ISO10893-11:2011中文版

国际 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ISO10893-11：2011（E）2011-04-01第1版钢管无损检测—第11部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声波检测方法（内部资料）目录页码1.范围………………………………………………………………………12.引用标准…………………………………………………………………13.术语和定义………………………………………………………………14.通用要求…………………………………………………………………25.检测方法…………………………………………………………………26.对比试块…………………………………………………………………36.7.6.1一般要求………………………………………………………………36.2对比刻槽………………………………………………………………46.3对比通孔………………………………………………………………47.设备的校准和校验………………………………………………………67.1一般要求………………………………………………………………67.2调节触发/报警水平……………………………………………………77.3检查校准和再校准……………………………………………………78.验收………………………………………………………………………79.检测报告…………………………………………………………………8规范性附录A管端盲区和报警区域的手动/半自动超声波检测………91范围本部分适用于埋弧焊（SAW）或电阻和感应焊（EW）钢管焊缝的自动超声波横波（传统方式或相控阵技术）检测。对于SAW钢管，应能检测到与焊缝主要平行和/或垂直的缺欠。对于EW钢管，应能检测到与焊缝平行的缺欠。至于纵向缺陷的检测，制造厂可采用兰姆波进行。也可采用全周向超声波检测EW钢管焊缝中的缺欠。 圆形空心型材的检测可参考本部分执行。注：对无缝钢管和焊接（SAW除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全周向超声波检测详见ISO10893-10。2引用标准下列标准对于本部分的应用是不可缺少的。对于标注日期的标准，仅有引用的版本适用。对于未注日期的标准，其最新版本（包括任何修订内容）适用。ISO5577—无损检测—超声波检测—术语ISO9712—无损检测—人员资质和评定ISO10893-6—钢管无损检测—第6部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测ISO10893-7—钢管无损检测—第7部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测ISO11484—钢产品—无损检测（NDT）人员的雇主评定体系3术语和定义除ISO5577和ISO11484已给出的术语和定义外，下列术语和定义适用于本部分：3.1对比标准3.2对比样管3.3对比标样3.4管3.5焊管3.6电焊管3.7制造厂3.8协议4通用要求4.1除非另有 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 或购方和制造厂达成协议，超声波检测应在钢管主要生产工序（轧制，热处理，冷、热加工，整形和矫直等）操作完成之后进行。对于冷扩径钢管，焊缝的超声波检测应在扩径后进行。对于螺旋钢管，当钢管随后不进行静水压试验时，超声波的验收检测可以在线进行。4.2被检测钢管应具有足够的直度，以保证检测的有效性。钢管检测区域的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面、焊缝附近应没有可能影响检测有效性的异物。4.3检测工作应由制造厂指定的，按照ISO9712、ISO11484或等效标准考核合格的无损检测人员进行。第三方检测时，应由购方和制造厂协议。雇主应对操作人员进行 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 面授权，无损检测人员应由雇主认可的3级人员进行授权。注：无损检测1级、2级和3级的定义可在相关的国际标准中查询，例如ISO9712和ISO11484。5检测方法5.1钢管焊缝中的纵向和/或横向缺欠应采用横波进行检测。兰姆波可应用于EW钢管的纵向缺陷的检测。除非购方和制造厂另有规定，应在超声波声束传播的两个相反方向进行检测。沿钢管周向顺时针和逆时针方向检测纵向缺欠，沿焊缝长度前、后方向检测横向缺欠。5.2在检测过程中，探头装置应与钢管相对移动，并保证探头晶片能扫查到整个焊缝。检测速度的变化不应超过10%。5.3钢管两端焊缝存在盲区时，应按照相应的产品标准中的规定的方式进行处理。对于SAW钢管的管端盲区，制造厂可选择按照本部分进行手动超声波检测或按照ISO10893-6或ISO10893-7进行射线检测。对于EW钢管的盲区检测可参照附录A进行。5.4检测纵向缺欠时，平行于焊缝测量，每个晶片的最大宽度应为25mm；检测横向缺欠时，垂直于焊缝测量，每个晶片的最大宽度应为25mm。采用兰姆波或相控阵技术检测时，每个晶片的最大长度不应超过30mm。5.5根据钢管性质、壁厚和表面状态的不同，应采用频率为1MHz～15MHz的横波探头和频率为0.3MHz～1MHz的兰姆波探头。5.6借助自动触发/报警标准并结合打标记和/或分选系统，自动检测设备应能区分合格和可疑钢管。5.7管端盲区和/或报警区域的手动超声波检测参照附录A进行。6对比试块6.1一般要求6.1.1本部分规定的对比试块为校准无损检测设备较为方面的试块。这些对比试块人工缺陷的尺寸不应理解为这些设备所能检测的缺欠的最小尺寸。6.1.2对于SAW钢管，超声波检测设备应采用四个焊缝旁母材的纵向对比刻槽和/或一个焊缝中心的对比通孔（见图1）进行校准，其中两个对比刻槽位于样管外表面，另外两个位于内表面。检测纵向缺欠的探头应采用纵向刻槽校准，检测横向缺欠的探头应采用通孔校准。经购方和制造厂协议，也可选择位于焊缝中心的内、外刻槽校准无损检测设备。在这种情况下，刻槽深度应经购方和制造厂协议确定，并且制造厂应证实其灵敏度与采用焊缝边缘母材刻槽时获得的灵敏度相当。如有需要，检测横向缺欠的探头应采用两个焊缝上的横向对比刻槽和/或一个焊缝中心的对比通孔进行校准。其中一个对比刻槽位于样管外焊缝，一个位于样管内焊缝。由制造厂选择采用刻槽或者通孔。a）埋弧焊（SAW）钢管b）电阻和感应焊（EW）钢管1—通孔3和7—纵向内部刻槽5—样管2—埋弧焊缝4和6—纵向内部刻槽8—焊缝中心线图1—样管简图6.1.3对于EW钢管，超声波检测设备应采用内、外表面的纵向刻槽进行校准。钢管内径小于15mm时，制造厂和购方同意可取消内表面刻槽。制造厂和购方同意，可以采用规定孔径的对比通孔来校准超声波检测设备，以达到要求的验收标准。制造厂应能向购方证明采用对比通孔得到的检测灵敏度与采用对比刻槽得到的灵敏度一致。除非购方和制造厂另有规定，刻槽和通孔应位于焊缝中心线。6.1.4样管应与被检钢管具有相同的工程外径、壁厚、表面状态和热处理状态，且具有类似的声学性能（如声速、衰减系数等）。制造厂可选择去除内、外焊缝，使得其与管体曲率一致。6.1.5内、外刻槽以及对比通孔距试样端部应有足够的距离，且相互之间也应由足够的间隔，以便获得清晰的可辨别的信号指示。6.2对比刻槽6.2.1刻槽的类型与制备6.2.1.1对比刻槽应为“N”型刻槽，如果指定的刻槽深度小于或等于0.5mm，对于EW钢管制造厂可选用“V”型刻槽。“N”型对比刻槽侧面应互相平行，并应与底面垂直。a）“V”型刻槽b）“N”型刻槽W—宽度d—深度图2“V”型和“N”型对比刻槽6.2.1.2对比刻槽应位于紧靠着焊缝边缘的母材上且应与焊缝平行（见图1）。6.2.1.3对比刻槽应采用机械加工、电火花腐蚀或其它方法加工。注：刻槽底部或底部棱角可能为圆形。6.2.2对比刻槽尺寸6.2.2.1宽度和深度6.2.2.1.1“N”型对比刻槽宽度不能大于1mm，直径小于406mm的螺旋焊接钢管“N”型刻槽的宽度不能超过1.5mm。任何情况下刻槽宽度不能超过两倍的刻槽深度。6.2.2.1.2对比刻槽深度见表1。表1—验收等级和对应的刻槽深度 验收等级 以规定壁厚百分数表示的刻槽深度% U2 5 U3 10 U4 12.5 U5 15 注：当涉及到不同的验收等级时，本表规定的刻槽深度值与有关钢管无损检测的国际标准的规定相同。然而，应该注意到虽然对应的对比试块相同，但是不同的检测方法会得到不同的检测结果。因此，为了与其它检测方法进行区分，特将验收等级加上前缀“U”。对U2和U3验收等级，刻槽最小深度为0.3mm。对U4验收等级，刻槽最小深度为0.5mm。对U2和U3验收等级，刻槽最大深度为1.5mm。对U4验收等级，刻槽最大深度为3mm。对比刻槽深度公差为规定的刻槽深度的±15%或±0.05mm，取较大者。对于刻槽深度小于0.3mm时，公差应为±0.03mm。6.2.2.2长度除非产品标准中另有规定或购方和制造厂协商确定，对比刻槽长度应大于单个探头或有效声速截面积的宽度。任何情况下，刻槽长度不得超过50mm。6.2.2.3验证刻槽的尺寸和形状应采用适当的方法进行验证。6.3对比通孔6.3.1对比通孔应位于焊缝中心，垂直于样管表面并钻透样管的整个壁厚（见图1）。6.3.2对于SAW钢管，钻头直径的选择不应超过表2的规定。对比通孔的直径应采用适当的方法进行验证。对于EW钢管，参见6.1.3。表2—验收等级和对应的通孔直径 验收等级 允许的最大通孔直径mm U2H 1.6 U3H 3.2 U4H 4.0 注：当涉及到不同的验收等级时，本表规定的通孔直径与有关钢管无损检测的国际标准的规定相同。然而，应该注意到虽然对应的对比试块相同，但是不同的检测方法会得到不同的检测结果。因此，为了与其它检测方法进行区分，特将验收等级加上前缀“U”。7设备的校准和校验7.1一般要求每个检测周期的开始，应调节检测设备，使得从样管上产生稳定清晰的可辨别的信号。应采用这些信号做为设定设备的触发/报警标准。7.2调节触发/报警水平7.2.1当使用单个触发/报警水平（闸门）时，必须调整探头位置，以使样管内、外刻槽产生的信号幅度尽可能的相等，并且由两个信号中波幅较小的信号来设定触发/报警水平。7.2.2当使用多个独立的触发/报警水平（闸门）来判定内、外刻槽时，应以对应刻槽的全信号幅度来设定设备相关联的触发/报警水平，闸门的位置和宽度应能覆盖到钢管的整个壁厚。7.2.3当使用对比通孔时，制造厂应能证明其所得到的灵敏度与指定的内、外对比刻槽所得到的灵敏度一致。7.3检查校准和再校准7.3.1在检测相同公称外径、壁厚和钢级的钢管过程中，应定期对设备的校准状态进行校验。校验频次为每4小时至少一次，但当操作员换班以及生产检测开始和结束时，也应校验。7.3.2在动态校准过程中，样管与探头的相对移动速度应与生产检测过程中钢管与探头相对移动的速度相同。制造厂如能证明所得到的动态校准的结果是一致的，允许采用其他的校准条件。7.3.3最初校准过程中设定的任何参数如果发生变化，设备应重新进行校准。7.3.4在生产检测校准过程中，如发现设备不满足校准要求，则自上次校准后检测的所有钢管应在设备重新校准后重新检测。8验收8.1产生的信号低于触发/报警水平的钢管判为合格。8.2产生的信号等于或大于触发/报警水平的钢管应视为可疑，或由制造厂选择，按本部分的规定重新检测。如经过连续两次的复检，所有信号低于触发/报警水平，则该管应视为合格；否则，该管应视为可疑。8.3根据产品标准的要求，可疑钢管可按下列一种或几种方法处理：a）经购方与制造厂协议，可采用合适的方法或其它无损检测技术和方法对可疑区域重新检测，验收标准由购方和制造厂协议。复检工作应按照规定的程序文件执行。b）对可疑区域的可见缺陷进行清除后，如钢管壁厚在允许的公差范围之内，此管应按照之前采用的检验方法重新进行检测。如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的触发/报警标准，则认为该管合格。c）切除所有的可疑区域。d）判为不合格钢管。9检测报告有规定时，制造厂应向购方提供至少包括下列内容的检测报告：a）本标准的标准号；b）符合性声明；c）协议或其它方式产生的偏离；d）产品钢级和尺寸；e）检测方式和细则；f）设备校准方式；g）验收等级；h）检测日期；i）操作人员证明。附录A（规范性附录）管端盲区和可疑区域的手动/半自动超声波检测A.1管端盲区如果相关产品标准有规定，自动超声波设备无法检测到的管端盲区，应采用手动/半自动超声波进行检测，检测区域的长度应在管端盲区的基础上增加10%。手动/半自动超声波检测盲区时，为确保检测时超声声束能扫查到整个被检区域，在平行于管轴方向上探头晶片宽度应至少有10%重叠。手动/半自动超声波检测应采用超声横波法或兰姆波技术进行，检测灵敏度（对比刻槽深度）和参数的设定应与钢管自动超声波检测一致，具体要求参见A.3。A.2可疑区域如果适合，自动超声波设备发现的所有可疑区域应采用手动超声横波法或兰姆波技术进行检测，检测灵敏度（对比刻槽深度）和参数的设定应与钢管自动超声波检测一致，具体要求参见A.3。A.3手动/半自动超声波检测要求以下要求适用于管端盲区和可疑区域的手动/半自动超声波检测：a）手动横波探头角度的选择应与自动超声波检测过程中相一致；b）对纵向和横向（或两者都有）方向进行扫查；c）扫查速度应≤150mm/s；d）手动超声波探头检测类型可以是接触检测、间隙检测或液浸检测。应保证探头与钢管的良好耦合，对于接触式探头，探头耐磨片应修磨成与钢管表面弧度一致；e）沿平行于管轴方向测量，手动探头晶片宽度不应超过自动超声波探头的晶片宽度；f）手动探头的标称频率与自动探头的标称频率差不得超过±1MHz。当采用了自动兰姆波检测钢管时，手动兰姆波探头的频率应在4MHz到5MHz。页