PCPA过程控制计划审核

Page*过程控制 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1过程控制计划审核ProcessControlPlanAudit吴桐山2006-3-31*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1过程控制计划审核ProcessControlPlanAudit本课程主要介绍： PCPA的目的 PCPA原则 PCPA频次 PCPA方式 如何进行PCPA/应用表格介绍 PCPA之后的工作*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditPCPA目的*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1PCPA目的目的在于根据QS9000的要求,对供应商的控制计划执行情况和生产过程的控制进行评估，促进供应商不断改进过程控制能力，提高生产过程的稳定性和产品的质量。*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditPCPA原则*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1PCPA原则每次进行PCPA时，应覆盖所供产品，且一次审核针对一个或一类产品进行，并覆盖该产品的各主要过程控制要素。*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditPCPA频次*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1PCPA频次 对关键物料要求每半年进行一次； 对一般物料要求每年进行一次。*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1PCPA频次 关键物料-----涉及国家法规/安全/环保等有关 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的物料.（SGMW提供清单） 一般物料-----关键物料之外的物料.*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditPCPA方式*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1PCPA方式PCPA主要用于对供应商物料过程质量监控及潜在供应商评审，实施方式有：供应商自我审核客户监督审核客户监督审核的条件：（满足条件之一即可实施）因质量问题，实施暂停供货1个月/一级/二级受控发运退出。物料停供12个月后需恢复供货。造成SP重大质量事故。综合评价质量方面不合格供应商。供应商控制计划自评结果不通过。用于通过QS-9000或TS16949的潜在供应商评审。根据风险情况，SQE可以随时对供应商进行PCPA监督审核。*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1过程控制计划审核ProcessControlPlanAudit如何进行PCPA应用表格介绍*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1如何进行PCPA审核 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 单首先由SQE发出审核通知单事前,SQE应与供应商协商好审核日期；供应商应按要求安排该零件的生产或这类零件的生产。DM/SGMW05B.02-2005（0/A）表05B.02-01上汽通用五菱汽车股份有限公司SAICGMWulingAutomobileCo.,LtdPCPA审核通知书AssessmentNotice上汽通用五菱汽车股份有限公司拟于年月日对贵公司进行控制计划审核（PCPA），贵公司对审核计划如有异议，请及时与采购及供应链管理部SQE科联系。SGMWplanstoconductPSAonyourcompanyonthedate,fyouhaveanyopinions,pleasecontactSupplierqualitydevelopmentdepartmentWWP&OTD.审核零件：审核原因：审核类型：审核目的：审核重点：电话Tel：0772-3750667传真Fax：0772-3750660联系人Contact：审核期间，请贵公司指派人员陪同审核组。审核组将举行首次会议，介绍审核目的、范围，确认审核安排。还将举行未次会议，报告审核结果，请贵公司通知有关人员参加会议。Pleasenominatethepeopletoaccompanytheassessmentteam.Theassessmentteamwilldevelopfirstmeeting,introducingtheassessmentpurpose,scope,confirmingassessmentschedule.Andthelastmeetingisalsodevelopedtoinformassessmentconclusion,pleaseinformrelatedpeopletojointhemeetings.上汽通用五菱汽车股份有限公司SAICGMWulingAutomobileCo.,Ltd采购及供应链管理部WorldWidePurchasing&OrderToDelivery年月日*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1如何进行PCPAPCPA审核表然后按要求进行审核：供应商自审或SQE监督审核PCPA审核工作表 问题 查找证据/文件/记录 需要询问的问题及查看的文件 分数 G/Y/R 记录 A. 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 信息 0 AUDITWORKSHEET 1 在生产工厂是否具有最新更改等级的图纸? 图纸、材料规范 是否具有图纸?是否具有数模? R 2 供应商图纸是否获得最终顾客批准? 图纸、数模 查看EWO和更改日期？ R 3 图纸是否完整(公差,GD&T,正确基准,KPCs等)? 完整的工程图纸 R 4 是否具有全部的技术规范/产品和分总成技术规范? 零件图纸规范 R 5 如果供应商负责设计，是否使用DFMEA来制定PFMEA？ DFMEA/PFMEA R B.质量体系文件 0 AUDITWORKSHEET 6 是否具有PFD/PFMEA/PCP的制定流程及修改流程？ R 7 是否具有PFD？ 过程流程图 ＫＰＣ／ＫＣＣ是否列出并编号？ＫＰＣ／ＫＣＣ是否正确？ R 8 PFD是否包括材料接收、返工、报废、检具/检查、发运？ 过程流程图 是否包括从材料接收至出库发运全过程 R 9 PFD是否包括在接收、在制品、成品和发运区域的标签和标识？ 过程流程图 是否注明有这些区域及标签和标识？ R 10 是否具有PFMEA？ 目前最新的PFMEA 小组成员、日期等是否真实 R 11 PFMEA是否可接受(RPNs,编号与流程图一致并包括KPCs/PQCs/KCCs)? PFMEA更改记录,会议记录或相似更改记录 确认所有高RPN分值及行动计划是否有错误 R 12 有无证据表明它是最新更新的？ PFMEA更改记录,会议记录或相似更改记录 RPN数值是否为最新版本核实PFMEA按需要更新并与控制计划一致（查看PRR）核实所有目前的失效模式在PFMEA中有体现 R 13 通过制定FEMA供应商是否能够理解和记录那些需要进行缺陷预防的过程？ 失效模式可能出现在哪道工序？如何进行防错 R 14 供应商理解如何使用频度数和探测度数评价，并通过审查过去的数据来验证这些评价 是否懂得用历史数据来确认频度数和探测度数？ R 15 供应商理解使用何种质量工具以及如何制定 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 数据来制定PFMEA？ 是否懂得使用ＳＰＣ、ＭＳＡ、ＰＰＭ等工具来确认并得到ＲＰＮ？ R 16 是否具有跨部门小组来制定PFMEA？ 查看小组成员是否来自多个部门（技术、质量、工艺、制造、采购、销售、客户、分供方等等） R 17 是否对所有缺陷探测区域进行审查并具有计划成为预防？ 使探测缺陷变成预防缺陷的例子；防错装置成功运用 探测装置的使用（找出缺陷件，防止进入下道序。）；防错装置的使用（防止缺陷件的产生）； R 18 是否具有持续改进流程来降低RPN？ PFMEA持续改进流程 会议纪要、工作记录、PFMEA记录 R 19 是否具有控制计划？ 更新的控制计划 检查PCP的日期等等 R 20 PCP是否可接受(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPCs/PQCs/KCCs,GP-12如适用和最新的EWO)? PCP,更改记录,会议纪要或类似记录 确认PFD、PFMEA按需要更新并与PCP一致 R 21 PFMEA中列出的“现有控制方法”是否在PCP中详细列出? PCP、FMEA 为什么PFMEA的“现有控制方法”要在PCP中列出？ R 22 对PFMEA中高RPN分值的项目是否在PCP中有过程控制方法? PFMEA更新记录、PCP、RPN降低工作表 是否是适当的控制或多余的检查？ R 23 PCP中是否列出KPC/PQC/KCC？ PCP 查看KPCs,PQCs,和KCCs在PCP中出现. R 24 每个操作所进行的抽样大小和检查频次是否合理? PCP 现行的抽样数量及频次是否出现过失败的记录?内部数据（废品率、返工、一次下线合格率，等)得出的样本大小和频次是否足够？ R 25 供应商是否能够保证所有图纸上的尺寸和要求在控制计划、作业指导书和接收检验中都能够得到满足？ PCP、作业指导书、接收检查单 检查这些尺寸和要求是否在这些文件中得到体现？ R 26 影响零件质量特性的过程参数是否得到识别并控制？ PCP 对于KPC，是否有与之对应的KCC并有控制方法？ R 27 是否有流程来识别和管理分供方的传递特性，包括从分供方获取数据来确认传递特性被监控并符合？ 分供方控制程序 查看程序文件或支持性文件是否对分供方传递过来的特性（如缺陷）有控制规定？ R 28 PCP中是否对失控状态规定了反应措施？ PCP 对失控状态规定了反应措施操作者了解什么是失控状态反映计划被遵照执行 R 29 供应商是否为特定项目识别出操作者技能需求和培训需求？ 关键岗位识别记录员工培训记录 供应商保证经过培训合格的人员上岗识别出关键岗位关键人员及培训状态 R 30 供应商是否具有有效的流程来进行更改管理？ 需要更改的FMEA、PPAP、PCP等 供应商如何进行更改评审以确认是否得到顾客的事先批准？ R C.质量体系实施计划 0 AUDITWORKSHEET 31 供应商是否能够证明零件需要的材料是经过批准的？ 证明/试验记录供应商PPAP文件包累积的控制数据 查看接收检验单（如果可以得到）。查看待检区、拒绝区及接收检验区（在制造地上的零部件在放行前是被批准的。） R 32 是否有控制能够保证只有经过批准的入厂材料才能被用于生产？ 证明/试验记录供应商PPAP文件包累积的控制数据 查看PPAP数据，包括临时批准（你怎样去识别在制造场地上的零部件/装配在放行前是被批准的） R 33 是否对分供方的管理有规定包括对关键分供方的识别？ 分供方控制程序分供方清单 具有流程来识别关键供应商？是否具有记录来和关键供应商进行沟通？是否每年定期评审分供方？ R 34 是否定期对采购零件和材料进行检测和验证？ 每年定期对所有采购零件的尺寸、材料、外观、性能进行检测和试验所有传递特性均在分供方的PFMEA和PCP中有所体现并得到控制供应商是否要求分供方PPAP？ R 35 是否有负责供应商质量管理的人员？ 特定的人员和岗位定期与分供方的质量活动 R 36 负责入厂材料控制检查的人员是否清楚出现不符合时采取何种措施？ 不符合处理流程、问题解决流程 问题是否及时得到沟通并跟踪至关闭 R 37 对有可追溯性要求的零件是否具有控制将可追溯性从成品追溯到原材料？ 可追溯性文件具有批次控制识别 抽查控制，一直追溯到N.I.S.T. R 38 对返工、返修和报废是否具有控制和流程，包括记录、评审、隔离、封存和处置 R 39 工作场所是否合理布置并与PFD一致？ PFD作业指导书 是否材料流动/工作场所与过程流程图相匹配？ R 40 是否所有工具和量检具都合理标识？ 工具和量检具证明记录 查看工具和量检具是否最新工程更改状态和预防性维护证明。保证所有SGMW和其它客户的工装上的标签是有效的。 R 41 所有量具是否均具有有效校准? 控制计划及记录 检查计量器具是经过校准的。查看工装和量检具是最新工程状态。主要量检具失效是否具有后备计划？ R 42 是否所有的工具和量检具都得到验证？ 控制计划及记录 检查计量器具是经过校准的。查看工装和量检具是最新工程状态。符合现有产品和图纸规范 R 43 重复性和再现性是否小于10%? 量具R&R文件 是否定期进行R&R R 44 是否所有量检具都具有操作指导? 量检具操作指导书 现场是否具有操作指导书？ R 45 每个操作工位是否具有操作指导书？ 操作指导书 查看作业指导书是否稳固并在操作者操时易于看见？查看作业指导书是否最新工程更改状态？ R 46 标准化作业指导书是否足够详细来指导操作，包括不合格零件的处理、零件接收标准、控制参数、工程更改级别、反应计划、量检具等？ 操作指导书 查看操作是否被同样执行（工作中，返工，非一致性材料，等等） R 47 是否具有标准化作业? 标准化工作单 查看是否有标准化工作单 R 48 标准化作业是否被遵照执行? 标准化工作单 逐层审核;操作者理解作业指导书的内容 R 49 操作者是否理解指导书的内容 操作指导书 操作者理解作业指导书的内容 R 50 操作者是否得到适当的培训? 操作指导书 是否清楚反应计划？如果不合格离开供应商现场是否有流程来通知内部及外部顾客？ R 51 是否使用边界样件？ 操作指导书 查看操作是否被同样的执行(工作时,返工时,非一致性材料时,等等);查看供应商现场是否有实际的边界样品 R 52 是否使用标准样件来确认检验？ 标准样件 查看是否有标准样件 R 53 是否使用标准样件来确认防错装置？ 设置防错装置的档案 防错装置确认计划,分层审核,用错误零件检验。 R 54 是否有工装的预防性维修计划并得到实施？ 工装记录PFMEA 通过工装记录去查看工装的使用是否履行工装手续 R 55 是否有设备的预防性维修计划并得到实施？ 设备记录PFMEA 通过设备记录去查看设备的使用是否履行设备手续 R 56 按照控制计划要求的测量、试验和检验是否得到实施？ PCP 每一个控制计划要求操作者去示范试验或检查。通过试验/检查记录去确认试验/检查是否按指导书执行。 R 57 控制计划中有SPC要求时，数据是否合理的记录和收集？ PCPSPC记录 查看实际SPC记录和数据收集是否有完整数据填入是否有适当的控制线？是否有趋势显示需要重新计算控制界线？控制界线是实际控制界线还是随机界线？是否有超过公差带的控制界线？是否有控制界线显示过程失控时仍在运行的情况？ R 58 上、下控制限是否是最新的？ X-BarandR图 UCL、LCL已经有多长时间? R 59 数据和控制限是否合理？ 运行图PCPSPC记录 查看实际的SPC记录。是否所有数据在控制范围内？控制线是否都是计算出来的？是否有趋势表明需要重新计算控制线而得不到理睬？控制界线是实际控制线界线还是随机控制界线？是否有超过公差带的控制界线？是否有控制界线显示过程失控时仍在运行的情况？ R 60 失控点是否具有整改措施？ SPC记录 查看实际的SPC记录。每一个超出界线的点是否都有纠正行动。是否有失控点没有说明而又不能回答的？ R 61 最终产品审核结果是否可以接受？ 最终产品审核表，分层审核 每次发运时不合格零件记录发运审核/跟踪趋势/退回零件 R 62 制造过程是否表明所要求的能力和性能？ Ppk研究 查看过程能力记录KPC的过程能力指数PPK是否大于1.67？ R 63 包装和材料搬运是否可以使零件避免损坏？ 发运和接收审核表 在搬运过程中，供应商是否有保护以使零件避免损坏？是否有迹象表明损坏是发生在供应商装配中心？是否有PRR涉及到包装和手工处理？整个材料处理过程是否有来自包装保护的损害件？ R 64 在制品和产成品搬运操作指导是否在整个过程包括发运区域和返修/返工区域得到实施？ WIPInstructions发运指导书 检查确认所有操作人员和原材料处理人员知道在制品和产成品搬运指导 R 65 供应商是否使用适当的统计技术方法来控制过程？ 选用适当的方法来控制过程并通过数据和图表来改进过程 是否有使用？是否对过程有指导作用？ R 66 SPC数据是否得到维护和监控？ SPC可以监控过程的变化以及改进状态、对失控状态进行了监控、对新问题原因进行PFMEA和PCP的更新 是否有以下效果：SPC可以监控过程的变化以及改进状态、对失控状态进行了监控、对新问题原因进行PFMEA和PCP的更新 R 67 是否具有流程来验证新机器/设备的能力 程序或支持性文件能力指数记录 查看设备能力指数的记录，以确信该设备能够满足要求 R 68 所有零件是否标识清楚? 发运标签零件标识PCP检验单 发运标签和零件标识是否相匹配？查看控制计划和正在使用中的检验单是否相符？ R 69 是否具有良好的零件和材料储存条件？ 是否具有流程来定期评审 查看评审记录查看实际条件与计划规定的是否相符？ R 70 是否具有料车和料箱的维护计划？ 维护计划维护记录 查看是否有计划？查看记录是否与计划相符？ R 71 是否具有机器/设备保养维护计划并得到实施？ 维护计划维护记录 查看是否有计划？查看记录是否与计划相符？ R 72 非计划性停线是否得到监控？ 停线记录单 计划外停线记录用来改进计划性维修保养计划、新发现的问题被更新到PFMEA、PCP和作业指导书中 R 73 5S是否得到实施？ 现场、安全、照明和事故记录 作业指导书中是否有5S要求？查看是否有事故记录 R 74 如果生产在1班以上，则信息如何在班与班之间传递? 当班/交接班记录 看交接班记录。审核记录去确信报告问题和它们的决定也同样返回报告人。看问题交接是否闭环？ R D.管理层对质量体系的实施 0 75 是否有流程和记录跟踪停线状态? 工厂信息板当前信息图表 是否有停线管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 76 是否有流程和记录跟踪报废状态? 工厂信息板当前信息图表 是否有停线管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 77 是否有流程和记录跟踪紧急发运状态? 工厂信息板当前信息图表 是否有停线管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 78 是否有流程和记录跟踪工厂问题报告? 工厂信息板当前信息图表 是否有停线管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 79 管理层是否能够保证失控状态得到控制? SPC记录行动计划 定期回顾SPC数据，查看失控点的系统管理，包括行动计划和分派职责。在行动计划上要求一些记录去说明所包含的职责 R 80 问题是否被及时沟通到能提供帮助和解决的人、支持系统是否能够支持操作者? 问题记录 在适当的层次和内部组织里是否存在一个强大的过程去快速沟通，并获得支持和行动计划被跟踪 R 81 是否具有定期的经常的管理层质量活动？ 管理评审记录质量管理会议持续改进会议 公司质量目标和改进趋势 R 82 是否对不同顾客的抱怨问题有记录并分析和跟踪解决？ 顾客抱怨记录跟踪解决记录 查看顾客抱怨记录，如PRR，并查看是否有分析和解决跟踪记录 R&L&F&C&A&RPrinted&D&C&Pof&N&RRevised11-18-04*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1如何进行PCPAPCPA审核表分为四个部分，共82条记录：A。设计信息及实施状况共5条记录B。质量体系文件共25条记录C。质量体系实施状况共44条记录D。管理层对质量体系的实施共8条记录PCPA审核工作表 问题 查找证据/文件/记录 需要询问的问题及查看的文件 分数 G/Y/R 记录 A.设计信息 0 AUDITWORKSHEET 1 在生产工厂是否具有最新更改等级的图纸? 图纸、材料规范 是否具有图纸?是否具有数模? R 2 供应商图纸是否获得最终顾客批准? 图纸、数模 查看EWO和更改日期？ R 3 图纸是否完整(公差,GD&T,正确基准,KPCs等)? 完整的工程图纸 R 4 是否具有全部的技术规范/产品和分总成技术规范? 零件图纸规范 R 5 如果供应商负责设计，是否使用DFMEA来制定PFMEA？ DFMEA/PFMEA R B.质量体系文件 0 AUDITWORKSHEET 6 是否具有PFD/PFMEA/PCP的制定流程及修改流程？ R 7 是否具有PFD？ 过程流程图 ＫＰＣ／ＫＣＣ是否列出并编号？ＫＰＣ／ＫＣＣ是否正确？ R 8 PFD是否包括材料接收、返工、报废、检具/检查、发运？ 过程流程图 是否包括从材料接收至出库发运全过程 R 9 PFD是否包括在接收、在制品、成品和发运区域的标签和标识？ 过程流程图 是否注明有这些区域及标签和标识？ R 10 是否具有PFMEA？ 目前最新的PFMEA 小组成员、日期等是否真实 R 11 PFMEA是否可接受(RPNs,编号与流程图一致并包括KPCs/PQCs/KCCs)? PFMEA更改记录,会议记录或相似更改记录 确认所有高RPN分值及行动计划是否有错误 R 12 有无证据表明它是最新更新的？ PFMEA更改记录,会议记录或相似更改记录 RPN数值是否为最新版本核实PFMEA按需要更新并与控制计划一致（查看PRR）核实所有目前的失效模式在PFMEA中有体现 R 13 通过制定FEMA供应商是否能够理解和记录那些需要进行缺陷预防的过程？ 失效模式可能出现在哪道工序？如何进行防错 R 14 供应商理解如何使用频度数和探测度数评价，并通过审查过去的数据来验证这些评价 是否懂得用历史数据来确认频度数和探测度数？ R 15 供应商理解使用何种质量工具以及如何制定分析数据来制定PFMEA？ 是否懂得使用ＳＰＣ、ＭＳＡ、ＰＰＭ等工具来确认并得到ＲＰＮ？ R 16 是否具有跨部门小组来制定PFMEA？ 查看小组成员是否来自多个部门（技术、质量、工艺、制造、采购、销售、客户、分供方等等） R 17 是否对所有缺陷探测区域进行审查并具有计划成为预防？ 使探测缺陷变成预防缺陷的例子；防错装置成功运用 探测装置的使用（找出缺陷件，防止进入下道序。）；防错装置的使用（防止缺陷件的产生）； R 18 是否具有持续改进流程来降低RPN？ PFMEA持续改进流程 会议纪要、工作记录、PFMEA记录 R 19 是否具有控制计划？ 更新的控制计划 检查PCP的日期等等 R 20 PCP是否可接受(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPCs/PQCs/KCCs,GP-12如适用和最新的EWO)? PCP,更改记录,会议纪要或类似记录 确认PFD、PFMEA按需要更新并与PCP一致 R 21 PFMEA中列出的“现有控制方法”是否在PCP中详细列出? PCP、FMEA 为什么PFMEA的“现有控制方法”要在PCP中列出？ R 22 对PFMEA中高RPN分值的项目是否在PCP中有过程控制方法? PFMEA更新记录、PCP、RPN降低工作表 是否是适当的控制或多余的检查？ R 23 PCP中是否列出KPC/PQC/KCC？ PCP 查看KPCs,PQCs,和KCCs在PCP中出现. R 24 每个操作所进行的抽样大小和检查频次是否合理? PCP 现行的抽样数量及频次是否出现过失败的记录?内部数据（废品率、返工、一次下线合格率，等)得出的样本大小和频次是否足够？ R 25 供应商是否能够保证所有图纸上的尺寸和要求在控制计划、作业指导书和接收检验中都能够得到满足？ PCP、作业指导书、接收检查单 检查这些尺寸和要求是否在这些文件中得到体现？ R 26 影响零件质量特性的过程参数是否得到识别并控制？ PCP 对于KPC，是否有与之对应的KCC并有控制方法？ R 27 是否有流程来识别和管理分供方的传递特性，包括从分供方获取数据来确认传递特性被监控并符合？ 分供方控制程序 查看程序文件或支持性文件是否对分供方传递过来的特性（如缺陷）有控制规定？ R 28 PCP中是否对失控状态规定了反应措施？ PCP 对失控状态规定了反应措施操作者了解什么是失控状态反映计划被遵照执行 R 29 供应商是否为特定项目识别出操作者技能需求和培训需求？ 关键岗位识别记录员工培训记录 供应商保证经过培训合格的人员上岗识别出关键岗位关键人员及培训状态 R 30 供应商是否具有有效的流程来进行更改管理？ 需要更改的FMEA、PPAP、PCP等 供应商如何进行更改评审以确认是否得到顾客的事先批准？ R C.质量体系实施计划 0 AUDITWORKSHEET 31 供应商是否能够证明零件需要的材料是经过批准的？ 证明/试验记录供应商PPAP文件包累积的控制数据 查看接收检验单（如果可以得到）。查看待检区、拒绝区及接收检验区（在制造地上的零部件在放行前是被批准的。） R 32 是否有控制能够保证只有经过批准的入厂材料才能被用于生产？ 证明/试验记录供应商PPAP文件包累积的控制数据 查看PPAP数据，包括临时批准（你怎样去识别在制造场地上的零部件/装配在放行前是被批准的） R 33 是否对分供方的管理有规定包括对关键分供方的识别？ 分供方控制程序分供方清单 具有流程来识别关键供应商？是否具有记录来和关键供应商进行沟通？是否每年定期评审分供方？ R 34 是否定期对采购零件和材料进行检测和验证？ 每年定期对所有采购零件的尺寸、材料、外观、性能进行检测和试验所有传递特性均在分供方的PFMEA和PCP中有所体现并得到控制供应商是否要求分供方PPAP？ R 35 是否有负责供应商质量管理的人员？ 特定的人员和岗位定期与分供方的质量活动 R 36 负责入厂材料控制检查的人员是否清楚出现不符合时采取何种措施？ 不符合处理流程、问题解决流程 问题是否及时得到沟通并跟踪至关闭 R 37 对有可追溯性要求的零件是否具有控制将可追溯性从成品追溯到原材料？ 可追溯性文件具有批次控制识别 抽查控制，一直追溯到N.I.S.T. R 38 对返工、返修和报废是否具有控制和流程，包括记录、评审、隔离、封存和处置 R 39 工作场所是否合理布置并与PFD一致？ PFD作业指导书 是否材料流动/工作场所与过程流程图相匹配？ R 40 是否所有工具和量检具都合理标识？ 工具和量检具证明记录 查看工具和量检具是否最新工程更改状态和预防性维护证明。保证所有SGMW和其它客户的工装上的标签是有效的。 R 41 所有量具是否均具有有效校准? 控制计划及记录 检查计量器具是经过校准的。查看工装和量检具是最新工程状态。主要量检具失效是否具有后备计划？ R 42 是否所有的工具和量检具都得到验证？ 控制计划及记录 检查计量器具是经过校准的。查看工装和量检具是最新工程状态。符合现有产品和图纸规范 R 43 重复性和再现性是否小于10%? 量具R&R文件 是否定期进行R&R R 44 是否所有量检具都具有操作指导? 量检具操作指导书 现场是否具有操作指导书？ R 45 每个操作工位是否具有操作指导书？ 操作指导书 查看作业指导书是否稳固并在操作者操时易于看见？查看作业指导书是否最新工程更改状态？ R 46 标准化作业指导书是否足够详细来指导操作，包括不合格零件的处理、零件接收标准、控制参数、工程更改级别、反应计划、量检具等？ 操作指导书 查看操作是否被同样执行（工作中，返工，非一致性材料，等等） R 47 是否具有标准化作业? 标准化工作单 查看是否有标准化工作单 R 48 标准化作业是否被遵照执行? 标准化工作单 逐层审核;操作者理解作业指导书的内容 R 49 操作者是否理解指导书的内容 操作指导书 操作者理解作业指导书的内容 R 50 操作者是否得到适当的培训? 操作指导书 是否清楚反应计划？如果不合格离开供应商现场是否有流程来通知内部及外部顾客？ R 51 是否使用边界样件？ 操作指导书 查看操作是否被同样的执行(工作时,返工时,非一致性材料时,等等);查看供应商现场是否有实际的边界样品 R 52 是否使用标准样件来确认检验？ 标准样件 查看是否有标准样件 R 53 是否使用标准样件来确认防错装置？ 设置防错装置的档案 防错装置确认计划,分层审核,用错误零件检验。 R 54 是否有工装的预防性维修计划并得到实施？ 工装记录PFMEA 通过工装记录去查看工装的使用是否履行工装手续 R 55 是否有设备的预防性维修计划并得到实施？ 设备记录PFMEA 通过设备记录去查看设备的使用是否履行设备手续 R 56 按照控制计划要求的测量、试验和检验是否得到实施？ PCP 每一个控制计划要求操作者去示范试验或检查。通过试验/检查记录去确认试验/检查是否按指导书执行。 R 57 控制计划中有SPC要求时，数据是否合理的记录和收集？ PCPSPC记录 查看实际SPC记录和数据收集是否有完整数据填入是否有适当的控制线？是否有趋势显示需要重新计算控制界线？控制界线是实际控制界线还是随机界线？是否有超过公差带的控制界线？是否有控制界线显示过程失控时仍在运行的情况？ R 58 上、下控制限是否是最新的？ X-BarandR图 UCL、LCL已经有多长时间? R 59 数据和控制限是否合理？ 运行图PCPSPC记录 查看实际的SPC记录。是否所有数据在控制范围内？控制线是否都是计算出来的？是否有趋势表明需要重新计算控制线而得不到理睬？控制界线是实际控制线界线还是随机控制界线？是否有超过公差带的控制界线？是否有控制界线显示过程失控时仍在运行的情况？ R 60 失控点是否具有整改措施？ SPC记录 查看实际的SPC记录。每一个超出界线的点是否都有纠正行动。是否有失控点没有说明而又不能回答的？ R 61 最终产品审核结果是否可以接受？ 最终产品审核表，分层审核 每次发运时不合格零件记录发运审核/跟踪趋势/退回零件 R 62 制造过程是否表明所要求的能力和性能？ Ppk研究 查看过程能力记录KPC的过程能力指数PPK是否大于1.67？ R 63 包装和材料搬运是否可以使零件避免损坏？ 发运和接收审核表 在搬运过程中，供应商是否有保护以使零件避免损坏？是否有迹象表明损坏是发生在供应商装配中心？是否有PRR涉及到包装和手工处理？整个材料处理过程是否有来自包装保护的损害件？ R 64 在制品和产成品搬运操作指导是否在整个过程包括发运区域和返修/返工区域得到实施？ WIPInstructions发运指导书 检查确认所有操作人员和原材料处理人员知道在制品和产成品搬运指导 R 65 供应商是否使用适当的统计技术方法来控制过程？ 选用适当的方法来控制过程并通过数据和图表来改进过程 是否有使用？是否对过程有指导作用？ R 66 SPC数据是否得到维护和监控？ SPC可以监控过程的变化以及改进状态、对失控状态进行了监控、对新问题原因进行PFMEA和PCP的更新 是否有以下效果：SPC可以监控过程的变化以及改进状态、对失控状态进行了监控、对新问题原因进行PFMEA和PCP的更新 R 67 是否具有流程来验证新机器/设备的能力 程序或支持性文件能力指数记录 查看设备能力指数的记录，以确信该设备能够满足要求 R 68 所有零件是否标识清楚? 发运标签零件标识PCP检验单 发运标签和零件标识是否相匹配？查看控制计划和正在使用中的检验单是否相符？ R 69 是否具有良好的零件和材料储存条件？ 是否具有流程来定期评审 查看评审记录查看实际条件与计划规定的是否相符？ R 70 是否具有料车和料箱的维护计划？ 维护计划维护记录 查看是否有计划？查看记录是否与计划相符？ R 71 是否具有机器/设备保养维护计划并得到实施？ 维护计划维护记录 查看是否有计划？查看记录是否与计划相符？ R 72 非计划性停线是否得到监控？ 停线记录单 计划外停线记录用来改进计划性维修保养计划、新发现的问题被更新到PFMEA、PCP和作业指导书中 R 73 5S是否得到实施？ 现场、安全、照明和事故记录 作业指导书中是否有5S要求？查看是否有事故记录 R 74 如果生产在1班以上，则信息如何在班与班之间传递? 当班/交接班记录 看交接班记录。审核记录去确信报告问题和它们的决定也同样返回报告人。看问题交接是否闭环？ R D.管理层对质量体系的实施 0 75 是否有流程和记录跟踪停线状态? 工厂信息板当前信息图表 是否有停线管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 76 是否有流程和记录跟踪报废状态? 工厂信息板当前信息图表 是否有报废管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 77 是否有流程和记录跟踪紧急发运状态? 工厂信息板当前信息图表 是否有紧急发运管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 78 是否有流程和记录跟踪工厂问题报告? 工厂信息板当前信息图表 是否有工厂问题管理办法记录？看是否有现有的图表，数据记录，行动计划，或相类似的跟踪机制 R 79 管理层是否能够保证失控状态得到控制? SPC记录行动计划 定期回顾SPC数据，查看失控点的系统管理，包括行动计划和分派职责。在行动计划上要求一些记录去说明所包含的职责 R 80 问题是否被及时沟通到能提供帮助和解决的人、支持系统是否能够支持操作者? 问题记录 在适当的层次和内部组织里是否存在一个强大的过程去快速沟通，并获得支持和行动计划被跟踪 R 81 是否具有定期的经常的管理层质量活动？ 管理评审记录质量管理会议持续改进会议 公司质量目标和改进趋势 R 82 是否对不同顾客的抱怨问题有记录并分析和跟踪解决？ 顾客抱怨记录跟踪解决记录 查看顾客抱怨记录，如PRR，并查看是否有分析和解决跟踪记录 R&L&F&C&A&RPrinted&D&C&Pof&N&RRevised11-18-04*Page*过程控制计划审核ProcessControlPlanAuditSGMWSQEVer.1如何进行PCPAPCPA审核表分为四个部分，共82条记录：A。设计信息及实施状况共5条记录主要查看： 图纸、数模是否是最新版本的； 图纸上的信息是否完整（公差，GD&T，正确的基准，KPC等等）； 技术规范和标准是否完整； 有设计责任时，是否有DFMEA，并用来指导PFMEA制定。PCPA审核工作表 问题 查找证据/文件/记录 需要询问的问题及查看的文件 分数 G/Y/R 记录 A.设计信息 0 AUDITWORKSHEET 1 在生产工厂是否具有最新更改等级的图纸? 图纸、材料规范 是否具有图纸?是否具有数模? R 2 供应商图纸是否获得最终顾客批准? 图纸、数模 查看EWO和更改日期？ R 3 图纸是否完整(公差,GD&T,正确基准,KPCs等)? 完整的工程图纸 R 4 是否具有全部的技术规范/产品和分总成技术规范? 零件图纸规范 R 5 如果供应商负责设计，是否使用DFMEA来制定PFMEA？ DFMEA/PFMEA R B.质量体系文件 0 AUDITWORKSHEET 6 是否具有PFD/PFMEA/PCP的制定流程及修改流程？ R 7 是否具有PFD？ 过程流程图 ＫＰＣ／ＫＣＣ是否列出并编号？ＫＰＣ／ＫＣＣ是否正确？ R 8 PFD是否包括材料接收、返工、报废、检具/检查、发运？ 过程流程图 是否包括从材料接收至出库发运全过程 R 9 PFD是否包括在接收、在制品、成品和发运区域的标签和标识？ 过程流程图 是否注明有这些区域及标签和标识？ R 10 是否具有PFMEA？ 目前最新的PFMEA 小组成员、日期等是否真实 R 11 PFMEA是否可接受(RPNs,编号与流程图一致并包括KPCs/PQCs/KCCs)? PFMEA更改记录,会议记录或相似更改记录 确认所有高RPN分值及行动计划是否有错误 R 12 有无证据表明它是最新更新的？ PFMEA更改记录,会议记录或相似更改记录 RPN数值是否为最新版本核实PFMEA按需要更新并与控制计划一致（查看PRR）核实所有目前的失效模式在PFMEA中有体现 R 13 通过制定FEMA供应商是否能够理解和记录那些需要进行缺陷预防的过程？ 失效模式可能出现在哪道工序？如何进行防错 R 14 供应商理解如何使用频度数和探测度数评价，并通过审查过去的数据来验证这些评价 是否懂得用历史数据来确认频度数和探测度数？ R 15 供应商理解使用何种质量工具以及如何制定分析数据来制定PFMEA？ 是否懂得使用ＳＰＣ、ＭＳＡ、ＰＰＭ等工具来确认并得到ＲＰＮ？ R 16 是否具有跨部门小组来制定PFMEA？ 查看小组成员是否来自多个部门（技术、质量、工艺、制造、采购、销售、客户、分供方等等） R 17 是否对所有缺陷探测区域进行审查并具有计划成为预防？ 使探测缺陷变成预防缺陷的例子；防错装置成功运用 探测装置的使用（找出缺陷件，防止进入下道序。）；防错装置的使用（防止缺陷件的产生）； R 18 是否具有持续改进流程来降低RPN？ PFMEA持续改进流程 会议纪要、工作记录、PFMEA记录 R 19 是否具有控制计划？ 更新的控制计划 检查PCP的日期等等 R 20 PCP是否可接受(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPCs/PQCs/KCCs,GP-12如适用和最新的EWO)? PCP,更改记录,会议纪要或类似记录 确认PFD、PFMEA按需要更新并与PCP一致 R 21 PFMEA中列出的“现有控制方法”是否在PCP中详细列出? PCP、FMEA 为什么PFMEA的“现有控制方法”要在PCP中列出？ R 22 对PFMEA中高RPN分值的项目是否在PCP中有过程控制方法? PFMEA更新记录、PCP、RPN降低工作表 是否是适当的控制或多余的检查？ R 23 PCP中是否列出KPC/PQC/KCC？ PCP 查看KPCs,PQCs,和KCCs在PCP中出现. R 24 每个操作所进行的抽样大小和检查频次是否合理? PCP 现行的抽样数量及频次是否出现过失败的记录?内部数据（废品率、返工、一次下线合格率，等)得出的样本大小和频次是否足够？ R 25 供应商是否能够保证所有图纸上的尺寸和要求在控制计划、作业指导书和接收检验中都能够得到满足？ PCP、作业指导书、接收检查单 检查这些尺寸和要求是否在这些文件中得到体现？ R 26 影响零件质量特性的过程参数是否得到识别并控制？ PCP 对于KPC，是否有与之对应的KCC并有控制方法？ R 27 是否有流程来识别和管理分供方的传递特性，包括从分供方获取数据来确认传递特性被监控并符合？ 分供方控制程序 查看程序文件或支持性文件是否对分供方传递过来的特性（如缺陷）有控制规定？ R 28 PCP中是否对失控状态规定了反应措施？ PCP 对失控状态规定了反应措施操作者了解什么是失控状态反映计划被遵照执行 R 29 供应商是否为特定项目识别出操作者技能需求和培训需求？ 关键岗位识别记录员工培训记录 供应商保证经过培训合格的人员上岗识别出关键岗位关键人员及培训状态 R 30 供应商是否具有有效的流程来进行更改管理？ 需要更改的FMEA、PPAP、PCP等 供应商如何进行更改评审以确认是否得到顾客的事先批准？ R C.质量体系实施计划 0 AUDITWORKSHEET 31 供应商是否能够证明零件需要的材料是经过批准的？ 证明/试验记录供应商PPAP文件包累积的控制数据 查看接收检验单（如果可以得到）。查看待检区、拒绝区及接收检验区（在制造地上的零部件在放行前是被批准的。） R 32 是否有控制能够保证只有经过批准的入厂材料才能被用于生产？ 证明/试验记录供应商PPAP文件包累积的控制数据 查看PPAP数据，包括临时批准（你怎样去识别在制造场地上的零部件/装配在放行前是被批准的） R 33 是否对分供方的管理有规定包括对关键分供方的识别？ 分供方控制程序分供方清单 具有流程来识别关键供应商？是否具有记录来和关键供应商进行沟通？是否每年定期评审分供方？ R 34 是否定期对采购零件和材料进行检测和验证？ 每年定期对所有采购零件的尺寸、材料、外观、性能进行检测和试验所有传递特性均在分供方的PFMEA和PCP中有所体现并得到控制供应商是否要求分供方PPAP？ R 35 是否有负责供应商质量管理的人员？ 特定的人员和岗位定期与分供方的质量活动 R 36 负责入厂材料控制检查的人员是否清楚出现不符合时采取何种措施？ 不符合处理流程、问题解决流程 问题是否及时得到沟通并跟踪至关闭 R 37 对有可追溯性要求的零件是否具有控制将可追溯性从成品追溯到原材料？ 可追溯性文件具有批次控制识别 抽查控制，一直追溯到N.I.S.T. R 38 对返工、返修和报废是否具有控制和流程，包括记录、评审、隔离、封存和处置 R 39 工作场所是否合理布置并与PFD一致？ PFD作业指导书 是否材料流动/工作场所与过程流程图相匹配？ R 40 是否所有工具和量检具都合理标识？ 工具和量检具证明记录 查看工具和量检具是否最新工程更改状态和预防性维护证明。保证所有SGMW和其它客户的工装上的标签是有效的。 R 41 所有量具是否均具有有效校准? 控制计划及记录 检查计量器具是经过校准的。查看工装和量检具是最新工程状态。主要量检具失效是否具有后备计划？ R 42 是否所有的工具和量检具都得到验证？ 控制计划及记录 检查计量器具是经过校准的。查看工装和量检具是最新工程状态。符合现有产品和图纸规范 R 43 重复性和再现性是否小于10%? 量具R&R文件 是否定期进行R&R R 44 是否所有量检具都具有操作指导? 量检具操作指导书 现场是否具有操作指导书？ R 45 每个操作工位是否具有操作指导书？ 操作指导书 查看作业指导书是否稳固并在操作者操时易于看见？查看作业指导书是否最新工程更改状态？ R 46 标准化作业指导书是否足够详细来指导操作，包括不合格零件的处理、零件接收标准、控制参数、工程更改级别、反应计划、量检具等？ 操作指导书 查看操作是否被同样执行（工作中，返工，非一致性材料，等等） R 47 是否具有标准化作业? 标准化工作单 查看是否有标准化工作单 R 48 标准化作业是否被遵照执行? 标准化工作单 逐层审核;操作者理解作业指导书的内容 R 49 操作者是否理解指导书的内容 操作指导书 操作者理解作业指导书的内容 R 50 操作者是否得到适当的培训? 操作指导书 是否清楚反应计划？如果不合格离开供应商现场是否有流程来通知内部及外部顾客？ R 51 是否使用边界样件？ 操作指导书 查看操作是否被同样的执行(工作时,返工时,非一致性材料时,等等);查看供应商现场是否有实际的边界样品 R 52 是否使用标准样件来确认检验？ 标准样件 查看是否有标准样件 R 53 是否使用标准样件来确认防错装置？ 设置防错装置的档案 防错装置确认计划,分层审核,用错误零件