钳工工艺总(中国劳动出版社第五版)PPT课件

绪论机械制造的生产过程就是“毛坯制造、零件加工、机器装配”的过程，它是按照一定的顺序进行的为了完成整个生产过程，机械制造厂一般都有铸工、锻工、钳工、等多个工种。其中，钳工是起源较早、技术性较强的工种之一。一、钳工概述钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工种。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。其特点是以手工操作为主、灵活性强、工作范围广、技术要求高，操作者的技能水平直接影响产品质量。因此，钳工是机械制造业中不可缺少的工种。目前，我国《国家职业技能标准》将钳工划分为装配钳工、机修钳工和工具钳工三类。1．装配钳工2．机修钳工3．工具钳工二、钳工的工作场地和生产要求合理组织钳工的工作场地，是提高劳动生产率，保证产品质量和安全生产的一项重要措施。钳工的工作场地一般应当具备以下要求：常用设备布局安全、合理，光线充足，远离振源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠等。在现代工业生产中，作为一名钳工，要增强“安全第一，预防为主”的意识，严格遵守安全操作规程，养成文明生产的良好习惯，避免疏忽大意而造成人身事故和国家财产的重大损失。三、本课程的教学要求和学习方法1．掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的能力。2．具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 方法。3．掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练的进行有关工艺计算。4．对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。第一章金属切削基础知识§1－1金属切削的基本概念§1－2金属切削刀具§1－3金属切削过程与控制§1－1金属切削的基本概念常见的金属切削方法a）车削b）铣削c）钻削d）刨削e）外圆磨削f）平面磨削一、切削运动1．主运动由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件。主运动的速度最高，所消耗的功率最大。2．进给运动由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切除切屑，并得出具有所需几何特性的已加工表面。3．切削时的工件表面切削时工件上形成的表面a）车削外圆b）扩孔钻扩孔（1）待加工表面工件上有待切除之表面。（2）已加工表面工件上经刀具切削后形成的表面。（3）过渡表面工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一切削刃切除。二、切削用量切削用量是指切削过程中切削速度、进给量和切削深度的总称，也称为切削用量三要素。它是衡量切削运动大小的参数。车削外圆时的切削用量1．切削速度（vc）切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度（即主运动的线速度），单位为m/min。车削时切削速度的计算式为：vc=式中dω——工件待加工表面直径，mm；n——工件转速，r/min。2．进给量（f）进给量是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量。如车削时的进给量为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r。3．切削深度（αp）切削深度一般指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。车削外圆时切削深度的计算式为：ap=(dω－dm)/2式中dω——工件待加工表面直径，mm；dm——工件已加工表面直径，mm。三、切削用量的选择1．切削深度的选择粗加工时，除留出的精加工余量外，剩余加工余量尽可能一次切完。如果余量太大，可分几次切去，但第一次走刀应尽量将ap取大些。精加工时，切削深度要根据加工精度和表面粗糙度的要求来选择。2．进给量的选择在切削用量三要素中进给量的大小对表面粗糙度的影响最大，因此，粗加工时，f可取大些；精加工时，f可取小些。各种切削加工的进给量可根据进给量表选择确定。3．切削速度的选择切削速度应根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体可通过计算、查表或根据 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 加以确定。§1-2金属切削刀具金属切削刀具的种类很多，其中外圆车刀最为典型，其他刀具的切削部分就其单个刀齿而言，都可看作是以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成刀具切削部分形态a）镗刀b）钻头c）铣刀一、刀具的构成刀具一般由切削部分(刀头)和夹持部分（刀体）组成。车刀的切削部分由“三面、两刃、一尖”构成。车刀的切削部分的“三面、两刃、一尖”车刀切削部分的构成车刀刀尖的形状a）切削刃实际交点b）直线形过渡刃c）圆弧形过渡刃二、刀具的切削角度1．确定刀具切削角度的辅助平面三个辅助平面（1）基面Pr通过主切削刃上某选定点与该点切削速度方向垂直的平面。车刀的基面平行于水平面。（2）切削平面Ps通过主切削刃上某选定点与主切削刃相切并垂直于该点基面的平面。车刀的切削平面是铅垂面。（3）正交平面Po通过主切削刃上某选定点，且同时垂直于基面和切削平面的平面。2．车刀的主要角度及作用外圆车刀的主要角度各测量面内测量的主要角度及作用刃倾角对切屑流向的影响三、刀具材料1．刀具材料应具备的性能（1）高硬度刀具切削部分材料的硬度必须高于工件材料的硬度，常温下一般应在60HRC以上。（2）高耐磨性刀具材料必须具有良好的抵抗磨损的能力，特别是在高温切削条件下，更需保持应有的耐磨性。通常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。（3）足够的强度和韧性保证刀具在正常切削过程中能够承受压力、冲击和振动，防止刀具的崩刃或脆性断裂。（4）高耐热性耐热性是指刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称为红硬性或热硬性。它是评定刀具材料的主要性能指标。（5）良好的工艺性为了便于刀具的加工制造，刀具材料应具备良好的可加工性和热处理性。2．钳工常用的刀具材料（1）碳素工具钢碳素工具钢淬火后硬度较高（60~64HRC），刃磨性好，刃口锋利，但耐热性差，温度超过200℃时硬度就显著下降，淬透性差，热处理变形大。（2）合金工具钢合金工具钢与碳素工具钢相比有较高的韧性、耐磨性和耐热性，热处理变形小、淬透性较好。（3）高速钢高速钢的耐磨性、耐热性都比前两者明显提高，切削温度达到550~600℃仍保持其切削性能，强度、韧性和制造工艺性也较好，热处理变形小。（4）硬质合金硬质合金是以高硬度的碳化钨、碳化钛等为基体，与粘结金属钴在高温、高压下制成的粉末冶金材料。§1-3金属切削过程与控制一、切屑的种类切屑的种类二、切削力切削加工时，刀具使工件材料变形成为切屑所需的力称为切削力。1．切削力的分解切削合力与分力（1）主切削力（或切向力）Fz作用于切削速度方向的分力。（2）切深抗力（或径向力）Fy作用于切削深度方向的分力。（3）进给抗力（或轴向力）Fx作用于进给方向的分力。它是计算机床进给机构强度的依据。切削力Fr和分力之间的关系为：Fr==2．影响切削工件所需切削力的因素（1）工件材料工件材料的强度和硬度越高，切削力就越大。（2）切削用量切削用量中对切削力影响最大的是切削深度，其次是进给量，影响最小的是切削速度。（3）刀具角度刀具角度中对切削力影响最大的是前角、主偏角和刃倾角。（4）切削液为了提高切削效果而使用的液体称为切削液。三、切削热可采取以下措施对刀具和工件的温度加以控制。1．在刀具强度允许的情况下，适当增大前角，以尽量减小切屑的变形和磨擦。2．在机床—工件—刀具系统刚性较好时，适当减小主偏角，以改善刀具的散热条件。3．降低切削速度。4．提高刀具前、后刀面的刃磨质量，减小磨擦。5．合理选用切削液。四、刀具寿命影响刀具寿命的因素有：1．工件材料的强度、硬度、塑性越大时，寿命越短。2．在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，最小的是切削深度。3．适当增大前角γo，减小主偏角kr、副偏角kr´和增大刀尖圆弧半径rε，均能延长刀具寿命。4．选用新型材料的刀具，是提高刀具寿命的有效途径。5．合理地选用切削液也能延长刀具寿命。五、切削液1．切削液的作用（1）冷却作用（2）润滑作用（3）清洗作用（4）防锈作用2．切削液的种类及应用切削液的分类及应用3．切削液的选用（1）粗加工粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热。这时主要是要求降低切削温度，应选用冷却为主的切削液，如3%~5%乳化液或离子型切削液。硬质合金刀具耐热性较好，一般不用切削液。（2）精加工精加工时，切削液的主要作用是减小工件表面粗糙度值和提高加工精度。第二章钳工常用测量器具§2-1长度测量器具§2-2角度测量器具§2-3形位误差测量器具§2-4常用测量器具的维护和保养§2-1长度测量器具一、游标卡尺1．游标卡尺的类型及结构游标卡尺可分为三用游标卡尺、双面量爪游标卡尺和单面量爪游标卡尺三种类型，其中三用游标卡尺和单面量爪游标卡尺又各自有带台阶测量面和不带台阶测量面两种形式。三用游卡尺双面量爪游标卡尺单面量爪游标卡尺2．游标卡尺的基本参数（1）标尺间距标尺间距是指沿着标尺长度的同一条线测得的两相邻标尺标记之间的距离。（2）测量范围测量范围是指测量器具的误差在规定极限内的一组被测量的值。（3）分度值对应两相邻标尺标记的两个值之差。（4）最大允许误差（允许误差极限）对于测量器具，由技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 、规程等允许的误差极限值称为最大允许误差。游标卡尺外测量的最大允许误差3.游标卡尺的标记原理与示值读取方法钳工常用游标卡尺的分度值有0.02mm、0.05mm两种。（1）标记原理1）分度值为0.02mm的游标卡尺2）分度值为0.05mm的游标卡尺游标卡尺的标记原理a）0.02mm的游标卡尺b）0.05mm的游标卡尺（2）游标卡尺的示值读取方法1）读整数在主标尺上读出位于游标尺零线左边最接近的整数值；2）读小数用游标尺上与主标尺刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的分度值，读出小数部分；3）求和将两项读数值相加，即为被测尺寸数值。4．使用游标卡尺的注意事项（1）游标卡尺适用于IT10～IT16尺寸的测量和检验，应按工件的尺寸及精度要求合理选用。（2）不能用游标卡尺测量铸、锻件毛坯尺寸，也不能用游标卡尺去测量精度要求过高的工件。（3）使用前要检查游标卡尺测量爪和测量刃口是否平直无损；两量爪贴合时无漏光现象，主标尺和游标尺的零线是否对齐。（4）测量外尺寸时，外量爪应张开到略大于被测尺寸，以固定量爪贴住工件，用轻微推力把活动量爪推向工件，卡尺测量面的连线应垂直于被测量表面，不能偏斜。测量外尺寸的方法a）正确b）错误（5）测量内尺寸时，内量爪开度应略小于被测尺寸。测量时，两内量爪测量位置要正确，不得倾斜。a）b）测量内尺寸的方法a）正确b）错误（6）测量孔深或高度尺寸时，应使深度尺的测量面紧贴孔底，游标卡尺的端面与被测件的表面接触，且深度尺要垂直，不可前后左右倾斜。a）b）测量深度的方法a）正确b）错误（7）读数时，游标卡尺应置于水平位置，视线垂直于刻线表面，避免视线歪斜造成示值读取误差。知识链接1．数显卡尺2．带表卡尺3．游标深度卡尺4．游标高度卡尺二、外径千分尺1．外径千分尺的结构外径千分尺由尺架、固定测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置和锁紧装置等组成。0～25mm外径千分尺25～50mm外径千分尺2．外径千分尺的标记原理与示值读取方法千分尺的标记原理外径千分尺的示值读取方法为：（1）在固定套管上读出与微分筒相邻近的标记数值；（2）用微分筒上与固定套管的基准线对齐的标记格数，乘以外径千分尺的分度值（0.01mm），读出不足0.5mm的数值；（3）将两项读数相加，即为被测尺寸的数值。千分尺的示值读取方法3．外径千分尺的规格和测量范围外径千分尺的量程为25mm，测微螺杆螺距有0.5mm和1mm两种。测量范围在500mm以内时，每25mm为一种规格，如0～25mm，25～50mm等；测量范围在500～1000mm时，每100mm为一种规格，如500～600mm，600～700mm等。4.使用千分尺的注意事项（1）千分尺适用于IT6～IT16尺寸的测量和检验，应按工件的尺寸及精度要求正确合理的选用千分尺。（2）千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位。外径千分尺校零（3）测量时，先转动微分筒，当测量面接近工件时，改用棘轮，直到棘轮发出“吱、吱”声为止。（4）测量时，千分尺要放正，并注意温度的影响。（5）不能用千分尺测量毛坯或转动的工件。（6）为防止尺寸变动，可转动锁紧装置，锁紧测微螺杆。知识链接内测千分尺深度千分尺壁厚千分尺三爪内径千分尺三、实物量具1．塞规塞规是指用于孔径检验的光滑极限量规（具有以孔径或轴径的最大极限尺寸和最小极限尺寸为标准测量面，能以包容原则反映被检孔或轴边界条件的实物量具），其测量面为外圆柱面。塞规塞规是一种专用测量器具，它不能读出被测零件的实际尺寸数值，但是能判断被测零件的尺寸是否合格。锥柄圆柱塞规2．卡规卡规是用于轴径检验的光滑极限量规，其测量面为两对称的平面。卡规3．塞尺塞尺是具有准确厚度尺寸的单片或成组的薄片，用于检验间隙的实物量具。塞尺可单片使用，也可多片叠起来使用，在满足所需尺寸的前提下，片数应越少越好。用塞尺配合90°角尺检测工件垂直度4．量块量块是具有一对相互平行测量面，且两平面间具有准确尺寸，其横截面为矩形等形式的实物量具。（1）量块的外形（2）量块的应用量块成套量块四、百分表百分表主要用来测量工件的尺寸、形状和位置误差，也可用于检验机床的几何精度或调整工件的装夹位置偏差。1．百分表的结构百分表的结构主要由测头、测杆、大小齿轮、指针、度盘、表圈等组成。百分表的结构1-测头2-测杆3-小齿轮（z=16）4、9-大齿轮（z=100）5-度盘6-表圈7-长指针8-转数指针10-小齿轮（z=10）11-拉簧2．百分表的标记原理与示值读取方法百分表测杆上的齿距是0.625mm。当测杆上升16齿时（即上升0.625×16=10mm），16齿的小齿轮正好转1周，与其同轴的大齿数（z=100）也转1周，从而带动齿数为10的小齿轮和指针转10周。即当测杆移动1mm时，长指针转一周。由于度盘上共等分100格，所以指针每转一格，表示齿杆移动0.01mm。故百分表的分度值为0.01mm。3．百分表的量程和精度百分表的量程一般有0～3mm、0～5mm和0～10mm三种规格。按制造精度百分表可分为0级、1级和2级，可用来进行IT6～IT16精度工件的测量和检验。4．使用百分表的注意事项（1）百分表使用时应安装在专用表架或磁性表架上。（2）百分表装在表架上后，一般可转动度盘，使指针处于零位。（3）测量平面或圆形工件时，百分表的测头应与平面垂直或与圆柱形工件轴线垂直,否则百分表测杆移动不灵活，测量结果不准确。（4）测量时测杆的升降范围不宜过大，以减少由于存在间隙而产生的误差。知识链接1．内径百分表2.杠杆百分表§2-2角度测量器具一、直角尺1．刀口形直角尺刀口形直角尺是指两测量面为刀口形的直角尺。平面刀口形直角尺宽座刀口形直角尺常用刀口形直角尺基本参数2．平面形直角尺平面形直角尺是指测量面与基面宽度相等的直角尺。常用平面形和宽座直角尺基本参数3．宽座直角尺宽座直角尺是指基面宽度大于测量面宽度的直角尺。二、游标万能角度尺游标万能角度尺是利用活动直尺测量面相对于基尺测量面的旋转，对该两测量面间分隔的角度利用游标原理进行读数的角度测量器具。游标万能角度尺用来测量工件和样板的内、外角度和进行角度划线。它有Ⅰ型、Ⅱ型两种类型，其测量范围分别为0°～320°和0°～360°。其中0°～320°游标万能角度尺应用较为普遍。1．0°～320°游标万能角度尺的结构2．0°～320°游标万能角度尺的标记原理游标万能角度尺的分度值有5′和2′两种。分度值为2′的万能角度尺的标记原理是：主标尺每格标记的弧长对应的角度为1°，游标尺标记是将主标尺上29°所占的弧长等分为30格，每格所对的角度为29°/30，因此游标尺1格与主标尺1格相差：1°-==2′0°～320°游标万能角度尺的标记原理3．0°～320°游标万能角度尺的示值读取方法游标万能角度尺的示值读取方法a)2°＋8×2′＝2°16′b)16°＋6×2′＝16°12′4．游标万能角度尺的测量范围及测量方法三、正弦规正弦规是根据正弦函数原理，利用量块的组合尺寸，以间接方法进行测量角度的测量器具。它有Ⅰ型、Ⅱ型两种类型，且有0级、1级两种准确度等级。钳工常用的普通正弦规由平台工作面和直径相同且轴线互相平行的两个支承圆柱所组成。正弦规的规格用两个圆柱体的中心距表示，一般有100mm、200mm两种。100mm正弦规正弦规的使用方法所需量块组的高度可按下式计算：h=Lsin2α式中h——量块组高度（mm）；L——正弦规中心距（mm）；2α——被测工件角度。例1使用中心距为100mm的正弦规，检验圆锥角为5°的圆锥塞规，试求圆柱下应垫量块组的高度？解：由题意知L=100mm，2α=5°则h=Lsin2α=100×0.0871557=8.716（mm）答：正弦规圆柱下应垫量块组尺寸为8.716mm。§2-3形位误差测量器具一、刀口尺具有一个刀口状测量面，用于测量工件平面形状误差的测量器具称为刀口尺。刀口尺1．刀口尺的规格及精度等级常用刀口尺的最大允许直线度误差2．用刀口尺测量平面度的方法（1）手握刀口尺的绝热护板，使刀口测量面轻轻地（凭刀口尺的自重）与工件被测表面接触，采用透光法检查。（2）刀口尺应垂直放在工件表面上，并在纵向、横向、对角方向多处逐一进行测量，其最大直线度误差即为该测量面的平面度误差。用透光法检查用塞尺配合检查用刀口尺测量平面度的方法测量不同位置二、平板平板是用于工件检测或划线的平面基准器具，又称为平台。钳工常用的铸铁平板采用优质细密的灰口铸铁或合金铸铁等材料制造，其工作面硬度应为170～220HB。平板常用平板规格及平面度公差1．平板的规格及精度等级2．铸铁平板的使用注意事项（1）铸铁平板的支承点应垫好、垫平，保证每个支撑点受力均匀，保证整个平板平稳放置。（2）使用平板时，工件要轻拿轻放，不要在平板上挪动比较粗糙的工件，以免对平板工作面造成磕碰、划伤等损坏。（3）为了防止铸铁平板整体变形，使用完毕后，要将工件从平板上拿下来，避免工件长时间对平板重压造成铸铁平板的变形。（4）铸铁平板不用时要及时将工作面洗净，然后涂上一层防锈油，并用防锈纸盖上，用平板的外包装将铸铁平板盖好，以防止平时不注意造成对平板工作面的损伤。（5）铸铁平板应安装在通风、干燥的环境中，并远离热源和有腐蚀的气体、液体。（6）铸铁平板按国家标准实行定期周检，检定周期根据具体情况可为6～12个月。三、方箱方箱是由相互垂直的平面组成的矩形基准器具，又称为方铁。钳工常用的方箱是用铸铁（HT200）制成的具有6个工作面的空腔正方体或长方体，其中一个工作面上有V型槽。常用铸铁方箱的规格及精度要求§2-4常用测量器具的维护和保养1．测量前应将测量器具的测量面擦洗干净，以免脏物存在而影响测量精度和加快测量器具的磨损。不能用精密测量器具测量粗糙的铸、锻毛坯或带有研磨剂的表面。2．测量器具在使用过程中，不能与刀具、工具等堆放在一起，以免磕碰；也不要随便放在机床上，以免因机床振动而使测量器具掉落而损坏。3．测量器具不能当做其他工具使用。4．温度对测量结果的影响很大，精密测量一定要在20℃左右进行；一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度一致。测量器具不能放在热源（电炉子、暖气设备）附近，以免受热变形而失去精度。5．不要把测量器具放在磁场附近，以免使其磁化。6．发现精密测量器具有不正常现象（如表面不平、有毛刺、有锈斑、尺身弯曲变形、活动零部件不灵活等）时，使用者不要自行拆修，应及时送交计量部门检修。7．测量器具应保持清洁。测量器具使用后应及时擦拭干净，并涂上防锈油放入专用盒内，存放在干燥处。8．精密测量器具应定期送计量部门鉴定，以免其示值误差超差而影响测量结果。§3-1划线§3-2錾削、锯削与锉削§3-3孔加工§3-4螺纹加工第三章钳工基本操作知识§3-5矫正与弯形§3-6铆接、粘接与锡焊§3-7刮削§3-8研磨§3-1划线一、划线概述划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线。划线分平面划线和立体划线两种。平面划线立体划线划线的具体作用如下：1．确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。2．便于复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。3．能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。4．采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯的利用率。二、划线工具与涂料1．常用划线工具及应用常用划线工具及应用续表续表续表续表续表2．划线用涂料常用划线涂料配方和应用三、划线基准的选择基准是指图样（或工件）上用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。设计时，在图样上所采用的基准，称为设计基准。划线时，在工件上所采用的基准，称为划线基准。划线时应从划线基准开始。划线基准选择的基本原则是应尽可能使划线基准与设计基准相一致。1．以两个互相垂直的平面（或直线）为基准2．以两条互相垂直的中心线为基准3．以一个平面和一条中心线为基准四、划线前的准备工作1．分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择好划线基准。2．清理工件，对铸、锻件毛坯，应将型砂、毛刺、氧化皮去除掉，并用钢丝刷清理干净，对已生锈的半成品，要将浮锈刷掉。3．在工件的划线部位涂色，要求涂的薄而均匀。4．在工件孔中安装中心塞块。5．擦净划线平板，准备好划线工具。五、划线时的找正和借料1．找正找正就是利用划线工具使工件上有关的表面与基准面（如划线平板）之间处于合适的位置。（1）当工件上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。（2）当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择重要的或较大的表面为找正依据，并兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而使误差集中到次要或不明显的部位。（3）当工件上没有不加工表面时，通过对各加工表面自身位置的找正后再划线，可使各加工表面的加工余量得到合理分配，避免加工余量相差悬殊。2．借料借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。（1）测量工件的误差情况，找出偏移部位和测出偏移量。（2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。（3）以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。六、分度头划线分度头是铣床上用来等分圆周用的附件。分度头结构a）分度头外形图b）分度头传动系统图1一卡盘2一蜗轮3—蜗杆4一轴5一挂轮轴6—分度盘7一锁紧螺钉8—手柄9—定位插销10—分度叉11—回转体12—刻度盘13—蜗杆脱落手柄14—主轴锁紧手柄分度头的分度原理是：当手柄8转一周，单头蜗杆3也转一周，与蜗杆啮合的40个齿的蜗轮2转一个齿，即转1/40周，被三爪自定心卡盘夹持的工件也转1/40周。如果将工件作Z等分，则每次分度主轴应转1/z周，分度手柄8每次分度应转过的圈数为：n=式中n—分度手柄转数；z—工件的等分数。分度盘的孔数用分度盘分度时，为使分度准确而迅速，避免每分度一次要数一次孔数，可利用安装在分度头上的分度叉进行计数。分度叉1-插销孔2-分度叉3-紧固螺钉4-心轴5-分度盘§3-2錾削、锯削与锉削一、錾削用手锤敲击錾子对金属工件进行切削加工的方法称为錾削。1．錾削工具（1）錾子錾子是錾削用的刀具，一般用碳素工具钢（T7A）锻成，它由头部、錾身及切削部分组成。头部顶端略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线。錾身部分为便于把持，多成八棱形，以防止錾削时錾子转动。切削部分刃磨成楔形，经热处理后硬度达到56～62HRC。錾子种类及用途扁錾的应用a）板料、棒料錾切b）錾断条料c）錾切窄平面尖錾的应用a）錾槽b）分割曲线形板料油槽錾的应用（2）锤子锤子是装配钳工常用的敲击工具，它由锤体、锤柄和倒楔三部分组成。2．錾削角度錾削时，錾子与工件之间应形成适当的切削角度。錾削角度的定义及作用后角大小对錾削的影响a）后角过大b）后角过小錾子几何角度的选择3．錾削的操作要点（1）正确使用台虎钳，夹紧时不应在台虎钳的手柄上加套管子或用手锤敲击台虎钳手柄，工件要夹紧在钳口中间。（2）錾削时要保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”。（3）起錾时应从工件的边缘尖角处采用斜角起錾，将錾子头部向下倾斜，先向上錾出一小斜面，然后开始正常錾削。斜角起錾錾削沟槽需要正面起錾时，錾子刃口要贴住工件端面，錾子头部仍向下倾斜，待錾出一小斜面后，再按正常角度錾削。正面起錾（4）当錾削距尽头约10～15mm时，必须调头錾去余下的部分，以防工件边缘崩裂。终錾方法a)正确b)错误二、锯削用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。锯削的应用a）锯断各种原材料或半成品b）锯掉工件上多余部分c）在工件上锯沟槽1．手锯的组成手锯由锯弓和锯条两部分组成。锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。锯弓的形式a）固定式b）可调式锯条结构2．锯条（1）锯条的规格及标记锯条的规格包括长度规格和粗细规格两部分。锯条的长度规格是以两端销孔的中心距来表示，常用的锯条长度为300mm。粗细规格用25mm长度内的锯齿数或用齿距（两相邻锯切刃之间的距离）表示。锯条的规格及基本尺寸（2）锯齿的切削角度锯齿的形状锯齿的切削角度（3）锯条的分齿在制造锯条时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，将锯齿从锯条两侧突出以提供锯切间隙的方法称为锯条的分齿。交叉形波浪形锯条的分齿型式3．锯削的操作要点（1）锯削姿势正确，压力和速度适当。一般锯削速度为40次/min左右。（2）工件夹持牢靠，同时防止工件装夹变形或夹坏已加工表面。（3）合理选择锯条的粗细规格。（4）锯条的安装应正确，锯齿应朝前，锯条松紧要适当。正确错误锯条的安装（5）选择正确的起锯方法。起锯方法a）远起锯b）起锯角太大c）近起锯三、锉削用锉刀对工件表面进行切削加工，使其尺寸、形状和表面粗糙度符合要求的操作方法称为锉削。1．锉刀的结构锉刀用优质碳素工具钢T12、T13或T12A、T13A制成，经热处理后硬度达62～72HRC。锉刀由锉身和锉柄两部分组成。锉刀面上有无数个锉齿，根据锉齿的排列方式，可分为单齿纹和双齿纹两种。锉刀的齿纹a）单齿纹b）双齿纹2．锉刀的种类（1）钳工锉钳工锉的类别（2）异形锉异形锉用来锉削工件上的特殊表面，有弯形的和直形的两种。（3）整形锉整形锉主要用于修整工件上的细小部分。3．锉刀的规格（1）尺寸规格锉刀的尺寸规格，圆锉以其断面直径、方锉以其边长为尺寸规格，其他锉刀以锉身长度表示。常用的锉刀有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm等几种。异形锉和整形锉的尺寸规格是指锉刀全长。（2）粗细规格普通钳工锉的锉纹参数4．锉刀的选择不同加工表面使用的锉刀a）平锉b）方锉c）三角锉d）圆锉e）半圆锉f)菱形锉g)刀口锉锉刀粗细规格的选用5.锉削的操作要点（1）锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为40次/分左右。（2）锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。§3-3孔加工一、钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的方法，称为钻孔。1．麻花钻钻头的种类较多，如麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。其中，麻花钻（俗称钻头）是指容屑槽由螺旋面构成的钻头，钻体部分形状象麻花一样，它是钳工常用的主要钻孔刀具。麻花钻的规格用直径表示（靠近钻尖处测量），主要用来在实体材料上钻削直径在100mm以下的孔。（1）麻花钻的组成1）钻柄钻柄是钻头上用于夹固和传动的部分，用以定心和传递动力，有直柄和锥柄两种。莫氏锥柄的大端直径及钻头直径2）钻体麻花钻的钻体包括切削部分（又称钻尖）、由两条刃带形成的导向部分及空刀。切削部分是指由产生切屑的诸要素（主切削刃、横刃、前刀面、后刀面、刀尖）所组成的工作部分，它承担着主要的切削工作。麻花钻切削部分的构成麻花钻的导向部分用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁，在麻花钻刃磨时可作为切削部分的后备。两条容屑槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液输入。空刀是钻体上直径减小的部分，它的作用是在磨制麻花钻时作退刀槽使用，通常锥柄麻花钻的的规格、材料及商标也打印在此处。（2）标准麻花钻的切削角度1）确定麻花钻切削角度的辅助平面麻花钻的辅助平面①基面麻花钻主切削刃上任一点的基面就是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，实际上是通过该点与钻心连线的径向平面。②切削平面麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。③正交平面通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。④柱剖面通过主切削刃上任一点作与麻花钻轴线平行的直线，该直线绕麻花钻轴线旋转所形成的圆柱面的切面。2）标准麻花钻的切削角度标准麻花钻切削角度作用及特点续表顶角对主切削刃形状的影响a）2φ=118°±2°b）2φ＞118°c）2φ＜118°（3）标准麻花钻的缺点1）横刃较长，横刃处前角为负值。切削中，横刃处于挤刮状态，产生很大的轴向力，钻头易抖动，导致不易定心。2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。3）棱边处的副后角为零。靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，易发热磨损。4）主切削刃外缘处的刀尖角ε较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。5）主切削刃长且全部参与切削。增大了切屑变形，排屑困难。（4）标准麻花钻的修磨标准麻花钻的修磨续表续表2．群钻群钻是利用标准麻花钻经合理刃磨而成的高生产率、高加工精度、适应性强、寿命长的新型钻头。（1）标准群钻标准群钻的修磨（2）钻铸铁的群钻钻铸铁的群钻的修磨（3）钻黄铜或青铜的群钻钻黄铜或青铜的群钻修磨（4）钻薄板的群钻钻薄板群钻的修磨3．硬质合金钻头加工硬脆材料如合金铸铁、玻璃、脆硬钢等难加工材料，必须使用硬质合金钻头。小直径硬质合金钻头都做成整体结构，除用于加工硬材料外，也适用于加工非金属压层材料。用以增强钻体刚度，减少震动，便于排屑，防止刀片崩裂。4．钻削用量的选择（1）钻削用量钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和切削深度的总称。1）钻削时的切削速度（v）钻孔时钻头直径上一点的线速度。可由下式计算：v=式中v—切削速度，m/min；D—钻头直径，mm；n—钻床主轴转速，r/min。2）钻削时的进给量（f）主轴每转一周，钻头相对工件沿主轴轴线的相对移动量，单位是mm/r。3）切削深度（ap）已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削时，ap=D/2(mm)。（2）钻削用量的选择钻削用量的选用原则是：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选较大的切削速度v。钻削用量的选择方法：1）切削深度的选择2）进给量的选择3）钻削速度的选择5．钻孔用切削液钻孔用切削液6.钻孔的操作要点（1）钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。（2）起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确。达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。（3）选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故。（4）选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善加工孔的表面质量。二、扩孔用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法称为扩孔。扩孔时切削深度αp为：αp=式中D——扩孔后的直径，mm；d——扩孔前的直径，mm。1．扩孔的特点（1）扩孔钻无横刃，避免了横刃切削所引起的不良影响。（2）切削深度较小，产生的切屑体积小、切屑容易排出，不易擦伤已加工面。（3）扩孔钻强度高、齿数多，因而导向性好、切削稳定，可使用较大切削用量，提高了生产效率。（4）加工质量较高。2．扩孔注意事项（1）扩孔钻多用于成批大量生产。（2）用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5～0.7倍的要求孔径；用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍的要求孔径。（3）钻孔后，在不改变工件与机床主轴相互位置的情况下，应立即换上扩孔钻进行扩孔，使钻头与扩孔钻的中心重合，保证加工质量。三、锪孔用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法，称为锪孔。锪孔的目的是为保证孔端面与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。用柱形锪钻锪圆柱形沉孔用锥形锪钻锪锥形沉孔用端面锪钻锪凸台平面在锪孔时应注意以下几点：（1）锪孔时的进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1/3～1/2。精锪时可利用停车后的主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。（2）使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减小后角和外缘处前角，以防止扎刀和减少振动。（3）锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。四、铰孔用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高尺寸精度和表面粗糙度的方法，称为铰孔。1．铰刀（1）铰刀的组成铰刀（以整体式圆柱铰刀为例）由柄部和刀体部分组成。刀体是铰刀的主要工作部分，它包含导锥、切削锥和校准部分。导锥用于铰刀引入孔中，不起切削作用；切削锥承担主要的切削任务；校准部分有圆柱刃带，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径等作用。为了减小铰刀和孔壁的摩擦，校准部分直径有倒锥度。手用铰刀机用铰刀（2）铰刀的种类铰刀的基本类型a）直柄机用铰刀b)锥柄机用铰刀c)硬质合金锥柄机用铰刀d)手用铰刀e)可调节手用铰刀f)螺旋槽手用铰刀g)直柄莫氏圆锥铰刀h)手用1：50锥铰刀2．铰削用量（1）铰削余量2ap削余量是指上道工序完成后，在直径方向上留下的加工余量。铰削余量mm（2）机铰切削速度和进给量机铰切削速度和进给量的选用3.铰孔的操作要点1）工件要夹正，两手用力要均衡，铰刀不得摇摆，按顺时针方向扳动铰杠进行铰削，避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。2）手铰时，要变换每次的停歇位置，以消除铰刀常在同一处停歇而造成的振痕。3）铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。以防止刃口磨钝及切屑卡在刀齿后刀面与孔壁之间，将孔壁划伤。4）铰削钢件时，要注意经常清除粘在刀齿上的切屑。5）铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力扳转铰刀，以防损坏。而应取出铰刀，待清除切屑，加注切削液后再行铰削。6）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停车，以防将孔壁拉出痕迹。7）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径按圆柱孔精铰余量钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。钻阶梯孔用锥销检查铰孔尺寸五、孔加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及复合刀具1．孔加工方案孔加工方案2．孔加工复合刀具孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体，同时或按先后顺序完成不同工步加工的刀具。同类工艺复合刀具a）复合钻b）复合扩孔钻c）复合铰刀不同类工艺复合刀具a）钻-扩复合刀具b）钻-扩-铰复合刀具c）钻-扩-锪复合铰刀§3-4螺纹加工一、攻螺纹用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。1．攻螺纹用的工具（1）丝锥切削部分齿部放大图手用丝锥机用丝锥1）丝锥的结构丝锥由柄部和工作部分组成。柄部起夹持和传动作用。在工作部分上沿轴向开有几条容屑槽，以形成锋利的切削刃，前段为切削锥，起切削和引导作用；后段为校准部分，有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了减小牙侧的摩擦，在校准部分的直径上略有倒锥。2）成组丝锥（2）铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。固定式普通铰杠可调式普通铰杠固定式丁字形铰杠可调式丁字形铰杠2．攻螺纹前底孔直径与孔深的确定（1）攻螺纹前底孔直径的确定加工普通螺纹底孔的钻头直径计算公式：对钢和其他塑性大的材料，扩张量中等时，D孔=D-P对铸铁件和其他塑性小的材料，扩张量较小时，D孔=D-(1.05～1.1)P式中D孔——螺纹底孔钻头直径，mm；D——螺纹大径，mm；P——螺距，mm。（2）攻螺纹前底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度的计算式为：H深=h有效+0.7D式中H深——底孔深度，mm；h有效——螺纹有效长度，mm；D——螺纹大径，mm。3．攻螺纹的操作要点（1）按确定的攻螺纹的底孔直径和深度钻底孔，并将孔口倒角，便于丝锥顺利切入。（2）起攻时，可一手用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合。（3）当丝锥攻入1～2圈时，应检查丝锥与工件表面的垂直度，并不断校正。（4）攻螺纹时，必须以头锥、二锥、精锥顺序攻削至标准尺寸。（5）攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。检查丝锥与工件表面的垂直度二、套螺纹用板牙在圆杆或管子上切削出外螺纹的加工方法，称为套螺纹。1．套螺纹用的工具（1）圆板牙整体式可调式工作部分结构圆板牙（2）圆板牙架圆板牙架是装夹圆板牙的工具。2．套螺纹前圆杆直径的确定套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤的高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。圆杆直径的计算公式为：d杆=d-0.13P式中d杆—套螺纹前圆杆直径，mm；d—螺纹大径，mm；P—螺距，mm。3．套螺纹的操作要点（1）套螺纹前应将圆杆端部倒成锥半角为15º～20º的锥体，锥体的最小直径要比螺纹小径小。（2）为了使圆板牙切入工件，要在转动圆板牙时施加轴向压力，待圆板牙切入工件后不再施压。（3）切入1～2圈时，要注意检查圆板牙的端面与圆杆轴线的垂直度。（4）套螺纹过程中，圆板牙要时常倒转一下进行断屑，并合理选用切削液。§3-5矫正与弯形一、矫正消除金属材料或工件不平、不直或翘曲等缺陷的加工方法，称为矫正。螺旋压力工具矫正轴类件1．手工矫正的工具（1）平板和铁砧平板、铁砧及台虎钳等都可以作为矫正板材、型材或工件的基座。（2）手锤木锤矫正板料（3）抽条和拍板抽条是采用条状薄板料弯成的简易手工工具。它用于抽打较大面积的板料。（4）螺旋压力工具适用于矫正较大的轴类工件或棒料。2.矫正方法（1）延展法用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。板料中间凸起，是由于变形后中间材料变薄引起的。正确错误中凸板料的矫平如果板料边缘呈波纹形而中间平整，这说明板料四边变薄而伸长了。矫平时应按图中箭头所示方向，从中间向四周锤打，锤击点密度逐渐变稀，力量逐渐减小，经反复多次锤打，使板料达到平整。如果板料发生对角翘曲时，就应沿另外没有翘曲的对角线锤击使其延展而矫平。如果板料是铜箔、铝箔等薄而软的材料，可用平整的木块，在平板上推压材料的表面，使其达到平整，也可用木锤或橡皮锤锤击。角钢变形的矫正a）矫直角钢内弯b）矫直角钢外弯c）在铁砧上矫正角钢扭曲d）角钢角变形的矫正（2）弯形法弯形法主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。矫直前，先查明弯曲程度和部位，作上标记，然后使凸部向上置于平板上，用手锤连续锤击凸处，使凸起部位材料受压缩短，凹入部位受拉伸长，以消除弯曲变形。（3）扭转法扭转法用于矫正条料的扭曲变形。（4）伸张法伸张法用来矫正各种细长线材的卷曲变形。二、弯形将坯料（如板料、条料或管子等）弯成所需要形状的加工方法，称为弯形。弯形是使材料产生塑性变形实现的，因此只有塑性好的材料才能进行弯形。弯形后工件外层材料伸长，内层材料缩短，而中间有一层材料长度不变，称为中性层。钢板弯形情况a)弯形前b)弯形后1．弯形前坯料长度的计算坯料弯形后，只有中性层的长度不变，因此，弯形前坯料长度可按中性层的长度进行计算。弯形时中性层的位置当弯形半径r≥16t时，中性层在材料的中间（即中性层与几何中心重合）。在一般情况下，为简化计算，当r/t≥8时，可取x0=0.5进行计算。弯形中性层位置系数x0常见的弯形形式圆弧部分中性层长度的计算式为：A=π(r+x0t)α/180°式中A——圆弧部分中性层长度，mm；r——内弯形半径，mm；x0——中性层位置系数；t——材料厚度，mm；α——弯形角，(°)2.弯形方法（1）板料弯形板料在台虎钳上弯形方法a)用木锤弯形b)用钢锤弯形c)长板料弯形（2）管子弯形管子弯形方法弯管工具§3-6铆接、粘接与锡焊一、铆接借助铆钉形成的不可拆连接，称为铆接。1．铆接的种类2．铆钉及铆接工具（1）铆钉铆钉种类及应用续表（2）铆接工具铆接工具a）压紧冲头b）罩模c）顶模3．铆接形式及铆距（1）铆接形式铆接形式a）搭接b）对接c）角接（2）铆距指铆钉间或铆钉与铆接板边缘的距离。在铆接结构中，有三种隐蔽性的损坏情况：沿铆钉中心线被拉断、铆钉被剪切断裂、孔壁被铆钉压坏。因此，按结构和工艺的要求，铆钉的排列距离有一定的规定。如铆钉并列排列时，铆钉距t≥3d（d为铆钉直径）。铆钉中心到铆接板边缘的距离：如铆钉孔是钻孔时约为1.5d；如铆钉孔是冲孔时约2.5d。4．铆钉直径、长度及通孔直径确定（1）铆钉直径的确定铆钉公称直径及通孔直径（2）铆钉长度的确定1）半圆头铆钉杆长度L=∑δ+（1.25～1.5）d2）沉头铆钉杆长度L=∑δ+（0.8～1.2）d式中∑δ—被铆接件总厚度（mm）；d—铆钉公称直径（mm）。（3）通孔直径的确定铆接时，通孔直径的大小，应随着连接要求不同而有所变化。如孔径过小，会使铆钉插入困难；孔径过大，则铆合后的工件容易松动5．铆接方法半圆头铆钉铆接过程a）压紧板料b）镦粗铆钉c）铆钉成形d）铆钉整修二、粘接用黏结剂把不同或相同材料牢固地连接在一起的操作方法，称为粘接。粘接是一种常用的工艺方法，它具有工艺简单，操作方便，连接可靠，变形小以及密封、绝缘、耐水、耐油等特点，所粘接的工件不需经过高精度的机械加工，也无须特殊的设备和贵重原材料，特别适用于不易铆、焊的场合。1．无机黏结剂及其使用无机黏结剂由磷酸溶液和氧化物组成，在维修中应用的无机黏结剂主要是磷酸—氧化铜黏结剂。它有粉状、薄膜、糊状、液体等几种形态。其中，以液体状态使用最多。无机黏结剂可用于螺栓紧固、轴承定位、密封堵漏等，但它不适宜粘接多孔性材料和间隙超过0.3mm的缝隙。2．有机黏结剂及其使用（1）环氧黏结剂粘合力强，硬化收缩小，能耐化学药品、溶剂和油类的腐蚀，电绝缘性能好，使用方便，并且只须施加较小的接触压力，在室温或不太高的温度下就能固化。其缺点是脆性大、耐热性差。（2）聚丙烯酸酯黏结剂这类粘结剂常用的牌号有501、502。其特点是无溶剂，呈一定的透明状，可室温固化。缺点是固化速度快，不宜于大面积粘接。三、锡焊利用工具将焊料加热熔化后而将工件连接起来的操作方法，称为锡焊。1．锡焊工具2．焊料与焊剂（1）焊料锡焊用的焊料叫焊锡，是一种锡铅合金，熔点一般在180℃～300℃之间。（2）焊剂焊剂又称焊药，锡焊时必须使用焊剂，其作用是清除焊缝处的金属氧化膜，提高焊锡的粘附能力和流动性，增加焊接强度。各种焊剂的应用3．锡焊工艺（1）用锉刀、锯条片或砂纸清除焊接处的油污和锈蚀。（2）按焊接工件的大小选择不同功率的电烙铁或烙铁，接通电源或用火加热烙铁。（3）将烙铁放在焊缝处，稍停片刻，使工件表面发热，然后均匀缓慢地移动，使焊锡填满焊缝。（4）用锉刀清除焊接后残余焊锡，并用热水清洗焊剂，然后擦净烘干。§3-7刮削一、刮削概述利用刮刀刮除工件表面金属薄层的加工方法，称为刮削。1．刮削过程刮削是在工件或校准工具上涂上一层显示剂，经过推研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；经过反复推研、显点和刮削，最终使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。2．刮削的特点及作用刮削具有切削量小、切削力小、切削热少和切削变形小等特点。刮削后的表面，形成较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减少摩擦。刮削过程中，刮刀对工件还有推挤压光的作用，从而使工件表面组织变得紧密，得到很小的表面粗糙度参数值。刮削工作的劳动强度大，生产效率低。3．刮削余量4．刮削的种类（1）平面刮削刮花的花纹a）斜纹花b）鱼鳞花c）半月花（2）曲面刮削曲面刮削a）研点b）、c）刮刀的握法二、刮削工具1．刮刀（1）平面刮刀平面刮刀a)、b)直头刮刀c)弯头刮刀刮刀头部形状和角度a)粗刮刀b)细刮刀c)精刮刀d)韧性材料刮刀（2）曲面刮刀三角刮刀柳叶刮刀2．校准工具校准工具是用来研点和检查被刮面准确性的工具，也称研具。校准平板校准平尺角形平尺3．显示剂（1）显示剂的种类常用显示剂的种类及应用（2）显示剂的用法刮削时，显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准工具表面上。前者在工件表面显示的结果是红底黑点、没有闪光、容易看清，适用于精刮时选用；后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡、不宜看清，但切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，适用于粗刮时选用。（3）显点的方法平面和曲面的显点方法a)平面显点b)曲面显点1）中、小型工件的显点一般是校准平板固定不动，工件被刮削面在平板上推研。推研时压力要均匀，避免显示失真。工件在平板上显点2）大型工件的显点将工件固定，平板在工件的被刮面上推研。3）形状不对称工件的显点推研时应在工件某个部位托或压，但用力的大小要适当、均匀。三、刮削精度的检验刮削精度包括尺寸精度、形位精度、接触精度、配合间隙及表面粗糙度等。接触精度常用25mm×25mm正方形方框内的研点数检验。用方框检查研点用水平仪检验平面度用塞尺检查配合面间隙§3-8研磨一、研磨概述用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件获得精确的尺寸、形状和极小的表面粗糙度值的加工方法，称为研磨。1．研磨过程研具材料比被研磨的工件材料软，这样受到一定压力后，通过研具与工件的相对运动，利用涂敷或压嵌在研具上的研磨剂，对工件产生微量的切削作用，均匀地从工件表面切去一层极薄的金属。借助于研具的精确型面，可使工件逐渐得到准确的尺寸精度及合格的表面粗糙度。2．研磨特点及作用（1）研磨可以获得其他方法难以达到的高尺寸精度和形状精度。（2）容易获得极小的表面粗糙度。（3）加工方法简单、不需复杂设备，但加工效率低。（4）经研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蚀能力及疲劳强度，从而延长了零件的使用寿命。3．研磨余量二、研具1．研具材料（1）灰铸铁灰铸铁具有硬度适中、嵌入性好、价格低、研磨效果好等特点，是一种应用广泛的研磨材料。（2）球墨铸铁球墨铸铁比灰铸铁的嵌入性更好，且更加均匀、牢固，常用于精密工件的研磨。（3）软钢软钢韧性较好，不易折断，常用来制作小型工件的研具。（4）铜铜的性质较软，嵌入性好，常用来作研磨软钢类工件的研具。2．研具类型（1）研磨平板研磨平板a)光滑平板b)有槽平板（2）研磨环研磨环（3）研磨棒研磨棒a)、b)固定式c)可调式1-调整螺母2-锥度芯轴3-开槽研磨套三、研磨剂1．磨料常用研磨磨料2.分散剂分散剂使磨料均匀分散在研磨剂中，并起稀释、润滑和冷却等作用。3.辅助材料辅助材料主要是混合脂，在研磨过程中起乳化、润滑和吸附作用，并促使工件表面产生化学变化，生成易脱落的氧化膜或硫化膜，借以提高加工效率。四、研磨方法手工研磨的运动轨迹a）直线形b）直线摆动形c）螺旋形d）8字形1．平面研磨（1）一般平面的研磨（2）狭窄平面研磨狭窄平面研磨a）导靠的应用b）、c形夹的应用2．圆柱面研磨（1）外圆柱面的研磨研磨外圆柱面一般工件的转速在直径小于80mm时为l00r/min，直径大于l00mm时为50r/min。研磨环的往复移动速度，可根据工件在研磨时出现的网纹来控制。研磨环的移动速度a）太快b）太慢c）适当（2）内圆柱面的研磨内圆柱面的研磨与外圆柱面的研磨正好相反，是将工件套在研磨棒上进行的。研磨时，将研磨棒夹在机床卡盘夹上夹紧并转动，把工件套在研磨棒上进行研磨。机体上大尺寸的孔，应尽量置于垂直地面的方向，进行手工研磨（竖研）。3．圆锥面的研磨圆锥面研棒a)左向螺旋槽b)右向螺旋槽圆锥面研磨4．研磨时的注意事项（1）研磨的压力和速度研磨过程中，研磨的压力和速度对研磨效率及质量有很大影响。压力大、速度快，则研磨效率高。但压力、速度太大，工件表面粗糙，工件容易发热而变形，甚至会发生因磨料压碎而使表面划伤。一般对较小的硬工件或粗研磨时，可用较大的压力、较低的速度进行研磨；而对大的较软的工件或精研时，就应用较小的压力、较快的速度进行研磨。（2）研磨中的清洁工作在研磨中，必须重视清洁工作，才能研磨出高质量的工件表面。若忽视了清洁工作，轻则工件表面拉毛，严重的则会拉出深痕而造成废品。另外，研磨后应及时将工件清洗干净并采取防锈措施。第四