压铸件的PFMEA

PFMEA 潜在失效模式及后果 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 （PFMEA）NO: 系统 部门： 工程部 FMEA编号： 子系统 页码： 共 第 1 页 零部件： 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 责任 安全质量包保责任状安全管理目标责任状8安全事故责任追究制幼儿园安全责任状占有损害赔偿请求权 ： 编制者： 机型年/机型类型： 关键日期： FMEA日期：（编制） 修订 核心小组： 项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度（S） 级别 潜在失效起因/机理 频度（O） 现行设计控制 探测度（D） 风险顺序数RPN 建议措施 责任和目标完成日期 措施结果 功能 采取的措施 严重度（S） 频度（O） 探测度（D） RPN 来料检验 材料牌号错误 错误的材料被用到生产中 6 关键 供应商制造或运输错误错误 3 供应商提供材质证明、来料检验 2 36 材料成分超差 产品材质不合要求 6 供应商制造过程失控 3 2 36 融化 材料污染 产品气孔、夹渣 5 1、原材料管理混乱 2 原材料管制程序 3 30 5 2、回料炉不干净，过程管理混乱 2 3 30 不正确的熔融金属液温度 压铸产品不顺利 5 过程温度设置不正确 3 熔炼工艺参数记录表 2 30 材料含气含渣多 产品气孔、夹渣 5 精炼\打渣不充分 2 3 30 压铸 模具安装错误,或误装模具 无法生产产品或产品生产错误 6 未按工艺卡操作,模具安装前未检查 2 压铸工艺参数记录表 3 36 机器设置不当 产品不合格 6 未按工艺卡操作,模具安装前未检查 3 压铸工艺参数记录表、机台点检表 2 36 金属液流动不良 产品冷隔、气孔、裂纹、缺肉 7 1、金属液温度过低 2 压铸工艺参数记录表、机台点检表、作业员100%目测自检/检验员抽查2件/2小时 2 28 7 2、模温过低 2 2 28 7 3、增压不当 2 2 28 7 4、压射速度不合理 2 2 28 7 5、模具表面硬度不高 2 2 28 7 6、模具磨损 2 2 28 7 7、压铸机故障 2 2 28 铸件尺寸超差 影响装配使用 6 模具尺寸不正确 3 首末件检测/巡检 2 36 压铸件检验 不合格项未被检测出 不合格品被使用 6 1、产品漏检 2 作业指导书 3 36 6 2、操作人员不熟悉检验 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 2 检验指导书 3 36 去料柄 产品变形，水口、渣包崩缺 影响精加工精度，产品外观 6 冲切模具设计不合理 2 设计前进行结构评审 2 24 毛坯检验 外观缺陷、漏加工、加工部位的毛刺 影响装配及下一道工序 6 1、产品漏检 2 作业指导书 2 24 6 2、操作人员不熟悉检验标准 2 检验指导书 2 24 机加工 加工尺寸超差,光洁度不够,加工后毛刺未除干净 影响装配使用 6 1、机器故障 2 作业指导书/员工培训/过程检验 3 36 6 2、机器参数设置不对 2 3 36 6 3、刀具、夹具设计使用不当 2 3 36 6 4、表面碰伤 2 3 36 6 5、装夹不当 2 3 36 6 6、操作工疏忽 2 3 36 6 7、铝屑黏附在刀具或夹具上 2 3 36 去毛刺 产品表面飞边、毛刺 影响装配使用 6 漏加工或加工不到位 2 作业指导书/过程检验 3 36 外观检验 外观缺陷、漏加工、加工部位的毛刺 影响装配及下一道工序 6 1、产品漏检 2 作业指导书 2 24 6 2、操作人员不熟悉检验标准 2 检验指导书 2 24 清洗 表面清洁度不够 影响产品外观 6 清洗时间不够，清洗溶液配比不对 2 作业指导书 2 24 贴麦拉 粘贴位置不对粘贴粘性不够麦拉表面破损 烤漆位置不对烤漆有缺陷 6 治具定位不准，导致多次粘贴，进而导致麦拉粘性不够，出现翘起，粘贴过程出现气泡，扎破麦拉排出气泡或麦拉本身有破损 2 作业指导书/作业员100%目测自检/检验员抽检2件/2小时 3 36 烤漆 外观缺陷，烤漆厚度不均，颜色不对，附着力不够 影响产品外观及使用 6 麦拉位置粘贴错误、麦拉粘性不够，出现翘起、麦拉表面有破损 3 作业指导书/检验员抽检2件/2小时 2 36 成品检验 脏污，烤漆颜色不对，冷隔、气孔、裂纹、缺肉等，毛刺问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 产品外观不良 6 1、产品漏检 2 作业指导书 2 24 6 2、操作人员不熟悉检验标准 2 检验指导书 2 24 包装装箱 漏装，短装，错装、产品变形 影响使用功能 6 包材不匹配，无作业指导书，现场混乱无序 3 作业指导书 2 36 入成品仓库 箱外标识不清 发货时易发错货 6 标识被污染 3 放在规定的存放区域，保证清洁 2 36 箱内产品霉变 影响产品的质量 6 库房通风不好、潮湿 3 做好通风 2 36 出货检验 未检出不良品 不良品被放行 6 1、产品漏检 2 作业指导书 2 24 6 2、操作人员不熟悉检验标准 2 检验指导书 2 24 0 潜在失效模式及后果分析（PFMEA）填写说明 2、填入FMEA文件编号，以便查询。 点击回首页 3、注明适当的分析级别并填入所分析的系统、子系统或零部件的名称、编号。 4、填入整厂（OEM）、部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。 5、填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 6、填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的机型年及机型类型（如过已知的的话）。 7、填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。 8、填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 9、列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。 10、填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在最初发布之前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说 明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的失 效模式，应把所有功能都单独列出。 11、填入系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。 12、填入失效模式对系统功能的影响。 13、填入相应的严重度。（注：严重度评定标准另有规定） 14、填入相应的特性级别。（如关键、主要、重要、重点等） 15、填入潜在失效的原因和机理。 16、填入相应的频度。（注：频度评定标准另有规定） 17、列出预防措施，设计确认/验证或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。 18、填入相应的探测度。（注：探测度评定标准另有规定） 19、填入相应的RPN值。（RPN=S×O×D） 20、填入相应的准备实施的纠正措施。 21、填入相应的责任单位和责任人及完成日期。 22、填入实际所采取的措施。 23、填入采取措施后的严重度值。 24、填入采取措施后的频度值。 25、填入采取措施后的探测度值。 26、填入采取措施后的RPN值。如果没有采取什么纠正措施，则将“措施结果”栏对应的严重度、频度、探测度、RPN栏空白即可。所有的措施后的 RPN都应评审，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复（20）到（26）的步骤。 27、当RPN为80时要重点关注，采取措施。 严重度评定标准 后果 评定标准:后果的严重度 严重度 无警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规 10 有警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,并影响到行车安全和/或不符合政府的法规 9 很高 机器(或系统)不能运行,丧失基本功能 8 高 机器(或系统)能运行,但性能下降,顾客不满意 7 中等 机器(或系统)能运行,但舒适性湖方便性项目不能工作,顾客感觉不舒服 6 低 机器(或系统)能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客感觉有些不舒服 5 很低 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷 4 轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 3 很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷 2 无 无影响 1 频度评定标准 失效发生可能性 可能的失效率 频度 很高：失效几乎是不可避免的 ≥1/2 10 1/3 9 高：反复发生的失效 1/8 8 1/20 7 中等：偶尔发生的失效 1/80 6 1/400 5 1/2000 4 低：相对很少发生的失效 1/15000 3 1/150000 2 极低：失效不太可能发生 ≤1/1500000 1 探测度评定标准 探测度 评定准则：由设计控制可探测的可能性 探测度 绝对不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制 10 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 9 极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 8 很少 设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 7 少 设计控制有较少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 6 中等 设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 5 中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 4 多 设计控制有较多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 3 很多 设计控制有很多机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 2 几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 1&C&A点击回首页