企业现场七大浪费的认识(上_下全篇)

nullnull企业现场七大浪费的认识null 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等null易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造 利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用精益生产全貌学习目的学习目的充分认识企业现场的七大浪费,在实际工作中能做到有效防止与改善！null内容介绍：2.何谓浪费3.浪费的种类5.“七大浪费”之详介成本管理看板1.改善意识改善的十条基本精神 改善的十条基本精神 一、抛弃僵化固定的观念； 二、过多地强调理由，是不求进取的表现； 三、立即改正错误，是提高自身素质的必经之路； 四、真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生； 五、从不可能之中，寻找解决问题的方法； 六、只要你开动脑筋，就能打开创意的大门； 七、改善的成功，来源于集体的智慧和努力； 八、更应该重视不花大钱的改善； 九、完美的追求，从点滴的改善开始； 十、改善是无止境的。阻碍改善的十大主义 阻碍改善的十大主义 不思进取，安于现状的盲目乐观主义 工作推之却之，一切都办不到主义 null工作责任心差，但求平安主义 遇难而退，丧失信心的悲观主义 null得过且过，患得患失的惜力主义 明哲保身，但求无过的好人主义 null天下太平，没有危机意识的公司安全主义 坐井观天，自我独立的漠不关心主义 null少贪事，绕道走，免惹麻烦主义 总说别人不好，推卸责任的责他主义 浪费的含义浪费的含义“只使成本增加的各种因素” “不会带来任何附加价值的各种因素” ---方法、行为和 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除null1.做出不良的浪费 2.加工的浪费 3.动作的浪费 4.搬运的浪费 5.库存的浪费 6.制造过多的浪费 7.等待的浪费null1.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：材料不良、加工不良、检查、市场不良等材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……null做出不良的浪费原因：对策：注意：材料錯誤或不良 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证--- “三不政策” 一个流的生产方式 品保 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动”能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良null2.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费---表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要null加工上的浪费原因：对策：注意：工程顺序 检讨 违反会议纪律检讨书领导干部违纪检讨书党员酒驾检讨书个人漏报事项检讨书战略检讨 不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善null3.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作重点两手空空； 单手空闲； 作业动作停止； 动作太大； 左右手交换； 步行多；转身角度大； 移动中变换“状态”； 不明技巧； 伸背动作； 弯腰动作； 重复不必要动作。null动作的浪费原因：对策：注意：作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 材料儲存的方式 ……一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练补助动作的消除 运用动作改善原则 作业标准null作业动作“三不”政策头摇不身转不插不秧null两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称尽可能以最低级动作工作尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏动作改善的20个原则人 体 运 用 8 原 则null平衡——双手同时、反向、对称动作 ☆ 两手同时开始及完成动作 ☆ 除休息时间外两手不同时空闲 ☆ 两臂动作反向且对称 单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。null人手动作五等级——尽可能以最低级动作工作 ☆ 以指节为运动轴，手指为运动部位， 动作范围为手指长度 ☆ 以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位， 动作范围为手掌长度 ☆ 以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位， 动作范围为前臂长度 ☆ 以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位， 动作范围为整只手长度 ☆ 以腰部为运动轴，整个上身为运动部位， 动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度nullS=m×v动能质量速度工件本身的质量 搬运或加工工具的质量 工作身体部位的质量 当无须利用动能时，应设法减小其质量或速度。 当需要利用动能时，则应适当增加其动能即质量或速度。 移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。尽可能利用物体动能null连续式曲线运用比方向突变的直线运动好方向突变的直线运动连续式曲线运动null弹道式运动更轻快人体动作原理： 向内收缩肌肉 VS 向外抛出肌肉 ◎ 平衡时：静止 ◎ 不平衡时：动作弹道式运动 只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。 弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。 运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。null节奏 韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。韵律null工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的照明工作台椅高度要舒适适当工 作 场 所 6 原 则动作改善的20个原则null尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置按手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工 具 设 备 6 原 则动作改善的20个原则null4.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等搬运的浪费搬运的浪费搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。 物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。null搬运的浪费原因：对策：注意：路线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 并非坐姿才可以搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留null5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品null是因传统以来的许 多错误生产观念所 造成的。分三种： 1）材料库存：大量采购成 本低。 2）在制品库存：不良重修 机器故障。 3）成品库存：预测生产与 实际需求量不同。 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚库存的浪费null库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态null库存隐藏的问题null库存的浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成无形的浪费null对策：注意：库存的浪费库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化库存是万恶之源 消除生产风险降低安全库存null6.制造过多的浪费表现形式：物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力浪费的源头null制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费null原因：人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员制造过多的浪费制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？ 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。亏大了！生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产null7.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业null等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良采用均衡化生产 制品别配置—一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减nullIE 常用的改善手法(1)5W1H方法——提问技术 (2)ECRS原则——改善方向null （3）产品工艺分析检查表 IE 常用的改善手法null不必要裝PE袋 不必要的分開nullnullnull 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。找出浪费