钻孔桩施工技术交底

贵广铁路12标段路基工程 四通特大桥钻孔灌注桩施工技术交底 根据 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 提供四通特大桥部分桩基施工图纸，开工前，由工程管理部组织，对指挥部各部门和施工队进行技术交底，学习施工组织设计、设计图纸等相关文件，澄清有关技术问题；施工厂队根据交底 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 ，对下属班组进行进一步的技术交底，明确施工工序质量控制要点，建立质量管理办法，明确质量责任。 1.施工准备 1.1施工准备 施工准备：在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。 1.2钻机选型 钻机选型：本标段主要采用冲击钻机进行钻孔桩施工，并选用泥浆护壁。 1.3场地要求 钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。 1.3.1旱地桩基钻孔前将场地整平，清除杂物，在夯填密实土层上横向铺设枕木，构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。 1.3.2浅水桩基利用草袋围堰构筑工作平台，一般水深及深水桩机采用钢板桩构筑水中工作平台，平台高出水面顶1.0m左右即可。 2.测量放样 根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样。首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩（护桩应设置在稳定的基础上）并将放样结果报监理工程师核查，经监理同意后进行下一步施工。 3.埋设钢护筒 3.1钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒采用δ=10mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.3m。钢护筒外径误差（椭圆度）小于5mm，底面与顶面中心应在同一铅垂线上。 3.2 护筒顶面宜高出施工水位或地下水位1.5-2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.3m。 3.3 护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。 3.4 对于本标段内的部分孔桩钻孔时会遇到溶岩地质的孔桩，护筒应采用跟进作业。 4.泥浆备制 4.1在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，应使用泥浆护壁。泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。 4.2根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒,以便于石碴沉淀。泥浆制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。 4.3开工前要准备足量的粘土或膨润土，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。当泥浆性能指标不符要求时，可掺入碳酸钠、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能。 4.4 调制泥浆时，先要将粘土或膨润土加水浸透，然后以搅拌机或人工拌制。为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。 根据钻孔方法和地层随时调整泥浆性能指标，以防坍孔。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。 5. 钻孔 5.1.钻机就位 钻机安装完成后，对钻机平台、钻机及钻架的稳固性、钻头、钢丝绳中心与护筒中心的偏差及桩位偏差进行检查，符合要求方可开钻。 5.2钻进 （1）开钻时2m～4m用冲击锥以小冲程反复冲击，使孔壁坚实不坍，待钻进深度超过钻头全高后，方可进行正常冲击。现场技术人员应参与开孔，并对冲程进行检查。 （2）正常钻进时，及时捞取碴样，判断土层，记入钻孔记录表。厂队技术人员和质检对钻孔记录表进行检查，不得补做和编造。若发现地质资料与设计不符，钻孔困难时，应及时通知监理工程师，征得同意后，方可继续开钻。 （3）钻孔过程中，要严格控制松放钢丝绳的长度。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”现象，使钻机、钻架及钢丝绳受荷过大，遭受损坏；同时防止松绳过多，使得冲程减少，钻速降低，钢丝绳纠缠，造成孔径偏大，甚至塌孔。厂队技术人员及安质部质检人员应对放松钢丝绳的长度进行现场观察，及时纠正。 （4）厂队技术人员和安质部应对钻孔泥浆比重和孔内泥浆高度位置进行抽检，不符合要求时及时调整，以防塌孔。 （5）钻孔过程中遇到溶洞时，厂队技术人员应及时联系安质部现场质检，并通知现场监理工程师，在征得同意后，按照技术要求进行处理。 （6）岩溶地区桩基终孔桩长控制 终孔时，厂队技术人员应联系安质部质检人员和现场监理工程师，控制桩基终孔桩长： 如果施工地质验证与勘查资料基本一致，一般采用设计值终孔。 当冲孔达到设计标高后，必须向下进行3倍桩径及6米钻探，确定该范围内是否存在溶洞，如果没有溶洞，可以进行下一步骤施工，否则还应继续冲孔，直到设计标高3倍桩径及6米以下无溶洞。 5.3、成孔检查 钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。 （1）孔径和孔形检测 孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8 和φ12 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4 倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。 （2）孔深、孔斜检测 钻进至设计孔深后，用测绳测量孔深，测锤的重量应足以克服泥浆的浮力和摩阻力，下沉至孔底。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 钻孔孔斜用钻机、钻头、钢丝绳配合木板、钢尺进行测算。 6.清孔 清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。 （1）清孔采用抽浆换浆法：一边利用泥石泵抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆。直至孔底钻碴清除干净。 （2）清孔应达到以下 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 7. 钢筋笼安装 在安装钢筋笼时，采用两点起吊。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m 时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 8. 砼灌注 导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力Pmax(即导管总重加管内堵满混凝土重量之和)。 导管采用φ25-30钢管，每节2～4m,中间节用2m,底节可为4 m配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，水密试验时水压力不小于井孔内水深的1.5倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。 导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。 9 二次清孔 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 10 水下混凝土浇灌 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取3组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。 附件二：钻孔灌注桩技术交底人员签到表 贵广铁路十二标指挥部工程管理部 2009年10月27日