供应商现场审核评价表

评分表 供应商评审得分统计 厂商：对象部品：实施年月日： 审核形式 新供应商导入年度审核 评估得分概况 模块 评审模块 满分 得分 权重 实际得分 备注 1 产品品质问题解析 25 15% 2 量产阶段的品质保证 545 45% 3 供应商管理 25 20% 4 追溯 5 10% 5 产品监查 30 10% 备注：实际得分=（得分/满分）*权重*100 合计得分 结果评定 供应商类别 得分 结果评定 物料供应商 80-100 合格供应商 70-79 有机会重审 <70 不合格 最终结果 意拉德电子（东莞）有限公司签名确认 总得分 结果 品保签名/日期: 工程签名/日期: 采购签名/日期: 评语：评价判定基准 评价判定基准及说明 评价项目 问题 确认项目 确认表格 说明 ５分 ４分 ３分 ２分 ０分 行业顶尖水平 有竞争力 一般水平 部分项目做得不够 基本没做好 2 现有产品品质问题解析 1）目标管理 1) 请说明为降低主要市场索赔和纳入不良率所制定的（年度）目标和改善 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的进度管理要领。 为了达成目标，是否根据不合格现象的类别进行分类管理并相应作成分布图（排列图） ・市场不良、纳入不良、工程不良等各种现象的分布图（排列图） ・有没有设定年度目标的方针？・达到目标了吗？・是否按不良现象类别划分等级，并有重点地实施降低不良活动和对其进行管理？ ·市场索赔、纳入不良和工程不良的主要品质问题（按现象分类）得到量化，并在全公司范围内共享。 ·认识到主要的品质问题，但是没有量化（有某种优先度）。 ·认识到主要的质量问题，但是没有量化（没有某种优先度）。 ·没明确哪些是主要品质问题。 有设定年度目标的指导材料吗？有针对主要品质问题的改善目标和计划吗？ ・主要品质问题改善计划书 ・提出了比顾客目标高的要求，针对主要的品质问题，每年都制定了改善计划，并实施了降低（市场索赔率、纳入不良率等的）活动。 ・结合顾客目标，针对主要的品质问题，每年都分别制定相应的改善计划，并实施了降低（市场索赔率、纳入不良率等的）活动。 ・结合公司其它目标，针对主要的品质问题，每年都分别制定相应的改善计划，并实施了降低（市场索赔率、纳入不良率等的）活动。 ·针对每项品质问题，都分别制定了改善计划，但是没有结合全公司的年度目标和顾客目标。 ·没有针对每项品质问题分别制定活动计划。 在品质会议上是否实施进度管理，目标是否达成 ・品质会议会议纪要 ・品质会议上实施了进度管理（结果系，要因系），在规定期限内完成对策・取得预期改善效果。 ·在品质会议上，进行了进度跟踪（结果系、要因系），采取了适当的措施。（当计划逾期时，采取了适当的补救措施，或者修改计划。） ·集中于结果系的跟踪，对要因系的跟踪与补救措施不到位。 ・鉴于上述原因，对结果系的跟踪不够。 2）市场索赔信息分析 2-1) 请回答市场索赔信息的收集方法 市场索赔信息的收集方法 ・QIS信息的收集状况 ・没有遗漏。 每次出现市场索赔时都从厂商那里取得信息。（详细信息） 市场索赔信息收集至少每月都开展（详细信息） ← 尽管做了市场索赔信息(详细信息)收集,但不是定期做，且有遗漏。 ·没有收集。 特别特性管理零件是否采用预警管理 ・每个生产月和处理月的不良发生率 ·有 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 规定就算是轻度异常也会采取措施 ·对异常的增加进行了预警管理（有异常的定义）。 ·没有进行预警管理（只在异常大量增加后才采取行动）。 有无收集不属保修范围的用户抱怨信息 ・合格品回收实施程序文件 ·有合格品回收和收集不属保修范围的用户抱怨信息的制度，把握了实际情况。 ·有计划地进行合格品回收和收集与保修无关的用户抱怨信息。 ·没有实施。 2-2) 请回答市场索赔有关信息的分析方法（故障现象、索赔特征等） 对主要不良信息的解析能否确定调查对象 ・主要不良的解析统计事例・信息解析流程(业务分担) ・确认实际做不合格品解析的地方以及那里的环境是否适合解析。・确认主要不良的解析事例以及是否具备确定问题所在的解析力。观看解析过的事例，确认是否具备准确确定问题原因的解析能力 ·有从处理月、生产月、分布状况（威布尔）、车型、地域、故障形态、发生率等多角度分析的系统。·以信息为基础，确定行动重点。（抓住了索赔特征） ·有从处理月、生产月、分布状况（威布尔）、车型、地域、故障形态、发生率等多角度分析的系统（做法）。 ·部分内容不能解析（生产月、索赔发生率）。 ·没有实施。 有业务基准书（信息分析流程）、实施部门明确，并得到应用 有业务基准书（信息分析流程），实施部门明确 有分析程序，但是应用方面因人而异，再次发生。（分析不彻底） 没有分析程序。 <偶发的索赔,没必要进行统计处理的情况> ・市场不合格对策跟踪表（8D报告，防止再发对策委托书） 有针对偶发单件索赔的工作流程，并能快速查明原因。而且采用管理台帐进行跟踪。 有针对偶发单件索赔的工作流程，但查明原因要花很长时间（一个月以上）。而且采用管理台帐进行追踪。 信息登记在管理台帐上（有按原因分类的索引）。 所有的不良都 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 在管理台帐上。 连管理台帐也没有。 3）原因解析 3) 请回答市场索赔、纳入不良、工程内不良有关原因的解析要领 索赔件的分析 ・回收品解析程序文件・8D报告 ·定期回收（每月1次以上）索赔件，并作分析。 ·有时候回收索赔件，进行分析（仅对纳入不良件进行解析）。 ·未实施。 ·厂商有联系的都有回收。 ·未实施。 确认索赔件的解析要领。(解析是否以降低无法再现品质问题（NTF,DNR）作为目的) ・回收品解析程序文件 ・有单个物品及系统的解析流程吗？・现品解析的程序文件 有业务基准书（原因分析流程），解析透彻。（找到了根本原因。已出现过的问题没有再发生。 有业务基准书（信息分析流程），解析透彻，找到了技术原因。 ← ·不管有无基准书，分析很肤浅（目视确认程度）·不理会是否有基准书 没有对索赔件进行解析 仅通过索赔件无法判明原因时，对系统、实车进行确认。 有基准，但实际上并没有做好系统、实车解析 实际上只对单个零件进行解析，还没对系统、实车进行解析。 按故障形态（现象）都整理出了分析方法，并按程序文件执行（程序文件的内容包括详细操作方法、测量方法、使用设备和工具） 按故障形态（现象）都整理出了分析方法，也按程序文件执行，但是内容不够细化。 ← 没用按故障形态（现象）整理出资料（只有一般的解析程序） 没用解析程序文件 厂商的装配课题 ·定期观察厂商的生产线，提出改善要求。（总结各装配线的差异，将正确的作业方法可视化。） ·确认了厂商的生产线，但不是有计划的或内容太粗略。 针对瓶颈技术课题，有长期攻关计划。 ・瓶颈课题攻关计划、实绩 ·作为瓶颈技术、技术开发课题备案，有长期攻关计划。 ·没有公司级别的备案制度，但是将瓶颈技术课题、新技术开发课题作为长期攻关项目。 ·没有特别的活动。 4）防止再发 4) 请说明再发防止机制的内容及把不合格品的解析结果转化为技术课题、技巧及事例的过程。 有否向其他工厂、其他产品的水平展开 ・不合格对策业务流程・不合格对策管理表・不合格对策管理台帐・8D报告 ・作为纳入不良及工程不良的多发、慢性不良的再发防止手段，是否及时修订工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书？・是否确认了同一工程有没有再发同样不良？・通过找出原因（生产、流出）来改善技术对策和基准书的做法是否已基准化？（有及时修订工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书的实绩） 有将对策内容展开到全球各生产基地（其他工厂、其他产品）的机制并实施，有对策实施记录（FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书)。 有把对策内容展开到其它产品和工厂的机制，且在地域内实施 有把对策内容展开到工厂内部类似工程的机制并实施。（FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书等） 有时实施水平展开（依靠个人）。 没有实施水平展开。 ·查明了不合格品出现·流出的原因，落实对策，对策实施后，同一不良没有再发·对策落实到现有产品和下一代产品。 查明了不合格品的出现·流出的原因，落实对策，对策实施后，同一不良没有再发 实施了防止不良再发的活动，没有再发。 进行了防止再发的活动，但还是有再发。 没实施防止再发的活动 有没有过去不良的数据库、整理的方法、过去不良的内容 ・过去不良・QA表A/B・工程指示书・FMEA 过去所有不良（按项目为单位整理成一览表）都建立了数据库，责任分工明确，每次出现问题发时都更新内容。 ·过去所有不良都建立了数据库（以项目为单位整理成一览表）·定期进行更新。 ·过去所有不良都建立了数据库（以项目为单位整理成一览表），但是有漏项·定期进行更新。 ·仅把每种不良的内容写入数据库。 没有数据库化 从过去不良总结出来的技术经验能用于修订 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 标准和技术标准。（用事例确认） 技术经验表述明确（包括加工过程和原材料的条件） 开发新产品时，可作为检查基准来使用。（每个项目都有索引） 5)个别不良的进度管理 5) 请回答针对顾客指出的不良和要求开展的调查所采取的进度管理方法。 有无管理台帐 ・不合格对策跟踪单 ・实施了还是没实施，是否一目了然？・追加[反映到了新产品]一栏。 ·每个案例都有进度管理台帐。(长远对策在回答期限内完成）。 ·有进度管理台帐（长远对策的方向已经确定，在回答期限内采取了临时对策） ·采用一览表进行了实绩管理；·也对回答期限进行了管理，但回答比规定期限滞后。 ·采用一览表进行了实绩管理；但对回答期限没有管理。 ·没有进度管理台帐。 管理项目确认（信息收集、回复顾客、过去不良、公司技术标准修订等等） ・不良一览表 ·管理涉及信息收集、回复顾客，过去不良和公司技术标准修订等，上述内容在必要的时候必要的人能查阅出来（数据库化）。 ·管理涉及信息收集、回复客户、过去不良和公司技术标准修订。 ·防止再发等部分管理项目没有进行管理。 对策内容的确认 ·对策内容的审批基准与工程保证度有关系。 对对策的效果进行确认 品质会议的进度管理 ·对日程和活动内容都进行管理。 ·通过会议进行日程管理 ·通过会议进行实绩管理 8 工程的维持管理 1)图纸、控制计划、PFMEA 1) 最新采用的图纸与控制计划、PFMEA、工程指示书是否一致 ・控制计划、PFMEA・图纸 ・控制计划、PFMEA、工程指示书的变更内容是否要求事项进行管理？ ・最新图纸的内容、控制计划、PFMEA和工程指示书是一致的。而且ANPQP第五阶段要求提交的表格（或同等表格）准备齐全。 ・最新图纸的内容与控制计划、PFMEA和工程指示书是一致的。 ・最新图纸的内容与控制计划、PFMEA、工程指示书的部分内容不一致。而且ANPQP第五阶段要求提交的表格（或同等表格）未能马上拿出来。 ・没有保持一致，也没有必要的表格 2) 控制计划是否囊括从材料入库检查至最终产品完成之间的所有工程 ・控制计划、PFMEA囊括全部工程（包括入库检验工程） ・控制计划、PFMEA基本上囊括了所有工程 ・部分工程不在控制计划、PFMEA之内。 ・没有控制计划、PFMEA 3) 控制计划、PFMEA是否完整写要求事项（或同等要求事项） 确认控制计划、PFMEA的管理项目有根据重要度决定管理方法的指南 ・控制计划、PFMEA・图纸・QA表(QFD的QA表B)・工程FMEA ・ANPQP（或同等的）、法定要求完整写入控制计划、PFMEA ・管理项目与ANPQP的要求一样 ← ・有漏项 ・产品管理特性值的判断标准是图纸值的公差范围内（有最小偏差的管理） ・产品管理特性的判断基准是图纸值 ← ← ・不明确 ·影响重要特性的制造条件是明确的，根据相关关系设定了制造条件的管理幅度和确认频率。（有技术数据支撑管理方法和管理幅度） ·影响重要特性的制造条件是明确的，但缺乏支撑管理方法的数据。 ·仅靠生产经验确定工程的管理特性（凭经验得知，但没有验证）。 4) 是否设有防错装置，请告知设置基准。（对象零件防错装置的设置） 在有可能突发不良的地方所设的防错装置 ・防错装置设置基准・QA记录表・过程FMEA ・D-FMEA的实施内容中是否包括了防错装置的设置基准？ ・实际上设有相当数量的防错装置。（该设的地方全设置了） ・对曾经出现主要不良的地方都设有防错装置 ・设置了一些防错装置 ・几乎没有防错设置 ・防错设置基准不仅包括过去不合格的经验，还以防范于未然为目的。（在过程FMEA,QA表-B等文件中，有防错设置要求。） ・主要根据过去经验设置防错。 ・有一些防错设置，但是设置的理由不明确。 量产阶段的质量保证 2)工程/工厂变更管理 5) 请回答工程/工厂变更时的程序（业务流程、管理基准等） 工程/工厂变更的确认是否充分。请出示过去一年的变更管理表。 ･工程/工厂变更管理基准书･工程/工厂变更管理表･管理表台帐 ・变更部位的信息是否已反映到工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书上，另外有关部门是否已实施初期流动管理？ ・每个工程及每家工厂的变更申请都有明确定义。根据变更的重要度规定了工程变更的责任人和实施规则 ・有一般性的4M定义。根据变更的重要度规定了工程变更的责任人和实施规则 ・何时使用变更管理表不明确 ・作了一些确认，但没有纳入管理 ・没有工程、工厂变更管理基准。 6) 是否把工程/工厂变更（试制（Trial）～质量确认～公司内部审核～首件处理）的程序文件化，是否有工程/工厂变更的实施记录 ・工程FMEA・初期流动活动计划书/实绩 ・变更部位及相关部位有工程能力吗？・变更的地方是否已写入到工程控制计划、PFMEA？・初期流动管理计划中是否结合结果系的目标值，设定了要因系的目标值？・初期流动管理计划与日常管理的差异是否明确？・用变更管理表对所有信息都进行进度管理，批次及出货时间等得到管理，连交货日都很明确。・有关部门对变更内容的确认是跨部门实施的，有各部门上司的意见。・有关部门对变更内容的确认是跨部门实施的。（对变更后的工程进行作业性评价）・对变更涉及到的特性进行了实力确认，有工程能力。 ・变更管理表管理一览表必要时能够传阅 ・使用变更管理表来管理 ← ・没有使用变更管理表 ・变更部位都写在工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书上，相关部门曾确认过且有初期流动管理活动的实绩 ・变更部位都写在工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书中 ・相关部门确认变更内容 ・相关部门的确认不充分 ･变更前后把握品质特性及工程能力，并且与类似产品作比较 ･把握变更前后的品质特性及工程能力 ・仅比较数据（未把握工程能力） ・连数据也没比较 7) 有针对库存不足、品质缺陷、设备故障等异常事件发生时的计划（应急计划）吗 ・FTA、工程FMEA ・所有内容（包括给客人的文件，公司内部的变更事项等)都用变更管理表来管理，包括品质确认计划、采用日、交货日、证据等，必要时能够传阅。 ・可预计的风险全写在行动计划上 ・可预计的主要风险全写在行动计划上 ・计划仅仅基于过去的经验 没有形成文字 8) 请出示工程/工厂变更时的量产审批申请书 ・量产审批申请书(或同等文件) ・工程/工厂变更的量产审批申请书（P·S·W/PPAP）齐全，记录明确 ・工程/工厂变更的量产审批申请书（P·S·W/PPAP）齐全，但记录不充分 ← ・无工程/工厂变更记录 3)设计变更管理 9) 请回答设计/产品变更时的程序（业务流程·管理基准等） SOP后设计（产品）变更的确认是否适当 ･设计（产品）变更管理基准书･设计（产品）变更管理表･管理表台帐 ・变更部位的信息是否已反映到工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书，另外有关部门是否已实施初期流动管理？・所有内容（包括给客人的文件，公司内部的变更事项等)都用变更管理表来管理，包括品质确认计划、采用日、交货日、证据等，必要时能够传阅。 ・量产开始后的设计（产品）变更全部用变更管理表在管理。且表中有可靠性试验等判断结果的记录 ・量产开始后的设计（产品）变更全部用变更管理表来管理。 ・厂商设计（产品）变更全都用设计变更管理表来管理，但自己的设计变更却没有彻底使用变更管理表来管理 ・做了某种确认，但没有纳入管理范围 ・无设计（产品）变更管理基准 ・有变更管理表管理一览表，所有相关人员在必要时能查阅 ・有变更管理表管理一览表 ← ・没有使用变更管理表 10) 是否有设计（产品）变更（试制（Trial）～品质确认～公司内部审核～首件处理）的程序文件，是否有设计（产品）变更的实施记录。 ・工程FMEA，设计FMEA ・用变更管理表对所有信息都进行进度管理，批次及出货时间等得到管理，连交货日都很明确。・变更部位的信息已反映到工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书中去，且有关部门已确认过，另外还实施初期流动管理。・有关部门对变更内容的确认是跨部门实施的。（对变更后的工程进行作业性评价）・有关部门对变更内容的确认是跨部门实施的，有各部门上司的意见。 ･变更管理表的进度管理台帐上写有批次管理和出货时间，且进行管理。 ・有变更管理表的进度管理台帐 ← ・无管理台帐 ・变更部位都写在工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书上，相关部门曾确认过且有初期流动管理活动的实绩 ・变更部位都写在工程FMEA、控制计划、PFMEA、工程指示书中 ・相关部门确认变更内容 ・相关部门的确认不充分 ･变更前后把握品质特性及工程能力，并且与类似产品作比较 ･把握变更前后的品质特性及工程能力 ・仅比较数据（未把握工程能力） ・连数据也没比较 ・设计（产品）变更基准书 ・有设计（产品）变更程序文件 ・有设计（产品）变更程序文件，但有些地方不加说明就难以理解 ← ・有设计（产品）变更程序文件，但漏了部分内容 ・无设计（产品）变更管理规定 11) 请出示设计（产品）变更时的量产审批申请书 ・量产审批申请书（或同等文件） ・设计（产品）变更的量产审批申请书（P.S.W/PPAP）齐全，记录明确 ・设计（产品）变更的量产审批申请书（P.S.W/PPAP）齐全，但记录内容有部分遗漏 ← ・无设计（产品）变更记录 8 A.材料、零件的入库 工程的维持管理 4)材料入库 12) 是否设法防止货物包装影响品质 ・采购 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 ・货物包装限度样本・（包装规格书） ・确认大纸箱等容器是否烂了？・确认容器是否直接放在地面，有没有堆放起来？・对容器的堆积高度有没有限制？ ・对于性能会受到污染物影响的零件，它的周转箱的打扫和包装方法都以基准化且进行管理。　　・包装能防止产品损坏、灰尘、污染物等混入。 包装能防止零件损坏、灰尘、污染物混入。 ← 包装有可能引起零件损坏（由于堆放导致包装变形） 个别零件有损坏现象 13) 按控制计划、PFMEA中规定的入库检验项目进行入库检验。且有检査結果记录。 ・入库检查基准书・质保书・入库检查记录 ・与二级以下供应商分担检查项目时，上级供应商有没有对下级供应商的检查方法是否妥当进行评价？・判定结果是公正的。・品质记录在CPU上可马上调出来。・品质记录通过画、图（统计处理）等可视化，并应用于预防活动。 ・按控制计划、PFMEA中规定的入库检验项目进行入库检验。且有已审批的检査记录。・为了持续改善、纠正/预防措施都反映在控制计划、PFMEA上。 按控制计划、PFMEA中规定的入库检验项目进行入库检验。且有已审批检査记录。 ← 按控制计划、PFMEA中规定的入库检验项目进行检验、但工程保证中有个别项目被遗漏。 未按控制计划、PFMEA中规定的入库检验项目进行入库检验 14) 入库检查完毕的产品是否贴有“已检查”的标识 ・入库检查基准书・入库检查记录 ・确认检查不合格品、保留品等有没有标出其状态。・每个零件都有检查员姓名、合格标记或其他标识。 “已检查”标识上可以确认入库日和检查日。 有“已检查”标识 实施检查但无检查标识 未实施入库检查 15) 检査发现不合格品（含可疑部品）时、是否向供应商反馈 ・不合格品处理基准・检查速报等 ・确认是口头反馈，还是通过表格来反馈的。・确认反馈清单及对策回答书，确认实际中是否已含有对策产品。 ・每当出现时都会反馈 ・每天反馈 计划是每天反馈，但实际上有时滞后 计划是每周反馈，但实际上有时滞后 ・没反馈 16） 检査结果发现不合格品（含可疑零件）时，是否有不使用问题零件的机制 ・有没有对不合格品进行隔离和管理，防止其混入到合格品中去？ ・不合格品（含可疑零件）放置在退货区，并按退货手续进行处置。 ・对不合格品（含可疑零件）标识（出现日、负责人）并隔离。 ・对不合格品标识并隔离。（仅限NG部品） ・对NG零件只打标识或只隔离 ・把不合格品放一边不管 17) 在入库产品上是否打上产品（材料）标签，防止误用类似零件 ・采购合同・产品标签 ・确认摆放场所的位置和搁板、零件的标示方法。・形状类似零件，异品及有不良实绩的零件的摆放场所是否已规定好？・条形码标识管理（防错） ・零部件上有标签(供应商贴的标签就可以了）、标识易懂（粘贴位置容易看到/文字大小等），很难弄错 ·零部件上有标签(供应商贴的标签就可以了） ・无任何识别表示 18) 材料的保管場所是否明确 ・确认某工程是否除了摆放该工程所需的材料、零件外还摆放了其他材料和零件。・确认现品与隔板标识是否一致。 ・有固定的保管場所能防止对材料的影响。（温度・湿度·标识等） ・有固定保管場所 ・无固定保管場所 19) 是否遵守先进先出 ・出库基准・出库区 ・摆放方法是否能做到先进先出？ ・有先进先出的区别，且自动按照入库顺序出库 ・严格按照入库顺序出库（保管場所的区别等） ・没有先进先出的作业指示 ・实施先进先出且有作业指示、但未区分放置場所 ・未实施先进先出 B.生产工程 5)始业点检基准 20) 有无基于点检基准的点检表 ・始业点检基准书・控制计划、PFMEA・点检表 ・始业点检表放置在作业现场、始业点检条件满足后设备才开始生产/制造 ・始业点检表放置在作业现场 ← ・始业点检表未放置在作业现场 ・控制计划、PFMEA的确认项目全部都有检查，并有记录 ← ・部分确认项目有内容遗漏 ・几乎没有始业点检记录 ・定量确认项目有数值记录 ← ・有时没有数值记录 ・设定目标值开始作业 ・就算实际值在许可范围内，如果与目标值相差太远，也会进行调整再开始作业 ・只要是在许可范围内就开始生产 21) 是否有点检发现异常时的处理记录 ・根据变化的地方实施产品追溯。（点焊工程的破坏、热处理、硬度样本等） ・出现异常时所做的处理都留有记录・出现异常时能确认变化的地方，且根据变化对产品采取相应措施 ・出现异常时所做的处理都留有记录 ・处理但无记录 22) 点检记录是否有点检人和上级的签名 ・点检表・始业点检基准书・控制计划、PFMEA ・管理者·监督者定期完整地确认记录(包括处理内容) ・管理者・监督者确认记录(包括处理内容)(签名等) ・管理者・监督者确认记录，(包括处理内容)(签名等)，但有时漏掉部分内容 ・管理者・监督者没有确认记录 23) 开始作业前用样件测试防错装置了吗？（实地观察防错装置是否有效） ・点检表・始业点检基准书・控制计划、PFMEA ・检查防错装置的检出力 ・每次作业前通过样品实施点检并记录结果。对样件定期点检、更新并有点检记录 ・每次作业前通过样件实施点检并有记录。 ← ・定期或不定期地通过样件实施点检，但没有记录结果 ・没有通过样件实施始业点检 工程的维持管理 6）设备的条件管理 24) 请介绍设备条件管理的方法 ・設備異常停止時的处理、・有完善的紧急联络体制（特别是夜班、假日上班也有应对措施）对条件设定的资料（电子媒介）进行管理。 ・经责任者批准的条件设定表放置在作业现场，机器/设备满足条件后才开始作业/制造 ← ・条件设定表没放置在作业现场 ・SPC表・控制计划、PFMEA・设备条件设定基准 ・确认修订记录。确认是否有审批记录、手写的补充说明。 ・控制计划、PFMEA的确认项目全部都写入条件设定表中，用管理图对设定值进行全数检查和记录 ・控制计划、PFMEA的确认项目全部都写入条件设定表中，并有确认结果记录 ← ・部分确认项目有内容遗漏 ・几乎没有确认记录 指示其在现场的位置 ・看指示器的安装位置。・确认指示器单位。（SI）・确认管理范围是否已标示出来。・正在使用TPM（目视管理）。 ・（设备条件）超出管理范围时自动报警 ・监测器的指示仪表放置的位置（和方向）恰当，任何时候都能看到　　（仪表上显示了OK范围） ・监测器的指示仪表放置的位置（和方向）恰当，任何时候都能看到，　　（仪表上没有显示OK范围也可以） ・指示仪表所处位置和方向导致平时不能确认 ・条件记录结果表・设备条件表・设备设置基准 ・设备条件的变更和设定是由指定作业员去做的吗？・设备条件变更后，有没有对产品进行确认？・设备条件的变更和调节是否标准化，是否对作业员进行了相应训练？・设备的构造使得非指定人员不能调节（卡式钥匙等） ・依照记录内容，条件设定的步骤明确，且按步骤实施。 ・条件设定的基准不明确、但在実施 ・作业者不知道设备相关的事情　（有维护员负责） ・包括设备维护，设备的条件管理不明确 作业培训记录 ・作业培训基准 ・知道MTBF、MTTR ・作业者理解条件设定的依据 ・作业者不清楚条件设定的依据，但知道不遵守的话对产品品质有何影响 ・不知道 ・条件设定表・管理图 ・管理者·监督者定时确认上述所有记录并签名。 ・管理者·监督者确认上述所有记录并签名。 ・管理者·监督者确认上述记录并签名，但时有遗漏。 ・管理者・监督者没确认记录 工程的维持管理 7)工程指示书 25） 是否写有品质保证的要点 ・工程指示书・控制计划、PFMEA ・确认工程指示书的关键部分是否通过图画或照片等变得简单易懂。・重点：确认影响品质好坏的重要因素。・确认步骤、关键部分及成为关键部分的理由（＝标准作业书）・根据4M变化对指示书进行了修订。另外，指示的语言适合作业员。 完整写有品质保证的要点和理由，采用绘画、图片做出了具体的作业指示，能维持高品质（例如：在涂润滑脂的位置、量等。） ・完整写有质量保证的要点 ・写有最低限度的品质保证要点 ・没有完整写有质量保证的要点 ・没有写有品质保证要点 26） 工程指示书是否存放在作业员在需要时能随时看见的地方 ・工程指示书 ・可视：作业步骤在画面上按顺序写出来。 ・作业指示书放置在现场（贴在作业者的面前） ・作业指示书放置在现场（贴在生产线中） ・作业指示书放置在现场 ・作业指示书没放在现场 ・没作业指示书 27） 作业员是否按工程指示书的作业顺序/要求进行作业（用工程指示书确认） ・工程指示书 ・确认工程指示书的关键部分和实际作业是否没有出入。・同一作业员从头到尾观察同一作业的次数在3次以上 ・按工程指示书进行作业（无漏项）・作业员的动作流畅，在规定时间内作业 ← ・有时有违规动作 ・未按工程指示书作业 28） 是否通过管理·监督者的作业观察来监督作业、并且对不完善的地方进行改善 ・观察结果发现问题时，留有对工程指示书进行修订或追加作业训练的记录。 ・有管理者·监督者定期进行作业观察的机制、并实施（对观察结果实施跟踪）・实施作业观察的频率按照作业者的技能等级来决定 ・有管理者·监督者定期进行作业观察的机制、并实施（对观察结果实施跟踪） ・有管理者·监督者定期进行作业观察的机制并实施，但根据观察结果采取相应措施 ← ・管理者·监督者没有实施作业观察 培训 8)作业员培训 29） 是否已经将作业员的培训、训练基准书（程序文件）是否这样编排：〔工程指示书所规定的作业、不合格品的处理、计测器具的操作、控制计划的严格遵守事项、培训记录、异常处理〕 ・作业员培训基准・作业指示书・不良管理程序文件・计测器具操作书册・培训记录・异常处理措施 ・确认培训是否依照基准实施，确认对重要零件A、B工程作业员的培训能否让作业员认识到该工程的不良与整车的致命性不良的关系，・确认针对指定作业员的培训。・工程指示书规定的作业、不合格品处理、测量仪器的操作、控制计划、PFMEA的严守事项、培训记录、异常处理都按规定执行。・参照标杆，持续改善作业员的培训、训练。 关于作业员培训、训练的基准书齐全 ← 有针对作业员培训、训练基准书的处理基准书（程序文件），但是内容是不完整的。 没有关于作业员培训、训练的内部基准（程序） 30） 是否有计划地进行培训、训练？是否了解作业员的技能水平并记录下来？ ・作业员培训基准 ・是否根据实际的员工离职情况制定相应计划，保证有充足的作业员。 ·在结合将来的人员变动和把握每个作业员的技能水平的基础上，有计划地实施培训、训练。·对作业者的技能等级实施管理并有记录。 按计划实施培训、训练且留有记录。但是该计划并不是适应每个作业员的技能水平的。 没有按计划实施培训、训练，或未完成。（滞后或没有记录等） 没有培训、训练计划，也没有实施 31） 是否有针对新产品工程的作业员的培训计划和指导工具 ・作业员培训基准 ·有针对新产品工程的作业员的培训计划和指导工具 ← 有培训计划，但培训对象不明确 没有培训计划 32） 在新作业员正式作业之前,是否有新作业员的技能评价基准? ・作业员培训基准 ・有没有作业员基础技能训练场所及方法？・确认是否某些工作已决定好要请专家来培训的。・在中国，在训练学校进行7个阶段水平评价后，就让学员在工厂就业。训练场所、教材、训练员齐备，进行基本技能和技能提升评价，对技术人员实施级别评定。 有新作业员专用的训练场所(生产线以外)培训,达到一定水平后,才让新作业员正式作业. 没有针对新作业员的此类规定. 33） 在新人、支援者作业时是否确认产品品质 ・作业员培训基准 新人、支援者在作业时的产品确认要分阶段实施。－例－第1周全数检查第2周每天一次产品确认第3周开始每周一次产品确认・有达到Ｉ级别前进行100%确认的机制 ·有并执行对新人、支援者作业时的产品品质确认。·实施100%检查，直至确认无不合格品才取消检查。·新人、支援者能够理解合格与否的判断标准且能够作出判断。 ·有并执行对新人、支援者作业时的产品品质确认。·实施100%检查，直至确认无不合格品才取消检查。 有并执行对新人、支援者作业时的产品品质确认。 有并执行对新人、支援者作业时的产品品质确认，但解除条件不明确 没有执行对新人、支援者作业时的产品品质确认 34） 是否及时对新产品工程作业员的熟练程度进行评价 ・作业员培训基准 ・在评价作业熟练度时，是否确认了该作业员做出来的产品的具体情况。・上述确认也是很讲究时机的。（指导完毕经过一段时间以后） 熟练程度评价不仅评价作业员在生产线上的作业，还评价在异常处置、生产线短暂停开后的复工等方面 对作业员的熟练程度实施量化评价和管理（如采用ILU等） 通过感觉对作业员的熟练程度进行评价管理 无熟练程度评价 35） 是否确认作业员是否按标准作业 ・作业员培训基准 培训结束后通过对生产线的作业观察来确认 ← 培训结束后，不定期地通过对生产线的作业观察来确认 培训结束后的未实施作业观察 36） 是否有制度保证在需要资格认定的生产线上作业的人都是通过资格认定的作业员 ・作业员培训基准 ・对人的能力进行评价。确认有资格者的徽章。 有制度保证只有通过资格认定的人才能作业（ID读卡器、密码/口令、照片等) 虽然没有相应制度去检查是否是通过资格认定的作业员，但作业的都是通过资格认定的。 在作业员需要通过资格认定的工程作业的是未通过资格认定的作业员 没有资格认定制度 37） 有空白期的作业员再次作业时，是否对其再次培训并留有记录。 ・作业员培训基准 ・确认有空白期的作业员的能力和产品品质。→他不在的那段时间，有可能发生规格变更和工程变更。 有空白期作业员再培训基准并执行,有培训效果确认记录. 有空白期作业员再培训基准并执行，有记录 ← 有空白期作业员再培训基准并执行，无记录 没有实施空白期作业员再培训 38） 是否实施了环境负荷物质管理（无铅化等）的相关培训 ・作业员培训基准 ・知道对环境的影响和回收利用。・确认对环境的负面影响。 公司内部实施了环境负荷物质管理培训 39） 离职率 ・作业员培训基准 ・中国、菲律宾每半年都会更换作业员→需要训练学校等・墨西哥的离职率也很高。 ・离职率　５％以下 ・离职率　５～８％ ・离职率　８％以上 工程的维持管理 9)SPC表的管理 40） 控制计划、PFMEA上的特性是否用SPC表进行工程能力管理 ・管理图中是否留有异常时的处理记录。・知道并正在运用SPC的异常定义。（6条定义） ·控制计划、PFMEA中的工程能力管理项目用SPC表在管理 ·定期进行工程能力指数调查。 ·没有进行工程能力管理 41） SPC表是否也用于预防问题发生 ・知道并正在运用SPC的异常定义。（6条定义）・研究SPC的最新手法，且了解市场动向。 ·“异常”的判断是正确的，能预防问题发生 ·“异常”的判断不明确，并存在（已出现异常但是）不采取行动的情况。 42） 作业员是否很理解SPC表的管理目的和使用方法 ・对管理图的解读方法及处理方法是否进行了培训和指导？ 作业员很理解SPC表的管理目的和使用方法 ·作业员只知道必须要这样做 C.检查/保管 检查 10)中间品・完成品检查 43） 是否按照控制计划、PFMEA的规定实施检查并留有记录 合格与否判断基准检查记录 ・确认4M变更时、不良发生时是否修改了控制计划、PFMEA的抽样频率并实际应用。 ・按照控制计划、PFMEA的规定实施检查并留有记录・反映现有的纠正、预防措施并持续修改控制计划、PFMEA ← ・按照控制计划、PFMEA的规定实施检查并留有记录，但有遗漏(确认项目、记录等) ・没实施检查(或没有记录) 44） 上级领导是否确认了检查结果 ・有没有产品确认记录？・规定了出货检查项目、判定基准和限度样本，按照检查单进行检查，通过指定的检查员盖章才送到出货地点。・有记录程序且按照该程序实施。 ・管理者、监督者定期全面地确认上述记录且在上面签字。 ・管理者、监督者定期全面地确认上述记录且在上面签字。 ・管理者、监督者确认上述记录且在上面签字，但时有遗漏 ・管理者、监督者没确认记录。 45) 作为判定基准的数值及限度样本是否明确。另外，保存状态是否良好 判定基准限度样本设定基准 ・限度样本一览表等 ・应该由客户审批的限度样本（外观审批基准书）要有客户的审批印章。・公司自己设定的限度样本要有公司的审批印章。・限度样本的设定日和有效期是否已标出。・是否加强管理，防止限度样本沾上灰尘。・产品特性的判定基准的表述是否具体且数字化？（例：毛刺高度0、倒角、磨损量、松弛量）・可靠性试验选用的样品要反映出产品特性偏差的真实情况。（参考：开发产品是规格上下限产品）・是否已规定如果是长期实验，中途要确认。・试验发现问题时，与客户联系且探讨对策。・有计划地 ・管理值（判定值）一览表、限度样本等在工程内保管，并定期管理 ・管理值（判定值）一览表、限度样本等现场使用并保管，但不作定期管理 ・管理值（判定值）一览表、限度样本等现场使用并保管 ・有管理值（判定值）一览表、限度样本，但放置和使用目的不明确，因而未起作用。 ・管理值（判定值）一览表、限度样本等不齐全。 46) 开始作业或变换作业计划时的首批产品是否做好记录 变更管理基准 ・检查记录 ・根据时间安排，确认变更计划时的规则遵守情况。・变更计划时，XﾊﾞｰR管理图中的特性如果进行Xﾊﾞ1/3范围以内就开始生产。（QS9000）・变更计划时，确认了异品、缺货、精确度（规格）的情况。・与上次产品相比有不同时，有采取行动和判断零件OK可连续生产的判断基准。 ・首批产品、实物都留有记录，在判断合格后才开始生产。另外，按规定时间保管。（已基准化） ← ・有变更作业计划时的首批产品数据记录基准，但有时未实施。 ・没有规定变更作业计划时要记录首批产品的数据（没有基准） 47) 是否有检查仪器（设备）的点检结果记录。 设备校准基准测定仪器校准基准 ・校准记录 ・确认用检查器校准的对象机器有没有遗漏。・确认校准对象机器的有效期标识。・对测量仪器类的选择没有问题（对产品规格值1/10的读取能力等）・器差＝测定值-基准值・把握测量仪器器差值的变化，并进行修正。・测定时必要的精确度和测定仪器准确的最小刻度。（1/10）・测定物的状态不影响精确度。（温度等） ・记录了检查仪器（设备）的日常点检结果。（掌握了检查仪器的使用方法）・规定了点检频度（作业开始和作业结束时等） ← ・不充分 48） 但检查仪器在始业点检中NG时，如何处理 ・确认是否有产品的追溯确认原则。・检查出不合格品时，按照不合格品的处理基准来处理。・出现不合格品 ・检查时NG的话，根据不合格品处理基准，确定原因，加强上一工程和下一工程的品质管理検査，迅速反馈，且留有处理记录。 ・检查时NG的话，根据不合格品处理基准，加强上一工程和下一工程的品质管理検査，迅速反馈，且留有处理记录。 ・没有建立及时进行反馈的机制 49） 检查场地的工作环境是否合适（照明、噪音、场地大小等） ・放置待检查品的场所足够大。・检查所需时间与检查项目数相符。 ・对检查场所进行维护管理，避免影响产品特性的判定。（照明、噪音、检查场地大小等）且实施持续改善。（改善、作业巡视等） ・考虑到检查场地的环境问题。（照明、噪声、检查场所大小等） ・对检查场地环境问题的考虑不充分。（照明、噪声、检查场所大小等） ・没考虑检查场地的环境。 出货 11)出货管理 50) 库存产品/入库产品上是否明确写有“检查已合格” 出货检查基准 ・出货检查基准・控制计划、PFMEA ・是否有一套机制规定了扫描了条形码才能出货？・有证据证明检查项目已全部检查完毕。（数值、资料等）・有标识表明所有检查项目都已检查完毕。・是否有一套机制规定了检查项目没有全部检查完毕的话就无法出货（含抽样特性、特性检查）（中国・国内部分供应商）・有条形码（电脑）管理等内部锁定机制，检查没结束的话就无法出货。有标识。 ・贴有检查合格标签 ・可以识别出是“检查已合格”，但无标签。 ・无法识别出是否“检查已合格” 51) 尾数产品的放置场所是否明确，是否遵守先进先出 完成品管理基准先进先出基准（或等同文件） ・库存管理台帐 ・树脂原料等怕湿气的东西是否已上盖了。・每天都对零数品进行管理吗。 ・尾数产品的放置场所明确，遵守先进先出，实施了追溯管理。（管理台帐等） ・尾数产品的放置场所明确，实施了先进先出。（管理台帐等） ・标识不明确 52) 是否设法防止出货包装（包括临时包装）损害品质 完成品管理基准 ・产品之间的干涉，特别是小开关裸露在外的产品，它包装是否保证开关上面没有压有其它东西。・产品包装是否做到运输时产品不会散出来。・确认容器是否直接放在地面，是否堆积起来。・有没有对不良的改善事例。・按照警告标志去做。（不能倒置、雨伞标志、堆积高度限制） ・包装符合要求。 ← ・包装有可能导致产品损坏。（由于叠加导致包装箱变形） ・部分制品已损坏 53) 是否有混入异物的可能性 完成品管理基准 ・类似零件是否紧挨着摆放・有一套系统能够自动核对出货时出货号码与产品是否一致（用条形码管理等）・确认同一零件中是否混有不同批次号。・SNP(StandardNumberofPackaging)：标准出货个数・作业步骤或指示保证准备货物时不会混入异品且正在实施。有一套机制通过使用电脑进行管理当出现异品时自动锁定，不能出货。・混入风险已数值化。（工程FMEA) ・有方法防止异物混入 ← ・实施得不够好 仓库保管状态 12)保管（仓库、中间库存） 54） 是否按规定场所摆放（仓库、中间库存） 完成品管理规定 ・除指定的保管场所外是否在别的地方临时放置。・零件的有关资料（生产日、个数、检查结果等）明确并处于管理下。 ・规定了摆放场所（地上有分界线）・能够识别产品是否是半成品等 ・规定了摆放场所（地上有分界线） ← ・地板上没有明确标标识，但都整理摆放好。 ・未规定零件的摆放位置 55） 产品仓库内部是否按照规定的场所摆放且堆积高度在规定数额以下。 完成品管理规定 ・是否遵守堆积高度限制。・按照警告标志去做。 ・根据基准，明确规定了各个场所的最大摆放数量（场所、数量标识清楚明白） ← ・没有关于摆放场所、堆积高度的规定，且实际上存在货物倒塌的可能。 ・看到货物倒塌 56） 保管产品时是否设法防止产品受风雨影响 完成品管理规定 ・做到了不受温度、湿度、污染物的影响。・工程内的摆放场所及其他保管场所是否处于合理状态？（漏雨、灰尘、沙子、异物混入等）・确认窗户是否开着没关、玻璃是否破裂、天花板是否开洞、是否受到阳光照射。 ・产品在室内保管不受风雨影响 ← ・虽然在室内，但还是有可能受到风雨影响（漏雨等） ・有时放在室外 57） 保管、临时保管的责任人是否明确 完成品管理規定 ・临时保管：暂时保管多余产品及半成品的做法 ・保管、临时保管的责任人明确 ← ・责任不明确 58） 是否采取了防止外来因素影响的对策（叉车排出的烟，动物的粪尿、蜂等） 完成品管理规定5S评价基准 ・确认叉车的铁叉是否有可能损坏产品。・确认窗户是否开着没关、玻璃是否破裂、天花板是否开洞、是否受到阳光照射。・确认是否有狗、猫、鸟、虫（蜘蛛网、蜜蜂窝等）（预防对策：驱赶鸽子等）・有防止受外来因素影响的对策并定期审查。・定期对污染物、污染状况进行评价并采取维护措施。 ・防止了污渍、油的飞溅等外部因素带来的影响 ・没有考虑外部因素的影响 59） 是否能做到先进先出吗？ 先进先出基准（或类似基准） ・出货台帐 ・摆放方法是否能做到先进先出？ ・入库与出货区分开来，且按照入库顺序出货。 ・严格按照入库的顺序出货 ・有按照入库顺序出货的作业指示 ・实施先进先出，也有作业指示，但没有把摆放场所分开 ・未实施先进先出 60） 是否想过如何将工程内部库存减至最少 库存管理基准（或同等文件) ・库存管理台帐 ・确认库存品中是否有生锈、附有灰尘等。・确认是否成形品的堆积情况、线束是否变形等。・ ・各工程几乎直接衔接在一起 ・工程间隔短，几乎没有中间库存 ・工程間隔大，中间库存大（1日的库存量） 61） 中间库存品是否没有损坏 ・工程间的库存品按照规定的包装样式保证，没有受到损害，而且有相应基准 ・工程间的库存品按照规定的包装样式保证，没有受到损害。 ・工程间的库存品能避免因接触造成的损伤 ・保护不充分 ・没有受到保护 62) 是否有异物混入的可能性 完成品管理基准 ・类似零件是否紧挨着摆放？ ・有防止异物混入的机制 ← ・实施得不好 D.个别确认项目 工程的维持管理 13)点检、校准 设备 63） 是否按计划定期对设备进行点检/校准 设备校准基准 ・校准记录 ・是否按照校准对象机器（设备）规定使用频率和校准周期?・注意校准周期、产品尺寸公差、器差。 ・设备的点检/校准按年度计划执行并有记录，对各设备实施有效期管理・把握设备设定值的变化、定期进行周期的设定和修正 ・设备的点检/校准按年度计划执行并有记录，对各设备实施有效期管理 ・设备的点检/校准按年度计划执行并有记录 ・没有年度计划，但有实施记录 ・没有实施记录 64) 是否标有有效期 设备点检基准 ・点检记录 ・年度点检标识：冲压机、起重机、压力容器（铁罐）、有机溶剂、电弧焊接等。・由公司自己的设备预防保全管理基准。（基准销在NG前需要更换等基准） ・每个设备上都有有效期标识、作业员很容易确认（容易看的地方）・在有效期内 ← ・有效期限的标识不明确 ・没有实施有効期管理 65) 设备的点检、校准基准书（程序文件）是否齐全 设备点检校准基准书 测量相关的追溯・测量人员的能力・测量方法（测量能力范围・测量点的器差）・点检核对室的管理的标准化。 ・点检、校准内容已形成文字（流程、图表），已基准化 ・点检、校准基准书（程序文件）齐全 ・缺少部分点检、校准基