林丰铝电公司技术创新项目申请项目名称：液压式残极压脱机设计制作承担单位：一厂生技科协作单位：组装车间、电解三车间项目参与人：董志华、张宝奇、赵洪海、路永兵申报日期：2010年10月8日一、项目研发目的我公司电解车间在铝冶炼的生产过程中产生的阳极预焙块残极，过去几年以来一直是靠最原始的人工用大锤砸下来的，工人劳动强度很大，且效率较低，这是第一。第二、在打残极过程中容易导致炭块或磷铁的飞溅伤人，存在较大的安全隐患。第三、打下来的磷生铁又经常掉到残极堆里，难于清拣，造成一定的浪费，况且大锤砸击产生的细碎残极面较多，降低了残极块外卖的价格。第四、承包定额为3.8元/块，每天打残极约136块，公司每月支付承包费用14500元。第五、如果购买二厂的残极压脱机（新乡宏达冶金振动设备有限公司），不但投资巨大（130余万元），而且车间场地条件也不允许。二、技术
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该设备巧妙地利用最基本的杠杆原理，在油缸强大的液压推动下使杠杆的端头落下，杠杆的另一头三个爪从钢爪肩部抬起，将残极碳块轻松地从导杆钢爪结合的碳碗中压脱下来。液压原理：采用高压油泵结构，以电机作为动力源，驱动高压柱塞泵，产生压力25MPa（合20吨），低压大流量，高压小流量的液压油；油路控制采用集成液压阀结构，控制油缸。三、项目主要工艺1、抬钢爪肩部的三个爪采用三车间的阴极扁钢（65mm×180mm×2000mm），材料为Q195，属于普通低碳钢，在爪的受力部位加焊了加强筋，以延长使用寿命。2、剥落炭块的平台钢板下平面高于地面0.9m，架焊在工字钢上，并且钢板厚度80mm，确保拨落残极块时不变形或折断，另外残极块直接落在料斗内，吊装装车方便。3、油缸的安装必须平行，保证油缸的伸缩同步，进而使油缸支座受力均匀，延长使用寿命。4、两根油缸的4个叉头支座先期进行了制作，在与油缸及销连接后再焊接安装到合适位置。5、所有受力较大的部位，加焊了三角板筋或圆钢进行加固。6、液压及控制系统在钢结构基本焊成后，安装油管、调试，使用。四、项目经济效益分析1、该设备在8月份正式投运后，打残极工由原来的9人减少到4人，承包定额由3.8元/块降低为2.7元/块，按每天破残极136块、每月28天计算，则每月共可节约承包费用4200元，公司每月可节省承包费用4200元，年可节省5万元。2、正常生产时，三车间按每天换极136组，每组残极块130公斤计算，每天打下来的残极为17.7吨，而过去大锤砸下来的残极中碎面量达到10%，现在只有3%，每天可减少碎面产生量：17.7吨×（10%-3%）=1.24吨。3、每月按28天计算，则每年可减少残极碎面生成量1.24吨×28天/月×12个月==417吨。现在残极价格为1800元/吨，而残极面为300元/吨，每吨差价1500元。所以年可创造效益：1500元/吨×417吨==625500元.综上所述，该设备投运后，除去每年耗电费用3万元，则年可创造效益64万元。
浙公网安备 33021202002483