水泥稳定碎石基层监理细则

六合区西部干线(程桥至均步桥) 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 水泥稳定碎石基层监理细则 一、本细则引用的 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 及标准 《公路路面基层施工技术规范》                JTJ034-2000 《公路工程质量检测验评定标准》              JTG F80/1-2004 《公路路基路面现场试验规程》                JTJ059-95 《公路土工试验规程》                        JTT051-93 《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》      JTJ057-94 《公路工程施工监理规范》                    JTJ077-95 施工图纸和指挥部下达的各种指令性文件及监理工程师通知 一、准备工作 1、施工机械 必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。路面基层施工，采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm，水泥稳定碎石基层施工，根据我们工程特点要求分层压实，采用上基层18cm，下基层18cm，因而必须配备以下主要机械。 （1）拌和机  应配置产量大于400T/H的以上拌和机，要保证其实际出料（生产量80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有四个进料斗。料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出料径规格的集料及杂物。拌各机的用水应配有大容量的储水箱。 料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。 （2）摊铺机  应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。在摊铺机后面应设专人清除粗细集料、离析现象，特别应该铲除局部粗集料窝，并用新拌混合料填补。 （3）压路机  至少配备12T左右轻型压路机1~2台，振动压路机2~3台和胶轮压路机1-2台。压路机的吨位各台数必须和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。 （4）自卸汽车  数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。 （5）装载机 （6）洒水车 （7）水泥钢制罐仓  由拌和机生产能力决定其容量。罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。 以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。 1、 质量检测仪器 （1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器 （2）水泥剂量测定设备 （3）重型击实仪 （4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗强度测定设备 （5）标准准养护室 （6）水泥标准养护箱 （7）标准筛（方孔） （8）土壤液、塑限联合测定仪 （9）压碎值仪 （10）针片状测定仪器 （11）取芯机 2、底基层的检查与验收 （1）底基层外形检查 底基层外形检查内容有高程、中线偏位、横坡度和平整度。 （2）底基层压实度检查、修补与验收 底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等。 （3）底基层沉降检查 底基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。 （4）底基层的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》、《公路路面基层施工技术规范》的要求。 二、 混合料组成设计 水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。 1、 材料要求 （1）水泥 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用等级不低于32.5级的缓凝水泥，3d胶砂强度应不小于11Mpa。受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6小时。 （2）碎石 碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5mm~31.5mm、5.00mm~16mm、0mm~5.00mm三种规格备料。 碎石压碎值应不大于30%，粗集料针片状含量应不大于18%（宜不大于15%）。碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。合成碎石的颗粒组成应符合表1的规定。 表1  水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成 级配 通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%） 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范围 100 90~100 72~89 47~67 29~49 17~35 8~22 0~7                   （3）水  凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 2、 混合料组成设计 （1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗料组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值。 （2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按3.0%~5.0%范围，分别取3~5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：偏差系数10%~15%时9个，偏差系数15%~20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。 （3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。 （4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为20±2℃。养生期的最后一天（第七天）将去掉薄膜试件浸入水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件水份损失应不超过10g，超过此规定的试件应予以作废。 （5）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值R代应不小于设计值（在3Mpa~5.0Mpa范围内）。设计值由施工图设计确定。 （6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算： R代=R（1-ZaCv） 式中：R代-抗压强度代表值，Mpa； R-该组试件抗压强度的平均值，Mpa； Za-保证率系数，高速公路保证率90%，此时Za=1.282； Cv-试验结果的偏差系数（以小数计）。 （7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。 三、 试铺 正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m~600m左右，每一种 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 试验100m-200m。 水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），摊铺机摊铺作业。一次碾压密实。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）进行。 试铺段要决定的主要内容如下： （1）验证用施工混合料的配合比 1 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性； 2 调整拌和时间，保证混合料均匀性； 3 检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。 （2） 确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.30）。 （3） 确定标准施工方法 1 混合料配比的控制方法； 2 混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）； 3 含水量的增加和控制方法； 4 压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用如下碾压程序：12-15T双钢轮压路机静压1遍，速度（1.5-1.7）km/h；18-20T双钢轮压路机静压1遍，速度（1.5-1.7）km/h；激振力20-25T三轮或双钢轮压路机振动碾压2遍，速度（1.8-2.2）km/h；激振力大于40T三轮或双钢轮压路机振动碾压2-3遍，速度（1.8-2.2）km/h；轮胎压路机碾压1-2遍，速度（1.5-1.7）km/h； 5 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。 （4） 确定每一作业段的合适长度（一般建议50m-80m）。 （5） 严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。 检验标准见附表，其中试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2-3倍。 当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。 四、 施工 1、 一般要求 （1）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。 （2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺面宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。 （3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。 （4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。 2、 混合料的拌和 （1）开始拌和前，拌合场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。 （2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从宿小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 （3） 含水量是裂缝产生的最主要原因。含水量不足，水泥不能充分水化水解，发挥不了对集料的稳定作用，影响强度的形成，且不易成型。含水量过多，成型后会因干缩反应造成大量裂缝，甚至出现网裂。因此，含水量控制至关重要。 （4）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量有区别，要按温度变化及时调整。 （5）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合离析。