厂房钢结构施工方案

梅钢炼钢二期项目公辅（Ⅱ）标段工程钢结构制作施工方案1.编制原则及依据1.1编制原则本施工方案的编制应遵循符合性、先进性、针对性、指导性的原则，力求方案中的措施经济合理，适用可行。1、方案对工程施工有实质性的指导意义，是作业层进行施工作业的指导性文件之一,并符合基本建设工程施工程序和施工 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求。2、采用先进的施工技术，进行科学的管理。充分利用本公司现有技术装备，人力资源等，并进行优化配置，高效地组织施工。1.2编制依据1.2.1甘肃东兴铝业有限公司与十七冶签订的施工合同。1.2.2沈阳铝镁设计院有限公司所出电解车间主厂房的施工图。1.2.3甘肃东兴铝业有限公司技改部发的相关文件1.2.4现行国家建筑施工及验收规范、规程。 序号 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 代号 标准名称 1. GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 2. GB50194-93 建筑工程施工现场供用电安全规范 3. GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准 4. GB50348-2004 安全防范工程技术规范 5. JGJ33-2001 建筑机械使用安全技术规程 6. JGJ46-2005 施工现场临时用电安全技术规范 7. JGJ59-2011 建筑施工安全检查标准 8. JGJ80-91 建筑施工高处作业安全技术规范 9. JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 10. JGJ146-2004 建筑现场施工环境与卫生标准 11. JGJ160-2008 施工现场机械设备检查技术规范 12. YB4147-2006 冶金建筑工程施工质量验收规范 13. YB/T9256-96 钢结构、管道涂装技术规程1.2.5《甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作组织设计》1.2.6十七冶质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系。1.2.7十七冶编制出版的企业施工技术标准、工法及以往工程的施工经验。1.2.8十七冶有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件。2.工程概况2.1工程简介我公司主要负责甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作，包括主厂房、通廊等钢结构制作，工期、工程实物量以合同划分及图纸内容为准。2.2钢结构工程特点2.2.1工期紧甘肃东兴铝业有限公司2×45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作以主厂房及通廊为主，工期紧，工作范围大，给施工及材料备料带来了难度。图纸是原设计图，且分批发放，图纸详图转化周期短，部分钢结构只能按蓝图施工，给施工带来了不便，对工期影响很大。我公司将克服困难，在施工现场布置10台龙门吊负责钢结构主体及平台制作，现场将根据任务量布置龙门吊确保工程的正常施工，按质按量确保工程需要。2.2.2构件几何尺寸大电解车间主厂房共计1267.2m×32m。工程实物量7000吨。厂房基础为钢筋混凝土杯口基础，下柱为格构式，上柱H型截面。吊车梁为实腹焊接工字形截面。钢柱总长20.15m；上柱截面为H440*500*14*20，下柱为H440*300*14*20，下柱用斜缀条将两根焊接H型钢连接。本次施工重点为构格式排架柱及吊车梁。（1）柱子系统：电解铝车间主厂房柱子系统采用H型钢加格构式。上柱采用焊接H型钢截面，下阶柱采用格构式。格构式为双角钢、双H型钢，腹杆为角钢。钢柱顶标高为18.8m，柱底标高-1.35m。（2）吊车梁系统：吊车梁系统包括吊车梁、制动结构（兼检修走道）、辅助桁架、水平支撑、吊车轨道及连接件。吊车梁采用实腹式焊接工字形截面梁、平板支座。制动结构采用制动板，制动板为8mm钢板板兼作检修走道。辅助桁架为平行弦桁架，弦杆双肢角钢加撑杆组成，水平支撑一般采用角钢。轨道联接采用焊接型压轨器。（3）支撑系统：屋面采用带天窗屋面有檩结构体系，屋面坡度1/15。檩条采用高频焊H200*150*3.2*4.5型钢和冷扎C200*70*20*3型钢。支撑主要承重结构屋架、托架均为上、下弦双肢角钢加支撑组成。屋架、托架与柱均为螺栓连接接。屋面一般采用彩色压型钢板（在建筑图上），。屋面水平支撑设置在屋架上、下弦平面，由纵向水平支撑和横向水平支撑组合形成闭合单元，屋面檩条兼作纵向压杆，并设置隅撑以保证屋面梁受压翼缘的侧向稳定。屋檐处设天沟。（4）墙架系统：墙架系统由抗风桁架、墙架柱、抗风柱等组成。纵墙、山墙设独立墙架柱。水平抗风桁架尽量利用环通的吊车检修走道、参观走台等。纵墙墙架柱间距约为7.5m、6m两种组成，横墙下部由采光窗和砖墙组成，上部由采光窗和彩钢板墙皮组成，在厂房两端山墙处设置抗风桁架用以支承山墙墙架柱。2.2.3焊接量大且焊接质量要求高钢柱系统主要采用Q345B钢材、吊车梁采用Q345C钢材。吊车梁、立柱板厚度均在16mm以上，现场不仅焊接量大，且焊接难度大，质量要求高，对接焊缝为Ⅰ级标准。2.2.4施工环境影响难度高施工场地在甘肃嘉峪关，昼夜温差较大，地处西北入冬后风较大，且入冬后气温较低，给施工带来较大难度。3.施工部署3.1制作厂安排本次甘肃东兴铝业有限公司电解铝车间钢结构的加工制作任务主要由装备公司派遣施工队伍在现场制作制作，分别设为钢构一工段至五工段。3.2总体要求3.2.1根据工程总规划要求，在保证质量的前提下，确保现场安装需要及钢结构制作节点要求。3.2.2本工程质量目标如下：质量目标：合格，工程一次验收合格率100%。3.2.4配套制作，服务现场，听从协调。3.3资源配备3.3.1人员及人员培训根据工程实物量及工期要求，参照劳动定额、配备足够的劳动力。详见附件（附表四）上岗人员必须经过培训取证后上岗，尤其是电焊工、起重工、行车司机等特殊工种。3.3.2生产设备3.3.2.1原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能安全使用。3.3.2.2增添小型工机具，如钢板卡、钢丝绳、电动砂轮、半自动切割机等。3.3.2.3主要生产设备如下表1所示。表1主要设备配备表 序号 名称 规格、型号 台/件 备注 2 龙门单梁吊车 20t 1 跨度20米 3 龙门单梁吊车 10t 8 4 龙门单梁吊车 16t 1 5 埋弧焊机 MZ-1000～1250 20 6 硅整流焊机 ZX-500 24 7 交流焊机 20 8 CO2气体保护焊机 NBC-500 30 9 半自动切割机 CG1-30 18 10 喷砂除锈装备 6立方空压机 2 11 空压机 1.6m3/0.8MPa 6 12 磁力钻 WA-3500 10 13 型钢矫直机 H200*800 1 14 角向磨光机 若干 3.3.2.4、量具准备：量具仪器配置要齐全，按规定送一定数量的量具到计量站进行核对检验，以此校正各班组的量具，以减少误差，不合格者绝对不能使用。3.4施工前期技术准备工作。3.4.1图纸自审会审工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计单位联系。钢柱等构件制作前，技术部门必须按设计要求和相关技术标准及规范，编制完成以下技术文件：钢柱构件及组成构件的零部件设计详图、技术交底和制作工艺、焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，并下发至制作车间和质量检查部门。3.4.2详图转化为了方便施工，减少制作过程中的差错，对钢结构施工图纸进行转化施工详图。3.4.3编制施工作业设计在充分了解图纸、规范等技术文件的基础上，结合工程进度、资源配备，技术人员编制切实可行的施工作业设计、操作规程等技术文件。3.5保证工期的措施3.5.1、加强思想教育，开展劳动竞赛，提高施工人员素质，班组工序承包责任制，创造良好的工作环境，激发职工劳动积极性、主动性和创造性。3.5.2、强化内部协调管理，发挥生产调度作用，做到物流畅通，运输及时，减少积压，少做重复倒运工作。3.5.3、个别工种特殊阶段要加班加点，起重工每天提前半小时上班准备吊装器具及原材料倒料到位，推迟半小时下半将成品倒运至刷漆点。3.5.4、严格工序交接、检验制度，做到不返工，不合格品产品严禁出厂。4.材料选用及材料管理4.1材料选用（1）钢材钢柱、柱间支撑、屋面托架、屋架、平台柱、平台梁等主要钢构件（角钢、槽钢、工字钢除外），钢柱材料为Q345B，钢吊车梁为Q345C，其它材料为Q235B。其质量应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的要求，应具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、锰含量的合格保证，并有良好的可焊性。角钢、槽钢、工字钢等次要构件材质为Q235B，其质量应符合《碳素结构钢》（GB/T700）的要求，具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、磷含量的合格保证，并有良好的可焊性。钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻面、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988规定。（2）焊材手工焊Q345B采用的焊条，其技术条件应符合《低合金焊条》（GB/T5118）中的规定要求，手工焊Q235B采用的焊条，其技术条件应符合《碳钢焊条》（GB/T5117）中的规定要求。自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合《熔化用钢丝》（GB/T14957）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝。气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定。当两种不同强度钢材相连接时，在保证可焊性的前提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应。（3）氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体要选择两家合格分供方，气体不仅数量足，更重要的是要保证质量，达到规定的纯度要求。（4）涂料的选用根据设计要求，常温构件（主厂房、蓄热站等）采用以下油漆： 项目 涂层结构 底漆 中间漆 面漆 修补漆 现场面漆 涂料名称 聚氨酯漆 聚氨酯漆 聚氨酯漆 同左各层 聚氨酯漆 涂层厚度（微米/层数） 50-60/2 25-30/2 25-30/2 100-120/4 25-30/1为防止油漆颜色及质量等问题我单位只选用一家油漆供应商，防止油漆混杂使用，出现油漆颜色不一，影响厂房整体观感。4.2材料的管理钢材由业主采购，物供部门根据材料 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 领料，负责发放到各作业处。钢材做到专料专用、不混用、不串用。钢材在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。加工所剩余料，应标明材质、规格后退库。材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放置。焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放在架子上，挂牌标识。焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量逐一核对，并对所有焊材进行。所有焊材选用品牌厂家，必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。焊材应由专人发放。焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，随用随取。油漆的存储要采取严格的防火措施，涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。4.3其它要求1、对高强度螺栓连接面，按规范的规定进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验，抗滑移系数μ≥0.45。2、本工程所用一切材料应严格执行各项质量标准，不准使用没有合格证的材料，原材料如果有问题则相当于质量源头有问题，后续工作再努力也无法弥补质量硬伤。4.4材料报验本工程所用的钢材、焊材、涂料必须进行材料进场报验，经监理审查同意后方可使用。5.加工制作允许偏差5.1零部件切割5.1.1、放样、号料时应预留的加工余量。（1）预留切割、刨边、磨平等的加工余量a.半自动切割：钢板厚度＞20mm时为3.5mm；钢板厚度≤20mm时为3mm。b.手工切割：钢板厚度＞20mm时为4mm；钢板厚度＜12mm时为2mm；钢板厚度δ12—20mm时为3.5mm。气割视割咀型号不同，切割余量也适当放大，取值在2~5mm。c.剪切：要求进行边缘加工的，预留余量为2mm；边缘不加工的不留余量。d.刨边、磨平加工余量：氧割下料时应预留2～3mm；剪切下料时应预留2mm。（2）预留焊接收缩加工余量a.工字型构件收缩余量：断面高在300mm以下者，按焊缝长度的1/1000增加；断面高在300～500mm者，按焊缝长度的0.7/1000增加；断面高在500mm以上者，按焊缝长度的0.5/1000增加；每个对接焊缝加1～2mm；每对加劲板加1mm。b.桁架结构：按长度0.5‰预留收缩量；每个对接焊缝加1mm；每对加劲板加0.5mm。5.1.2、放样的零件长、宽允许偏差±0.5mm，对角线≤±1mm，放样完毕后须自检、互检，对重要的部件须专检。5.1.3、钢柱柱翼缘板、腹板接口两两错开200㎜，H型钢翼缘板、腹板接口错开200㎜。5.1.4、焊接H型钢三块板号料，长度方向的余量为30～50mm（根据杆件长度及焊接节点数量定）取值按切割2～4mm，焊接收缩2～4mm，T型缝腹板宽度方向预留2～4mm焊接收缩余量；气割的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t，且应大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.05.2矫正矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5,且不大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。5.3螺栓孔距偏差螺栓孔孔距的允许偏差按规范的要求控制见下表:螺栓孔孔距允许偏差（mm） 螺栓孔孔距 ≤５００ 501～1200 1201～3000 〉3000 同一组内任意两孔间距 ±1.0 ±1.5 —— —— 相邻两组的端孔间距 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注：1.在节点连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两条所规定的螺栓孔；4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.4构件组装允许偏差5.4.1焊接H型钢允许偏差（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。（2）焊接H型钢的允许偏差焊接H型钢的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 截面高度h h＜500 ±2.0 500＜h＜1000 ±3.0 h＞1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度△ b/100，且不应大于3.0 弯曲矢高(受压构件除外) L/1000，且不应大于10.0 扭曲 h/250，且不应大于5.0 腹板局部平面度f t＜14 3.0 t≥14 2.05.4.2、焊接连接组装允许偏差（1）24m以上吊车梁制作时均应起拱，其起拱度为自重作用下挠度值加3～4mm。（2）焊接连接组装的允许偏差应符合下表。焊接H型钢的允许偏差（mm） 项目 允许偏差(mm) 对口错边△ t/10，且不应大于3.0 间隙a ±1.0 搭接长度a ±5.0 缝隙△ 1.5 高度h ±2.0 垂直度△ b/100，且不应大于3.0 中心偏移e ±2.0 型钢错位 连接处 1.0 其他处 2.0 （3）要求刨平顶紧的顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。（4）桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。5.4.3、端部铣平及安装焊缝坡口（1）需刨平的位置，必须进行刨平处理。 端部铣平的允许偏差（mm） 项目 允许偏差(mm) 两端铣平时构件长度 ±2.0 两端铣平时零件长度 ±0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线垂直度 L/1500 安装焊缝坡口的允许偏差（mm） 项目 允许偏差(mm) 坡口角度 ±5° 钝边 ±1.0mm（2）外露铣平面应防锈保护5.4.4、钢构件组装外形尺寸允许偏差。（1）单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离L ±L/1500±15.0 柱底面到牛腿支承面距离 ±L/2000±8.0 牛腿面的翘曲△ 2.0 柱身弯曲矢高 H/1200，且不应大于12.0 柱身扭曲 牛腿处 3.0 其他处 8.0 柱截面几何尺寸 连接处 ±3.0 非连接处 ±4.0 翼缘对腹板的垂直度 连接处 不大于1.5 非连接处 b/100，且不应大于5.0 1柱脚底板平面度 不大于5.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 不大于3.0（2）焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm） 项目 允许偏差(mm) 梁长度L 端部有凸缘支座板 0~5.0 其他形式 ±L/2500±10.0 端部高度h h≤2000 ±2.0 h＞2000 ±3.0 拱度 设计要求起拱 ±L/5000 设计未要求起拱 10.0~5.0 侧弯矢高 L/2000，且不应大于10.0 扭曲 h/250，且不应大于10.0 腹板局部平面度 t≤14 不大于5.0 t＞14 不大于4.0 翼缘板对腹板的垂直度 b/100，且不应大于3.0 吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度 不大于1.0 梁端板的平面度(只允许凹进) h/500，且不应大于2.0 梁端板与腹板的垂直度 h/500，且不应大于2.0（3）钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm） 项目 允许偏差(mm) 桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离 l≤24m +3.0-7.0 l＞24m +5.0-10.0 桁架跨中高度 ±10.0 桁架跨中拱度 设计要求起拱 ±L/5000 设计未要求起拱 10.0-5.0 相邻节间弦杆弯曲(受压除外) L/1000 支承面到第一个安装孔距离a ±1.0 檩条连接支座间距 ±5.0（4）墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸（mm） 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸 允许偏差(mm) 构件长度L ±4.0 构件两端最外侧安装孔距离L ±3.0 构件弯曲矢高 ι/1000,且不应大于10.0 截面尺寸 +5.0-2.05.5构件焊接外观检验5.5.1、二级、三级焊缝外观质量检查如下表焊缝外观质量标准（mm） 项目 允许偏差 缺陷类型 二级 三级 未焊满（指不足设计要求） ≤2+0.02t，且≤1.0 ≤2+0.04，且≤2.0 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 根部收缩 ≤2+0.02t，且≤1.0 ≤2+0.04，且≤2.0 长度不限 咬边 ≤0.5t，且≤0.5；连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 ≤0.1t，且≤1.0；长度不限 弧坑裂纹 － 允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹 电弧擦伤 － 允许存在个别电弧擦伤 接头不良 缺口深度0.05t，且≤0.5 缺口深度0.1t，且≤1.0 每1000.0焊缝不应超过处 表面夹渣 － 深≤0.2t，长≤0.5t；且≤20.0 表面气孔 － 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径 注：表内t为连接处较薄的板厚5.5.2、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差如下表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm） 项目 允许偏差 一、二级 二级 对接焊缝余高 B＜20：0～3.0B≥20：0～4.0 B＜20：0～4.0B≥20：0～5.0 对接焊缝 d＜0.15t，且≤2.0 d＜0.15t，且≤3.05.5.3、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差如下表部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm） 项目 允许偏差 焊脚尺寸hf hf≤6：0～1.5hf＞6：0～3.0 焊缝余高c hf≤6：0～1.5hf＞6：0～3.0 注：1、hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝总长度10%；2、焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。6.主要钢结构制作方法6.1吊车梁6.1.1种类、数量、材质6.1.1.1吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要的构件之一。6.1.1.2吊车梁采用Q345C钢材。6.1.2制作工艺流程见下图：6.1.3放样、号料6.1.3.1所有构件零部件，一律要放样。6.1.3.2号料前必须根据图纸核对所用钢材的钢号、规格，检查材料质保书。6.1.3.3号料应根据工艺要求预留切割、刨铣、焊缝。收缩和矫正收缩的余量。6.1.3.4对已号料剩余的钢材要进行材质标识移植。6.1.4下料切割下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。气割的尺寸精度要求： 项目 允许偏差 零件的宽度和长度 ±3.0mm 切割面不垂直度 0.05t且≤2.0mm 割纹深度 0.3mm 局部缺口深度 1.0mmt为切割面厚度。坡口要求：6.1.5拼接6.1.5.1接料利用埋弧自动焊机。接料焊缝符合图纸及规范要求等级，接料后产生的变形，采用火焰矫正。6.1.5.2吊车梁上、下翼板接料时，要避开跨中1/3L的范围内接缝，腹板和翼板接缝应错开200mm以上。腹板允许有一道纵向接缝，翼板不允许有纵向接缝。6.1.5.3吊车梁设计要求起拱时，腹板下料应考虑起拱要求，起拱值应比设计值大3～5mm。吊车梁不允许下挠。6.1.6组对H型钢采用人工组对，组对方法采用站立组对。组对、焊接用钢平台。在下翼缘的上表面，上翼缘的下表面划出腹板位置边界线，宜先组对上翼缘板与腹板，组对腹板点焊牢，将“T”型钢翻身，和下翼板组对成H型钢。H型钢焊接矫正后，再组装端部支座板和肋板。吊车梁肋板和上翼板要顶紧。6.1.7焊接6.1.7.1焊接材料与母材（钢材）应符合设计图纸要求和国家标准的规定并附有质保书，必要时应进行复验。6.1.7.2焊接工艺(1)焊工资格焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。(2)四条主焊缝采用门式埋弧自动焊机或埋弧焊机焊接。焊接满足焊接工艺要求。支座板、肋板采用CO2气体保护焊或手弧焊。(3)腹板和上翼缘板要求焊透，所有对接焊缝，焊缝质量要求不低于二级。32mm厚板对接焊焊缝外观质量一级，且焊前必须预热。预热采用火焰对焊缝坡口面进行预热，预热时间每个点位置30秒左右，预热温度100～150℃，预热后应快速进行焊接。(4)焊前，必须去除施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。(5)多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。(6)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。(7)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。(8)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。(9)定位焊要求定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔400～600mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧如下图所示：(10)焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。(11)焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。(12)焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。(13)对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。(14)零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。(15)为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引熄弧板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～100mm。(16)引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留2～3mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。(17)焊接变形控制措施下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。(18)对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接：(19)焊接质量及缺陷修复焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，焊缝尺寸和外观质量应符合规范要求。焊接内部质量一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测。低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。6.1.7.3焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，并安全可靠性。6.1.7.4从事钢结构工程的焊工必须持有有效证件方可上岗操作。6.1.7.5严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁下翼缘受拉区域，不得焊接支架，夹具、吊环等物件。6.1.7.6在焊缝两端配置引弧板、熄弧板，其材料材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。6.1.7.7焊接加强肋与翼缘焊缝时，加强肋的贴角焊缝始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。回焊长度不小于3倍的贴角焊缝厚度，肋板贴角焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。6.1.7.8焊接检验：设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤，进行内部缺陷的检查，焊缝内部缺陷分级探伤方法应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》的规定，一、二级焊缝的探伤结果应符合以下规定 焊缝质量等级 一级 二级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20%焊缝外观质量，焊缝尺寸偏差及检验方法按规范执行。6.1.7.9H钢焊接顺序如图所示：6.1.8矫正6.1.8.1H型钢焊后翼板变形，采用机械或火焰矫正，翼板和腹板不垂直，采用火焰矫正。腹板不平，肋板不直，支座板弯曲，采用火焰矫正。6.1.8.2实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。6.1.9制孔6.1.9.1吊车梁上的高强度螺栓孔，利用精密号孔磁力钻制孔或联合制动板套钻形式，以保证穿孔度，号孔时为保证孔的精度尺寸应用盘尺（经校验合格并在有效期内）进行一次号完，避免人为的积累误差。6.1.9.2制孔后要打磨孔边毛刺，检查制孔精度，发现问题，及时处理。高强螺栓孔周围50mm范围内不允许刷漆，并应保护磨擦面。螺栓孔孔距允许偏差 螺栓孔孔距范围 ≤500 500～1200 1201～3000 ＞3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 － － 相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。6.1.9.3吊车梁高强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。6.1.10涂装、编号、出厂6.1.10.1涂装按7.2工艺要求进行涂装。6.1.10.2出厂前，根据构件上的钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。6.1.10.3构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。6.2厂房钢柱制作6.2.1形式、数量、材质6.2.1.1电解车间主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H型截面；6.2.1.2钢柱处理格构式钢柱采用Q345B钢材，钢柱系统总重约4440t。6.2.2钢柱制作工艺流程a)格构式钢柱制作工艺流程如下图所示详图设计材料验收号料下料接料矫正　　下肢组对上柱H型钢组对下肢焊接上柱H型钢焊接矫正矫正下肢两肢装配上柱人孔装配检查上柱牛腿组装柱脚组装上柱焊接肩梁组装上柱检查检查焊接上下柱预装预装检查制孔涂装编号出厂6.2.3号料、下料6.2.3.1考虑到钢柱几何尺寸较大，形状复杂单件构件重量大，采取原材料除锈、喷涂一遍防锈底漆。6.2.3.2所有筋板、零部件一律以1：1放实样。6.2.3.3放样、号料前，操作人员应熟悉样板、样杆和图纸，并核对钢号、规格、炉批号。不平整的钢板、扭曲的型钢，号料前要矫正。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打上样冲标记；标出零件编号。号料应有利于切割和保证零件质量，零件尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割6.2.3.4号料时根据图纸尺寸，应考虑焊接收缩、机械加工、装配工艺间隙等因素，并留适当余量和二次切割余量。型钢杆件接长时,接长长度不宜＜1m。杆件长度≤12m时，接头不宜多于一处；杆件长度＞12m时，接头不宜多于两处，且接头位置与节点边缘焊缝的距离不应＜500mm。杆件接头应避开孔眼位置。十字型钢构件工厂焊缝主要是四条纵向开坡口角焊缝，十字型钢构件主要零件下料时应需按上述焊接坡口型式，并考虑焊缝收缩余量、端铣加工余量等确定各板料的下料尺寸。格构式钢柱焊缝主要是上柱H型钢三块板焊接及下柱左肢角钢与背板焊接。6.2.3.5下料切割采用半自动切割。6.2.3.6钢板接料采用埋弧自动焊机，焊缝等级一级，型钢接头按钢结构设计手册进行。6.2.3.7钢板接料采取反变形措施，减少矫平工作量。矫平用火焰矫平。6.2.4格构式钢柱组装下柱和上柱H型钢装配方法、焊接顺序和工艺要求，可参考实腹吊车梁H型钢制作工艺及要求。组对前将组装平台（或组装胎架）用水平仪器测平，然后放出1：1实样，设置定位角钢。将已组对好的两单肢用型钢（缀条）联成双肢，焊接前对几何尺寸作一次认真的检查，核实无误后方可施焊。6.2.3牛腿（肩梁）组装牛腿与柱身装配，以牛腿刨光端面为基准划出腹板连接板的装配线，装配牛腿。公差在规范要求的范围之内。6.2.4上下柱预装6.2.4.1上下柱预装首先将预装平台测平，然后根据图纸划出几何尺寸，设置定位角钢，将上下柱定位，检查接口间隙、错边量、总长度等。6.2.4.2预装时发现的质量问题，由技术人员会同专职检查员一同研究处理方案，不得将质量问题留到安装现场去处理。6.2.5焊接、矫正6.2.5.1H型上柱均采用自动埋弧焊机焊接。6.2.5.2焊接顺序按焊接工艺要求，尽量减少焊接引起的不均匀变形。格构式钢柱焊接焊接顺序重点控制是左肢角钢与板焊接，可采用对称断焊式，即由两位焊工同时施焊每焊接200mm空300mm施焊，防止变形。十字型钢构件组立完后，在焊接四条主焊缝采用对称焊接和中间往两边焊接顺序。改变焊接次序和方向，把两条相邻的焊缝同时向同一方向焊接，可以克服焊接变形。6.2.5.3对于焊后的变形，翼缘变形可以采用翼缘矫正机进行矫正，而十字相交的腹板无法采用矫正机，所以我们在焊接前在十字柱两头用加强筋将十字型腹板连接起来，用外力阻止其变形，焊后去除加强筋，产生的轻度变形用火焰矫正法进行矫正。根据十字型钢构件焊接变形情况，用火焰和机械矫正两种工艺方法，对构件焊接变形进行矫正处理。用制作样板，组装后的十字柱端部必须和样板相符，保证组装质量。对扭曲变形比较严重的，可能要采用门式千斤顶，一边固定，一边用千斤顶.也可以增加尺寸控制的办法，还有加三角板定位，防止焊接变形，每隔2米加角铁撑住。焊接层数的控制，不能一条焊缝一次性焊完先焊多少，再焊多少，最后盖面。6.2.5.4牛腿、柱脚板、缀条、肋板采用CO2气体保护焊接或手弧焊，焊接变形超出规范要求时，用火焰矫正温度控制在700～800℃之间，不超过900℃。对于Q345钢应自然冷却。矫正的方法有两种：一种是机器矫正和火焰加热矫正利用外力使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，使两者互相抵消。用加压机构来矫正H型焊接变形。还可以用锤击法来延展焊缝及其周围压缩塑性变形区域的金属，达到消除焊接变形的目的。经常用来矫正不太厚的板结构。劳动强度大表面质量不好，是锤击的缺点。利用火焰局部加热是产生压缩塑性变形，使较长的金属在冷却后收缩，来达到矫正变形的目的。火焰矫正的效果好坏，关键在于正确地选择加热位置和加热范围。另外，在焊后发生弯曲变形后，由于截面较大，一般只能用火焰法（三角烤加热方式）对钢柱进行调形。构弯曲变形火焰调形方法6.2.5.5冬季施工时，厚板（25mm以上）焊前应预热，焊后进行后热处理，防止出现裂纹；当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，要分析产生裂纹的原因，制订出修补工艺后处理。6.2.5.6钢构件材质是Q345B时，手工焊：焊条选用E50XX系列；埋弧焊：焊丝选用H08MnA，焊剂选用HJ431；CO2气体保护焊：焊丝选用ER50-6或ER50-3。6.2.6制孔及检验6.2.6.1柱梢翼缘板和屋架连接的螺栓孔，须成品号孔和钻孔，其它如底板螺栓孔、与吊车梁连接孔等，以零件号孔、钻孔。6.2.6.2检验由专职检查员复验，发现不合格必须返工处理，否则不能进行下道工序。6.2.7涂装、编号、出厂6.2.7.1涂装见钢结构涂装要求（7.2涂装工艺）。6.2.7.2编号、构件制造完工后，应按图纸进行编号，标明所在线、列位置，上下柱接口编号，单件构件重量等。6.3支撑系统6.3.1屋架梁为桁架式结构梁，一般都由上、下弦杆，腹杆和连接板等主要杆件组成。6.3.2制作工艺流程（屋面梁参照H型钢、钢柱制作流程）6.3.3放样6.3.3.1按照图样和技术要求放实样，放样时要预放焊接收缩量然后制作样板和样杆。6.3.3.2上、下弦杆及腹杆角钢长度不足时，应先焊接接头、并矫直。角钢的对接接头形式采用加接口角钢形式，严格按 设计规范 民用建筑抗震设计规范配电网设计规范10kv变电所设计规范220kv变电站通用竖流式沉淀池设计 要求的长度加设接口角钢（接口角钢加工后铲去棱角）。6.3.4．下料及零件号孔制孔。6.3.4.1屋架两端基座板的螺栓孔，采用模板（或数控）钻孔，以保证孔的位置的准确性，确保结构的质量，便于安装，腹杆与连接板孔采用套钻方式进行。6.3.5装配6.3.5.1在装配平台经测平后，在装配平台上放出屋架的实样，放样时要预放焊接收缩量。所放实样必须包括上下弦及腹杆的中心轴线、外形轮廓线,并在装配平台上按照所放实样，设置上、下弦和腹杆等的定位角钢，点焊牢固。6.3.5.2先将垫板和连接板放在实样上，再将上、下弦角钢按照所放轮廓线叠放在连接板上，点焊牢固。然后再装配腹杆，对正位置，点焊牢固。6.3.5.3半片屋架装配完后，再加焊牢固（对大跨度屋架还需进行加固处理，或分段制作），翻转180°作为胎模使用。设置屋架两端基座板的定位装置如下图1所示：图1定位板的装配示意图6.3.5.4屋架的装配顺序如下：（如下图所示）屋架装配示意图a．放置垫板、连接板、支座板（支座板临时用螺栓固定在定位板上）。b.放置上、下弦角钢及腹杆，对正位置后定位焊接牢固。c.将胎模上已搭接牢固的半片屋架翻转180°后，采用电动砂轮或钢丝刷对角钢叠合部位进行手工除锈，涂装防锈底漆一遍。待油漆干透后以刚翻转过来的半片屋架为胎模，将另一面上的上、下弦及腹杆的角钢叠放在连接板上，对正位置后点焊牢固，即可进行焊接工序。（其余屋架的装配方法均参照上述顺序重复进行）6.3.6焊接6.3.6.1焊接顺序a.焊接上、下弦杆连接板及垫板外侧焊缝。b.焊接上、下弦杆连接板及垫板内侧焊缝。c.焊接上、下弦杆与腹杆的焊缝，焊接顺序如下图所示。注：对于露天支撑，要求角钢在筋板上接触面必须四面焊接。厂房内构件按图纸施工。腹杆焊接顺序示意d.焊接腹杆间的垫板焊缝。将屋架翻转180后焊接顺序同上6.3.7施焊完毕，及时清理焊接飞溅物号。6.3.8焊接矫正屋架成品矫正采用火焰矫正为多数，对局部（由于起吊等造成的变形）采用火焰配合机械修正。6.3.9制孔屋架两端基座板的螺栓孔，采用模板钻孔,腹杆与连接板孔采用套钻方式进行。屋架上下弦杆的孔，采用号孔后用磁力钻进行钻孔。6.3.10涂装按7.2涂装要求进行。7.质量通病防治及油漆、成品保护7.1质量通病防冶7.1.1现象：构件变形的形式和现象多数为纵、横轴向形成不同程度的弯曲及不同程度的扭曲两种情况。7.1.2加工过程中的应采取防治措施，以减少构件的应力及其变形。7.1.2.1、制造用的放样平台、拼装平台应具有标准的水平面，如局部不平时可用垫铁调整垫平，这样可以防止在拼装构件时产生局部弯曲；平台的支承刚度应保证构件在自重压力下，不失稳、下沉，以保证拼装构件的水平度。7.1.2.2、从号料到剪切，对钢材及剪切后的零件应作认真检查，对于变形的钢材及剪切后的零件应矫正合格，防止以后各道工序积累变形。7.1.2.3、拼装前应按设计图纸的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。按要求预加切割和焊接收缩余量数值。7.1.2.4、构件组装时为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应按要求做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确。7.1.2.5、拼装时不宜采用较大的外力强制组对，以防构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。7.1.2.6、焊条的材质、性能均应符合设计和工艺要求。这样可防止焊缝金属与母材金属的强度不等，使焊后构件产生过大的应力，造成变形。7.1.2.7、严格按焊接工艺采用正确的焊接顺序。7.1.2.8、拼装支承的平面应保证其水平度，并应符合支承的强度要求，不使构件因自重失稳下坠，造成拼装构件焊接处的弯曲变形。7.1.2.9、拼装后的构件在吊装前应严格检查构件是否与拼装模具已经脱离，构件如与平台或模具误焊固定或挡铁夹紧时，起吊时将发生误性超负荷，导致构件变形，甚至发生吊装事故。7.1.2.10、吊装时，应将吊装设备与吊件安排、调整到合理的起吊半径或旋转半径处，避免构件吊起直立过程中产生过大弯矩而变形。7.1.2.11、吊装刚性较差易变形的构件，应事先进行加固后再吊装，以防止构件吊装失稳变形。7.1.2.12、构件在堆放和运输时，应按长度受力等距垫平，以保证构件水平放置承力均匀，不致使构件悬空而产生自重弯曲变形。7.2.涂装工艺7.2.1涂装材料底漆：聚氨酯漆二道漆膜厚度为50～60um。中漆：云铁醇酸磁防锈漆二道漆膜厚度为25～30um。面漆：醇酸磁漆两道漆膜厚度为50～60um。制作厂刷4道，现场安装完毕再刷一道，干漆膜厚度不小于125um。7.2.2涂装施工应在允许的气候条件下进行7.2.2.1、施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工环境也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在10至30℃。7.2.2.2、在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。7.2.3涂料的确认和贮存7.2.3.1、涂料的确认：施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。7.2.3.2、涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。7.2.3.3、涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。7.2.3.4、涂料以刷涂、手工滚涂法为主,出厂前面漆采用喷涂方式涂装。7.2.4涂装的要求7.2.4.1、钢材表面采用喷砂除锈达Sa2.5级；7.2.4.2、涂层厚度经检查应达到设计要求；7.2.4.3、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原称号；7.2.4.4、对于“背对背”双角钢或槽钢杆件，应除锈先将“背对背”底漆涂刷后再组对。7.2.5构件不涂漆部分7.2.5.1、现场焊接焊缝两侧各100㎜范围内；7.2.5.2、摩擦型高强螺栓连接面以外周边100㎜范围内；7.2.5.3、钢构件与混凝土接触面。7.2.6对于构件工地焊接和高强度螺栓部位，采用贴纸方式来保护摩擦面。7.3.成品保护措施提高工程质量的重要一环，具体措施如下：7.3.1施工人员要认真遵守构件堆场成品保护制度。7.3.2不允许利用成品钢结构承载其它荷载。7.3.3构件堆放要整齐,且长方向顺龙门吊轨道方向堆放。7.3.4构件要科学地码放在指定地点，防止倒塌碰撞破坏,要轻拿轻放。7.3.5堆场各种成品集中码放，设有垫托并有排水措施。7.3.6构件码放时应大件,重件放底层,其它轻件,小件放上面,但层数不能过多,不能将底层构件压弯为宜。7.3.7构件倒运及装车钢丝绳拴在构件的临时吊耳上，以保护构件油漆不被钢丝绳擦伤。7.3.8堆放构件及运输时，构件下面必须用草绳或方木垫好，以确保构件运输安全及构件油漆的保护。8质量控制8.1质量目标工程质量按照《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95及其他相关标准进行评定。本工程质量目标是：·工程产品合格率100%·点分格率＞95%·争创冶金行业优质工程工程技术资料达到齐全、准确、及时、清晰，并及时移交。消灭重大及一般质量事故，消除质量通病。8.2工程质量保证体系8.2.1建立以项目负责人为首的质量保证组织机构，责任到人，各负其责。组织体系见附件(附表二)。质检流程表8.2.3工程质量专检流程8.3质量控制主要措施8.3.1.自觉接受业主和监理的监督指导，认真学习领会有关质量评定标准、质量文件和规范，确保工程质量目标的实现。8.3.2认真贯彻坚持推行“三标一体质量管理体系文件，编制项目质量计划”，保证质量体系自始至终正常运行，处于受控状态。8.3.3加强全员质量意识教育,使每个员工树立“质量第一,用户满意”的思想意识，并使之变为行动，精心操作，保证每道工序合格。8.3.4工程质量事前控制措施8.3.4.1工程技术人员、专职检验员均应认真熟悉图纸和施工技术文件，做好自审记录，参加图纸会审和设计交底，尽可能把错误消除在制作过程之前。8.3.4.2在熟悉图纸的基础上，编制施工操作规程，并按规定批准、发放和实施。8.3.4.3选择合格分供方，对分供方的资质、能力、业绩按程序文件进行审核。8.3.4.4计量器具按规定周检，未经检定的器具不能使用，以保证量值传递准确。8.3.4.5物供部门对业主提供的主材或自行采购的辅材均要有合格证、质量证明书，按规定验收或复验，严禁不合格品用于工程。8.3.5工程质量的事中控制措施8.3.5.1作业人员严格按施工图和施工技术文件、按工序要求和工艺纪律认真操作，以工作质量保证工序质量。坚持上道工序不经检查验收，不得进行下道工序。8.3.5.2隐蔽工程按规定办理隐蔽工程签证记录，监理同意后才可进行工程隐蔽。8.3.5.3工程质量检查均遵守先“自检、互检”，然后“专检”的工作程序。分项工程质量评定先自评，后由专检员核定。8.3.5.4发生不合格品时，先分析产生的原因，再制定纠正措施；纠正后再由专检员（或监理）认可。不合格品的报告，处置按程序文件执行。8.3.5.5专检人员和工程技术人员要有质量管理记录，并做到及时、准确、清晰。专检人员要严格把关，并及时纠正质量通病。8.3.5.6对关键工序，要重点进行过程质量控制，并保留记录。本工程关键工序是：·Ⅰ、Ⅱ级焊缝焊接·高强螺栓制孔8.3.5.7加强半成品、成品保护，下道工序有保护上道工序成果的义务。8.3..5.8电焊工等特殊工种要持证上岗，由专检员、监理核查，上岗证过期的，要经过培训取证后再上岗。8.3.5.9工程质量和承包挂钩，从严考核，奖惩分明。出现质量事故，不仅要罚操作者，而且要罚直接管理者。9安全、环保及职业健康组织保证体系：安全、环保及职业健康织保证体系见附件（附表三）。9.1安全、文明施工措施9.1.1安全工作目标：无工亡、无重伤、无恶性险肇事故；千人负伤率〈0.5。文明施工达标。9.1.2安全方针及原则：坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针。坚持“谁主管，谁负责”；“管生产必须管安全”的原则。落实各级人员的安全生产责任制，不断提高全员安全生产意识。9.1.3实施措施A）、建立健全安全生产组织机构，负责日常安全检查、监督、执勤。执勤人员配戴执勤标志，有权制止任何违章操作或违章指挥行为。B）、做好安全生产培训、教育工作.作业处每周安全例会不能少,班组每天有安全交底会。C）、定期、不定期组织有关人员进行安全检查，查出的问题限期整改，逾期不改者，从严处理。D）、起重工、电工、电焊工等持安全操作证上岗。F)、进入现场必须穿戴劳动保护用品，统一穿工作服，衣着整齐，树立企业良好形象。G)、重大构件运输，要制定安全技术措施，并向作业人员交底。H)、起重吊装作业执行“十不吊”。I)、氧气瓶、乙炔瓶按规定距离摆放，不准混放在一起。G)、工具房、仓库内、液压设备旁、行车驾驶室内要放置灭火机。K)、按JGJ59-95规定的场容、场貌、生活检查标准，成立文明施工领导小组，负责督促、检查文明施工管理。L)、保证道路畅通，构件、材料摆放有序，挂牌标识。M)、工完料清，现场无杂物、无余料。施工现场天天清理干净。N)、机械设备维护、保养表面无尘灰，地面无油渍。O)、爱护绿地草坪、树木、花草，损坏要赔偿。P)、办公室、休息室、仓库内整洁卫生，不定期抽查、评比。9.2环境保证目标及措施9.2.1、环境保护目标：生产现场噪音排放白天≤70db（A）；夜间≤55db（A）（符合《工业企业厂界噪声标准》GB12348—2008）。9.2.2、实施措施：（1）施工场界噪声按《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）的要求控制。严格控制粉尘在10mg/m3卫生标准内（2）保证道路通畅，构件、材料摆放有序，挂牌标识。（3）工完料清，现场无杂物、无余料。施工现场天天清理干净。（4）选择对外环境影响小的运输路线及运输时间。（5）机械设备维护、保养表面无灰尘，地面无油渍。（6）办公室、休息室、仓库内整洁卫生，不定期抽查、评比。（7）爱护绿地草坪、树木、花草，损坏要赔偿。（8）按《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）规定的场容、场貌、生活检查标准，成立文明施工领导小组，负责督促、检查文明施工管理。9.3健康保障目标及措施9.3.1、健康保障目标：员工健康定期检查面100%。9.3.2、实施措施：（1）工人劳动强度按国家现行劳动法和有关条文规定执行，保证施工人员有合理的休息时间，采取通风、降噪、降温等手段，配齐必要的劳保用品，保证工人的身体健康。（2）按照要求，进入冬期施工应做好工人的防寒保护，避免冻伤和冻坏。（3）定期搞好卫生、清理垃圾，施药除“四害”。10、钢结构制作冬季施工方案10.1工程概况本工程建设地点在甘肃省嘉峪关市嘉北工业园区10.2、当地的气温特点及对策10.2.1、气候：当冬天到来时，如连续5天的日平均气温稳定在5℃以下，则此5天的第一天为进入冬施的初日；当天气转暖时，最后一个5天的日平均气温稳定在5℃以上，则此5天的最后一天为冬施的终日。嘉峪关市属温带大陆性荒漠气候，年均气温在6.7℃—7.7℃之间，年日照8000小时。自然降水量年平均85.3毫米，蒸发量2149毫米。全年无霜期130天左右。冬季施工工期为4个月，根据气温变化，大致可分为两个阶段：初冬和严冬阶段。10.2.2、低温施工阶段（初冬阶段）：大气平均温度0℃左右。全年约60天，占冬施工期的56%，一般自11月中旬开始至12月中旬，次年2月中旬至3月中旬，这60天虽然已进入冬期施工，但日作业环境温度基本处于正温，钢构安装基本按照常温施工即可。10.2.3、严冬施工阶段：指大气平均温度在-5℃左右，全年为50天左右，占整个冬期施工的44%，一般自12月下旬至次年2月上旬，这50天内除有寒流外，一般日作业环境温度为-5℃以上。根据钢结构的特点，并结合本工程的实际情况，在严冬阶段把焊接和切割施工作为冬季施工的控制重点。10.3冬施前应准备的工作10.3.1、人员组织10.3.1.1冬季施前认真组织有关人员分析冬季施工作业计划，并组织编制冬季施工措施，所需材料在冬季施工前准备好。10.3.1.2项目夜间均设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，同时负责收听和发布天气情况。10.3.1.3、应做好施工人员的冬季施培训工作，组织相关人员进行一次全面检查，施工现场的准备工作，包括临时设施、临电、机械设备、安装等工作。10.4、物资准备：10.4.1冬季施工前将所用到的材料准备齐全，主要包括：温度计，焊条烘干箱，焊条保温桶，保温防火石棉布，氧乙炔烤枪等。10.4.2材料进场后设专人保管。10.5、冬期施工主要技术措施10.5.1、钢构件正温制作负温安装时，应根据环境温度的差异考虑构件收缩量，并在施工中将偏差进行调整。10.5.2、焊材管理：焊条往往会因吸潮而使工艺性能变坏，造成电弧不稳、飞溅增大，并容易产生气孔、裂纹等缺陷。因此，焊条使用前按产品说明书进行烘干，烘干后放入保温筒内，随用随取。焊条外露不得超过2小时。焊条主要应用于手机电弧焊，手工电弧焊主要用于构件定位焊及数量少、长度短的焊缝和安装焊缝。埋弧焊、气保焊主要应用长度比较长的焊缝，工作制作大面积使用，因此埋弧焊丝、气保焊丝管理应设专用暖房或干燥房储存、堆放，由专人管理。严禁使用受潮表皮破坏的焊丝。焊丝、焊条采购入库必须有出厂合格证，一、二级焊缝用埋弧焊丝还应进行化学、机械性能复检，工程使用前应向监理单位报验，提交质保书、复检报告。埋弧焊用焊剂平常应置于暖房储存，使用前按产品说明书的要求在烘干箱中进行烘干处理，随用随取。焊条、焊剂烘干应填写烘干记录。10.5.3、为了减缓焊件焊后的冷却速度，防止产生冷裂纹。当温度低于0℃时，≧25mm厚板焊前要预热，通过采用焊前预热、焊后保温来降低焊接残余应力的变形。在需要焊接的构件坡口两侧各80-100mm范围内进行预热，焊接预热温度控制在100~150℃左右。焊接完后用防火石棉布进行包裹保温，使构件缓慢冷却。10.5.4、钢柱焊接时做好准备：焊条烘焙、坡口检查、设电弧引入、引出板和钢垫板并点焊固定，清除焊接坡口、周边的防锈漆和杂物，焊接口预热。柱与柱的对接焊接，采用二人同时对称焊接，以减少焊接变形和残余应力。10.5.5、在负温度下露天焊接钢结构时，搭设临时防护棚。雨水、雪花不得飘落在炽热的焊缝上。10.5.6、参加负温钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训，考试合格，并取得相应的合格证。10.5.7、构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。10.5.8、负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷后重新预热。严禁在焊接母材上引弧。10.5.9、钢结构现场焊接安装时，如遇雪天或刮风天气，必须搭设防护棚。不合格的焊缝铲除重焊。10.5.10、环境温度低于0℃时，在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验，涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净，并保持表面干燥。雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。10.5.11、冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。10.5.12、使用钢索吊装钢构件时应加防滑隔垫，与构件同时起吊的节点板，安装人员需用的卡具等物用绳索绑扎牢固。10.5.13、编制钢结构制作焊接工艺，厚板焊接必须预热。10.5.14、焊接前清除构件表面冰、雪、霜。10.5.15、负温下钢结构安装质量除遵守《钢结构工程施工及验收规范》要求外，还应按设计要求进行检查验收。10.6、冬季施工的防火、雪、霜、风10.6.1、生活区宿舍内严禁使用电炉、电褥、严禁乱拉电线。10.6.2、生活区宿舍内严禁使用火炉取暖。10.6.3、现场内碘钨灯由专人管理使用完毕后马上拆除。10.6.4、储存草袋区严禁明火。10.6.5、做好冬季消防器材的保温防冻工作。10.6.6、焊接作业区搭设防护棚。10.7、安全措施10.7.1、根据构件重量及现场场地情况合理选用吊装机械设备，安全系数要适当放大。严禁超负载作业。10.7.2、吊车回转半径内及起吊臂下方严禁站人，在吊装区域设置安全警戒带，非施工人员严禁进入吊装作业区域。地面人员不得在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊杆和正在吊装的构件下停留或通过。10.7.3、所有施工人员必须正确佩戴安全帽，高空作业（2米以上）人员必须系挂好安全带。严禁疲劳作业，严禁喝酒、抽烟。10.7.4、起重工信号工在吊构件前要和吊车司机统一指挥信号，避免发生错误操作。10.7.5、密切关注天气情况，遇有寒流或大风天气时，提前做好防护应急准备。10.7.6、吊装索具、钢丝绳、吊钩等在每吊装完一次构件后必须查看，发现断股开裂等问题要及时更换新的吊具。11、甘肃东兴铝业有限公司电解铝车间钢结构制作施工进度计划。施工进度计划（此计划目前适用于电解铝EF跨电解车间钢结构制作，其他分项工程受材料和图纸影响，后期根据实际情况确定） 2012年 2013年 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 10 20 31 10 20 31 10 20 31 10 20 31 10 20 31 10 20 31 10 20 31 10 20 31 10 20 31 1~34线钢结构制作 1/34~68线钢结构制作 1/68~101线钢结构制作 1/101~134线钢结构制作 1/134~185线钢结构制作 通廊钢结构制作 1~34线钢结构安装 1/34~68线钢结构安装 1/68~101线钢结构安装 1/101~134线钢结构安装 1/134~185线钢结构安装 通廊钢结构安装 工程收尾 附表一钢结构制作现场劳动力计划附件 序号 名称 人数 序号 名称 人数 1 电焊工 40 7 电工 4 2 铆工 40 8 普工 30 3 火焊工 20 9 管理人员 10 4 起重工 16 5 司机 8 6 油漆 12 合计 180附表二:质量管理组织体系附表三: 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 组织体系12、关键工序、特殊过程本施工方案关键工序为第6项《主要钢结构施工方法》，包括吊车梁、格构柱、钢柱制作，物殊过程是所有对接缝一、二级焊缝，梁端、柱顶及柱底要求刨平顶紧及隐蔽部位施工。下料、切割放样、号料钢材、焊材、涂料验收横向拼接料焊缝检验焊接接料H钢焊接g�对H钢组对二次号料、下料矫平几何尺寸控制、切割余量焊缝检验H钢矫正支座板、肋板组装制孔�焊接�构件检验��构件编号�涂装油漆��喷砂或手工除锈成品出厂�成品检验��EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT���施工准备原材料验收放样原材料的校直、校平放样尺寸的检查下料接料焊接焊接检验零部件加工矫正装配胎模设置定位限位装置组装焊接焊接检验矫正焊接变形制孔除锈涂装涂装检查编号出厂号料项目经理:居帅优特钢工程项目部项目副经理:严令辉项目总工程师:葛少奎物供部：胡海泉经营部：雷阳技术部：杨正周质安部：吴建明技术负责人：伍科亮钢构一处：旺李照技术：魏煜凌质安：杨勇材料：魏煜凌调度：杨勇各施工班组项目经理:居帅优特钢工程项目部项目副经理:严令辉项目总工程师:葛少奎物供部：胡海泉经营部：雷阳技术部：杨正周质安部：吴建明技术负责人：伍科亮钢构一处：旺李照技术：魏煜凌质安：杨勇材料：魏煜凌调度：杨勇各施工班组第-2-页共57页_1234567892.dwg_1416061133.dwg_1234567890.dwg_1234567891.dwgfottrem