运用IE技术提高生产效率

1 运用IE技术提高生产效率 2008.04.26. 一、IE的起源、定义与IE工作范畴 二、IE程序 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 、操作分析、动作 分析与实战技术 三、搬运及布置（Layout）的效率 分析与改善 四、MOD动作效率分析与改善技术 五、时间研究与生产线平衡 六、快速换型（SMED）实操训练 七、防错/防呆法技术应用 八、如何发表改善成果 1、工业 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 (IE, Industrial Engineering)定义 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成 系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数 学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设 计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的 集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学 科。 简单的说：IE是改善效率、成本、品质的方法科学。 ——1955年AIIE提出，后经修改 一、 IE的起源、定义与IE工作范畴 人员 物料 设备 能源 信息 综 合 体 系 利用 设计 Design 改善 Improve 设置 Installation 专门的 数 学 物理学 社会科学 知识 技术 期待的成果 规划 设计 评价 改进 创新 工学的 分析 设计 原理 方法 通过 P Q C D S M 1、工业工程（IE）定义 2 生产要素 人、财、物 投入 生产过程 产出 产品 服务 生产率测定 生产率=产出/投入 动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率 生产率评价、规划、控制、提高 战略与经营规划 反馈 科学管理的起源 泰勒（Frederick W.Taylor 1856-1915) 作业测定（WM） 吉尔布雷斯 （Frank B.Gilbreth 1868-1924) 方法改善（ME） 工业工程的两位鼻祖 2、工业工程的原理 工业工程的原理： 1 分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩 的方法，并以此设定科学的工作方法； 2 对于选定的工作，指派最适当的作业员； 3 对于作业员实施作业方法的训练； 4 在方法和条件相同的情况下，正常人操作同一 件事情的效率几乎相同。 3 2、工业工程的原理 工业工程的主要工作内容： 1、方法研究（改善工具）： 程序分析 作业分析 动作分析 2、时间研究（衡量标准）： 作业标准和标准工时的测定 2、工业工程的原理 工作研究的实施步骤： 1、寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改 善）； 2、工作方法、材料、工具及设备标准化； 3、确定标准工作时间。 3、工业工程的范畴 1. 生物力学 2. 成本管理 3. 数据处理及系统设计 4. 工程经济 5. 设施规划与物流 6. 应用数学（运筹学、管 理经济学、统计和数学 应用等） 7. 组织规划与理论 8. 标准化及误差管理 9. 生产规划与控制 10. 方法研究和作业测定 z 价值工程 z ERP及物流系统 z 厂区规划及生产线布置 z 工业设计 z 职业卫生与医学 4 4、工业工程在制造业中的应用 60％ 37％ 52％ 60％ 52％ 85％ 65％ 85％ 60％ 45％ 53％ 66％ 83％ 90％ 使用率 8 14 12 9 11 2 6 3 7 13 10 5 4 1 排序 成本管理 工程管理管理 职务评价 激励工资支付 设备购买和更新 工厂布局工厂设备及设计 PTS法 时间研究作业测定 标准化 生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 物流 动作研究 作业分析 作业方法 方法研究 领域项目 5、效率提升的基础与改善方向 1 学会观察 2 深入分析 3 识别问题（连问5个为什么） 4 改善（针对根本问题） 二、IE程序分析、操作分析、动作分析使用与实战技术 1、程序分析定义 程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制 品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调 查的方法。 是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次 序的分析手法。 5 是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 „设备的配置 „工作的顺序 „作业的分担 2、程序分析的内容 符号名称 图示 意义 操作 工作程序中的主要步骤 搬运 研究对象从一处到另一处的移动 检验 对物体的品质、数量及操作执行情况的检查 延迟 等待或耽搁 储存 受控制的储存 派生符号 表示同一时间或工作场所由同一个人执行着操作和检验工作 程序分析符号 3、程序分析技巧 完成了什么？ （what） 何处做？ （where） 何时做？ （when） 由谁做？ （who） 如何做？ （how） 为 什 么 ？ （why） 要做这，是否必要？有无其他更好的 成就？ 要在此处做？有无其他更合适之处？ 要此时做？有无更合适的时间？ 由他做？有无更合适的人去做？ 要这样做？有无更好的方法去做？ 6 4、程序分析表(改善前) 标题 别针的制作 日期 机械 距离 时间 人员 工程记号 作业名 流向 m min 人 ○ → □ 　 1 材料切断为别针大小 ○ 切断机 --- 60 1 ● 2 搬运 → 起重机 20 5 2 ● 3 测定长度，检查大小 □ 双脚规 --- 10 2 ● 4 暂时放置于一旁 　 工作袋 --- 70 2 ● 5 搬运 → 起重机 10 3 2 ● 6 研磨外径 ○ 研磨机 --- 15 1 ● 7 搬运 → 起重机 20 5 2 ● 8 测定外径 □ 双脚规 --- 5 2 ● 9 搬运 → 起重机 20 5 2 ● 10 套入检查 □ --- 10 2 ● 11 搬运 → 起重机 15 4 2 ● 12 暂时放置于一旁 　 --- 60 1 ● 13 保管 　 仓库 --- ● 合计 2 回 5 回 3 回 3 回 13 工程 85m 252min 21 人 (75min) (22min) (25min) (130min) 4、程序分析表(改善前) 切断机 检查台 研磨机 检查台 套入 检查台 仓库 4、程序分析表(改善后) 标题 制作别针 日期 机械 距离 时间 人员 工程记号 作业名 流向 m min 人 ○ → □ D 　 1 材料切断为别针大小 ○ 切断机 --- 60 1 ● 2 搬运 → 起重机 20 5 2 ● 3 测定长度，检查形状 □ 双脚规 --- 10 2 ● 4 搬运 → 起重机 10 3 2 ● 5 研磨外形 ○ 研磨机 --- 15 1 ● 6 搬运 → 起重机 20 5 2 ● 7 定，套入检查 □ 双脚规 --- 5 2 ● 8 搬运 → 起重机 15 15 2 ● 9 保管 　 仓库 --- 4 ● 合计 2 回 5 回 3 回 0 回 1 回 9 工程 65m 117min 14 人 (75min) (17min) (25min) 0 (0min) 7 4、程序分析表─改善后 切断机 检查台 研磨机 检查台 套入 检查台 仓库▽ 5、改善的着眼点─全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与 每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需 人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要， 可制作草拟图，以便找出重点)。 有没有欲罢不能的工程? 有没有可以同时进行的工程？ 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需 时间、搬运距离，以及所需人员呢? 6、改善的着眼点─加工 有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗 时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作 分析、时间分析等)，看看是否能够改善。 能否提高设备的能力？ 能否跟其它的工程一起进行？ 改变工程顺序的话，是否能获得改善？ 现在的生产单位数，是否适当? 8 7、改善的着眼点─搬运 能否减少搬运的次数? 能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送 带化，或者台车化，以便在其上面加工)? 能否缩短搬运距离? 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间? 搬运设备是否有改良的余地? 搬运活性指数 搬运方法系数值： 散置 0 装箱 1 架起 2 车上 3 运动中 4 活性系数=每次搬运系数和/搬运次数 活性系数大于2.3为佳 8、改善的着眼点─检查 能否减少检查的次数？ 有没有能够省略的检查？ 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换 句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合 并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节 省搬运? 不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧? 能够同时实施吗? 检查方法适当吗?能否缩短时间? 9 9、改善的着眼点─停滞 尽量的减少停滞的时间。 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停 滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不 平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组 合，即可消除滞留的现象。 能否尽量的缩短停滞时间? 10、改善的四原则 变更加工顺序，以便提 高效率 能否重排工程？重排 作业的重新估计 自动化 不能更为简单吗？简化 两种以上的加工，能否 同时进行作业 加工与检查同时进行 能否把两种以上的工程 合而为一？合并 检查的省略 配置变更的搬运省略 不能取消吗？ 取消又会变成如何？取消 例目标原则 取消 Eliminate 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： „取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节及作业动作(包括身体、手、脚)。 „取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 „取消不方便或不正常的作业 „取消一切不必要的闲置时间 10 合并 Combine 对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并 的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效 率的前提下予以合并，例如： „把必须突然改变方向的各个小动作合成一个 连续的曲线动作。 „把几种工具合并为一种多功能的工具。 „把几道分散的工序合并为一道工序 „合并可能同时进行的动作 重排 Rearrange 对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重 新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排 就可显著提高效率，例如： „重新排列工艺流程，使程序优化 „重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流 水线工位，消除薄弱环节 „重新安排作业组的分工，使工作量均衡 简化 Simplify 这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简 化每道工序的内容，例如： „减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 „使用最简单的动作来完成工作 „简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业 方法力求简化 „运送路线，信息传递路线力求缩短 11 11、线路分析 ‹线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、 设备）和作业者的实际流通路线进行分析，以 达到改进现场布置和移动路线。 工装车间 毛 坯 库 剪床 剪床 剪床 料场 剪 料 工 段 拔头锻柄工段拔头机 旋转锤 三角锉 拔头锻 柄平面 流程分 析图 55米 106米 84 米 70米 5米 3米 86米 ‹实例： 重型机器工厂 装配车间 机 1 机4 机2 机3 机5 总库 铸造车间 轻型 机器厂 一般机器工厂 起重机 起重机 起重机 手 推 车 手推车 12 改进： 机 1 机 2 机 3 机 4 机 5 机 6铸 造 车 间 一般机器工厂 总库 滚子台 磨床 磨床 铣床 磨床 搓丝车床 车床车床 来自料堆 1 1 2 3 456 磨床 7 8 去半成品库 改进： 车床1 车床1 来自料堆 铣床 2 车床 3 磨床4 磨床5 磨床 6 磨床 7 搓丝 8 去半成品库 节约面积 13 操作分析 所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而 是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进 行的场合最多。 一般有以下的组合方式 „ 一个作业者：一部机械 „ 一个作业者：数部机械 „ 数个作业者共同进行作业的场合 „ 数个作业者：一部机械 „ 数个作业者：数部机械 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人” 或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方 法。 利用率 60%60% 空 闲修正和存放零件 被卸下零件卸下零件 加 工空 闲 被装上零件装上零件 空 闲准备零件 机人时间（分） 利用率 75%75% 空 闲修正和存放零件 被卸下零 件 卸下零件 加 工 空 闲 准备 下一零件 被装上零 件装上零件 机人时间（分） 利用率 100%100% 被卸下零件卸下零件 加 工修正和 存放零件 准备 下一零件 被装上零件装上零件 机人时间（分） 14 动作分析（F.B.Gilbreth) 世界上最大的浪费，莫 过于动作的浪费。 ——吉尔布雷斯 动作分析 意义 „ 在程序决定后，研究人体各种动作的浪费， 以寻求省时、省力、安全和最经济的动作 目的 „ 发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化 操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度 动作分析方法： „ 目视动作分析 „ 动素分析 „ 影片分析 作业时间怎样减少？ 呐喊！ 我们要省工 15 动作经济十六原则（一） 1、双手并用原则； 2、对称反向原则； 3、排除合并原则； 4、降低动作等级原则； 5、减少动作限制原则； 6、避免动作突变原则； 7、保持轻松节奏原则； 8、利用惯性原则； 9、手脚并用原则； 动作经济十六原则（二） 10、利用工具原则； 11、工具万能化原则； 12、易于操作原则； 13、适当位置原则； 14、安全可靠原则； 15、透明通风原则； 16、高度适当原则。 第1、2 条 双手并用及对称反向-1 „ 双手的动作应同时而且对称 16 第1、2 条 双手并用及对称反向-2 „ 双手的动作应同时而且对称 第4条 降低动作等级-1 手指、手腕、小臂、大臂及身体身体5 手指、手腕、小臂及大臂肩4 手指、手腕及小臂肘3 手指及手腕手腕2 手指指节1 人体动作部位动作枢轴级别 人体的动作等级 „ 人体的动作应尽量用最低等级而能得到满意的结果 第4条 降低动作等级-2 人体的动作应尽量用最低等级而能得到满意的结果 17 第4条 降低动作等级-3 „ 人体的动作应尽量用最低等级而能得到满意的结果 第4条 降低动作等级-4 „ 人体的动作应尽量用最低等级而能得到满意的结果 第5、6、7、8条 减少限制、避免突 变、保持轻松、利用惯性 „ 应尽可能地利用物体的动量；连续的曲线运动比方向 突变的直线运动为佳；弹道式的运动比受限制的运动 轻快；动作应尽可能运用轻快的自然节奏使动作流利 和自发 18 第5、6、7、8条 减少限制、避免突 变、保持轻松、利用惯性 „ 应尽可能地利用物体的动量；连续的曲线运动比方 向突变的直线运动为佳；弹道式的运动比受限制的 运动轻快；动作应尽可能运用轻快的自然节奏使动 作流利和自发 第9条 手脚并用 应尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 第11条 工具万能化 „ 如有可能，应将两种工具合并使用 19 第12、13条 易于操作、适当位置 „ 工具、物料及装置应置于固定处所或工作者附近，并依最佳的 工作顺序排列 正常工作范围与最大工作服务 „ 人体第3级动作的范围，即以左右手自然下垂和以肘为中心、小 臂为半径所能达到的空间范围，称为正常工作范围 „ 人体第4级动作的范围，即以肩为中心、整个手臂为半径所能达 到的空间范围，称为正常工作范围 工具、物料及装置应置于固定处所或工作者附近，并依 最佳的工作顺序排列 第12、13条 易于操作、适当位置 „ 零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者附近 标准零件箱 第12、13条 易于操作、适当位置 20 第15、16条 透明通风、高度适当 „ 应有适当的照明设备，工作台及座椅的高度应使工 作者保持良好的姿式及坐立适宜 案例分析： 请讨论下述现场改善的案例，讨论要求： 1、请说明其改善过程中用了什么方法？ 2、请举例说明在我们以往的过程中曾用类 似的方法解决了什么问题？ 3、结合其方法可在我们当前的工作中解决 哪些问题？ 三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善 使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于信息沟通 1、设施布置的目的 21 2、布置(LAY OUT)原则 使物流不要出现倒流和交叉。设法使 物流象水一样从高处向低处那样顺 畅。 使工序没有堵塞，物流顺 畅。 原则3： 物流顺畅 原则 移动距离越短、物料搬运所花费的费 用和时间就越短。 一旦五要素没有统一协调好，作业容 易产生割裂，会延长停滞时间，增加 搬运的次数。所以应在充分考虑五要 素的平衡基础上，进行布置。 理 由 配置时要使搬运距离、时间 最短。原则2：最短距离 原则 把工序五要素 “人”“机”“物”“法”“信息”有机 统一起来，并充分保持平 衡。 原则1： 统一原则 原 则内容原 则 面对各工序的变化、增加等，尽可能 随机应变，充满柔性。 能适应变化，随机应变，采 取灵活措施。 原则6： 灵活机动 原则 确保作业人员的安全和疲劳非常重 要。材料的移动、旋转等会出现不安 全状况，抬升、卸货会加剧作业疲 劳。 在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一 定是狭窄放置。因此，把仓库设计成 网架式存储架，已达到高效地利用三 度空间。 理 由 布置得使工作人员即能安全 又能轻松作业。原则5：安全满意 原则 有效地利用立体空间 原则4： 利用立体 空间原则 原 则内容原 则 3、流程路线经济原则 路线越短越好 禁止“孤岛” 减少停滞 消除重复停滞 消除交叉路线 禁止逆行 22 4、工艺原则布置 刨 刨 刨 刨 刨 磨 磨 磨 磨 磨 磨 磨 铣 铣 铣 铣 铣 铣 铣 装配 装配 装配 装配 装配 车 收发处 车 车 车 车 车 车 车 车 5、产品原则布置 1分钟/个 rocess D 100个 1分钟/个 "一个流"生产 rocess A 100个 rocess C rocess B 1分钟/个 1分钟/个 1个 1个 1个 "鱼丸式"生产 rocess A 100分钟/批 100个 100个 100分钟/批 rocess B 103分钟 100个 客户 100分钟/批 100个 rocess C 100分钟/批 rocess D 100个 400分钟 客户 6、单元布置 优点：1、增加灵 活性；2、减少人员 、面积 传送带 分割式 逐兔式 优点：3、不受其 它cell影响；4、减 少在制品 手推车式 一人完结 23 四、MOD动作效率分析与改善技术 PTS法是国际公认的制定时间标准的先进技术： 以吉尔布雷斯提出的对“动素”的分析为基本概念 1924 美国人：西格 动作时间分析（MTA） 1934 美国无线电公司：奎克 工作系数系统 （WF） 1948 美国西屋电器公司：梅纳德、斯坦门丁、斯 克瓦布 方法时间衡量（MTM） 1966 澳大利亚：海特博士 模特排时法（MOD） 1950 普雷斯格利夫 基本动作时间研究（BMT） 1952 盖皮恩格尔 空间动作时间（DMT） 1952 拉扎拉斯 预定人为动作时间（HPT） 模特（MOD）法的概要与基本原理 1966 年 澳大利亚的海特博士创立了模特排时法 （MOD） MOD是精度不变、简化、易掌握的PTS 法 1 MOD=0.129 s=0.00215min 基本动作要素 让目的物自行运动放开 对正并结合目的物定位 移动目的物移动 用手指可靠地控制目的物抓取 将手移向目的地伸手 说明动作 预定时间标准的基本动作要素 24 PTS来源 Gilbreth: „ 细致而严格地分析工作方法能激发方法改进地思想 „ 比较动作的次数能对不同工作方法作出评价 „ 较好的方法是动作较少的方法 Segur: „ 在实际条件的范围内，所有熟练人员完成真正基本 动作所需要的时间是一常量。 PTS的特点 在作业测定中，不需要对操作者的速度、努 力程度等进行评价，就能预先客观地确定作 业地标准时间； 可以详细记述操作方法，并得到各项基本动 作时间值，从而对操作进行合理的改进； 可以不用秒表，在工作前就决定标准时间， 并制定操作规程； 当作业方法变更时，必须修订作业的标准时 间，但所依据的预定动作时间标准不变； 用PTS法平整流水线是最佳的方法。 MODAPTS的特点 易懂、易学、易记 „基本动作只有21种； „动作符号与时间值融为一体； „可以调整MOD值。 31个8个不同的时间值数字个数 139种37种21种基本动作及附加因素 WFMTMMODAPTSPTS名称 25 MODAPTS的特点 1) 把手指的动弹作为一个单位，其他动作是以手指动作 的整数倍来表示。 2) 把使用的身体部位用21个记号来分类。 3) 时间单位以MOD表示。 *1 MOD = 0.129秒 = 0.00215分(经济速度时) 4) 记号和时间值是一致的。 5) 使用很容易使用的基本图。 6) 因为是数字式的记号，也可以用汉字来表示。 7) 时间分析时只需要分析用纸。 8) 使用程度高。 9) 易活用于作业改善活动。 10) 和最初时间值同样的数字表示。 11) 动作分析及ST的算出简单。 MODAPTS基础 „ 1 MOD = .129 sec. „ 1 MOD = .00215 min. „ 1 MOD = .000036 hr. 1 sec. = 7.75 MOD 1 min. = 465 MOD 1 hr. = 27933 MOD 1MOD=0.129s 正常值。能量消耗最小动作 1MOD=0.1s 高效值。熟练工人的高水平动作时间值 1MOD=0.143s 包括疲劳恢复时间的10.7%在内的动作时间 1MOD=0.12s 快速值，比正常值快7％左右 MODAPTS基本体系和记号 移动动作 反射性动作 放的动作 移动动作 终结动作 胳膊的基本动作 腿的动作 结合动作 现 场 的 动 作 边看边抓 的动作 M1 手指 M2 手 M3 下臂 M4 上臂 M5 肩膀 (M1/2,M1,M2,M3) G0 接触后抓 G1 抓在手里 G3 难抓的动作 P0 容易放的动作 P2 边看放1次 P5 边看放2次 F3 踩Pedal W5 步行 L1 重量要素 E2 眼 R2 改抓 D3 判断 A4 压力（按） C4 回转 B17 弯曲 起来 S30 坐 起来 MODAPTS的 时间值是根据 身体部位表现 出动作时间的 差异，它分为 移动动作、结 束动作、结合 动作（其他动 作），是以21 个动作和8个 时间值构成。 26 M O D A P T S 基 本 图 B 17 S 30 A 4 (独) W 5 P 2 (注意) F 3 P 0 不需要 注意力 的动作 2-6Kg L 1 G 3 (注意)需要注 意力的 动作 G 1 R 2 C 4 (独) P 5 (注意) E 2 (独) D 3 (独) No Yes 移 动 动 作 终 结 动 作 其 他 动 作 M 1 M 2 M 3 M 4 M 5 1 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分 1 Sec = 7.75 MOD 1 min = 465 MOD G 0 2.5cm 5cm 15cm 30cm 45cm 五、时间研究与生产线平衡 1、时间研究的用途: 决定工作时间标准，用于控制人工成本 制定时间标准作为工资 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 的依据 决定工作日程和 工作计划 幼儿园家访工作计划关于小学学校工作计划班级工作计划中职财务部门工作计划下载关于学校后勤工作计划 决定标准成本，并作为标准预算的依据 决定机器的使用效率，实现生产线平衡 两条基本定义 1、合格工人的定义为：一个合格工人必须具备 必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具 备必要的技能知识，使他所从事的工作在安 全、质量和数量方面都能达到令人满意的水 平。 2、标准作业规范：是经过方法研究后制定的标 准工作方法，及其有关设备、材料、负荷、动 作等的一切规定。 27 工时消耗分类 机动时间 基本时间 机手并动时间 作业时间 手动时间 辅助时间 定额时间 照管工作地时间 休息和生理需要时间 准备和结束时间 全部时间消耗 非生产工作时间 非定额时间 非工人造成的损失时间 工人造成的损失时间 时间分析体系 标准时间与生产线平衡分析 标准时间的定义； 标准时间：指在正常条件下，一 位受过训练的熟练工作者，以规 定的作业方法和用具，完成一定 的质和量的工作所需的时间。 标准时间就是在以下的界定条件下： 1） 规定的环境条件下； 2） 照规定的作业方法； 3） 使用规定的设备、工具； 4） 由受过训练的作业人员； 5） 在不受外在不良影响的条件下； 6） 达成一定的品质要求。 完成一个单位人作业量所必须的时 间。