提高设备的生产效率课件(PPT 51页)

提高设备的生产效率2011/02/11 ME-China目录 何谓设备管理？ 提高设备生产效率的课题 设备浪费的构成及其表现形式 为掌握设备的效率所用的管理指标 设备高效化概要 削减设备不良现象 　设备改善的基本思考方式 　慢性的浪费 　减少故障的对策 　机种更换和设备调整的改善 　减少短暂停顿的对策7.设备改善的实施和跟进1.何谓设备管理？1-1.设备管理的意义1-2.设备可靠性管理①可靠性和可靠度 可靠性的定义：没有故障、可信赖的意思，表示系统或设备的性能在时间上的稳定性的特性，把其进行量化表示，应用概率进行表现的情况下称为可靠度。 可靠度的定义：在 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的条件下，在规定的期间里，规定的功能无故障运行的概率。所谓规定的条件即是温度、湿度等的环境以及负荷状态、规定的方法和维保方法等等。 　可靠度　＝　固有的可靠度　ｘ　使用上的可靠度②可靠性管理 技术活动方面管理活动方面　・在 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、制造、安装和使用所有各阶段要明确设备的可靠性要求　・在所有各阶段要有组织、有 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 地对进展状况开展管理和监督检查　・收集数据，进行统计性和技术性分析，为设计和制造提供反馈信息　・重视和管理教育培训2.提高设备生产效率的课题提高生产效率的着眼点：作业人员需要支付薪水的时间实际作业时间标准作业时间真正创造附加价值的时间U:时间利用方面的浪费P:作业效率方面的浪费M:作业方法方面的浪费早礼、会议、设备点检、生产准备、机种更换、故障、修理、缺料等设备低速工作、作业员技能低下因作业员责任造成的不良和设备停机等标准作业时间中的作业等待，起辅助作用的作业、走动等消除起辅助作用的作业、进行作业改善、流水线化、一个流等时间利用率人员作业效率综合效率提高生产效率的着眼点：生产设备3-1.设备的浪费及其内容①故障停机的浪费：＊功能失灵型：促使设备的全部功能失灵的故障，原因有时是部分功能失灵导致全部功能失灵，突发性故障＊功能低下型：因部分功能低下或速度降低而发生不良、 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 利用率低下等的浪费故障停机的浪费：要以功能失灵型故障为对象，把它看做是机会时间的浪费，争取故障为“0”②机种更换、设备调整的浪费：＊在设备工作过程中可进行的准备、辅助组装等工作作为外机种更换作业进行，因模具、刀具、工装夹具等的交换发生设备停止的浪费以及从试制时到良品制造出来为止进行的调整所造成的浪费等，以设备必须停止的停工时间为对象＊做到在机种更换作业过程中不出现寻找的情况，认清事前准备的重要性，用心进行整理、整顿。③空转、短暂停顿的浪费：＊虽没有故障，但因一时的小毛病造成设备停工或不能正常生产出现空转的现象，通过简单处理就会恢复正常的情况。＊因处理方法简单，有不采取根本性的对策、轻视这种浪费的倾向，而且发生部位是不固定的，一个地方修改好了，其他的部位又会出现，整体上没有变好，难于使问题显性化和定量地把握。3-2.设备的浪费及其内容④速度低下的浪费＊把设备的理论周期时间与实际周期时间的差额作为浪费来看待　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　＊由于担心出现不良情况和发生故障，有意地降低速度，延长周期时间。　因前道工序能力不足而不能够以基准周期时间来运转、理论周期时间不明确等是导致速度低下浪费的主要原因。＊速度低下的浪费在6大慢性浪费中可消除的幅度最大。　　　　　　　　　　　　　明确理论周期时间，使理论与实际的差距降为“0”。⑤不良品人工修理的浪费＊要降低工序中的不良、废弃时物量的浪费以及维修不良品所需工时的浪费。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　＊对于不良现象要以物理性的方法进行解析，依靠原理原则一个一个研究导致现象出现的条件，要挑战不良和人工修理为“0”。⑥工作启动时材料利用率的浪费＊一开始启动生产时发生的物量的浪费（午后作业开始时、作业员换班时及模具、工装夹具交换等机种更换作业时都属于开始启动加工作业时的浪费）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　＊因加工条件不稳定、模具、工装夹具不完备，作业员不熟练，技术水平不足等导致的浪费　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　＊作为物量的浪费，要使之显性化、定量化以实现不良极小化设备管理・预防维保系统故障・修理该修记录生产实绩报告点检・维保记录设备・工装刀具台账故障数量MTBF:故障间隔MTTR:修理时间维保费用实绩信息管理报告书改善活动故障分析掌握实绩・趋势改善老化现象重要设备・零部件防止复发对策反馈设备管理维保计划＝　　　　＋++PACD４.掌握设备效率的管理指标4-1.浪费的分类及其管理指标浪费构成的计算公式作业工时作业综合效率＝工时利用率ｘ作业效率＝100％以上工时利用率＝90％以上＝作业工时/现有配置的工时作业效率＝100％以上＝标准作业工时/作业工时工作方法上的浪费：一般即有30％～50％ 设备时间 设备综合效率＝时间利用率　ｘ　性能发挥率　ｘ　良品率 　　　　　　　　　=85％以上（TPM奖） 时间利用率＝90％以上＝（负荷时间－停工时间）/配置时间 性能发挥率＝95％以上＝（理论CTx生产量)/运行时间 良品率＝90％以上=(投入数量－不良数量)/投入数量 工作方法上的浪费：一般即有：20％～50％ 　设备工作时间所占比率（开工率）低的情况下，要使设备停工的浪费（计划性停工、因管理上的浪费造成的停工）显性化，有必要加强管理消除设备浪费的目标①故障10分钟以内1次以下②机种更换、调整10分钟以内/次③空转、短暂停顿10分钟以内3次以下/月④速度低下实现理论运转周期⑤不良各道工序内不良率在0.1%以下⑥生产启动材料利用率各批次的90%以上⑦方法上的浪费（无价值工作）一般即可达到：改善为新的条件、新材料等20%～50%依靠新型设备消除设备综合效率的计算方法A＝1天的出勤时间＝60分ｘ8小时＝480分钟　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B＝1天的计划性停工时间(生产计划上的停工、有计划的维修保养所需的停工时间、早礼/会以及其他管理上所需的停工时间)＝30分　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C＝1天的负荷时间＝A-B＝450分钟　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D＝1天之中因停工造成的浪费的时间（假使故障20分钟、机种更换20分钟、设备调整10分钟）＝50分钟　　　　　　　　　　　　E＝1天的作业时间＝C-D＝400分钟　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　F＝实际工作时间＝JxG＝0.5x500＝250分　　G＝1天的生产量＝500个H＝良品率＝96％I＝理论周期时间＝0.3分/个J＝实际周期时间＝0.5分/个T＝设备负荷时间利用率＝E/Cx100＝400/450x100＝88.9％M＝速度发挥率＝I/Jx100＝0.3/0.5x100＝60.0％N＝作业人员时间利用率＝F/Ex100＝0.5x500/400x100＝62.5％L＝设备性能发挥率＝MxNx100＝0.6x0.625x100＝37.5%OEE＝设备综合效率＝TxLxHx100＝0.889x0.375x0.96x100＝32.0%练习题A公司1天出勤时间是480分钟。N月M日，调查了B生产线的生产状况，有计划的维保花费20分钟，早会5分钟，设备故障10分钟，机种更换有1次，用时20分钟。生产了500个产品，良品率98%、实际周期时间0.6分/个，此设备的理论周期时间是0.5分/个。问题：请计算出N月M日，B生产线的　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　①负荷时间利用率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　②设备性能发挥率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　③设备综合效率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　5-1.现象的明确化①现象：　・已表现出来的可见的状况、事实　・依靠感觉可扑捉到的对象②现象的细分化：　・不良现象用总称表现的较多　・对现象进行细分化的原因在于差异之处较多＊镜头的划伤（总称）：周边划伤、圆弧形划伤、擦伤　　　　　　　　间隔性划伤、凌乱的划伤、磨伤③现象的分层化：　・What（现象）---发生的形状、状态、程度　・Where（场所）--发生的部位　・Who　（主体）--作业员、设备的不同　・When（时间）---发生的时间带、气候（湿度、温度）时间的连续性（连续、断续）　・How（方法）----加工方法、流程、5-2.理解设备的构造和加工原理现象特性分析不良、设备关联分析帕累托图5-3.对现象进行物理性解析（PM分析）①PM分析：分析不良现象的原因Phenomena　(non)---现象　Physical-----------物理的　Mechanism----------结构的　Man,Machine,Material,Method----明确人、设备、材料和方法的相关性②物理性解析的目的　把不良现象与结合原理、原则相结合，明确现象发生的系统、结构不具合現象を原理、原則の結びつけて現象が起きるメカ二ズムを系統だって明確にする③物理性地看问题的方法（例）·摩擦没有起火---摩擦产生的热比燃点低·工件伤痕------工件接触后变形了·焊点融化不良---融化热量比熔点低·工件的把手不良-保持的力量弱　　　　①成立的条件：　　以物理解析的视角来看是指能够引起现象发生全部条件。如果具备此条件，现象必然会发生，符合常理，在此阶段，不考虑概率。現象の物理的解析の見方で発生するメカニズムが起こりえるすべての条件を言う。この条件が整えば、必ず発生するというケースを理屈で展開してすべて出す。この段階で確率は無視する。②提炼条件的方法·细分化物理的视角看一看摩擦产生的热度比燃点低ーー摩擦产生的热度低　　　　　　　　　　　　　　　燃点高·以物理的方法表现组成设备零部件的不良状况溶解不足ーー面板与线圈的位置偏了面板表面附着异物·异常状况成立条件的不良表现摩擦产生的热度比燃点低ーー打火石起因的情况　　　　　　　　　　　　　　　　打火轮起因的情况　　　　　　　　　　　　　　　摩擦方式起因的情况5-4.提炼出现象成立的条件引起异常的条件成立的设备、工装夹具、材料、方法、以及加工条件之间存在相关性和因果关系，整理其主要因素。不具合条件が成立するための設備、治工具、材料、方法、加工条件との関連性と因果関係があると考えられる要因を整理する①不具合条件の成立要因としてブレークダウンする（不具合成立条件）　　　（与4M的相关性）·摩擦产生的热度低ー火柴头部湿了　　　　　　　　　　　　　赤リン面の湿り　　　　　　　　　　　　　赤リン面の磨耗②调查、维护点检、测定可能的表现調査、点検、測定可能な表現にする测定量化·电弧热容量不足--焊接电流小　　　　　　　　　　　　　元件与母材之间的距离远　　　　　　　　　　　　　　焊接速度快③把设备、工装夹具细分化到构成产品的零部件层次车刀的刀刃位置不整齐ー车刀本身活动　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１）固定用螺栓松了　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２）车刀的刚性不足　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３）垫片凸凹不平5-5.设备、材料、方法、加工条件之间的相关性5-6.PM分析5-7.提炼出诊断项目和确认应有姿态从PM分析结果的设备、材料、方法以及加工条件之间的关联性，选定诊断项目，通过图纸、使用说明书以及技术标准等资料确认各项目允许的基准值和标准的应有姿态。对于必须的资料，可通过现场确认、数据收集和测试等来确认。列出要诊断的项目：从PM分析和现场特性分析的结果能够进行诊断，其中能够定量化的项目是重要的确定应有姿态的基础资料：　①设备、图纸－－－构成的零部件的尺寸、组装精度②零部件图、组装图－零部件尺寸、公差、组装精度、精加工表面粗糙度③使用说明书－－－加工条件、规格条件等④日常维护点检基准书－清扫、加油、扭紧螺丝、点检项目⑤作业标准－－－－作业流程、方法⑥其他方面－－－－－配线、配管图、可编程控制图、技术标准等5-8.通过现场诊断发现异常情况没有应有姿态的比较值的情况下：①重新确认构成应有姿态的基础资料　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　②从原理和原则开始研究讨论　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　③与现场的技术员和操作员进行研究讨论　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　④进行试验，依靠数据进行判断　没有测量设备的情况下：①市场上已存在－－研究购入　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　②市场上不存在－－研讨开发测量设备　设备诊断表（例）对于不良点，要使用3种改善的方法，进行改善 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的立案和开展实施：①改善方案立案、分别提出对策并不断跟进，有计划地实施·活动日程·改善项目及其内容：工序、项目、改善内容、要点、负责人、期限·实施状况：工序、不良现象、改善方案实施件数·改善结果的推广：全体和个别、短暂停顿次数或比率、不良率等②在改善清单里用图表解析改善前后变化情况·设备劣化恢复事项·设备改良改善事项·材料的形状变更事项等5-9.改善的实施①保持故障为零的条件和管理·区分各管理项目的要因（固定和变动因素）·对日常的管理项目设定变动的要因·非固定要因在定期维护点检的管理项目中设定·降低维护点检的工时『特性集约化、延长寿命、延长维护点检周期，改善维护点检困难的地方』·彻底强化5S，消除劣化现象②作业的标准化·运转、操作的标准化·机种更换、加工条件的标准化·检查、测量仪器的标准化③严格遵守维护点检基准书和作业标准书·只有执行才有意义。持续反馈不良信息和更新内容5-10.可持续性管理（制动和保持）6.削减不良现象6-1.设备改善的基本思考方式6-2.慢性的浪费6-3.削减故障的对策6-4.改善机种更换和设备调整6-5.降低短暂停顿的对策6-1.设备改善的基本思考方式①恢复原状:恢复到原来的正常状态·所有的设备随着时间的流逝多少都会有变化。要检查确认其变化的程度，要根据变化的程度采取相应的措施使之恢复原状。·消除与正常状态的差距·随着时间的变化：　－自然的劣化：即使是正确的使用方法也会劣化，物理劣化　－强制性劣化：错误的使用方法导致的人为的劣化·如何早日发现这些劣化的程度是很重要的·清扫即是维护点检、一处出现嘎达声，松弛了，那么会引起连锁反应正确的状态：为维持设备的功能所应具备的条件发现的方法：・清扫　・基准因素・维护方法・检测方法・精准的条件・预测方法正确地恢复原状：・没有恢复原状就改造的糟糕之处・局部恢复原状的糟糕之处恢复原状的思考方式：①早点确认设备随着时间的变化，早点恢复原状②认清劣化的主要因素是自然劣化还是强制力恶化③保持恢复后的原状，明确其基准④静态的精度劣化是动态的精度劣化的诱因⑤震动是劣化的最大的天敌。②应有姿态（理想状态）的现实化　・应有姿态：为使设备的功能·性能发挥到最高状态并得到保持，设备及其构成的部件应具备的条件　・分辨应有姿态的方法：　设备改善的基本思考方式设备总成组件零部件1)使用条件·加工条件·作业条件·规格书中的使用条件2)安装精度·震动·水平度8)材质・强度・拉伸、压缩膨胀、刚性7)尺寸精度・尺寸、要求的精度・加工粗糙度、寿命6)外观形状・污物、伤痕、锈迹、变形・变色、烧结、摩擦偏位、粗糙度・龟裂、角度3)组装精度·复合体的精度、震动、松弛的嘎达声、安装的基准面、位置、接合部位的衔接4)功能·使用范围、作业动作状况、零部件的匹配性、系统可靠度5)环境·灰尘、散热、清扫方法、管线布局设备改善的基本的思考方式③消除细微缺陷 细微缺陷：不能够进一步细分化的不良点・对结果无影响，即使有影响也被认为是很小的・即是说在有的零部件上产生了非常小的缺陷也没有什么，而且，只是对那一个进行修正也不一定就变好，是已被常识化的东西・有代表性的细微缺陷－尘土、脏污、锈迹、磨损、泄漏、伤痕、变形、弯曲等 细微缺陷的定位和慢性的浪费：提炼细微缺陷的注意事项：　・根据有关原理、原则进行修正：　　－以工程学的原理、原则的观点对现象进行解析，修正设备的关联性　　－不要被现象驱动，微型缺陷是否被置之不理？难道没被忽视么？　・不要拘泥于贡献率　　－如果把贡献率看做是问题，微型缺陷就可能形成二次重叠　　－对于奇怪的、不可靠的事物，不要被过去约定俗成的观念所束缚，而要依靠理论进行提炼挑战零不良率目的：不制造不良品的检查·检查方式：1）依次检查—对前一道工序制造出的产品后一道工序的作业人员要对之进行检查检查要客观地进行，不要有疏漏向不关注不良品产生的人提供信息进行自我确认，发现问题立刻修正从现在开始要下定决心不制造不良品　　2）自主检查　　3）源流管理·检查的方法：全数检查·实际的方法：防错装置参考「挑战极限的管理」　中岛清怡、日本能率协会失误的原因及其改正的对策失误的原因实施的方法和流程消除失误根源的对策不注意培训不足技能不足　　　　　　　　　　　　　　知识欠缺环境条件不完善设备工具不完善　　　各种标准不完善　　　　计划不完善　　　　　沟通不充分转换理念为「不引起失误」「消除失误的原因」通过改善消除根源1）活动组织化2）设定目标3）评估实绩4）表彰、横向推广要做到不良为零管理人员和作业人员各自的职责通过提高可靠性、削减成本、保证交货期来增强客户的信任工作缺陷为零从一开始就做正确的工作“Doitrightthefirsttime”提供正确工作的方法激发正确工作的动机改善失误之处作业人员作业人员管理人员管理人员目的目的目的手段手段手段IE,QCetc.6-4.机种更换和设备调整的改善机种更换的定义：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　机种更换是指从当前产品生产结束的时点开始、切换到下一个产品、直到段取とは現製品の生産終了時点から、次製品への切替、立上り魔での時間、完全に良品が生産できるまでの時間を言う机种更换的常见课题；①混乱的状态：对于内、外机种更换的区别、模具、工装夹具、作业方法的问题未进行整理，3S工作不充分，搁置在一边，交由作业人员处理、②搁置精度问题：设备应保持的精度与调整的关系等未进行整理，搁置在一边　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　③程序不明确：各作业人员的作业方法、程序和调整的方法不同，发生各种问题　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　④调整的研究不足：对于调整的内容没有进行充分研讨，除了对于不得不处理的问题和困难的问题进行了調整の内容を十分に検討しないまま、やむを得ないもの、困難なものと思い込んで放置している改善机种更换的基本思考方式 外机种更换和内机种更换的明确化及彻底实施：首先理顺内机种更换和外机种更换的混乱状态。例如，从设备停止开始，模具的准备不充分、到处寻找固定用螺栓和扳手、没有叉车等，因事前准备不充分，使得停机时间变长，从而使得内机种更换时间延长了。2)对准备的重要性和必要性的认识：必备的工具是哪些、工装夹具、模具的修理状态，必要的作业台，必要的部件的种类数量等都要进行研讨和准备。3)工作程序的统一和标准化：统一工作程序，使之标准化，消除各作业人员的参差不齐作业的情况。　　　　4)研究和改善内机种更换的方法：改善内机种更换的方法，力求缩短时间。对工装夹具进行部分通用化，One-touch化，改善安装和固定方法。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　5)消除调整性工作：消除因作业上、管理上的过错、技能不足、设备、工装夹具的精度不足、标准化不足、基准面、计量方法、结构上的不完善、物理和化学条件等的调整性作业，、管理上のミス、スキル不足、設備、治具の精度不足、標準化不足、基準面、計測方法、機構上の不備、物理・化学的条件などよる調整を排除、置換、選択、調節に替える。模拟到数字化　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　6)使内机种更换外机种更换化：以往，在内机种更换过程中进行的作业，要通过改善尽可能在外机种更换过程中进行，以缩短时间。例如、在内机种更换进行的工装夹具的交换、组装和调整作业需要在事先对工装夹具进行部分组装或安装。另外，对现物匹配对准的调整作业也要依靠事前的标准化方法进行。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　7)研讨配置最合适的人员：多人进行作业时，需要研究多少人共同进行是有效的、作业如何分工、如何进行协作、关键路径是哪条、其缩短的制约条件是什么（吊车、人员），最合适人员的配置方法和分工。改善机种更换的程序1.机种更换作业的分析2.外机种更换作业清单3.内机种更换作业外化8.建立使用的方法4.内机种更换的改善5.消除调整性作业6.改善外机种更换作业7.标准化和培训①变量的定量化②定位、确定尺寸③装卸④并行作业周度机种更换计划、可视化管理尺寸、位置确定化明确SOP和Know-why、机种更换和质量的相关性单位作业的明确化寻找、准备、事后整理等外机种更换作业依靠事先设置进行外机种更换化ECRS,５W1H,　5S彻底实施、One-touch设置化多人共同作业One-touch装卸对残余的调整性作业进行改善和消除交换部分的尺寸标准化，依靠挡块确定位置等9.实施和后续跟进实绩研讨会议、机种更换样板6-5.减少短暂停顿现象短暂停顿的定义：　虽不是故障，但是因一时的运转不畅，设备停下来、空转（设备没有进行生产，空运转）等现象，经过简单处理就会恢复生产的情况。故障是指设备停止、并且、伴随着效率降低，处理故障时需要交换零部件或进行修理短暂停顿则是通过撤除、插入、交换工件，打开开关等简单处理就会恢复到正常状态、短暂停顿的分类：　①自动停止：检测到不畅，自动地停止的情况 因过负荷停止（因过负荷导致自动停止）－－自动包装机等 因检测出异常情况而停止（检测到质量不良而自动停止）－－各种自动组装机②空转：与故障发生无关，是在无负荷的情况下运转的情况结构上困难的情况下，经济上的理由、停止机构没有配置的情况下（难于发现、不良率高，因搬运、供给系统的不完善出现空转、滑道上的阻塞，工件不移动）　　　　　　　　　　　　　　　　　－－各种自动搬运设备、自动供给设备短暂停顿的特征；①处理简单，没有采取根本性对策，易被忽视②因产品、零部件的形状、精度不同，即使是同一产品，发生的状态、频率也是不同的、没有显性化③发生的部位是变化的，把一个地方做好了，只是该部位变好了，但是其他部位仍旧会发生，整体没有变好　　－－等、定量地掌握是困难的短暂停顿的调查和改善流程1.调研发生的现象·发生的部位·次数·现象·发生的间隔·工作时间比率2.现象分析 现象表现方式 现象的分类 因果关系3.问题分级 共通(优先).个例 特定设备 特定产品4.细微缺陷的提炼和修正·现象的表现方式·因果关系5.结果・效果确认7.现象解析 物理现象 成立条件6.现象确认 发生的部位 表现形式10.整理.对策·物理现象·成立条件9.列出要因清单·奇怪之处·与理想状态的比较8.研讨设备的关联性·成立条件·设备构成11.结果・效果确认13.检测系统研讨·传感器位置、性能·系统自身12.最佳条件研讨·安装条件·使用条件14.弱点研究·设备、工装夹具的弱点15.结果・效果确认反馈动作原理、构造、功能短暂停顿的现象和分类発生部位、頻度が日々、ロットにより変化するものは微欠陥の是正により、その変動を出来るだけ小さくする潜在的な欠陥を明らかにする発生現象、発生原因の絞りこみをおこなう改善短暂停顿的思考方式和着眼点短暂停顿PM分析案例1-3.设备管理的发展历程1925预防性维保（PreventiveMaintenance）对设备的异常情况做到提前发现和事前处理，属于设备故障预防的医学方法，在1951年由日本东亚燃料公司首次引进PM管理方式1954生产性维保（ProductiveMaintenance）为提高生产效率进行的维修保养、经济性的维保，美国GE公司提倡此方法。1957改良性维保（CorrectiveMaintenance）对设备本身进行改良和改善、变更设计的维保方式1960维保预防（MaintenancePrevention）在设计时就力求实现不易引发故障、易于维修保养、不发生维保费用的设计1962可靠性维保工程学（Reliability&Maintainability）消除设备故障、缩短因故障造成的停机时间。阿波罗宇宙空间开发的成果1970资产经济性综合管理（Terotechnology）设备整个生命周期的经济上合技术上的最优化，包含不需要维保的设计，英国商务部设立了相关的委员会1970预知性维保（PredictiveMaintenance）设备诊断技术的系统化。设备测试、监管的开发和实用化。新日本制铁开创1971全员参与的PM（TotalProductiveMaintenance）以设备整个生命周期为对象的生产性维保。从所有各部门的高层管理者到一线生产人员通过小组的自主活动开展PM工作。JIPM倡导此方法。1-4.设备管理的目标和方法5.不具合現象撲滅ステップ３.设备浪费的构成及其表现形式人・机系统的最佳状态的实现延长设备无人连续运转的时间3-1.人・机系统浪费的结构