数控铣床的应用与实践

第一章概述数控机床的基本组成及加工原理数控机床的组成及工作原理数控机床主要有以下几个部分组成，如图1.1所示。图1.1数控机床的组成计算机数控装置（CNC装置）计算机数控装置是计算机数控系统的核心。其主要作用是根据输入的零件加工程序或操作命令进行相应的处理，然后输出控制命令到相应的执行部件（伺服单元、驱动装置和PLC等），完成零件加工程序或操作者所要求的工作。所有这些都是在CNC装置协调控制、合理组织下，使整个系统有条不紊地工作。他主要由计算机系统、位置控制板、PLC接口板、通信接口板、扩展功能模块以及相应的控制软件等模块组成。伺服驱动单元、驱动装置和测量装置伺服驱动单元和驱动装置包括主轴伺服驱动装置、主轴电动机、进给伺服驱动装置及进给电动机。测量装置是指位置和速度测量装置，他是实现主轴、进给速度闭环控制和进给位置闭环控制的必要装置。它是实现主轴、进给速度闭环控制和进给位置闭环控制的必要装置。主轴伺服系统的主要作用是实现零件加工的切削运动，其控制量为速度。进给伺服系统的主要作用是实现加工的成形运动，其控制量为速度和位置，特点是能灵敏、准确地实现CNC装置的位置和速度指令控制面板控制面板又称为操作面板，是操作人员与数控机床（系统）进行信息交互的工具。操作人员可以通过它对数控机床（系统）进行操作、编程、调试或对机床参数进行修改和设定，也可以通过他了解对或查询数控机床（系统）的运行状态。它是数控机床的一个输入输出部件，主要由按扭站、状态灯、按键阵列（功能与计算机键盘一样）和显示器等部分组成控制介质与程序输入输出设备控制介质是记录零件加工程序的媒介，是人与机床建立联系的介质。程序输入输出设备是CNC系统与外部设备进行信息交互的装置，其作用是将记录在控制介质上的零件加工程序输入CNC系统，或将已调试好的零件加工程序通过输出设备存放或记录在相应的介质上。目前数控机床常用的控制介质和程序输入输出设备是磁盘和磁盘驱动器等。此外，现代数控系统一般可利用通信方式进行信息交换。这种方式是实现CAD（计算机辅助设计）/CAM（计算机辅助制造）的集成、FMS（柔性制造系统）和CIMS（计算机集成制造系统）的基本技术。目前数控机床上常用的通信方式有：串行通信；自动控制专用接口；网络技术。PLC、机床I/O（输入/输出）电路和装置PLC是用于进行计算机逻辑运算、顺序动作有关的I/O控制，它有硬件和软件组成。机床I/O电路和装置是用于实现I/O控制的执行部件，是由继电器、电磁阀、行程开关、接触器等组成的逻辑电路。它们共同完成以下任务：（1）接受CNC的M、S、T指令，对其进行译码并转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应的开关动作；（2）接受操作面板和机床侧的I/O信号，送给CNC装置，经其处理后输出指令控制的CNC系统的工作状态和机床的动作。机床本体机床本体是数控系统的控制对象，是实现加工零件的执行部件。它主要有主运动部件（主轴、主运动传动机构）、进给传动部件（工作台、拖板及相应的传动机构）、支承件（立柱、床身等）以及特殊装置、自动工件交换（APC）系统、自动刀具交换（ATC）系统和辅助装置（如冷却、润滑、排削、转位和夹紧装置等）组成。数控机床的基本加工原理 数控机床加工零件时，先将加工过程所需的各种操作(如主轴变速、松夹工件、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给冷却液等)和步骤以及与工件之间的相对位移等都用数字化的代码表示，并按工艺先后顺序组织成“NC程序”，通过介质(如软盘、电缆等)或手工将其输入到机床的NC存储单元中，NC装置对输入的程序、机床状态、刀具偏置等信息进行处理和运算，发出各种驱动指令来驱动机床的伺服系统或其他执行元件，使机床自动加工出尺寸和形状都符合预期结果的零件。数控加工中数据转换过程如图1.2所示：图1.2数控加工中数据转换过程译码(解释)译码程序的主要功能是将用文本格式（通常用ASCII码）表达的零件加工程序，以程序段为单位转换成刀补处理程序所要求的数据结构（格式）。该数据结构用来描述一个程序段解释后的数据信息。它主要包括：X、Y、Z等坐标值；进给速度；主轴转速；G代码；M代码；刀具号；子程序处理和循环调用处理等数据或标志的存放顺序和格式。刀补处理(计算刀具中心轨迹)用户零件加工程序通常是按零件轮廓编制的，而数控机床在加工过程中控制的是刀具中心轨迹，因此在加工前必须将零件轮廓变换成刀具中心的轨迹。刀补处理就是完成这种转换的程序。插补计算本模块以系统规定的插补周期△t定时运行，它将由各种线形（直线，圆弧等）组成的零件轮廓，按程序给定的进给速度F，实时计算出各个进给轴在△t内位移指令（△X1、△Y1、…），并送给进给伺服系统，实现成形运动。PLC控制PLC控制是对机床动作的“顺序控制”。即以CNC内部和机床各行程开关、传感器、按钮、继电器等开关量信号状态为条件，并按预先规定的逻辑顺序对诸如主轴的起停、换向，刀具的更换，工件的夹紧、松开，冷却、润滑系统等的运行等进行的控制。数控加工轨迹控制原理逼近处理如图1.3所示，为欲加工的圆弧轨迹L，起点为P0，终点为Pe。CNC装置先对圆弧进行逼近处理。    图1.3数控加工原理图②系统按插补时间⊿t和进给速度F的要求，将L分割成若干短直线⊿L1，⊿L2，…，⊿Li，…，这里：⊿Li=F⊿t（i=1，2，…）其中F：给定的进给速度⊿t：数控系统插补周期③用直线⊿Li逼近圆弧存在着逼近误差δ，但只要δ足够小（⊿Li足够短），总能满足零件的加工要求。④当F为常数时，而⊿t对数控系统而言恒为常数，则⊿Li的长度也为常数⊿L，只是其斜率与其在L上的位置有关。（2）指令输出①将计算出△ti在时间内的和作为指令输出给Y轴，以控制它们联动。即：DXiÞX轴；DYiÞY轴。只要能连续自动地控制X，Y两个进给轴在△ti时间内移动量，就可以实现曲线轮廓零件的加工。数控机床的分类数控机床的种类很多，从不同的角度进行考察，就有不同的分类方法，通常有以下几种分类方法。按控制功能分类点位控制数控机床这类数控机床只能控制两个坐标轴带动刀具或者工作台，从一点（坐标位置）准确的快速移动到下一个点（坐标位置），然后控制第三个坐标进行钻、镗等切削加工。他具有较高的位置定位精度，在移动过程中不进行切削加工，因此对运动轨迹没有要求。点位控制的数控机床主要用于加工平面内的空系，主要有数控钻床、数控镗床、数控冲床、三坐标测量机等。直线控制数控机床这类数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，从一点以一条直线准确的移动到下一个点，移动过程中能进行切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内调节。现代组合机床采用的数控进给伺服系统，驱动动力头带着多轴箱向进给进行钻、镗等切削加工，它可以算做一种直线控制的数控机床。轮廓控制数控机床这类数控机床具有控制几个轴同时进行协调运动，即多坐标轴联动的能力，使刀具相对于工件按程序规定轨迹和速度运动，能在运动过程中进行连续切削加工。这类数控机床有用于加工曲线和曲面形状零件的数控车床、数控铣床、数控加工中心等。现代的数控机床基本上都是这种类型。若根据其联动的轴数还可以细分为2轴（X、Z轴联动或X、Y轴联动）、2.5轴联动（任意两轴联动或第三轴周期进给）、3轴联动（X、Y、Z3轴联动）、4轴联动（X、Y、Z和A或B4轴联动）、5轴联动（X、Y、Z和A、C或X、Y、Z和A、B5轴联动）联动数控机床。轴动坐标轴数越多，加工程序的编制程序越难，通常3轴以上的零件的加工程序只能采用自动编程系统编制。按进给伺服系统类型分类数控系统的进给伺服子系统有无位置测量反馈装置可分为开环数控机床和闭环数控机床，在闭环数控系统中，根据位置测量装置安置位置的不同又可分为全闭环和半闭环两种。开环数控机床类机床不带位置 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 反馈装置，通常用步进电机作为执行机构。输入数据经过数控系统的运算，发出脉冲指令，使步进电机转过一个步距角，再通过机械传动机构转换为工作台的直线移动，移动部件的移动速度和位移量由输入脉冲的频率和脉冲个数所决定。图1.4为开环进给伺服系统示意图：1.4开环进给伺服系统半闭环数控机床半闭环控制数控机床：在电机的端头或丝杠的端头安装检测元件（如感应同步器或光电编码器等），通过检测其转角来间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控系统中。由于大部分机械传动环节未包括在系统闭环环路内，因此可获得较稳定的控制特性。其控制精度虽不如闭环控制数控机床，但调试比较方便，因而被广泛采用。图1.5为半闭环进给伺服系统示意图：1.5为半闭环进给伺服系统闭环数控机床闭环控制数控机床：这类数控机床带有位置检测反馈装置，其位置检测反馈装置采用直线位移检测元件，直接安装在机床的移动部件上，将测量结果直接反馈到数控装置中，通过反馈可消除从电动机到机床移动部件整个机械传动链中的传动误差，最终实现精确定位。图1.6为闭环伺服系统示意图：1.6为闭环伺服系统按加工工艺分类金属切削类数控机床与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有车床、铣床、钻床、磨床、齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大的差别，具体的控制方式也各不相同，但它们都具有很好的精度一致性，较高的生产率和自动化程度。在普通数控机床上加装一个刀库和一个自动换刀装置就成为数控加工中心。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如：铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后可以对其大部分加工面完成铣、镗、钻、扩、铰及攻螺纹多工序加工，特别适合箱体零件类加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。特种加工类数控机床除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。板材类数控加工机床常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机、数控折弯机等。近年来，非加工设备也大量采用数控技术，如：数控多坐标测量机、自动绘图机、及工业机器人等。数控机床的特点及应用范围数控机床的加工特点加工精度高加工精度高数控机床是以数字形式给出指令进行加工的，由于目前数控装置的脉冲当量(即每输出一个脉冲后数控机床移动部件相应的移动量)一般达到了0.001mm，而进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿。数控机床的加工精度由过去的±0.01mm提高到±0.005mm。定位精度90年代初中期已达到了±0.002mm～±0.005mm。此外，数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性，制造精度高。数控机床的自动加工方式避免了人为的干扰因素，同一批零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。对加工对象的适应性强在数控机床上改变加工零件时只需重新编制（更换）程序，输入新的程序后就能实现对新零件的加工。这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的方便。对普通手工操作的机床很难加工或根本无法加工的精密复杂零件，数控机床也能实现精密自动的加工。自动化程度高，劳动强度低数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作面板、装卸零件、关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，其他的机床动作直至加工完毕，都是自动连续完成、不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到相应的改善。生产效率高零件加工所需要的时间包括在线加工时间与辅助时间两部分。数控机床能够有效地减少这两部分时间，因而加工生产率比一般机床高得多。数控机床主轴转速和进给量的范围比普通机床的范围大，每一道工序都能选用最有利的切削用量，良好的结构刚性允许数控机床进行大切削用量的强力切削，有效地节省了在线加工时间。数控机床移动部件的快速移动和定位均采用了加速与减速措施，由于选用了很高的空行程运动速度，因而消耗在快进、快退和定位的时间要比一般机床少得多。数控机床在更换被加工零件时几乎不需要重新调整机床，而零件又都安装在简单的定位夹紧装置中，可以节省用于停机进行零件安装调整的时间。数控机床的加工精度比较稳定，一般只做首件检验或工序间关键尺寸的抽样检验，因而可以减少停机检验的时间。在使用带有刀库和自动换刀装置的数控加工中心时，在一台机床上实现了多道工序的连续加工，减少了半成品的周转时间，生产效率的提高就更为明显。良好的经济效益使用数控机床加工零件时，分摊在每个零件上的设备费用是较昂贵的。但在单件、小批生产情况下，可以节省工艺装备费用、辅助生产工时、生产管理费用及降低废品率等，因此能够获得良好的经济效益。有利于现代化管理用数控机床加工零件，能准确地计算零件的加工工时，并有效地简化了检验和工夹具、半成品的管理工作。这些特点都有利于使生产管理现代化。数控机床使用数字化信息与 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 代码输入，适用于数字计算机联网，成为计算机辅助设计、制造及管理一体化的基础数控机床在应用中也有不利的一面，如提高了起始阶段的投资，对设备维护的要求较高，对操作人员的技术水平要求较高等。数控机床的使用特点数控机床对操作维修人员的要求数控机床采用计算机驱动控制，驱动装置的技术复杂，机床的精度要求很高。因此数控机床使用不是简单的设备使用问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，而是一项技术应用工程，这就要求人员具有较高的文化水平和技术素质数控机床的加工根据程序进行，在零件的形状不甚复杂的情况下，可由操作人员手工或者利用计算机编制程序。程序编制的要求既有一定的技术理论又有一定的技巧，而程序的设计直接影响数控机床的加工精度。因此数控机床的操作人员除了应具有一定的工艺知识和普通机床的操作经验之外，还应对数控机床的结构特点、工作原理非常了解，须在程序编制方面进行专门的培训，经考核合格才能上机操作。事实上，数控机床使用过程中的许多问题都是由于编制程序错误和操作使用不当引起的。当零件的形状比较复杂时，手工编程就很困难，而且往往容易出错。因此必须采用计算机自动编程，一般需要配备专门的程序设计人员。数控机床对夹具和刀具的要求单件生产时一般采用通用夹具。当批量生产时，为了节省加工工时，应用专用夹具。数控机床的夹具应定位可靠，可自动夹紧或松开工件还应具备良好的排削和冷却功能。数控机床的刀具应该有以下特点：（1）具有较高的精度和耐用度，几何尺寸稳定、变化小；（2）刀具能实现机外预调和快速换刀，加工高精度孔时要经试切确定其尺寸；（3）刀具应具有柄部标准系列；（4）具有良好的可冷却性能（5）很好的控制刀具的折断、卷曲和排出。数控机床的应用范围数控机床具有一般机床所不具备的许多优点的，数控机床的应用范围正在不断的扩大，但它并不能完全代替普通机床、组合机床和专用机床，而且不是任何情况下都是能最经济的方式解决机械加工中的问题。数控机床最适合加工具有以下特点的零件：多品种小批量生产的零件；形状结构比较复杂的零件；精度要求高的零件；需要频繁改型的零件；价格昂贵，不允许报废的关键零件；需要生产周期短的急需零件；批量较大，精度要求高的零件。但在使用数控机床的时，如有以下问题也需考虑：数控机床初始投资费用大；对操作、维修及管理人员的素质要求高；维修和维护费用高，技术难度大。第二章数控铣加工实例（可乐瓶）数控铣削是机械加工中最常用的数控加工方法之一，它除了能铣削普通机床所能铣削的各种零件表面之外，还能铣削普通机床不能铣削的2～5坐标联动的各种表面轮廓和立体轮廓。根据数控铣床的特点，从铣削加工的角度来考虑，适合数控铣削的主要加工对象有三类：平面类零件加工平行或者垂直于水平面，或者加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。现在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件，平面类零件的特点是各个加工面是平面或可以展开成平面。变斜角类零件加工面与水平面的夹角呈持续变化的零件称为变斜角类零件，如：飞机上的整体梁、缘条、肋等。变斜角类零件的变斜角加工面不能展开成平面但在加工时铣刀圆周接触的瞬间成为一条线，最好采用四坐标或五坐标数控铣床摆角加工，也可以采用三坐标轴数控铣床进行两轴半近似加工。曲面类零件加工面为空间曲面的零件成为曲面类零件，如：模具、叶片、螺旋桨等曲面类零件加工面不能展开为平面，加工时，加工面与铣刀始终为点接触。加工曲面类零件一般采用三坐标轴数控铣床。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时，要采用四坐标或五坐标数控铣床。可乐瓶底的加工工件加工前的准备工作毛坯的选择和确定可乐瓶模具的尺寸：100mm×100mm×50mm；材料选择为P20钢。可乐瓶的曲面及渲染图见图2.1所示毛坯设置为一个100mm×100mm×50mm的长方形精铸件。2.1可乐瓶的渲染图和曲面工艺分析零件分析：可乐瓶的造型就是由一张复杂的曲面A和底部一张小平面B组成，如图2.1所示。零件的整体形状是陡峭的，因此，可以采用等高线粗加工和等高线精加工来完成可乐瓶加工，但是，除了采用等高线粗加工之外，还可以采用插铣式粗加工，即用类似钻空的方式实现零件的粗加工。可乐平底部角落的最小半径为7.5mm，因此可以用半径为8mm的刀具做插铣式粗加工，用半径为5mm的球头刀完成等高线精加工。加工原点：以可乐瓶A曲面的上端缘平面的中心为原点。安全高度：因可乐瓶最高点的Z坐标为0，所以安全高度可设为30mm，其始点坐标为（0，0，50）。毛坯是100mm×100mm×50mm的长方形状。根据对零件的分析，加工步骤如下：（1）用直径为16mm的球头刀做插铣式粗加工（2）用直接为10mm的球头刀做等高线精加工工件装夹因为工件是长方体的标准件，而且加工中不许要改换加工面和更换装夹。所以可以直接用虎钳装夹夹紧进行加工。绘制图纸和生成程序利用机械制图软件，比如PRO/E、CAD、UG、制造工程师等软件绘出图纸（造型），然后根据工艺分析选择加工方式和设置刀具参数、路线，然后通过软件生成程序利用制造工程师绘制图纸可乐瓶底的造型图2.1是可乐瓶瓶底的渲染图和线框图，2.2为骨架曲线在X0Y面上的投影俯视图，由线框图和俯视图我们可以看出骨架由两类曲线组成，第一类是A类曲线，两两组成一组彼此间夹角为11.2°，共为5组均匀分布在同一个圆周上，第二类是B类曲线，共5条分布在同一圆周上，A曲线和B曲线的夹角为41.6°。可乐瓶底就是由这两类骨架曲线放样组成的一张曲面。2.2俯视线框图A类曲线尺寸B类曲线尺寸分析骨架线的组成，得出该零件的造型 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 绘制A曲线旋转拷贝A曲线并均匀分布到圆周上绘制B曲线旋转并拷贝B曲线均匀分布到圆周上将A类曲线和B类曲线做放样图从上述步骤可以看出两点：第一图2.2中的两个整圆在造型中没有起作用；第二整个造型中没有用实体造型，即造型结果是曲面模型而非实体模型。下面详细介绍几个步骤。绘制A曲线如图2.3所示，绘制顺序为依次绘制曲线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ曲线及直线，然后过渡。图2.3A曲线的绘制顺序（单位：mm）绘制曲线Ⅰ。按键盘功能键“F7”，切换到X0Z坐标平面上。点击菜单：造型→曲线生成→圆弧，或点击其图表。在立即菜单中选择相应的参数，如图2.4（a）所示。输入圆心坐标：（-47.0625，0，0），半径值：89.5625，结果如图2.4（b）所示（a）绘制圆弧Ⅰ的参数（b）绘制完成圆弧Ⅰ图2.4绘制圆弧Ⅰ绘制直线Ⅱ点击菜单：造型→曲线生成→直线，或点击图表。从立即菜单中选择如图2.5（a）所示参数，并从键盘输入两点：（0，0，-32）和（8，0，-32）。结果如图2.5（b）所示2.5（a）绘制曲线Ⅱ的参数（b）绘制完成直线Ⅱ图2.5绘制直线Ⅱ绘制曲线Ⅲ点击菜单：造型→曲线生成→圆弧，或点其图表。在立即菜单中选择相应的参数，如图2.6（a）所示。输入圆心坐标：（8，0，-38），半径值：6，结果如图2.6（b）所示。（a）绘制曲线Ⅲ的参数（b）绘制完成曲线Ⅲ图2.6绘制曲线Ⅲ绘制曲线Ⅳ点击菜单：造型→曲线生成→直线，或点其图表从立即菜单选择如图2.7（a）所示的参数。（a）绘制直线Ⅳ的参数（b）绘制完成直线Ⅳ图2.7绘制直线Ⅳ系统提示：拾取曲线。拾取刚刚绘制完成的曲线Ⅲ，曲线Ⅲ变为拾取色（红色）。系统提示：输入直线中点点击曲线Ⅲ的右端点，结果如图2.7（b）所示。裁剪掉图2.7（b）中直线Ⅳ位于曲线Ⅲ的上半部分。点击菜单：造型→曲线编辑→曲线裁剪，或点其图标在立即菜单中，选择个参数如图2.8（a）所示（a）裁剪直线Ⅳ的参数（b）裁剪后的直线Ⅳ图2.8裁剪直线Ⅳ系统提示：拾取被裁剪线（选取被剪掉的段）点击直线Ⅳ的上半部分，该部分即被裁剪，如图2.8（b）所示绘制直线Ⅴ。点击菜单：造型→曲线生成→直线，或点图标从立即菜单中选择如图2.9（a）所示参数，并从键盘输入并从键盘输入两点：（8，0，-37）和（45，0，-37）。结果如图2.9（a）所示。（a）绘制直线Ⅴ的参数（b）绘制完成直线Ⅴ图2.9绘制直线Ⅴ圆弧过渡曲线在曲线Ⅰ和Ⅴ之间直线Ⅳ和Ⅴ之间用半径为6mm的圆弧过渡。点击菜单：造型→曲线编辑→曲线过渡，或点其相应的图标。在立即菜单中选择如2.10（a）所示的菜单。系统提示：拾取第一条曲线用鼠标拾取曲线Ⅰ的上半部，曲线Ⅰ将变成拾取色（红色）系统接着提示：拾取第二条曲线用鼠标拾取直线Ⅴ的左半部分，曲线Ⅰ和曲线Ⅴ过渡完成，如图2.10（b）所示系统提示：拾取第一条直线用鼠标拾取直线Ⅳ的上半部分系统提示：拾取第二条直线用鼠标拾取直线Ⅴ的右半部分，直线Ⅳ和曲线Ⅴ过渡完成，如图2.10（c）所示。（a）曲线过渡参数（b）曲线Ⅰ和直线Ⅴ过度完成（c）直线Ⅳ和直线Ⅴ过渡完成图2.10曲线间的过渡将曲线及直线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ组合成一条曲线。点击菜单：造型→曲线编辑→曲线组合，或点其相应图标系统弹出立即菜单，立即菜单有两个选项“删除原曲线”和“保留原曲线”，表示让用户选择将许多条曲线组合成一条取消后，原先的多条曲线是删除还是保留，此处选择“删除原曲线”，如下一行表示。系统提示：拾取曲线。此时按空格，屏幕上弹出曲线“拾取菜单”。其中有“链拾取”或“限制链拾取”或“单个拾取”三个选项，，“链拾取”表示系统根据曲线首尾相连的原则，自动寻找连在一起的曲线，直到找到曲线链形成封闭出现的或出现分支为止：“限制链拾取”需要拾取第一条曲线和最后一条曲面，系统自动寻找在这两条曲线之间的所有曲线段形成链，：“单个拾取”表示用鼠标一个一个顺序拾取。编程工程师根据需要，自己选择合适的方式。不过，拾取工具有记忆功能，亦即不按空格键，也有前一次使用拾取工具的状态记录，这可以从屏幕的右下角找到缺省拾取工具的状态。此处，选择拾取工具为“链拾取”。拾取如图2.11（a）所示的曲线Ⅱ，屏幕上出现两个表示方向的绿色箭头，同时，系统提示：确定链搜索的方向此时点击向右的箭头，系统自动搜索连接在一起的所有曲线，如图2.11（b）所示。（a）拾取曲线Ⅱ（b）组合曲线图2.11形成组合曲线因为曲线不能构成封闭形状，因此系统还等待继续拾取曲线，点击鼠标右键结束拾取。旋转拷贝A曲线均匀分布到圆周上观察2.2俯视图所示可知A类曲线连条为一组，两两相隔为11.2°，分五组均匀分布在圆周上，故每组间隔角度为72°，因此作图顺序为先将刚刚做好的A曲线旋转拷贝11.2°，然后将这两条曲线旋转72°，并拷贝四次将刚做好的A曲线旋转拷贝11.2°。点击菜单：造型→几何变换→旋转。在立即菜单中选择如图2.12（a）所示的立即菜单（a）旋转参数（b）旋转拷贝结果图2.12将曲线A旋转拷贝11.2°系统提示：旋转轴起点从键盘输入旋转轴起点值：（0，0，0）系统接着提示：旋转轴末点从键盘输入旋转轴末点值：（0，0，1）系统提示：拾取元素拾取刚刚做好的组合曲线的，并点击鼠标右键，曲线旋转拷贝成功。如图2—12（b）所示（按功能键F8轴侧观察）将刚做好的两条A类曲线旋转拷贝72°。点击菜单：造型→几何变换→旋转在立即菜单中选择如图2.13（a）所示的立即菜单操作步骤和第一次旋转拷贝完全一样，只是在拾取原始时将刚绘制好的两条曲线全部拾取上即可，操作结果如图2.13（b）所示。（a）旋转参数（b）旋转拷贝结果2.13将两条曲线旋转拷贝72°绘制B曲线曲线B不在X0Z面或Y0Z面上，先在X0Z面上绘制B曲线，然后旋转30.4°，得到曲线的正确位置，最后旋转72°，并拷贝4份。下面分析曲线B的绘制过程。图2.14B类曲线的绘制顺序观察图2.14，分析B类曲线的做图顺序：曲线Ⅰ为直线，水平，长度为8mm，位置确定；曲线Ⅱ为圆弧，圆心为（-5.18，0，11.1），半径为50mm，角度未知，可以做一个90°的圆弧，然后和其他曲线过渡；曲线Ⅲ，半径为35mm，显然和A类曲线应该有相同的到Z坐标轴的距离值：42.5mm，因此曲线Ⅲ的圆心坐标为（7.5，0，0）。曲线Ⅳ为半径为6mm的圆弧，圆心显然为（8，0，-38），因此可以做个圆弧；曲线Ⅴ和Ⅳ由Ⅳ、Ⅱ、Ⅲ过渡得到。根据上面的分析，作图步骤如下：做两点直线Ⅰ，首末点坐标分别为（0，0，-32）和（8，0，-32）如图2.15（a）所示。做圆弧Ⅱ，圆心为（-5.18，0，11.4），半径为50mm，起始角为300°终止角为360°如图2.15（b）所示做圆弧Ⅲ，圆心为（7.5，0，0），半径为6mm，起始角为300°，终止角为360°，如图2.15（c）所示做圆弧Ⅳ，圆心为（8，0，-38），半径为35mm，起始角为45°，终止角为90°，如图2.15（d）所示圆弧过渡，圆弧Ⅱ、Ⅲ之间做过渡，半径为12mm，圆弧Ⅱ、Ⅳ之间做过渡，半径为6mm，如图2.15（e）所示（a）做直线Ⅰ（b）做圆弧Ⅱ（c）做圆弧Ⅲ（d）做圆弧Ⅳ（e）圆弧过渡结束结果图2.15曲线B的绘制过程将直线及曲线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ及过渡产生的曲线组合成一条曲线B旋转拷贝B曲线均匀分布在一个圆周上将曲线B旋转移动-30.4°到正常位置，旋转移动的立即菜单如图2.16（a）所示。旋转轴的起点是（0，0，0），旋转结果如图2.16（b）所示。（a）旋转移动曲线B的立即菜单（b）将曲线B旋转移动到正确位置图2.16旋转移动B曲线到正确位置将曲线B旋转拷贝四份，旋转角度为72°，如图2.17所示（a）旋转拷贝B曲线的参数（b）将曲线B均匀分布在圆周上图2.17均匀分布曲线B到圆周上将A类曲线和B类曲线做放样面点击菜单：造型→曲面生成→放样面。在立即菜单中设定如图2.18的参数系统提示：拾取截面曲线2.18生成放样面的参数按照如图2.19（a）的序号顺序依次拾取1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15号曲线（注意拾取曲线的位置，全部在外侧或者全部在内侧），点击鼠标右键结束，生成放样面的结果如图2.19（b）、图2.19（c）所示。（a）拾取截面曲线的顺序（b）放样面的参数（c）放样面的渲染图图2.19生成放样面的过程可乐瓶底加工程序的生成通过2.1的分析我们已经确定加工中所选的夹具为虎钳直接装夹。加工过程的工艺分为两部：（1）用直径为16mm的球头刀做插铣式粗加工（2）用直接为10mm的球头刀做等高线精加工下面详细介绍下生成程序和定义参数的过程定义毛坯用鼠标点击菜单：加工→定义毛坯，或双击“管理加工”树的“毛坯”节点。毛坯的尺寸和位置如图2.20所示2.20可乐瓶毛坯的尺寸及位置等高线粗加工及粗切零件刀具选用为直径16mm的端刀。点击菜单项：加工→粗加工→插铣式粗加工或点击其图标如图2.212.21插铣式粗加工菜单及图表系统弹出等高线粗加工对话框，选择如图2.22所示的参数2.22插铣式粗加工参数页“钻空模式”设定为“8方向”。“钻空间隔”为3mm（因为刀具直接为16mm）。勾选“使用加工开始高度”并将“高度”设定为3mm，即在钻空点之上3mm处开始实施钻空动作。加工精度为0.1mm，加工余量为0.5mm。其实点设置为如图所示为（0，0，50）切换到“下刀方式页”如图2.23所示图2.23插铣式粗加工下刀方式页“安全高度”设置为30mm因为在加工方式页中选择了“使用加工开始高度”，并将“高度”值定为3mm，故“慢速下刀距离”设为0。“退刀距离”相对高度为10mm。“切入方式”为“垂直”，且“距离”设为0。切换到“切削用量页，如图2.24所示。图2.24插铣式粗加工切削用量页各速度参数为：主轴转速3000r/min，慢速下刀速度100mm/min，切入切出速度为200mm/min，切削速度为200mm/min，退刀速度为100mm/min。切换到加工边界页如图2.25所示：2.25插铣式粗加工加工边界页在加工边界页的选择上当不选择“Z设定”时，系统按照毛坯的高度自动计算Z向的高度值。由于是加工型腔，所一选定为“边界内侧”切换到“刀具参数”页，刀具选用直径为16mm的球头刀，刀具参数如图2.26所示图2.26插铣式粗加工刀具参数页各个参数设置结束后，点击对话框“确定”按钮，系统提示：此时可用鼠标点击拾取可乐瓶的A面和B面两曲面变为红色，如图2.27所示。用鼠标右键拾取。线框显示图2.27拾取曲面后的显示系统接着提示：.特别提示此时按空格键，屏幕上弹出曲线“拾取菜单”。其中有“链拾取”“限制链拾取”或“单个拾取”三个选项，如图2.28所示。“链拾取”表示系统根据曲线首尾相连的原则，自动寻找连在一起的曲线，直到直到曲线链形成封闭或出现分支为止；“限制链拾取”需要拾取第一条曲线和最后一个曲面，系统自动寻找在这两条曲线之间的所有曲线段形成链；“单个拾取”表示用鼠标一个一个拾取。编程工程师可以根据需要，自己选择合适的方式。不过，拾取工具有记忆功能，也就是不按空格键，也有前一次使用拾取工具的状态记录，这可以从屏幕的右下角找到缺省拾取工具状态。图2.28加工边界的拾取工具菜单此处选择拾取工具为“单个拾取”。拾取可了瓶上边缘的边界线，在拾取处书县两个绿色箭头（此两箭头表示形成加工边界的搜索的箭头）如图2.29所示，同时系统提示：图2.29拾取加工边界的方向点击任意箭头并按鼠标右键结束。系统便开始计算。刀具轨迹结果如图2.30所示插铣式粗加工后的仿真结果如图2.31所示2.30插铣失粗加工刀具轨迹2.31插铣式粗加工的仿真结果用等高线精加工完成可乐瓶加工点击菜单：加工→精加工→等高线精加工、系统弹出“等高线精加工”对话框的“加工参数1”的页，如图2.32所示由于是精加工，所以“加工方向”选择“顺铣”。在“Z向”参数上选择“层高”，且指定层高数为0.5mm“加工顺序”采取为“Z优先”。本例中，由于只有一个区域，所以若选择“XY优先”，其计算结果也相同。由于是采用球刀加工，故不勾选“使用镶片刀具”。该选项主要为了保护镶片刀具的底端。不勾选“添加拐角半径”。对于“删除面积系数”和“删除长度系统”两个选项，对于“删除面积系数”和“删除长度系统”两个选项，主要是为了避免刀具在某一圈中长度过小的刀具轨迹段上长久停留，造成零件表面的局部灼伤。因此输入0.1即可。加工精度设置为0.01mm因为是精加工所以加工余量为0图2.32等高线精加工参数Ⅰ页切换到“加工参数页2”页，如图2.33所示不勾选“执行平坦部识别”。该选项一般针对形状较复杂的情况，如要加工的区域虽然以陡峭为主，但内含平坦区域，为了保证平坦区域的相邻上下两层刀具轨迹之间不留下过多的材料余量，此选项可以在平坦区域的相邻两层刀具轨迹之间加一层刀具轨迹。本例不存在这种情况，为了计算率高，故不勾此项。因为可乐瓶底部局部平坦，因此“路径生成方式”选项选择为“等高线加工平坦部”“平坦部加工方式”选择为“行距“方式，且数值为1mm“走刀方式”选择“环切”。不勾选“平坦部角度指定”，采用系统默认数值计算。起始点坐标如前所述，为（0，0，50）图2.33等高线精加工参数2页切换到“下刀方式”页，如图2.34所示“安全高度”的数值与粗加工步骤一样，为绝对安全高度值为30mm“慢速下刀距离”为相对高度值为5mm。“退刀距离”相对高度值为5mm“切入方式”选择为“垂直”，且“距离”设置为0。图2.34等高线精加工“下刀方式”页切换到“切入切出”，如图2.35所示由于是采用球头刀精加工，所以选择为“XY”方向切入，且“不设定”具体数值，即是刀具直接切入。不勾选“3D圆弧”里的添加图2.35等高线精加工切入切出页切换到“加工边界”页，如图2.36所示本页的参数是按照缺省的位置，即不勾选“使用有效的Z向范围”因为是加工型腔，故“相对于边界的刀具位置”也按照缺省值“边界内侧”设置。图2.36等高线精加工的“加工边界“页切换到“切削用量“页，如图2.37所示主轴转速为3000r/min，“慢速下刀速度”和“退刀速度”设为400mm/min，“切入切出连接速度”和“切削速度”设为800mm/min图2.37等高线精加工“切削用量”页各参数设置完成后，点击对话框“确定”按钮。开始拾取操作。接下来的操作步骤和可乐瓶的粗加工操作步骤完全一样，等高线精加工刀具轨迹如图2.38所示粗加工和精加工后的仿真结果如图2.39所示2.38等高线精加工刀具轨迹2.39加工仿真结果最后点：加工→后置处理→生成G代码程序：%O1234(DATE2021.6.4TIME9:41:23.875)N10G21N11G0G17G40G49G80G90N12(TOOLRADIUS=8.000,CORNERRADIUS=8.000)N13G00G91G28Z0.N14T4M6N15G0G90G3000M03N16G43H4Z50.000M07N19Z3.500N20G01Z-36.292F200N21Z-31.292F100N22G00Z30.000N23Y12.335……%程序就生成完成可以输入机床进行仿真加工，如果程序没有错误就可以进行生产加工程序输入和加工1.加工步骤机床回零点零件安装及工艺装夹安装刀具建立坐标系对刀上传NC语言自动加工操作对刀：2.40（a）2.40(b)调节对刀仪移动图2.40（b）所示的位置，同时选择塞尺为0.1，此时手动的调节到“增量”倍率为1/1000mm等倍率。点击增量按钮、+Y、+Z其中的按钮，调节、，对刀仪器跟工件的距离，最后出现“塞尺检查结果，合适”此时记录下X1的坐标值为-755.100。图2.41抬刀，点击“手动”，调节、、使对刀仪移动刀工件右侧，如图2.42所示：图2.42用上诉同样的方法，最后得到X2为-544.900所以工件坐标系X轴方向坐标为X=-755.1+1/2[-544.9-(-755.1)]=-650.000。同理，Y轴坐标为-393.380，Z轴坐标为-251.85因为要求工件坐标系为地面中心，所以工件Z轴坐标为-281.850，点击液晶显示屏下面的按钮，此时出现输入提示栏，在控制面板上输入或者从键盘输入X-650.000Y-393.380Z-281.850如图所示，其中出现错误的输入时，可以用见键盘上面的按钮改正，最后将坐标时输入，如图2.44所示：图2.43图2.44最后“数控加工\刀具”，选择球头铣刀，半径为5和8，根据需要选择柄。程序的输入再此窗口中选择自动加工按钮，在选择，从“磁盘程序F1”选择在本软件的安装目录下面的..\E\程序\中，选择“可乐瓶底_华中.cut”即可。如图（C） 2.45（a）2.45(b)2..45(c)打开“可乐瓶底_华中.cut”后出现下图的画面：图2.46自动加工：检查好一切准备就绪后，点击按钮把按钮指向“自动”挡，仅给倍率根据需要自己调节和按钮，此时机床开始自动加工。数控加工中的影响因素机床的的因素刀具的几何形状、材料对表面粗糙度的影响从几何因素看，减少刀具的主、副偏角，增大圆刀尖弧半径等均能有效的降低表面粗糙度刀具的前角值适当的增大，刀具易于切削，有利于减小粗糙度，但前角太大，刀刃有嵌入工件的倾向，反而使表面变粗糙当前角一定时，后角增大，切削刃钝圆半径变小，刀刃越锋利；同时还能减小后刀面与加工表面之间的摩擦和挤压，有利于减小表面粗糙度工件材料性能对表面粗糙度的影响与工件材料相关的因素包括材料的塑性、韧性及等，一般韧性大的塑性材料易于产生塑性变形，与刀具的黏结作用也大，加工后表面粗糙度就较大。相反脆性材料则易于得到较小的表面粗糙度值加工条件对表面粗糙度的影响切削速度：一般情况下，低速或高速切削时，因不会产生积屑瘤，故表面粗糙度较小，在中等速度下，表面粗糙度容变大。进给量：减小进给量可以减少切削残留面高度，减小表面粗糙度。但进给速度太小的时候，刀刃不能切削而形成挤压，增大了工件的塑性变形，反而使粗糙度变大背吃刀量：它对表面粗糙度的影响并不明显一般可忽略人为因素制图中的因素：制图中的错误会导致程序的错误，从而导致加工中的错误和误差生成程序时候的加工方向及边界的选择会导致加工中的错误加工另外对切削液的合理选择，提高冷却润滑效果，减小切削过程中的摩擦，能抑制制积屑瘤和鳞刺的生成，有利于表面粗糙度的减小，如选用含有硫磷等表面活性物质的冷却液润滑，润滑性能明显增强，作用更加显著。设计总结在杨老师的指导下通过近3多月的的时间终于完成了查阅资料、书写 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 ，论文修改等。虽然日子过的很是紧张，但是让我也收获很多。毕业设计也是大学的最后一堂课，通过这堂课让我学到了很多知识并认识到了自己大学学习中的不足。这篇论文介绍了数控机床（铣床）的结构和工作原理，主要是讲解了利用软件进行工件设计造型和后置处理生成程序进行生产和加工，说明了数控的发展前景和柔性制造的重要性和优越性，在论文的编写过程中使我学会了怎么尽快的查阅资料，自我学习等。论文的编写过程中也使我认识到了自己的不足：专业知识不足，所以以后要加倍努力学习专业知识，还有就是与实际生产的脱离，在设计过程中有多次老师指点告诉所设计的工件和加工工艺出现问题，使我明白要更快的使自己的理论和实际相结合的重要性。参考文献闫光荣、许鹤峰编.数控铣自动编程入门与应用实例[M].北京：化学工业出版社，2005.杨伟群编.数控工艺培训教程[M]（数控铣部分）.北京：清华大学出版社，2002.顾京主编.数控加工编程及操作[M].北京：高等教育出版社，2002.赵长明等编.数控加工工艺及设备[M].北京：高等教育出版社，2004.李华主编.机械制造技术[M].北京：高等教育出版社，2004.赵玉刚等编.数控技术[M].北京：机械工业出版社，2006.罗学科编.数控编程及操作实训[M].北京：化学工业出版社.2001.毕成恩编.现代数控机床[M].北京：机械工业出版社.1991.李诚人编.机床计算机数控[M].西安：西北工业大学出版社.1993.刘雄伟等编.数控机床操作与编程培训教程[M].北京：机械工业出版社.2001.董献坤编.数控机床结构与编程[M].北京：机械工业出版社.1998.致谢感谢杨进德老师为我的毕业论文提出的宝贵意见，有了您的帮助才有这篇论文最终的顺利完成。感谢毕业论文指导的老师，您们为我打开了窥探世界的另一扇窗。感谢我的父母一直以来无私的关怀，你们永远是支撑我前行的最大动力。感谢答辩小组的各个老师，你们给了我展现自我和证明自我的机会。感谢曾经躲进小楼成一统的3#216的兄弟们，在这段写做论文的日子你们给了我充足的空间和宝贵的意见；感谢那里的欢声笑语、嬉笑怒骂陪伴我走过四年难忘的时光。 感谢所有校园里认识的和不认识的人，来过的和走了的人，愿你们珍惜握在手里的现在。