CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工方案

CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 中铁二十一局商合杭铁路站前二标项目经理部CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工方案中铁二十一局商合杭铁路站前二标项目经理部目录-3-一、编制依据-4-二、工程概况-5-3.1场地选择-5-3.2揭板试验设置-7-3.3施工计划-7-四、试验目的-8-五、主要材料及料源地-9-6.1组织机构及责任分工-10-6.2设备仪器配置-11-6.3人力资源配置-12-七、施工方案-12-7.1底座施工-16-7.2中间隔离层及弹性垫层施工-17-7.3限位凹槽及焊网钢筋安装-17-7.4轨道板铺设-19-7.5自密实混凝土技术要求-22-7.6自密实混凝土配制-24-7.7自密实混凝土施工工艺-32-八、施工质量保证措施-32-8.1施工注意事项-34-8.2离缝现象控制-35-8.3气泡现象控制-35-8.4泌水现象控制-35-8.5灌注不饱满控制-36-九、安全、环保、水土保持和文明施工保证措施-36-9.1安全保证措施-37-9.2环境保护措施-38-9.3水土保持措施-38-9.4文明施工-40-十、安全、环境危险源辨识及处理措施CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工方案一、编制依据1、《铁路混凝土结构耐久性 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》（TB10005-2010）2、《CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（TJ/GW112-2013）3、《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ114-2014)4、《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2010)5、《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008)6、《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-2011)7、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》（TJ/GW113-2013）8、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件》（TJ/GW114-2013）9、《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119-2013）10、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）11、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）12、《铁路混凝土工程施工质量验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》（TB10424-2010）13、《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）》（工管线路函[2012]159号）14、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）25、设计相关文件、施工图。二、工程概况中铁二十一局商合杭铁路站前二标段起迄里程为DK46+195.39～DK68+306.58，全长22.111km,包括木兰特大桥1.956km、区间路基0.134km，芦庙车站1.650km和亳州特大桥18.370km。全段设计CRTSⅢ型板式无砟轨道长度为21.321㎞，Ⅲ型板共7674块，其中分为P5600/4892块、P4925/2292块、P4856/438块、P4925B/10块、P3710/22块；设计CRTSI型双块式无砟轨道长度为0.376㎞(不含道岔）；埋入式无砟道床长度为0.414㎞。桥梁底座板设计采用C40钢筋混凝土，路基支撑层设计采用C35钢筋混凝土，埋入式岔区底座设计采用C30钢筋混凝土，共计混凝土圬工6.45万方。自密实混凝土设计采用微膨胀C40混凝土，共计混凝土圬工2.86万方。轨道板由萧县段园制存板厂负责集中供应，底座板、轨道板铺设和自密实混凝土灌注施工由一、二分部负责完成。CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。路基、桥梁地段无砟轨道结构高度分别按838mm、738mm设计。三、总体施工方案3.1场地选择充分利用现有场地，避免增加临建工程量以节约成本，此次揭板试验场地选在1号拌和站，1#拌合站供应DK46+195.39～DK56+088.81段混凝土。3.2揭板试验设置⑴揭板试验按照模拟现场实际工况最不利原则进行，连续灌注4块轨道板，两直两曲，曲线半径8995m，纵坡3‰和2.48‰。底座选择采用桥梁直线地段Q1-1型2块，桥梁曲线地段Q1-1型2块。⑵试验流程⑶工艺性试验所使用的机具、材料全部采用与正式施工时相同的机具、材料，人员应为相对固定的无砟轨道施工作业人员。⑷自密实混凝土达到设计强度30%后，按照封边模板安装的逆向顺序拆除封边模板，进行揭板试验。3.3施工计划 序号 任务 内容 完成时间 1 试验准备工作 1.1 底座模板制造 （1）模板设计方案 2017.3.20 （2）模板制造，与厂家联系 1.2 自密实混凝土层模板制造 （1）模板设计方案 2017.3.20 （2）模板制造，与厂家联系 1.3 轨道板购买 轨道板到场、摆放 2017.3.25 1.4 轨道混凝土结构原材料 土工布、弹性垫层、钢筋焊网等技术要求 2017.3.20 1.5 轨道板精调测设工装 含标架、精密基座、棱镜、定向架等 2017.3.30 1.6 轨道板铺设其他工装 含轨道板粗铺架、精调爪、固定架等 2017.3.20 2 揭板试验阶段工作 2.1 底座板施工 底座板放样定位 2017.3.25 底座模板铺设、调整 2017.3.26 混凝土浇筑及养护 2017.3.27 底座标高复测 2017.3.25 2.2 轨道板铺设与精调 自密实砼钢筋网片绑扎 2017.4.2 轨道板粗铺 2017.4.3 轨道板精调 2017.4.3 2.3 自密实混凝土施工 技术指标、配制方案及优化 2017.3.25 水泥、砂石等原材料准备 2017.3.25 灌注工艺研究等 2017.3.28 3 相关试验 3.1 自密实混凝土灌注试验 自密实灌注用具及试验 2017.4.4 3.2 揭板试验 揭板用具及试验 2017.4.5四、试验目的通过CRTSⅢ型板式无砟轨道揭板试验，实现主要目标如下：1.熟悉CRTSⅢ型板式无砟轨道施工的工艺流程，掌握各工序的施工方法，尤其对关键工序的施工可达到熟练操作；2.形成一套成熟完备的CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工装及机具设备；3.解决CRTSⅢ型板式无砟轨道铺设时存在的一些关键、难点问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ；4.根据自密实混凝土理论配合比制定施工配合比，掌握自密实混凝土的工作性能，优化自密实混凝土配置方法及灌注工艺，寻找克服自密实混凝土施工缺陷的对策；形成一套适合商合杭铁路施工的自密实混凝土配置方法的及灌注工艺；为后续无砟轨道板的大规模铺设施工打好基础；5.通过底座、自密实混凝土层灌注试验，优化和完善施工模板设计，形成一套成熟的工装设备；6.通过试验，促进工程技术人员及施工队伍尽快掌握自密实混凝土的施工技术及要点，提高与之相关的质量控制与管理意识。根据工艺性试验的情况，及时发现问题，及早解决问题。五、主要材料及料源地 序号 材料名称 规格型号 料源地 备注 1 水泥 P.O42.5级 淮北矿业相山水泥限责任公司 　 2 粉煤灰 I级灰 河南省裕东建材有限公司 　 3 磨细矿渣粉 S95级 永城市华兴建材厂 　 4 膨胀剂 II级 山西康特尔精细化工有限责任公司 　 5 粘度改性材料 TZ、TK系列 北京铁科首钢轨道技术股份有限公司 　 6 砂 细度模量≤2.7 河南省固始县14号新吴砂场 　 7 碎石 5-16mm连续级配或5-10mm与10-16mm两级配 山东省济宁市微山县两城金山碎石场 　 8 减水剂 聚羟酸减水剂 山西康特尔精细化工有限责任公司 　 9 引气剂 　 山西康特尔精细化工有限责任公司 　六、组织机构及资源配置6.1组织机构及责任分工6.1.1总体组总指挥：郑志民总负责：王增虎总体协调：赵尊文周德镜技术组：王岁赋杜世硕试验组：闫从旺牛亮物资组：马腾安文贇6.1.2现场组现场负责人：周德镜现场协调：吴德领杜世硕技术小组：周礼平张波高际东杨鹏王振试验小组：陈永飞王涛陈真物资小组：安文贇程晓宁王卓6.1.3责任分工总体组：主要负责总体协调工作，提供必要的工装设备和精调设备和相关技术支持。技术组：提供施工图纸，进行相关技术培训工作。试验组：提供自密实砼配合比，指导现场完成各类检测试验。物资组：供应本次揭板试验所需的工装设备及精调设备。现场组：主要负责揭板试验的组织安排工作，提供相关机械设备，收集试验阶段的各项施工工艺参数，整理相关试验资料，形成最终试验报告。技术小组：收集整理各项施工工艺参数，完成现场测量及精调工作，提交工艺总结报告。试验小组：完成现场各类检测试验，收集整理相关试验资料。物资小组：提供本次揭板试验所需的施工机械及小型机具。6.2设备仪器配置揭板试验主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备和自密实混凝土试验仪器、设备。6.2.1底座主要施工设备表2-1底座板主要施工设备表 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 混凝土拌合站 HZS180 台 1 2 混凝土运输车 7.5m3 台 2 3 底座板模板 套 3 4 限位凹槽板模板 套 6 5 吊车 25T 台 1 6 振捣设备 套 4 7 电焊机 台 2 6.2.2轨道板施工主要设备表2-2轨道板主要施工设备表 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 载重汽车 台 1 2 吊车 25T 台 1 3 混凝土拌合站 180 台 1 4 混凝土运输车 7.5m3 台 2 5 轨道板运输车 台 1 7 三向调节设备 台 2 8 吊耳 套 3 9 扳手 把 10 6.2.3自密实混凝土施工主要设备表2-3自密实混凝土主要施工设备表 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 混凝土搅拌站 180 台 1 2 汽车吊 25T 台 2 用于轨道板安装及揭除 3 砼运输车 7.5m3 台 3 4 喷雾器 台 3 5 洒水车 台 1 6 吹风机 台 2 7 自密实混凝土模板 套 3 8 压紧装置 套 3 6.2.4自密实混凝土检验仪器、设备表2-4自密实混凝土主要试验仪器、设备表 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 温度计 台 4 2 坍落度筒 台 2 3 直尺 台 6 4 秒表 台 4 5 含气量测定仪 台 1 6 J环 台 1 7 L型仪 套 1 8 横竖膨胀率试验装置 套 1 6.3人力资源配置揭板试验施工人员配置见表3-1。表3-1人员配置表 序号 作业内容 人员名称 数量 备注 1 场地清理 普工 2名 2 底座钢筋安装 钢筋工 4名 3 底座模板安装 模板工 4名 含模板拆除 4 底座混凝土浇筑 砼工 2名 含养护 5 隔离层及弹性垫层施工 普工 4名 6 自密实混凝土钢筋安装 钢筋工 4名 7 轨道板铺设 普工 4名 8 轨道板精调 普工 5名 9 轨道板润湿 普工 2名 10 轨道板固定及封边 普工 4名 含拆除 11 自密实混凝土灌注 普工 4名 含养护 12 轨道板揭板 普工 5名 13 混凝土搅拌 操作人员 2名 操作搅拌楼 14 混凝土运输 混凝土罐车司机 3名 混凝土运输 15 吊车司机 2名 材料装卸、轨道板吊装、自密实混凝土灌注、揭板试验 16 水车司机 1名 供应水 17 混凝土检测 试验员 2名 18 技术负责 技术员 2名 29 现场管理、协调 队长 1名 现场指挥、协调七、施工方案7.1底座施工7.1.1底座基层处理及测量放线底座板施工前，应清理揭板试验场地的尘土、浮碴、浮浆、碎片、油渍、积水等杂物。按技术要求放出试验底座中心线、底座边线、伸缩缝位置和凹槽中心线位置（弹出凹槽底部边线）。7.1.2底座钢筋焊网加工及铺设底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到就位。其他钢筋由钢筋加工厂集中加工。焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：1)钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1％。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。2)焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。钢筋绑扎安装允许偏差应符合表1的规定。表1钢筋绑扎安装允许偏差 项目 允许偏差（mm） 钢筋间距 ±20 钢筋保护层厚度 +100钢筋焊网允许偏差应符合表2的规定。表2钢筋焊网允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 1 重量 4%理论重量 2 网片的长度、宽度（mm） ±25 3 伸出长度（mm） 不小于25 4 钢筋间距（mm） ±10 5 对角线偏差（%） ±17.1.3底座模板安装由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。模板安装前涂刷脱模剂。底座模板安装允许偏差应符合表3规定。表3底座模板安装允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法和数量 1 顶面高程 ±3 水准仪；每单元2处 2 宽度 ±5 尺量；每单元2处 3 中线位置 2 4 伸缩缝宽度 ±2 尺量；每道1次 4 伸缩缝位置 5 每道1次7.1.4底座板限位凹槽模板安装由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm×70cm，坡度为1:10。凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表4规定。表4限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法及数量 1 中线位置 2 全站仪；每单元2处 2 深度 ±3 尺量；每单元2处 3 平整度 1/0.5m 4 长度和宽度 ±3 尺量；每单元2处 5 相邻凹槽中心间距 ±5 尺量；每单元1处7.1.5底座混凝土浇筑在浇筑底座混凝土前，根据自密实混凝土施工用的轨道板抗上浮横梁，在底座板两侧对应位置设置直径20mm、长度15cm的PVC管，为自密实混凝土封边模板横梁提供下拉固定点，安装PVC管时，上翘17mm，使之在施工期间不易进雨水杂物便于挂扣，自密实混凝土施工完成后用C60微膨胀混凝土封闭。模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，粗抹找平基准面，再用铁抹精抹收平，底座表面两侧25cm范围内设置4%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边缘往轨道中心线内侧5cm处，用坡度尺控制。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。7.1.6底座混凝土拆模及养护侧模拆除应保证其表面不受损。拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20℃。混凝土芯部开始降温前不得拆模，大风及气温急剧变化时不应拆模。混凝土浇筑完成，整平收浆后应尽快覆盖洒水养护，采用一膜一布方式养护，覆盖时严禁损伤和污染混凝土表面，养护时间不少于7天。必要时进行补水，养护用水温度与混凝土表面温差不得大于15℃，当环境温度低于5℃时禁止洒水，可在混凝土表面喷涂养护液并采取保温措施。7.1.6底座伸缩缝设置每块单元轨道板底座板之间设置20mm宽的伸缩缝，伸缩缝内填充聚乙烯塑料泡沫板，顶面和侧面用20-30mm厚的有机硅酮封边。伸缩缝嵌缝前，伸缩缝应干净、干燥，表面平整密实，无起皮、起砂、松散脱落等现象，必要时打磨处理，并用吹风机吹净。再将嵌缝板放入伸缩缝内，确保安装到位。灌注有机硅酮封边前，在底座接缝两侧的底座表面粘贴胶带，防止污染底座和保证封边线条美观。7.1.7底座验收当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。底座外形尺寸允许偏差见下表5。表5底座外形尺寸允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 1 顶面高程 ±5 2 宽度 ±10 3 中线位置 3 4 平整度 10/3m底座限位凹槽尺寸允许偏差见下表6。表6限位凹槽尺寸允许偏差 序号 检查项目 允许偏差（mm） 1 中线位置 3 2 深度 ±5 3 平整度 2/0.5m 4 长度和宽度 ±5 5 相邻凹槽中心间距 ±107.2中间隔离层及弹性垫层施工在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的土工布铺设宽度线，铺设土工布（较自密实混凝土边缘宽处5cm）。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。土工布铺设平整后，在限位凹槽位置用手持电热切刀割出与凹槽上口等大小的土工布，并铺设于凹槽底部。铺设土工布后应采用厚塑料布覆盖，避免日晒雨淋，土工布铺设完至自密实混凝土灌注时间间隔不宜超过15天。弹性垫板用胶水涂刷密贴在限位凹槽四周，泡沫板之间以及泡沫板与底座中间接缝用丁基胶带密封。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。7.3限位凹槽及焊网钢筋安装凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装就位。7.4轨道板铺设7.4.1轨道板铺设前准备工作1)、用于揭板试验的轨道板，为保证轨道板的顺利揭开，且不影响自密实混凝土灌注质量的检查，需将轨道板底的门型钢筋割出，并将板底打磨平整。2)、轨道板运输：根据施工需要，提前将轨道板运送至铺板现场。3)、轨道板临时存放应按要求分别在在轨道板预埋套筒处放置4个支撑垫木后平放，堆放不得超过4层，存放不得超过7天。4）、铺板前对底座板表面进行清理，对应轨道板预埋套筒位置放置四块200mm×100mm×85mm支承垫木。5）、粗铺前放线，轨道板铺设前要在底座上放出轨道板位置轮廓线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线在10mm之内，提高轨道板精调时效率。7.4.2轨道板铺设1)、轨道板铺设时根据要求选择对应的轨道板型号，采用吊车人工配合起吊，将轨道板准确就位。2)、经检查轨道板粗铺满足要求后，拆除吊具，分别在轨道板预埋套筒处安装精调器。7.4.3轨道板的精调揭板试验轨道板精调采用电子水准仪和三角靠尺，按揭板试验要求的纵坡及超高设置原则调整好轨道板空间位置，并用刻度尺检查自密实混凝土灌注层厚度。精调原则及程序：按照先平面后里面的原则，首先利用三角靠尺和事先在底座上弹出的轨道板轮廓线调整轨道板的平面位置，使其与底座上的轨道板轮廓线重合，再利用电子水准仪将第二排和倒数第二排的承轨台标高调整至揭板试验标高，最后用刻度尺检查自密实混凝土灌注层厚度。轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。人员站位如图3所示。图3轨道板精调人员站位图注意事项：利用精调爪精调时，避免单个精调爪受力。精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板。7.5自密实混凝土技术要求7.5.1原材料技术要求1）水泥水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥的混合材料宜为粉煤灰或矿渣粉。水泥的性能应符合TB/T3275的规定。2）粉煤灰粉煤灰的性能应符合表1-1的规定表1-1年粉煤灰的性能 序号 项目 技术要求 1 细度 ≤12.0% 2 Cl-含量 ≤0.02% 3 需水量比 ≥95% 4 烧失量 ≥5.0% 5 含水量 ≤1.0% 6 SO3含量 ≤3.0% 7 CaO含量 ≤10.0% 8 游离CaO含量 ≤1.0%3）磨细矿渣粉磨细矿渣粉的性能应符合TB/T3275的规定。4）细骨料细骨料选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河沙，细度模数不大于2.7，含泥量（按质量计）不大于2%，其他性能应符合TB/T3275的规定。5）粗骨料粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石。骨料采用二级配骨料混配而成，最大公称粒径不大于16mm，针片状颗粒含量不大于5%，含泥量不大于0.5%，其他性能应符合TB/T3275的规定。6）减水剂减水剂应选用品质稳定且能明显提高自密实混凝土耐久性的高性能减水剂，减水剂与水泥及矿物掺和料之间应有良好的相容性，其性能应符合TB/T3275的规定。7）引气剂引气剂应选用与水泥、矿物掺和料、减水剂等之间具有良好相容性的外加剂，其性能应符合TB/T3275的规定。8）黏度改性材料黏度改性材料应选用能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能的材料，其性能应符合表1-1的规定。表1-1年黏度改性材料的性能 序号 项目 技术要求 1 Cl-含量（按折固含量计） ≤0.6% 2 碱含量（按折固含量计） ≤1.0% 3 黏度比 ≥150% 4 用水量敏感度 ≥12kg 5 扩展度之差 ≤50mm 6 常压泌水率比 ≤50% 7 凝结时间差 初凝 -90～+120min 终凝 8 抗压强度比 3d ≥90% 9 28d 100% 10 28d收缩率比 ≤100%9）膨胀剂膨胀剂应选用性能符合GB23439规定的Ⅱ型膨胀剂。、10）拌合水拌合水性能应TB/T3275的规定。7.5.2自密实混凝土性能要求自密实混凝土的性能应符合表2-1的规定，其中拌合物性能为参考指标表2-1自密实混凝土性能 项目 技术要求 拌合物性能 坍落扩展度 ≤680mm 扩展时间T500 3～7s J环障碍高差 <18mm L型仪充填比 ≥0.9 泌水率 0 含气量 3.0%～6.0% 竖向膨胀率 0～1.0% 硬化体性能 56d抗压强度 ≥40.0MPa 56d抗折强度 ≥6.0MPa 56d弹性模量 3.00×104～3.80×104MPa 56d电通量 ≤1000C 56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量） ≤1000g/m2 56d干燥收缩值 ≤400×10-6 有害物质含量 氯离子含量 不大胶凝材料总量的0.10%. 碱含量 不大于3.0kg/m3. 三氧化硫含量 不大于胶凝材料总量的4.0%.7.5.3自密实混凝土灌注质量要求自密实混凝土灌注质量应符合表3-1的规定表3-1自密实混凝土灌注质量 项目 技术要求 厚度 符合设计要求 充盈度 自密实混凝土与轨道底面和底座表面接触良好，充盈饱满 表面状态 表面无松软发泡层 表面密实、平整、无露石、漏筋、以及蜂窝等现象。 表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上的气泡的面积之和不宜超过板面积的2% 表面无可见裂纹 表面无明显的水纹 表面无泌水现象 断面状态 切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象 侧面状态 侧面不应有空洞、麻面 侧面应平整、凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超出10mm7.6自密实混凝土配制7.6.1一般规定⑴自密实混凝土应根据轨道板的结构特点、施工条件以及环境条件等进行设计。自密实混凝土配合比应在综合其工作性能、力学性能、收缩性能、耐久性能以及其他必要性能的基础上进行选定。⑵选定自密实混凝土配合比时，应根据实际工况和环境条件要求，通过实验确定合理的拌合物性能实际控制指标和坍落度经时损失值。⑶自密实混凝土配合比选定后，应开展现场工艺性灌揭板试验，并根据揭板试验结果调整并确定施工配合比。⑷当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时重新设计调整其配合比。7.6.2配合比要求⑴自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法进行设计或计算。⑵选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；2）用水量不宜大于180kg/m3；3）单位体积浆体总量不宜大于0.40m3。⑶自密实混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、细磨矿渣粉等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根自密实据混凝土的性能通过试验确定。⑷自密实混凝土中宜掺加减水剂、引气剂、膨胀剂、黏度改性材料等外加剂。所掺外加剂对硬化自密实混凝土的性能无负作用，具体参量应通过实验确定。7.6.3初步配合比选定咨询方提供的初步配合比见表3-1表3-1自密实混凝土初步配合比（kg/m3） 配合比 水泥 粉煤灰 矿粉 膨胀剂 黏度改性材料 沙子 碎石 减水剂 引气剂 水 理论配合比 272 100 87 47 26 853 757 6.43 1.34 1807.7自密实混凝土施工工艺7.7.1自密实混凝土施工工艺流程图1自密实混凝土施工工艺流程图7.7.2施工要求灌注前，应确认轨道板标高、方向及平顺度满足要求，检查精调爪及扣压装置的受力状态及紧固程度，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工。为了检测轨道板的上浮量，在轨道板四周安放百分表，曲线板内侧设置2个横向百分表来检查轨道板是否有侧移。7.7.3轨道板压紧限位装置为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后直线段设置轨道板压紧装置，曲线地段设置轨道板压紧和限位装置。1）压紧限位装置构成及布置压紧装置由花篮螺栓、扁担型型钢、螺栓等组成。直线段设置5道压紧装置，曲线段设置5道压紧装置，3道防侧移装置。限位装置采用在压紧梁上部加焊型钢，曲线外侧型钢伸至底座侧面，压紧后用2个螺栓顶住底座板，曲线内侧型钢在底座板顶面用螺栓顶住轨道板，从而防止轨道板偏移。2）安装步骤轨道板在精调前，将封边装置提前放置在轨道板周围。在精调完成后再根据底座板预留孔位置进行安装封边和压紧装置，在两侧同时使用力矩扳手对压紧装置进行紧固。7.7.4轨道板封边及预留排气孔1）轨道板封边轨道板封边采用模板封边，模板上粘贴透气模板布。通过压紧装置下方槽钢预留的2个水平螺栓，对模板进行加固，两块板缝处用X钢架及木楔加固，封边时注意用力均匀，防止把精调好的轨道板扰动。粘贴透气土工布时注意侧面及底面必须与模板对齐。2）排气孔设置在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。7.7.5轨道板板腔润湿由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔及四个出浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。7.7.6自密实混凝土施工准备1）原材料检验及贮存⑴自密实混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按相关标准的规定取样和复检。经检验合格的原材料方可进场。对检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。⑵自密实混凝土用原材料的料源应相对固定、不同批次原材料的品质应基本一致，施工过程中应加强试验检验对原材料的均质性严格控制。各种原材料根据其性能及用途实行专仓专储、储料仓应具备防雨、防水、防晒以及防污染的功能并标识清楚。⑶骨料应加强储备，进场后及时进行筛砂和洗石，雨天进场的砂或经清洗后的石料应堆放2天后使用，使其含水量均匀。⑷各种材料在使用前应认真进行核对，未经检验或检验不合格的材料不得使用。2）拌和站管理（1）自密实混凝土在采用配有自动计量系统的强制式180型混凝土拌合站集中拌制。拌和站站长、试验及操作人员应每周对计量系统进行自校，确保混凝土原材料称量偏差符合：胶凝材料（水泥、矿物掺合料、黏度改性材料、膨胀剂）±1%，外加剂±1%，骨料±2%，拌合用水±1%的要求。（2）生产自密实混凝土前，装载机司机应对合格仓内的骨料进行翻拌，使其含水率均匀。试验人员要取具有代表性的试样严格测定粗、细骨料的含水率并及时开具施工配合比。一般情况下，骨料的含水率每班抽测2次；阴雨天气应增加含水率测试次数并按测定结果及时调整施工配合比。（3）每工作班上料前，拌和站站长应向装载机司机进行口头交底，严格按照起铲线进行作业（不得低于地面15cm），生产过程中严禁铲底混用。（4）自密实混凝土原材料必须采用专仓专用。7.7.7混凝土拌合⑴搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料等搅拌,搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜小于30s，总搅拌时间不宜小于3min。⑵每工作班批量生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测拌和站前三盘混凝土工作性能，只有混凝土满足工作性能要求时方可继续生产和出站。7.7.8混凝土运输⑴应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土罐车运输自密实混凝土。每车运输混凝土数量，根据现场轨道板灌注块数及运距确定，避免因数量不匹配而废弃，造成浪费。运输过程应快捷、方便，尽量减少混凝土的转载次数和运输时间以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的工作性能。⑵运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），禁止对混凝土进行二次加水。⑶自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的时间不宜超过120min。施工现场应随时与搅拌站联系，确保灌注的连续性，防止出现滞留时间过长或供料不及时的情况。⑷当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s方可卸料。混凝土到达现场后，各项指标检验合格后方能灌注。⑸自密实混凝土运输过程中，应对运输车采取保温隔热措施，防止局部自密实混凝土升温过高（夏季）或受冻（冬季）。⑹自密实混凝土灌注料斗内应安装有搅拌装置。7.7.9混凝土灌注自密实混凝土在实际施工过程中应根据运距远近、道路畅通状况、现场灌注能力等综合考虑每车混凝土的运输方量。为了减少自密实混凝土的扩展度损耗，运输时间在30min以内的，每车混凝土数量按照4块板拌合（6m3）；运输时间在30～60min以内的，每车混凝土数量按照3块板拌合（4.5m3）；运输时间在60min以上的，每车混凝土数量按照2块板拌合（3m3）。同时，灌注前应注意以下事项：⑴自密实混凝土入模前，试验人员应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。(2)灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。(3)灌注时轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土宜从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面高度不宜小于0.7m，观察孔防溢管露出轨道板上表面不宜小于0.3m；曲线地段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面高度不宜小于1.0m，观察孔防溢管不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处位置。(4)混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，可以明显减少气泡的产生，溜槽长度不小于1.5m，且放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。(5)通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。灌注完毕后，清除灌注孔位置以及四角排气孔位置多余的混凝土。(6)施工中安排专人监测轨道板状态，严禁踩踏轨道板。当灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出。自密实混凝土入模温度宜控制在5℃～30℃，在炎热夏季灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射。（7）自密实混凝土灌注过程中，使用百分表，对灌注过程中轨道板的上浮、偏移情况进行监控。（8）每块轨道板自密实混凝土应一次性灌注完成，灌注速度不宜过快，每块板灌注时间控制在8～12min。且应采取“慢-快-慢”方式，下料应连续。灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔处硬质下料管和防溢管。（9）自密实混凝土灌注完后，扣压装置和防侧移装置在混凝土终凝后方可拆除。强度达到10Mpa以上，确保混凝土棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板压紧装置和四周模板。7.7.10养护、拆模、揭板及质量检测（1）自密实混凝土灌注完成后，应及时进行带模养护，必要时予以覆盖。拆模后，采用“塑料薄膜+土工布”的方式将自密实混凝土表面四周予以包裹，必要时补水或喷涂养护剂进行养护。养护用水与混凝土表面温差不得大于15℃。（2）自密实混凝土初凝后利用精调爪将轨道板预顶起，终凝后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。（3）当自密实混凝土强度达到10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板四周模板。拆模宜按立模顺序逆向进行。不得损伤轨道板四周自密实混凝土。（4）当自密实混凝土达到设计强度30%时，用人工配合吊车借助轨道板预埋套筒将轨道板揭起。揭起的轨道板临时存放应按要求分别在轨道板预埋套筒处放置4个支撑垫木后平放。（5）自密实混凝土灌注质量应符合表6-1标准。表1-1自密实混凝土灌注质量技术要求及检测方法 项目 技术要求 检测方法 厚度 符合设计要求 钢尺检测 充盈度 自密实混凝土与轨道底面和底座表面接触良好，充盈饱满 目测或锤击法检测 表面状态 表面无松软发泡层 目测或锤击法检测 表面密实、平整、无露石、漏筋、以及蜂窝等现象。 目测或切开断面目测检测 表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上的气泡的面积之和不宜超过板面积的2% 钢尺或百格网板量测 表面无可见裂纹 目测或放大镜观察 表面无明显的水纹 目测检测 表面无泌水现象 断面状态 切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象 沿长度方向切开2个断面目测和沿宽度方向切开1个断面目测检测 侧面状态 侧面不应有空洞、麻面 目测法检测 侧面应平整、凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超出10mm 钢尺或角尺检测揭板试验查看自密实混凝土灌注质量，如达不到设计要求，则应调整自密实混凝土配合比、改进灌注工艺等，反复试验，最终达到设计要求，经施工、监理、设计、业主共同确认后，出试验总结报告。八、施工质量保证措施8.1施工注意事项1）加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。2）全面落实安全、质量、技术责任制。3）作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。4）对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。5）把好原材料进场验收关，试验人员须对每批进场砂石料的粒径、细度模数、含泥量进行检测，确保原材料质量相对稳定，杜绝使用未经检验或不合格的材料。6）密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。8.1.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施1）混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证揭板试验场地无浮碴、碎片、油渍积水等。2）底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。8.1.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施1）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。2）弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。8.1.3自密实混凝土施工技术措施1)自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。2)自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)：±1%骨料：±2%外加剂：±0.5%拌合用水：±13)应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。4)自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量5）在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50℃；在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30%之前不得受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。6）自密实混凝土灌注完成后，应及时养护。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。8.2离缝现象控制⑴控制原材料质量，保证原材料进场质量相对稳定，如粒径、细度模数、含泥量等指标应满足技术规范要求。⑵灌注自密实混凝土之前，板底润湿充分但不能有积水。⑶自密实混凝土拌合物性能指标在技术条件要求范围内根据现场实际，如材料质量变化等做适当调整。⑷合理控制灌注速度，根据气温条件适时调整灌注节奏(按不大于20min控制)。⑸在自密实混凝土终凝前后适时拆除封边模板并采取有效的养护措施。8.3气泡现象控制⑴控制原材料质量，保证原材料进场质量相对稳定。⑵根据原材料质量情况微调外加剂添加量。⑶根据工艺性试验情况合理设置排气口位置，灌注时保证排气充分。⑷合理控制灌注速度，灌注过程及时向灌注料斗内补充混凝土，保证连续灌注。8.4泌水现象控制⑴灌注自密实混凝土之前，润湿板腔，但不能有积水，更不能往混凝土内加水。⑵合理控制混凝土配比中外加剂掺量。⑶采用混凝土输送车运输自密实混凝土时，卸料前应高速转动罐体20～30s。⑷已经出现离析的混凝土不要使用。⑸超过可工作时间(120min)的自密实混凝土不能用于轨道板灌注。8.5灌注不饱满控制⑴保证自密实混凝土各项性能指标，如:坍落扩展度、T500、障碍高差、充填比等满足技术条件要求。⑵灌注自密实混凝土之前，应充分润湿板底，但不能有积水。⑶根据揭板工艺性试验确定的工装设置排气口位置，根据灌注时浆料排出情况确定结束灌注时间，并按“先关闭排气口、再停止灌注混凝土”的顺序作业。⑷根据揭板工艺性试验确定的灌注工艺控制灌注节奏。⑸已经出现离析的混凝土不要使用。⑹超过可工作时间的自密实混凝土不能用于轨道板灌注。九、安全、环保、水土保持和文明施工保证措施9.1安全保证措施1）安全目标坚持“安全第一、预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，无一般事故及一般以上事故的发生，防止轻伤事故的发生，确保人民生命财产不受损害，创建安全生产标准工地。2）施工安全保证组织机构及运转项目部成立以项目部经理为组长，安质部长为副组长，各部门负责人为组员的安全领导小组。同时设立一个专职安全员。（1）全体施工技术人员上岗前都必须进行安全生产知识的学习与培训。（2）由主管安全生产的副经理来具体督办落实安全工作。（3）专职安全员和各施工班组负责人上岗前必须签订《安全生产》责任书，明确各自的安全职责。（4）执行“安全责任追究制”，坚持“四不放过”原则。（5）建立健全安全生产责任制度，严格执行安全生产的各项法律、法规、标准和企业安全规章制度，确保安全生产。3）安全保证技术措施（1）施工现场要安排专人值班看守。（2）施工人员进入施工现场必须戴安全帽。（3）多工种交叉施工时，注意防止干扰，并设立安全标志牌。（4）各操作人员，应遵守安全操作规程。（5）非机电作业人员不准动用机电设备。机电操作人员穿绝缘鞋、戴绝缘手套。（6）机械作业时，操作人员思想要集中，不得擅自离岗或将机械交给非本机操作人员操作。严禁无关人员进入作业区。（7）施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处加设两极漏电保护装置。遇到跳闸时，应查明原因，排除故障后再行合闸。9.2环境保护措施1)建立完善有效的施工环境保护自控体系，加强人员环境保护意识教育。2）收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免随意洒落染周边环境。3）施工用水必须规范，且经过沉淀处理。特别在冲洗试验场地或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。4）施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染环境且进行必要的回收处理。5）混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水，避免尘土飞扬。9.3水土保持措施遵守国家和当地有关水土保持的规定，采取必要的措施防止施工中的燃料、油、沥青、污水、废料和垃圾等有害物质对河流、湖泊、池塘和水库的污染。 合理安排工序，及时清理施工现场的固体废弃物。在工程水土保持区域范围内进行必要的绿化。因地制宜，在生产、生活区、便道等水土保持区域种植适合当地生长的树种和草皮，以更好地控制水土流失。揭板施工中会产生大量建筑垃圾,为防止污染水源，破坏环境，，严禁随意丢弃，严禁直接倾入河中或遗弃于河床，工程完工时进行清理，集中置于弃土场。9.4文明施工为体现现代化管理水平，在施工中将着重抓好施工现场的场容、管理资料整理、料具管理和环境卫生防疫等四个方面的工作。做到“八化”，即标志标牌规范化，挂牌上岗制度化,材料堆放规格化，场地布置标准化、职工宿舍整洁化、运输道路硬实化、质量目标具体化、宣传氛围经常化。以创造一个良好的施工环境和作业条件，保护员工的健康，确保施工活动正常进行。1）各班组明确各自的文明施工职责和岗位分工范围。2）施工现场竖立明显的标牌，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理和施工现场负责人及开、竣工日期。3）施工前制定安全生产、文明施工措施和办法，做到图纸、措施、设备、材料、机具、劳动力等落实。4）作业现场、作业间、库房等场所内部保持整洁。5）司机必须持证上岗，不得酒后驾车，疲劳驾驶。驾驶室或操作室要保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品。定期对驾驶员进行施工安全知识、交通法规等的教育，不断强化安全意识。6)进入施工现场必须戴好安全帽。施工现场废料、生活垃圾集中处理，不得随手乱丢。工地上需设男女厕所，严谨随地大小便。7）轨道板吊装的吊车采用25T吊车，单块轨道板重量＜8吨，25T吊车工作半径8米的起吊量为9.1吨。轨道板吊装时，吊车站位于起吊点和落锤点8米范围内（轨道板最大尺寸2.5m*5.6m，吊车站位8米满足吊装条件）。8）轨道板吊装时采用10T钢丝绳，钢丝绳在使用时每月至少润滑两次。每个工作日对钢丝绳所有可见部位、钢丝绳与设备连接的部位、从固定端引出的钢丝绳及绳端固定装置进行检查。9）起重机每周最少检查一次，并认真保养。各种机械设备操作人员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械设备，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械设备操作人员要建立档案，专人管理。10）严格按规范施工，全面推行现场施工标准化作业。施工便道，要经常洒水，防止尘土飞扬；各工点严格执行工完场清制度。现场内机械设备统一规划停放，施工临设应当按照规定设置，不得改变使用性质。在工程竣工后一个月内，应将施工临设全部拆除。11）施工现场应当设置施工标志牌、现场平面布置图和安全生产、消防保卫、环境保护、文明施工制度板，施工标志牌应当标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、监理单位名称、项目经理姓名、联系电话、开工和计划竣工日期等；施工便道与现有公路的交汇处设置明显规范的交通引导标志。十、安全、环境危险源辨识及处理措施 工序描述 危险源/危险因素 风险类型 风险及其后果描述 管理对象 管理标准 管理措施 模板设备堆放 各种模板存放不整齐、过高（超过2m） 人 模板倾倒 保管员/模板工 1.应按规定分区堆放，各区之间保持一定距离，存放场地必须平整夯实，不得存放在松土和坑洼不平的地方。2.码放应整齐，不得过高，一般不超过2m。 1.施工负责人、安全员加强对施工现场的管巡查，保证防护措施到位。2.定期对施工人员进行培训和考试，合格后方可上岗。 吊装作业 吊装钢丝绳存在断股、锈蚀等现象 机 吊装过程中钢丝绳断裂，造成人身伤害 吊装钢丝绳 操作人员应随时对钢丝绳所有可见部分、钢丝绳与设备连接的部位、从固定端引出的钢丝绳及绳端固定装置进行检查，存在断股、锈蚀等缺陷时禁止使用。 1.施工现场负责人应加强对施工现场的安全管理，发现不安全因素及时消除。2.加强员工安全教育，定期对员工进行培训并考试，合格后方准上岗。3.加强对施工机械的管理，监督机械操作人员定期保养，并做好记录。 吊装作业 吊装作业无人指挥、起重区域下方站人 人 装卸过程易发生人身伤害 起重工 1.吊装作业时应设专人进行指挥，起重操作人员按指挥人员指令进行操作。2.起重区域下方严禁有人通行或滞留。 1.施工现场负责人应加强对施工现场的安全管理，发现不安全因素及时消除。2.加强员工安全教育，定期对员工进行培训并考试，合格后方准上岗。 钢筋加工 钢筋加工操作人员未经技术交底和培训 人 操作人员不了解加工方法导致伤害 班组长 1.施工单位应对钢筋加工操作人员进行相关技术交底。2.施工单位应对钢筋加工机械操作人员进行操作规程、加工工艺和安全技术的培训教育，并经考试合格后方可上岗。 1.施工单位开工前对全体施工人员进行技术和安全培训，合格后方可上岗。2.在施工过程中对各工种定期进行培训和考试，不合格的禁止继续作业。 钢筋加工 钢筋加工机械存在安全隐患 机 使用过程中对操作人员造成伤害 钢筋加工机械 1.钢筋加工机械安装后应履行验收手续。2.钢筋加工机械应定期检验和维修保养，不得带病使用。 1.施工现场负责人应加强对施工现场的安全管理，发现不安全因素及时消除2.加强员工安全教育，定期对员工进行培训并考试，合格后方准上岗。3.加强对施工机械的管理，监督机械操作人员定期保养，并做好记录。 钢筋运输 起吊钢筋规格不统一、长短不一 人 吊运过程中散落伤人 起重工 同时起吊的所有钢筋应尽量选择具有相同的长短、形状等规格，以便于捆绑，避免因尺寸不一造成捆绑不牢发生事故。 1.施工现场负责人应加强对施工现场的安全管理，发现不安全因素及时消除。2.加强员工安全教育，定期对员工进行培训并考试，合格后方准上岗。 钢筋加工 电动钢筋加工机械无保护接零，无漏电保护器 机 机械漏电造成人身伤亡 钢筋加工机械 1.电动钢筋加工机械外壳应进行保护接零。2.电动钢筋加工机械必须安装漏电保护器。 1.施工现场负责人应加强对施工现场的安全管理，发现不安全因素及时