工艺管道安装规范及验收标准.

工艺管道安装通用 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 及各种工艺管线安装注意事项讲师：黄庆平GB50235-97;50236-98;SH3501-2002的区别GB50235属于工业金属管道安装的通用规范GB50236侧重于现场设备和工业金属管道的焊接规范SH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒,可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特种钢的焊接.工艺管道安装规范及验收标准准备验收安装焊接试压吹扫验收一施工准备1施工技术准备1.1施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施工，并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件。1.2施工前必须具备配管施工图(包括单线图)，单线图并应与管道装配图、流程图一致，与工程规定相符，并有按规定审批的安装 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。1.3所有参加的施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求。1.4参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内。1.5配管的焊接应有成熟的工艺规范，并编制了焊接工艺指导书指导配管施焊。1.6施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师，下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口编号，如实施过程中有更改，应及时调整。1.7压力管道已报经技术监督部门审批。一施工准备2施工现场准备2.1施工现场达到”四通一平”，并能满足施工要求。2.2土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接手续。2.3预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。2.4施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在有效内。一施工准备3管道分级按SH3501-2002标准分级按《国质检锅[2003]108号<在用工业管道定期检验规程>》标准分级按SH3501-2002标准分级管道级别适用范围SHA１、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。SHB1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道SHC1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29℃的低温管道注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作为管道分级的依据。在用工业管道按设计压力、设计温度、介质等因素分为GC1、GC2、GC3级1符合下列条件之一的工业管道为GC1级：a输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；b输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；c输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道d输送流体介质，并且设计压力≥10.0MPa，的管道。2符合下列条件之一的工业管道为GC2级：a输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa的管道；b输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；C输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；d输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。3符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：a输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；b输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。 二材料验收管道组成件的检验阀门试验的管理规定2-1管道组成件的检验1质量证明书2根据设计文件的规定对管道组成件的规格、材质、质量等进行检验3衬里件内衬质量的检验4设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告5保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。2-2阀门试验的管理规定1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。2输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29～186°C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。3阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写“阀门试验记录”。5公称压力小于1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验进行试验，闸阀密封试验可采用色印等 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 进行检验，接合面上的色印应连续。6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。三安装卷管加工管道焊接管道安装3-1卷管加工的一般规定1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。4卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。其他部位不得大于1mm.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。6焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。7在卷管加工过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3-2管道焊缝位置的一般规定直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。3-3管道安装前应准备什么?1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。3管道组成件及管道支撑件等已检验合格。4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。3-4管道预制1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接工程师给出的型式及要求加工。3管道预制应遵守下列规定(1)为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：(2)在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识；(3)管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm；(4)预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.63-5管道清洁和封闭1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经质量工程师检查确认签证。3-6管道安装的一般规定1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。4软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热态紧固或冷态紧固；3-6管道安装的一般规定8管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。9合金钢管道上不应焊接临时支撑物。10管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。11穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的间隙应采用不燃材料填塞。12当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。13不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50*10-6（50ppm）的非金属垫片。14埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。3-7与机器连接的管道安装1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定。3管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。表6机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000~6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.203-8管道安装的原则管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；四焊接压力管道的确定探伤比例的选择焊材的选用焊接的注意事项4-1压力管道的确定1输送GB5044《职业性接触毒物危害程度等级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。2输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及ＧBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。3最高工作压力大于等于0.1MPa（表压），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道4最高工作压力大于等于0.1MPa（表压），输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道。5前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。4-2探伤比例的选择（GB50235-97）1下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级(1)输送剧毒流体的管道(2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；(3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；(4)设计温度小于－29℃的低温管道；(5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。4-2焊接接头射线检测百分率SH3501-20024-3焊材的选用4-4焊接的注意事项1焊接材料的选择和使用2焊前准备与接头组对3焊接工艺要求4预热与热处理5质量检验4-4-1焊接材料的选择和使用焊接材料应具备产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。4-4-2焊前准备和接头组对焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，具体见3-2。在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在破口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过度层。4-4-3焊接工艺要求不得在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。奥氏体不锈钢管道焊接，单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护。奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。4-4-4预热与热处理当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在施焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热到300℃~350℃保温缓冷,并及时进行热处理。焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。4-4-5质量检验见4-2五试压1管道试压前，应按试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。2试压前联合检查2.1管道系统试压前，先由责任工程师，和质量工程师进行管线检查。2.2管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；2.3管道的焊接工作记录；无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；2.4静电接地测试记录；2.5设计变更及材料代用文件；2.6管道系统全部按设计文件安装完毕；2.7管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；2.8焊接及热处理工作已全部完毕；2.9焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；2.10试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；2.11管道的材质标记明显清楚；2.12试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；2.13有经批准的试验方案，并经技术交底；六验收1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：(1)施工范围和内容符合合同规定。(2)工程质量符合设计文件及本规范的规定。3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：3.1管道组成件及管道支撑件的质量证明书或复验、补验报告。3.2施工记录和试验报告：（1）阀门试验记录。（2）高压管件加工记录。（3）隐蔽工程（封闭）记录。（4）安全阀最终调试记录。（5）管道补偿装置安装记录。（6）热处理报告。（7）管道系统压力试验记录。（8）管道系统吹扫及清洗记录。（9）射线照相检验报告。（10）超声波检验报告。（11）磁粉检验报告。（12）渗透检验报告。（13）其他检验报告。3.3设计修改文件及材料代用报告。3.4要求100％射线照相检验的管道，应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号。对抽样射线照相检验的管道，其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录。4工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。5工程交接验收应按本规范附录A第A.0.14条规定的格式填写“工程交接检验书”。工艺管道安装程序方案编审、交底材料验收检验焊接工艺试验焊工资格审查压力管道报批材料核对发放管道下料吹扫坡口加工无损探伤检验焊接管道预制组对管道安装焊接无损探伤管线核查系统试压系统气密试验系统吹扫清洗管线复位管线防腐阀门检验试验各种工艺管线安装（一）高压管道（二）热力管道（三）压缩空气管道（四）氧气管道（五）乙炔管道（六）氢气管道（七）燃气管道（一）高压管道安装1．定义高压管道是管内输送介质压力在10～100MPa的压力管道。2．重要意义高压管道工程是一项专业技术要求较高的技术工作，在实际施工中，要严格遵守有关规范、标准和设计要求，从材料的检验、加工件预制组对以及系统安装整个过程中，做到层层把关，职责分明，并及时认真地做好各种原始施工记录，健全工程质量检测 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，确保施工全过程质量控制。3．高压管道的特点①压力高。②温度高。③腐蚀性强。④渗透力高。在高压介质中有许多强腐蚀性介质，而介质的渗透能力又随压力的升高而增强。因此高压管道的连接结构必须具有高强度的密封性。⑤脉动大。高压介质主要用高压压缩机、往复式高压泵增压而制成。高压介质脉动较大，引起管道振动；同时机械运转时还会产生机械振动，也必然导致管道振动。因此，高压管道必须采取防振动防擦伤的措施。(1)坡口。用机械方法加工高压管道焊接接头的坡口，焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm表面上的脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。(2)接头组对。接头组对时，其错口应符合下列要端应保持洁净。求：①壁厚小于等于15mm时，错口不大于0.5mm。②壁厚大于15mm时，错口不大于1mm。③接头组对后，两管的轴线应在一条直线上，偏斜误差不得超过1/1000。接头组对可用专用夹具固定，焊接坡口及管4.2法兰连接(1)法兰组对前，应检查管端密封面及密封垫片，其表面粗糙度应符合要求，不得有划痕、刮伤、斑点等缺陷。安装密封垫时，应在管端密封面上涂一层很薄的工业凡士林(有脱脂要求的除外)，然后将软金属密封垫准确地安装在它的窝座内。(2)螺栓和螺母必须逐个检查配套，精度必须符合要求。扳紧螺栓时，应对称均匀，不得扳紧过度。螺栓扳紧后，两法兰应保持平行，螺栓宜与螺母平齐，露出螺母外的螺纹应不大于两牙，双头螺栓两端一致。5．高压管道的预制安装5.1高压管道材料的检查和验收高压管道必须根据国家现行标准、规范进行检查和验收，验收应分批进行，每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。(1)高压管道合格证明书的验证高压管道合格证明书上应有以下内容：材料名称、钢号；炉号、批号和重量；品种名称和几何尺寸；化学成分；试验结果(包括参考性指标)；标准编号供需方名称、代号和合同编号。对于外径大于35mm的高压钢管，应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉号、标准编号及制造厂的印记标志。对于外径小于35mm的成捆供货的高压钢管，应有标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、钢号、根数、重量、炉号、批号及标准编号等标志。（2）材质校验性能检查和试验1)高压钢管需进行校验性检查的条件。高压钢管在进行检验时，如遇到下列情况之一，应进行校验性检查：①证明书与到货高压钢管的炉号或钢号不相符。②钢管或标牌上没有钢号、炉号标记。③证明书上的化学成分或力学性能不全时，要对所缺项目补做试验。5.2高压管道的预制（1）管道预制准备工作1)绘制单线图。根据现场施工安装需要，绘制高压管道单线图，它既能明了地反映管位的实际状态，又能根据图示要求进行管段的预制和安装。一般应由责任心强的操作人员和工程技术人员到现场去实测，并结合施工图绘制单线图，此单线图应能反映出管线的材质、规格、方位、标高、几何尺寸、支吊架的位置、探伤情况、伴热、保温情况等。2)测量用仪器要求。测量用仪器和量具应事先进行检测或复核，校核其精度。只有确认其合格后方可使用。对于测量用的钢卷尺，应选两把卷尺为标准尺，其中一把为测量用，另一把作为备用，在同一工程中高压管道的测量均以该两把尺子测量的数据为准，即平常所说的“标准尺”。测量中所计量的长度均以管中到管中为原则，丝口法兰连接时则以管端面为基准。（2）高压管道的预制高压管道所用管子的壁厚一般比较厚，预制难度与中、低压管道相比相对较大，所以，在管子下料、组对、施焊前应严格按照预定的工艺要求进行。1)下料前，施工作业人员应认真熟悉图纸，按照工程技术人员绘制出的单线图，并结合施工现场实际情况进行下料，即实测实量后放线，经复核无误后下料。2)由于高压管道的特殊性，在管道预制时应结合现场，将单线图上的自由段和封闭段分配好；先预制自由段后预制封闭段。3)组对时，应严格按照图纸及标准规范的要求进行，将允许偏差尽量控制在标准、规范允许的范围内。5.3高压管道的安装（1）安装前应注意的事项1)高压管道安装前，应将内部清理干净，避免脏物、尘土等进入。2)法兰密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕等缺陷，并应涂以机油或白凡士林(有脱脂要求的除外)。3)管道支吊架必须按设计规定和工作温度要求，加置木垫块、软金属片、石棉橡胶板、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架涂以防腐油漆。（3）管道安装1)在选择安装顺序时，应先安装自由段，后安装封闭管段，这样才能保证安装到最后管段时，不会出现无法安装到位的情况。2)管道安装时，注意不要使管子、管件承受外来附加载荷，不得使用强力组对来纠正管子的安装偏差，使管子符合安装要求。3)安装密封垫前，应先在垫面及管口上涂上黄油，密封垫就位时，应将软金属垫准确地放入凹座中，保持接触面良好。法兰螺纹紧固时，应对称进行，用力均匀，不得扳紧过度，螺栓紧固后，螺柱两头余量保持一致，且两法兰应保持同心和平行。4)管道上的阀门、仪表件等安装前应认真阅读产品使用说明书，安装时与管道安装同步进行，并与图纸流程方向一致。5.4管道焊接（1）焊接坡口及组对要求1)高压管道焊接坡口，应采用机械加工方法，当管壁厚度小于16mm时，采用V形坡口；当管壁厚度在17～34mm时，可采用双V形坡口或U形坡口。2)管子组对时，应按照图纸尺寸进行下料、组对，其组对偏差应符合下列要求：管壁厚度小于等于15mm时，错边量小于等于0.5mm；管壁厚度大于15mm时，错边量小于等于1mm。3)安装密封垫前，应先在垫面及管口上涂上黄油，密封垫就位时，应将软金属垫准确地放入凹座中，保持接触面良好。法兰螺纹紧固时，应对称进行，用力均匀，不得扳紧过度，螺栓紧固后，螺柱两头余量保持一致，且两法兰应保持同心和平行。4)管道上的阀门、仪表件等安装前应认真阅读产品使用说明书，安装时与管道安装同步进行，并与图纸流程方向一致。（2）焊接工艺1)高压管道焊接前，应将坡口处及坡口两侧10～20mm范围内的脏物、油漆、锈蚀等清除干净。2)高压管道的定位焊焊接工艺应同正式焊接工艺。3)高压管道焊接时，焊接环境温度不能太低，并应满足表2.3.1中的要求。4)对需要进行热处理的焊口应严格按照规范要求进行，对需要进行无损检测的焊口，应在热处理结束24h后，方可进行。5)焊后的无损检测按照标准规范的要求进行。5.5高压管道的吹扫、试验（1）高压管道试验1)水压强度试验。①在水压试验前，应将高压管道与低压系统及不宜参与试验的设备用盲板加以隔离，所加设的盲板应做好标志，并记录，试验结束后，及时进行恢复。②管道的介质温度小于等于200℃时，系统的水压试验压力为设计压力的1.5倍；当工作温度大于200℃时，试验压力按下式进行换算：p=1.5pG［σ1］/［σ2］式中p——试验压力，MPa；。pG——设计压力，MPa；［σ1］——常温时材料的许用应力；［σ2］——工作温度时材料的许用应力。③试验时应严格按规范的要求进行，缓升缓降，以免发生意外事故2)高压管道的气压试验。高压管道应进行气压严密性试验，其试验压力为工作压力或设计压力。其他要求同水压试验。（2）高压管道的吹扫1)空气吹扫时，宜利用生产装置中的大型压缩机进行，如有可利用的大型储气容器，也可进行间断性吹扫。2)吹扫时的空气压力不得超过管道的设计压力，但流速不宜小于20m/s。3)吹扫时，要有可靠的防护措施，使管道吹扫的脏物不得进入设备中。4)吹扫时，在每个吹出口处设置靶板检查，经检查靶板上无明显的铁锈、尘土、水痕迹和其他脏物为合格。5)吹扫结束后，要及时恢复系统，并做好相关记录，为工程投产做好准备。（二）热力管道1．定义热力管道是输送蒸汽或过热水等热能介质的管道。热力管道的特点是其输送的介质温度高、压力大、流速快，在运行时会给管道带来较大的膨胀力和冲击力。管道安装中应解决好管道材质、管道伸缩补偿、管道支吊架、管道坡度及疏排水装置、放气装置等问题，以确保管道的安全运行。热力管道的布置应力求使管道主干线短直，金属消耗最少；主管线应通过热负荷集中区，靠近热负荷大的用户；应合理布置管线上的阀门，减少不必要的附属设施；管线少穿越主要交通线，与各种管道、构筑物、建筑物等要协调安排，避免冲突。2．热力管道的敷设热力管道的敷设方式有架空敷设、地沟敷设和埋地敷设3种。3．管道热膨胀及补偿3.1管道热膨胀热力管道的主要特点是安装施工温度与正常运行温度差别很大，管道系统投入运行后产生明显的热膨胀，设计和施工必须保证对这种膨胀采取一定的技术措施进行补偿，避免使管道产生过大的应力，保证管道的安全运行。热膨胀的计算：热力管道投入运行后，因温度变化较大而产生的膨胀量，按下式计算：Δl=αlΔtl式中Δl——管道膨胀长度，m；αl——管材膨胀系数，℃-1，钢材为1.2×10-5℃-1；Δt——管道工作温度与安装温度差，℃；l——管段长度，m。3.2管道热补偿管道的热补偿分为人工补偿和自然补偿。自然补偿：借助管道中的弯曲部件来实现管道热补偿，有L型、Z型等。人工补偿：借助成形的补偿器来实现管道热补偿，常用形式有方型补偿器、套管补偿器和波型补偿器。（1）方型补偿器方型补偿器由4个90°的弯管组成。弯管应尽量用无缝钢管煨制，根据边长和臂长的比值不同分为4种类型。1)方型补偿器一般在现场采用人工制作。制作时最好用一根无缝钢管煨制而成，弯曲半径最小为4倍的管子外径，在平台上进行煨制，以保持4个弯曲角在一个平面内。2)当补偿器规格较大时，可用2根或3根管子煨制，但焊口不得留在平行臂上，且只准在垂直臂中点设置焊缝。管径小于200mm时，焊缝可与垂直臂轴线垂直；管径大于等于200mm时，焊口应做成45°斜焊缝，以适应受力状况，增大焊接强度。两垂直臂允许偏差±10mm，水平臂允许偏差±20mm，其扭曲误差应不大于3mm/m，且总偏差不得大于10mm。3)冷拉。①冷拉。为提高补偿器的补偿能力，减小膨胀时热应力作用，方型补偿器安装时要进行预拉伸，俗称冷拉。即将补偿器先拉开一定长度后与管道焊接。②方法及工具。方法：冷拉的方法采用拉或顶，冷拉值应为安装时计算热伸长量的一半。工具：拉管器、千斤顶。(4)方型补偿器两侧支架型式。方型补偿器水平设置时，其坡度和坡向应与管道相同；垂直安装时，上部应设排气装置，下部应设泄水或疏水装置。3.3套管补偿器套管补偿器又称填料式补偿器，分为单向套管式和双向套管式2种。其补偿能力较大，结构尺寸较小，占地少，安装方便。但只能用于不发生横向位移的直线管段上，且易泄漏，需经常维修。因此，埋地敷设的管道上，不宜安装这种补偿器。3.4波型补偿器1)组成及特点一般用3～4mm厚的钢板制成。它由波节和内衬套筒组成，内衬套筒一端与波壁焊接，另一端可以自由移动。波型补偿器强度较低，补偿能力小，通常只用于工作压力不大于0.7MPa的气体管道或直径大于100mm的低压管道上。2)安装。①安装时，要进行预拉(或顶压)，拉伸(或压缩)长度为计算伸缩量的一半。预拉应在平地上进行，其偏差不大于5mm。②预拉时，作用力要分2～3次逐次加大，尽量使每个波节的四周受力均匀；当拉伸到所要求的量时，立即安装固定。③安装时应注意使管道内输送介质的流动方向为从焊接端流向自由端，并与管道的坡向一致，防止凹槽内大量积水；同时还需在波峰的下端设置放水装置。波型补偿器的中心线不得偏离管道中心线。④波型补偿器吊装过程中，不得将吊绳绑扎在波节上，更不能在波节上焊接支架或别的附件。⑤安装有波型补偿器的管路在水压试验时，决不允许超过规定的试验压力，以免伸缩节被过分拉长而失去弹性。为避免预拉过头，一般在试压前，将补偿器用固定架夹牢。4．热力管道安装方法4.1埋地热力管道安装（1）埋地敷设管道的安装特点埋地敷设的管道，不需要砌筑地沟和支承结构，将管子敷设于厚土基础之上直接回填，既可缩短施工周期，又可节省投资。随着保温材料和外层水保护层在材质性能、施工方法、使用寿命等方面的不断优化，这种敷设方法的应用愈来愈广泛。蒸汽管道直埋技术是一项涉及热力学、材料力学、岩土力学、流体力学以及有机材料、无机材料、防腐、电化学等多学科的系统工程，而且投入生产后是动态运行，所以蒸汽管道直埋敷设与热水管道直埋敷设相比较，技术复杂的多。据有关专家总结，直埋蒸汽管道通常有三大系统，十三个结点处理，每一项处理不当，就会立即或即将造成工程事故，隐患性很大。（2）保温材料及结构管道埋地敷设时，保温是一个关键的环节，热力管道对保温材料的要求较高，常用的有聚氨基甲酯硬质泡沫塑料、聚异氰脲酸酯硬质泡沫塑料、沥青珍珠岩等几种材料。按保温结构和管子的结合方式可分为脱开式和整体式两种。1）脱开式保温是在保温层与管壁间先涂一层易软化的物质，如重油或低标号沥青等。管道工作时，所涂物质受热熔化，使得管子在保温层内可以伸缩运动。2）整体式保温是保温层与管子紧密结合成一体，当管子发生热伸缩时，保温结构与管子一起伸缩。这样，土壤对保温结构的摩擦力极大地约束了管道的位移，在一定长度的直管段上，就可不设补偿器和固定点。整个管道仅在必要时设置固定墩，并在阀门、三通等处设补偿装置和检查小室。3）目前埋地管道保温多采用整体式保温结构。4.3热力管道安装一般要求课本上列出了12条，重点强调以下几点。1)方型补偿器两侧的第一个支架，宜设置在方型补偿器弯头弯曲起点0.5～1.0m处，支架应为滑动支架，不得设导向支架或固定支架。2)装导向支架或滑动支架的托座时，应以支架中心为标准，将管托沿着管道膨胀的相反方向移动等于该点至固定点管道伸长量一半的距离。3）管道坡度。①汽、水同向流动的蒸汽管道和凝结水管道坡度一般为0.003(不得小于0.002)；汽、水逆向流动时，管道坡度不得小于0.005。②热水管道坡度一般为0.003(不得小于0.002)，在坡度最低点设放水阀。③同其他管道共架空敷设的蒸汽管道，如果是常年或季节连续供汽的可不设坡度，但应加强疏水装置。4.4蒸汽吹扫（1）吹扫的原则以先主线，后分支顺序依次进行。（2）扫前的准备工作准备吹扫的管道的施工工作已经完成。重点检查管支架的结构型式及现场焊接情况。管道系统所连的疏水器、计量仪表应拆除。吹扫口的临时设置已经准备完毕。蒸汽吹扫前管道不保温，便于吹扫时用小锤敲打管道，并便于管道吹扫的快速冷却。蒸汽吹扫，流速不得低于30m/s。蒸汽吹扫时，蒸汽吹扫排放接管直径不宜小于被吹扫管道直径，且长度不宜太长，并应引至安全地点排放，排放口加设消音器，并对排放接管加支撑固定和做防烫保护。3）吹扫的程序暖管→恒温→升压→吹扫→冷却，如此反复，一般不少于三次。（4）吹扫的方法暖管：打开疏水阀门，开启汽源阀门，疏水阀全部是蒸汽时，缓慢关小疏水阀。恒温：管道存水排净，疏水已全部是蒸汽后，恒温1h。升压：控制阀门开度，升温控制5℃/min，间开间停，密切观察系统管路，发现异常，停止升压。吹扫：升压至设计压力的75%时，对管道正式吹扫，持续约1h。吹扫口的设置要根据工艺流程的需要，排汽管的管径不小于被吹扫管，具有临时牢固支撑，管口设卡靶结构和消音器。冷却：缓慢关闭汽源控制阀，打开所有疏水阀，自然降至环境温度。如此循环，直至打靶合格。（5）扫检查标准蒸汽吹扫通过打靶方式检查，放置靶板持续时间不小于30min，如果靶板上肉眼可见冲击斑痕：铝靶小于10点/cm2且每点直径小于1mm，则为合格。通往气轮机的蒸汽管道，吹扫后的质量检验要求见下表：靶片采用厚度5mm，宽度不小于排气管道内径d的8%，长度略大于管道内径的铝板组成。项目质量标准靶片上痕迹大小Φ0.6mm以下痕深<0.5mm粒数1pc/cm2时间15min（三）压缩空气管道1．性质压缩空气是空气经过压缩机压缩后所形成的一种含水蒸气的气体。这是由于空气中含有一定的水分，所以经压缩机吸入管路进入压缩机后，就连同压缩气体一起进入输送管路。压缩气体中的水分对用户的正常运行有一定的不利影响，它腐蚀管路和设备，所以在使用前，应在压缩机入口管路上设置气水分离器将空气中的水分及部分油分除去。另外，为了得到干燥的压缩气体，在气水分离器后还要加装干燥器，进一步除水，从而获得干燥的压缩空气。要想产生无油压缩空气，就要使用特制的压缩机生产。2．应用压缩空气在油田、炼厂及生活中都得到了广泛的应用，可用于驱动各种风动工具、输送粉状物料等，还可以用于控制自动化仪表装置，对压力容器、管道等进行吹扫试验等。3．车间入口装置压缩空气干管进入车间后，在入口处应装设油水分离器、压力表、控制阀，必要时还设有减压阀及其他附件，以上这些统称为压缩空气管道入口装置。4．压缩空气装置一套压缩空气装置由空气压缩机(含电动机)、贮气罐、空气过滤器、空气冷却器(级间冷却器)、油水分离器、计量仪表、废油收集器和各种阀门、管道等组成，其构成形式有多种，视所选用的设备形式、数量及布置方法不同而定，但其生产原理相同。5．安装①下料采用锯、氧乙炔焰切割、机械切割等方法，②套丝工作有手动和机械两种方法。（四）氧气管道1．氧气的性质及其应用氧气是一种无色、无味、无毒的气体，极为活泼，能同许多元素化合，生成氧化物。氧气被压缩后，在管道输送过程中如有油脂、铁屑或小颗粒可燃物存在，则可能会因氧气流与管道内壁的摩擦或撞击而产生局部高温，导致油脂或可燃物燃烧。2．管道安装(1)从压力条件看，工作压力在0.6MPa以下可使用焊接钢管，工作压力在1.0MPa以上使用无缝钢管。不锈钢管及紫铜管也可用于中、高压氧气管道，铝合金管只能用于0.6MPa以下的氧气管道中，而不能用于中、高压氧气管道。(2)输送任何压力的氧气管道如温度低于-40℃时，均应选用有色金属制造的管材，常温下的氧气管道一般采用碳素钢管。(3)埋地的氧气管道不论压力大小，均用无缝管。(4)用于氧气管路的阀门各部件必须是没有油和油脂的，氧气管道所用的压力表，应采用专供氧气使用的禁油压力表。(5)工作压力大于0.1MPa的阀门严禁采用闸阀。3．氧气管道脱脂（1）氧气管道所使用的管子、管件、阀门、垫片等都要进行脱脂。（2）常用的脱脂剂有四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯和工业酒精等。脱脂前应将管子内、外表面的泥垢、铁锈用金属刷除掉，然后进行脱脂。（3）脱脂后的管子若再进行切割，应在管子内部切割线两侧放置隔离物，避免熔渣、磨屑等进入距管口较远的管内，导致切割后管口处无法清理。隔离物用于已脱脂的管道时，也应作脱脂处理后再使用。（4）法兰连接的管道，一般在法兰焊接后进行酸洗和脱脂。在连接时，垫片和螺栓应作脱脂处理。（5）螺纹连接的氧气管，管螺纹接头应进行脱脂处理，使用无油密封材料，安装时使用的管钳等工具也应用脱脂溶剂清理处理。4．脱脂后的质量检查：(1)脱脂后的管子、管件要用白色滤纸擦拭表面，纸上不出现油渍为合格。(2)用紫外线灯照射，脱脂表面无紫蓝荧光。(3)将脱脂后溶剂取样分析，其含油和有机物应不超过0.03%。(4)用蒸汽吹扫后，取少量蒸汽冷凝水置于器皿内，并放入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。脱脂后的管子、管件、阀门，应用无油脂的塑料薄膜封住两端口，放在干净处，防止污染。氧气专用阀门及仪表若在制造厂已进行脱脂，并有严密的密封包装及证明时，可不必再脱脂。5．氧气管道的安装（1）架空敷设。制氧站内管道、室外输送管道和车间用氧气管道一般沿墙或柱子明装。室外氧气管道允许与其他管道共架敷设，但管道间净距不得小于250mm，除乙炔管道外，氧气管道应高于其他管道。室外氧气管道与高压线间距，对于1kV以下的电线最小水平间距为1.5m，垂直最小间距为2.5m；对于3～10kV的架空输电线则水平间距为3m，垂直间距最少为3m，室内氧气管道安装高度一般在2.5m以上，设独立支架支撑；不应与燃油管道共架敷设，当必须共架敷设时，氧气管道应在燃油管道上面，其间距不得小于0.5m；6．管道检验、检查和试验（1）管道的检查重点检查：管子、管件、阀门的酸洗及脱脂质量；氧气管道与其他管道的间距要求；有坡度要求的管道坡度；焊接质量；静电接地要求。（2）管道试验管道安装完毕，应按图纸及规范要求进行强度试验和严密性试验。强度试验一般用无油水来进行，对工作压力小于3MPa的管道，可视具体情况采用水压或气压方法。严密性试验应采用无油压缩空气进行。（3）管道吹扫严密性试压合格后，要用不含油的空气或氮气吹扫。气体的流速不得低于20m/s，连续吹扫8h，在气流出口处放一张白纸，白纸上没有灰尘与水滴痕迹视为合格，否则应继续吹扫，直至合格。投产前仍需用氧气吹扫，吹扫用的氧气量应不小于被吹扫管道总体积的3倍。吹氧的排气管应伸出室外并与火源隔离，以防发生意外事故。（五）乙炔管道1．乙炔的性质（1）基本性质乙炔属于不饱和的碳氢化合物，是一种理想的可燃气体。乙炔溶于水、苯和汽油等，且极易溶于丙酮中。乙炔与水接触，能生成白色的含水晶体，对0℃以上压力较高的乙炔，需要通过水分离器和干燥器等除水设备，以免含水晶体堵塞管道。乙炔是一种较好的可燃气体，在氧气的助燃下，它的燃烧温度可达3200～3300℃。（2）乙炔的爆炸性乙炔易燃易爆，其原因有氧化、分解、化合3种。1）氧化爆炸。当乙炔与空气混合到一定体积比时，若遇明火或静电火花等，会使混合气体达到一定着火温度，产生氧化爆炸。2）分解爆炸。乙炔分解爆炸取决于瞬间的压力和温度。压力越高，乙炔分解爆炸所必需的温度就越低。3）化合爆炸。乙炔能与许多金属如水银、银、铜、锌、镉等相互作用生成碳化物。当碳化物鳞片互相摩擦或与150℃的金属丝接触时会产生化合爆炸。因此，除焊炬、割炬外，乙炔系统禁止用铜及铜合金零件或用铜、银焊条焊接管道。必要时，所用铜合金的含铜量应在70%以下。由于乙炔有以上特点，因此要引起特别注意。在管道安装或使用乙炔时，都要认真执行有关的安全规定，以防发生事故，造成不应有的损失。2．乙炔管道管材、附件的选用①中、低压乙炔管道应采用无缝钢管，高压乙炔管道应采用不锈钢管或无缝钢管。②由于乙炔管道属于易燃易爆管道，若管径大、管线长，就易导致爆炸。为此要求中压乙炔管道内径不得大于80mm，高压乙炔管道内径不得大于20mm。管道断面不够时，可选用两根或两根以上管道并列敷设，并在25m长度上装一防爆膜。③管路上的阀门及附件应采用钢、可锻铸铁或球墨铸铁制造。阀门的阀芯和阀瓣的材料应用不锈钢、皮革等制成，保证阀门开启时不发生火花。④由于乙炔管道与铜反应生成乙炔铜，会发生强烈化合爆炸，所以管道系统内尽量少采用铜质材料，尤其是紫铜根本不能使用在乙炔管道系统内。如果使用铜合金材料，铜含量必须在70%以下。⑤乙炔管道系统中也不能有用银质材料制作的器材。3．乙炔管道安装（1）室外架空乙炔管道安装。架空乙炔管路，可单独敷设或与其他非燃烧气体管路、水管路以及同一使用目的的氧气管路共架敷设。（2）禁止将乙炔管道与电线、电缆共架敷设。禁止将乙炔管道架设在燃气管道上面。所用支架需用非燃烧材料制作。（3）由于乙炔含有水分，故架空管道应有不小于0.003的坡度，在管道最低点应设排水器。寒冷地区的管路和排水器要保温防冻。（4）在架空敷设时，为防止静电感应及雷电感应而产生火花，应将管路上的感应电荷引入大地，故乙炔管路应每隔100m接地一次，接地电阻要求不大于20Ω。（5）室外架空乙炔管道与其他管线之间保持最小净距要求。（6）室外架空乙炔管道与建筑物保持最小净距要求。（7）室外埋地乙炔管道安装。埋地乙炔管道应敷设在冰冻层以下，其深度应根据地面承受负荷不同来确定，一般管顶距地面不小于0.7m。（8）埋地乙炔管道不应与电力、照明和通信电缆，水管，蒸汽管道敷设在同一地沟内。（9）管道保持与建筑物的最小水平净距、与其他管线之间的最小净距。（10）埋地乙炔管道也应做好静电接地装置，特别是在车间入口处必须作接地处理，接地电阻不大于20Ω。（11）埋地乙炔管路也必须做好凝结水装置，除管道应有0.2%以上的坡度外，应在管段的最低点设排水器。（12）车间内乙炔管道安装。凡由乙炔站供给乙炔用户车间干管处，均应设置具有防爆膜的集中式水封器。凡从车间乙炔管接出的支管与用气设备之间，必须经过单独的岗位水封器，禁止将焊炬或割炬直接连通乙炔管道，禁止从1个岗位水封器上接出1个以上的焊炬和割炬。乙炔站和车间内乙炔管道，一般沿墙或柱架空敷设，高度不小于2.5m。乙炔管路不应穿过非生产乙炔或乙炔用户的房间，也不能沿楼梯间和走廊敷设。车间内架空乙炔管路每隔25m接地一次，接地电阻不大于25Ω。4．乙炔管道安装注意事项。①乙炔管道可以用丝接、焊接和法兰连接，但焊接时，不能用银焊。②对管道安装后不易检查和检修的管段，应先预制成型，经强度试验和严密试验后再安装到设计位置，以防管道整个系统试验时发现不了该处的缺陷，造成使用时发生乙炔泄漏，其接头尽量处于易于检查的位置，使之在试验和投产后的检查和检修方便。5．乙炔管道试验（1）乙炔管道安装完毕，应进行强度性、严密性试验。强度试验以水压进行，管道工作压力小于0.07MPa时，强度试验压力为2.2MPa；工作压力在0.07～0.15MPa时，强度试验压力为3.2MPa；工作压力大于0.15MPa时，强度试验压力为工作压力的2倍，但不小于3.2MPa。强度试验时，将水压升至强度试验压力，稳压10min，在此期间检查管路，不应发现破裂、肉眼可见的变形、漏水或水珠等现象。（2）强度试验合格后，再以乙炔工作压力1.5倍的压力，进行气密性试验。但气密性试验压力应不小于0.01MPa。试压时将压力升至试验压力，对所有接头、焊缝都涂以肥皂水进行外观检查，如无渗漏，则认为严密，并保持24h，其平均小时漏气率不大于0.5%，则管路试验合格。（3）气密性试验合格后，必须用压缩空气将管道吹扫干净。乙炔管道投入使用前，应用3倍于管道体积的氮气(含氧量不大于1%)吹扫，吹扫时应在管道末端安装阀门和排气管排放空气，如排出的氮气内氧含量少于3%，则为合格。吹扫合格后管道在充满氮气的条件下送入乙炔，投入使用。（4）乙炔管道试验最好做气压试验。如果用水压试验，试验结束后应将水彻底排净，否则水在管内存留，在投产后会发生堵塞现象，影响正常使用。（5）乙炔管道通气时应注意烟火，禁止敲击管道，做好防火、防爆准备工作，其各种措施同氧气管道通氧时的措施大致相同。6．检修（六）氢气管道1．氢气的性质（1）氢气是无色、无味、无臭的可燃气体。在自然界中，氢主要以化合状态存在，水就是氢与氧的化合物。（2）氢气是已知物质中最轻的物质，在0℃和1atm下，氢气的密度为89.9g/m3。在常压下，氢气在-252.9℃时变成无色液体，在-259.1℃时变成雪状固体。（3）氢的渗透性很强，在常温下可透过橡皮，但不能透过玻璃。（4）氢在常温下性质稳定，但在加热或遇火时会发生爆炸。2．氢气管道安装安装氢气管道与氧气管道一样，必须注意防火、防爆，因此除应注意氧气管道安装的要求外，还应注意下列问题：（1）制氢站和车间内的氢气管道均应采用架空敷设，以防止由于管道及附件损坏造成漏气时，气体积聚而造成爆炸和火灾危险，不允许采用地沟或直接埋地敷设。（2）室外氢气管道一般采用架空敷设或直接埋地敷设，不允许采用地沟敷设，以防管道漏气时，沿地沟进入车间或充满检查井，即使采用直接埋地敷设时，也不允许设检查井。（3）在放散管上和车间内接至用氢设备的氢气支管上应设防火器，以防雷击、火星导入管道引起爆炸。（4）氢气管道均采用无缝钢管。由于氢气的渗透能力很强，易于泄漏，因此一般取样、分析和仪表用的阀门、旋塞等，均采用不带铜或铜合金的截止阀，以防止碱液腐蚀，阀门填料采用含石墨的石棉。（5）氢气管道所用的管材、附件，均应进行脱脂。（6）氢气管道安装后需进行试验：①低压氢气管道以0.1MPa的气压进行气密性试验，时间为24h，每小时平均压降不得超过0.5%。②中压氢气管道以1.25～1.5倍工作压力的水进行强度试验。强度试验合格后，再用等于工作压力的空气进行气密性试验，时间为24h。③高压氢气管道在以1.25倍工作压力进行水压试验和气密性试验合格后，再用流速15～20m/s的压缩空气吹干，投入使用前再用氮气吹扫。（七）燃气管道1．燃气的分类、性质及质量要求（1）城市燃气管道主要有天然气和煤气管道，均属于气体燃料。（2）城镇燃气质量指标应符合下列要求：1）天然气质量指标应符合国家现行标准的规定。2）液化石油气质量指标应符合国家现行标准的规定。3）人工煤气质量指标应符合国家现行标准的规定。2．常用的管材有钢管、铸铁管和塑料管。3．连接方式（1）钢管的连接方式有螺纹连接、法兰连接和焊接连