瓦楞纸箱印刷及成型加工XXXX02

*瓦楞纸箱印刷及成型加工北京印刷学院刘尊忠2010年2月河北廊坊主要内容第一部分瓦楞纸板简介第二部分瓦楞纸箱简介第三部分瓦楞纸箱的印刷及成型加工一、瓦楞纸箱生产工艺简介二、瓦楞纸箱（板）的印刷三、瓦楞纸箱的模切加工四、瓦楞纸箱的接合（钉箱）瓦楞纸板是指将厚纸（瓦楞原纸）加工成瓦楞形状以后，按一定的方式与纸板贴合在一起而形成的多层纸板。第一部分瓦楞纸板简介一瓦楞纸板的结构由面纸（如箱纸板）、瓦楞芯纸和里纸粘合而成，瓦楞芯纸是由瓦楞原纸通过瓦楞辊轧制而成的“波纹形”纸板。瓦楞纸板是制作瓦楞纸箱的材料，也可以作为一种缓冲材料。二瓦楞的形状可分为U形、V形、UV形三种，如下图所示：第一部分瓦楞纸板简介三瓦楞的种类根据瓦楞的规格尺寸不同，瓦楞的种类（楞型）主要有A、B、C、E四种，其中外包装主要用A、B、C型瓦楞，内包装主要用B、E型瓦楞，小包装一般用E型瓦楞。此外，近年来还出现了特大瓦楞（如：K型）、微型瓦楞（如：F、N、G型）等。K楞楞高一般为6.6—7.0mm、F楞楞高为0.75mm、G楞楞高为0.50mm、N楞楞高为0.46mm第一部分瓦楞纸板简介第一部分瓦楞纸板简介四瓦楞纸板的种类瓦楞纸板的种类取决于各种楞型的组合方式，组合方式不同，其特性也不同。一般而言，根据复合层数不同，瓦楞纸板可分为：单面瓦楞纸板（两层）、双面单瓦楞纸板（三层瓦楞纸板）、双面双瓦楞纸板（五层瓦楞纸板）、双面三瓦楞纸板（七层瓦楞纸板）。第一部分瓦楞纸板简介第一部分瓦楞纸板简介五瓦楞纸板生产工艺按自动化程度，瓦楞纸板的生产可分为：间歇性半自动生产和连续自动化生产。1间歇性半自动生产瓦楞纸板的工艺流程。第一部分瓦楞纸板简介如果要得到五层瓦楞纸板，可按照“面纸——瓦楞芯纸——芯纸——瓦楞芯纸——里纸”的方式进行裱制。同样也可以得到七层瓦楞纸板。裱制好的瓦楞纸板经过８小时以上的加压和自然干燥（或采用其它方法进行干燥），即可进行瓦楞纸箱的生产。这种工艺都采用单机生产，以半自动化手工操作，劳动强度大、生产效率较低、对工人的生产经验要求较高，现在己逐步被新的连续自动化生产工艺所代替。第一部分瓦楞纸板简介2连续自动化生产瓦楞纸板的工艺流程。第一部分瓦楞纸板简介由于瓦楞纸板楞型（Ａ、Ｃ、Ｂ、Ｅ）和结构（双层、三层、五层和七层）不同，生产速度（高、中、低）不同，机型也有较大的区别。一般瓦楞纸板生产机组长度为16—120m，加工瓦愣纸板宽度为1.2—2.5m，生产速度为30—350m／min，加热方式有蒸汽加热、电加热和煤气加热。机组主要装置一般有原纸支架、预热器、单面瓦楞纸板机、桥式传送架、上胶机、双面瓦楞纸板粘合机、纵切机和横切机。第一部分瓦楞纸板简介六瓦楞纸板的主要性能特点瓦楞纸板的挺度、硬度、耐压性、拉伸性、弹性等各种力学性能良好，比重小，有一定的防潮防水性。七瓦楞纸板的主要用途瓦楞纸板广泛应用于各类商品的运输包装；可制作美观的销售包装；可在一定范围内取代木箱和金属箱的制造材料。此外，还可用于缓冲材料、隔板等。第一部分瓦楞纸板简介瓦楞纸箱是以较厚的瓦楞纸板制作，其结构已趋于标准化，主要作为运输包装使用，也可作为销售包装，容积较大。第二部分瓦楞纸箱简介一瓦楞纸箱的特点和主要应用瓦楞纸箱习惯上称为“纸箱”，它是用瓦楞纸板、涂蜡瓦楞纸板等复合结构的纸板材料制成的具有一定强度和刚性的箱形纸包装容器。1瓦楞纸箱的特点。（1）自重轻、成本低、结构性能好、封闭性好，具有良好的保护功能。（2）便于流通，运输费用低，易于实现包装与运输的机械化和自动化。（3）封箱、开启、捆扎方便，易于自动化作业。第二部分瓦楞纸箱简介（4）易于成型加工，标准化箱型可选择范围大。（5）外观整洁，易于进行装潢印刷。（6）废箱易于回收再利用，符合环保要求。（7）可与各种覆盖物或防潮材料结合使用，以扩大其使用范围。但瓦楞纸箱的力学强度低，防潮性、防水性、防霉性差。2瓦楞纸箱的应用。广泛应用于运输包装，近年来彩色瓦楞纸箱在销售包装中也有广泛的应用。第二部分瓦楞纸箱简介二瓦楞纸箱的分类1按形状分类。（1）方形箱。这类纸箱为正立方体，长、宽、高尺寸均相同。　 （2）高形箱。这类纸箱高度尺寸较大，长、宽尺寸较小，且相等。　　（3）扁形箱。这类纸箱长度尺寸较大，宽、高尺寸较小，且相等。　　第二部分瓦楞纸箱简介第二部分瓦楞纸箱简介2按成箱工艺分类。（1）粘合箱。采用粘合剂粘合成箱。（2）钉合箱。采用箱钉钉合成箱。　（3）插合箱。将箱板坯上的舌板插入相应切缝或板瓣即可成箱。　 3按纸箱组装方式分类。　　（1）单片箱。用裁好的一张瓦楞纸板即可组合成箱。　　（2）两片箱。用两张裁好的瓦楞纸板组合成箱。　　（3）三片箱。用三张裁好的瓦楞纸板组合成箱。第二部分瓦楞纸箱简介4按瓦楞纸板的种类分类。（1）单瓦楞纸箱。采用单瓦楞纸板，目前多使用这种纸板成箱。　（2）双瓦楞纸箱。采用双瓦楞纸板，综合性能较好，多用于包装易损物品、重物品以及需要长期保存的物品。（3）三瓦楞纸箱。采用三瓦楞纸板，其强度特别好，可代替木箱包装重型设备，一般与托盘或集装箱配合使用。　第二部分瓦楞纸箱简介5按箱盖形式分类。　　（1）单开盖箱。箱盖为一页，一端为插舌，将箱盖复盖于箱体，插舌插入板缝中即可封合。　 （2）双开（对开）盖箱。箱盖为两页，将其左右旋转，即可封合箱体。（3）帽盖箱。又称罩盖箱，其箱盖与箱体分离，将箱盖套装在箱体上即成盖封。盖封时形成双层箱壁，可提高纸箱强度。　第二部分瓦楞纸箱简介三瓦楞纸箱的箱型结构瓦楞纸箱的箱型已逐步形成标准，现行的箱型结构是由欧洲瓦楞纸箱制造商联合会和瑞士纸板协会制定、国际瓦楞纸箱协会（LCCA）推荐的国际箱型。箱型分基本型、组合型及非标准型，其中基本型有7类，即：02型——开槽型;03型——套合型;04型——折叠型;05型——滑盖型;06型——固定型;07型——自动型;09型——内衬件（又叫纸箱附件）。如图所示：第二部分瓦楞纸箱简介第二部分瓦楞纸箱简介我国瓦楞纸箱箱型国家标准（GB6543-86）对其做了简化，参考国际箱型规定了我国瓦楞纸箱的基本箱型，只包括以上02、03、04、09四类。第二部分瓦楞纸箱简介一瓦楞纸箱生产工艺简介瓦楞纸箱的生产，是在瓦楞纸板制造完成后，经过分纸压线、开槽切角、印刷、冲孔、钉箱等多道工序才成型为纸箱。一般情况下，瓦楞纸箱的生产和瓦楞纸板的生产是在同一个厂家或车间进行的。瓦楞纸箱的生产工艺主要有以下三种。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工以上两种工艺属于单机（间歇式）生产，这种生产工艺采用多台设备分别完成每道工序，各工序之间半成品需要多次搬运，生产效率低、劳动强度大、加工质量差，己逐步为新的工艺所代替。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工以上工艺连续化生产，是在联动机上完成的。生产线中前道工序加工好的瓦楞纸板进入纸箱成型机或模型切割机后被连续加工成纸箱，生产效率和生产质量均有大幅提高，并且能够生产各种异型箱。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工4瓦楞纸箱生产设备。主要有：分纸压线机、印刷、开槽、切角、修边、冲孔设备、模切机、纸箱接合（钉接、粘接和胶带贴接三种）设备等。随着纸箱制造工艺的进步，大多数纸箱厂采用印刷开槽机将印刷、开槽切角、修边和压线集中在一起完成，即通常所说的“四合一”。瓦楞纸箱连续化生产的联动机即是把上述设备有机地连接起来，使各个工序连续一次完成。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工二瓦楞纸箱（板）的印刷瓦楞纸箱（板）的印刷工艺主要有以下几种：1柔性版直接印刷工艺（也称为后印工艺）。即在成型的瓦楞纸板上运用轻压的柔性版印刷工艺进行印刷。目前这种印刷方式在我国的纸箱生产中应用很广泛，其特点主要有：（1）幅面大。宽幅柔印机最大幅宽可达到2.5－2.8m。（2）价格低。柔性版耐印力很高，可重复使用；油墨价格也较低。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（3）可以联动生产。如印刷、开槽、压痕、订（粘）箱、打捆等一机即可完成。　　（4）纸箱强度降低比较少。由于柔印是轻压印刷，所以对瓦楞纸板的强度影响很小。　　（5）印刷精度不高。一般胶印加网线数为175线/英寸，而柔印纸箱常规加网线数为35－65线/英寸，较适合印刷文字线条稿，彩色图像印刷质量近年来虽有提高，但仍有局限。　（6）文字线条稿制版容易，但彩色图像制版难度较大。　　（7）印刷品质稳定性不好，印刷墨色深浅不易控制。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工2覆面(对裱)工艺。先印刷再对裱，即在150g/m2左右的铜版纸或胶版纸表面，采用胶印方式印刷精细的彩色图像，然后将印刷品与瓦楞纸板用胶粘剂进行贴合。其特点主要有：（1）仅适合采用单面瓦楞机，生产效率较低。（2）幅面有限，一般比柔印纸箱幅面小。（3）印刷图文精细，加网线数可达150－200线/英寸。（4）制版容易，为PS版常规制版。（5）可以进行表面整饰，如覆膜、上光等。（6）印刷品质比较稳定，但印刷成本较高。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工3柔印预印和凹印预印工艺。预印是指在瓦楞纸板生产之前，先对面纸进行“卷到卷”的印刷，然后将印好的卷筒面纸送到全自动瓦楞纸板生产线上完成瓦楞纸板的制作，而后通过模切/开槽、粘箱/订箱制成成品纸箱。柔印预印和凹印预印工艺近年来发展比较快，纸箱的印刷质量和成型质量都比较高，但投资比较大，不适于小批量生产。另外，由于印刷后再进行纸板加工，需要经过高温、高压处理，因此对油墨的性能（特别是耐高温、高压）要求较高。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工4瓦楞纸箱其它印刷工艺。除了上述几种瓦楞纸箱印刷方式之外，还有一些特殊的印刷方式，主要介绍以下几种：（1）胶印直接印刷工艺。该工艺是将瓦楞纸板直接在经过特殊改装的胶印机上进行印刷，适于印刷微型瓦楞纸板。目前该工艺在国外已经比较成熟。与柔印直接印刷相比，胶印直接印刷具有印刷质量高、印刷成本低、装版调机时间短等优点；与先胶印面纸再与瓦楞纸板对裱的方式相比，胶印直接印刷具有节省对裱费用、印刷加工时间短、纸张加放量少等特点。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工虽然胶印直接印刷工艺既能保证纸箱的成型性好，又能完成精美的面纸印刷，但所采用的印刷机价格比较昂贵，与我国目前的需求标准还不太相适应，不适合国内纸箱业在近期内采用。但随着技术的发展和需求的旺盛，该工艺可能会成为我国高档纸箱印刷新的发展方向。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）丝网印刷瓦楞纸箱工艺。该工艺采用的是直接印刷方式。由于丝网版的下墨率与丝网的孔距成正比，所以丝网印刷的分辨率不高，图像精度低，常规加网线数为60－80线/英寸。其特点主要有：（1）不适合联动生产线，生产效率低。（2）印刷幅面可大可小。（3）可在对裱、成箱前完成印刷，也可在对裱、成箱后进行印刷。（4）墨色厚实，颜色饱和度高，视觉效果强烈，适合印刷非精细产品和专色印刷的实地。（5）制版、印刷成本低，印刷质量较稳定。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（3）塑料凹印复合纸箱工艺。采用单面瓦楞纸板生产线时，若面纸印刷完成后还需要覆亮光膜，且生产批量较大，则可以不在面纸上印刷，而用凹印方式在塑料薄膜上完成凹印里印，并加上白底涂，然后将印刷好的塑料薄膜与面纸先复合，再按常规纸箱成型工艺完成制箱。其特点主要有：（1）纸箱制作成本低。当生产批量较大时，该工艺可以大大降低面纸的印刷成本和面纸的材料成本。因为面纸不需要印刷，可以采用非涂布白板纸，从而使面纸成本大大降低。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）印刷精美。采用的是塑料凹印，所以印刷效果可与胶印效果相媲美。（3）在制版印刷时，要充分考虑塑料薄膜的尺寸变化与变形，否则，纸箱面纸就会与下层纸板对不齐。不过，由于塑料薄膜难以回收再生，影响资源再生利用，故这种工艺将会逐步被淘汰。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（4）铜版纸凹印复合纸箱工艺。该工艺是先用纸张凹印机印刷较薄的铜版纸，然后将印刷精美的铜版纸与箱板纸复合，整体作为纸箱面纸，再进行对裱和正常的纸箱成型加工。当生产批量比较大、不需要覆膜，且要求印刷效果好、成本低时，可采用该工艺。　　其特点主要有：（1）纸箱制作成本低。成本降低的主要原因在于将白板纸改为低克重的铜版纸与廉价的箱板纸复合，降低了材料成本。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）印刷精美。纸张凹印的印刷效果非常精美。（3）凹印制版比较复杂，且成本高，不适合印刷经常改版的纸箱产品。（4）印刷时对面纸复合、制箱等工艺过程的操作和控制方法要不断积累经验，合理实施，否则很容易导致废品率升高。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工5瓦楞纸箱柔性版印刷中常见问题分析与对策。目前，柔性版直接印刷生产瓦楞纸箱在我国应用十分广泛，这里简要介绍在该工艺过程中常见问题及解决办法：（1）边缘轮廓墨迹过重，中间颜色较浅，细小文字不清晰。原因：印版不平整、有磨损；细笔划字网点堵死或压印过度。 解决方法：调节金属网纹辊、印版、压印滚筒相互间的压力，将接触压力减到最小；调节版面高低(垫版)，包括版面研磨和背粘贴纸带；根据图文情况调节印墨，实地较多时，应使用较硬的印墨并加大印刷压力。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）墨膜太厚，过量的油墨溢出图文，线条过粗。原因：油墨粘度太大，印刷压力不足；油墨太稀而给墨量太大；网纹辊网线太粗。解决方法：降低油墨粘度，增加印刷压力；将油墨调稠，减少给墨量；使用较细网线的网纹辊。（3）墨膜太薄。   原因：油墨粘度太低；网纹辊网线太细；网纹辊、墨辊磨损；油墨使用前搅拌不均匀；印刷压力过小。 解决方法：加原墨提高粘度；使用粗网线网纹辊；更换网纹辊、墨辊；将油墨搅拌均匀；增大印刷压力。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（4）糊版、堵版。原因：印版太浅；印刷压力太大；供墨量过多；油墨粘度太高；油墨颜料颗粒太粗；网纹辊网穴堵死。解决方法：更换或加深印版；调整至合适的印刷压力；降低供墨量；降低油墨的粘度；更换合适的油墨；清洗网纹辊。（5）印品图文不清晰，有的呈晕圈和羽毛状，边缘起毛刺。原因：油墨干燥太快；网纹辊与印版间压力过大或不匀；油墨过粘引起版上起毛，印版磨损；印速过慢；油墨中颜料成分过多或分散不好。解决方法：加缓干剂降低印刷油墨干燥速度；调整印刷压力；降低油墨粘度并清洁印版，检查印版磨损情况；提高印刷速度；油墨中加溶剂连结料并充分搅拌均匀。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（6）印刷品呈现许多细小的圆孔。原因：印刷机压力调整不当；印版有轻微腐蚀；承印物表面不平，有粒状凸起；网纹辊上残存有干燥的油墨；网纹辊磨损造成传墨不良；油墨太稀，粘度小；印刷墨层太薄；机械杂质粘附在版面上；油墨润湿性差；油墨粘度太低或干燥太慢；环境温度太低，湿度太大。解决方法：增加印刷压力；改善印版质量；更换合格的承印材料或对承印材料进行处理；清洗网纹辊；更换网纹辊；调稠油墨，增大粘度；调整墨层厚度；清除版面杂质；加助剂改善油墨润湿性；增加油墨粘度和干燥速度；提高室温，降低湿度。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（7）印版磨损。原因：印刷压力过大，接触过强；印版质量不良；油墨选用不当，腐蚀印版；油墨颗粒太粗，不能保证印刷质量。解决方法：降低印刷压力，合理接触；充分垫版或换新印版；更换对印版无腐蚀的油墨；更换油墨颗粒较细的油墨。（8）印刷品上有云雾状的幻影。原因：匀墨不良；给墨量小；油墨流动性差；网纹辊不清洁。解决方法：更换墨辊和网纹辊，使其直径大小有别以利于匀墨；增加给墨量；改善油墨流动性；清洁网纹辊。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（9）印刷油墨在传递、转移过程中产生传墨困难及墨色不匀等现象。原因：印刷压力不足或不均匀；印版硬度不良或印版不平整；墨辊、网纹辊磨损老化；瓦楞纸板表面不平整。   解决方法：调整印刷压力；检查印版硬度并调整印版；更换墨辊、网纹辊；调换瓦楞纸板。（10）套色印刷时前后色叠印位置不准确。原因：印版滚筒上印版粘贴位置不准确；瓦楞纸板厚薄变化较大，厚度不一致；印刷机精度不够。  解决方法：重新调整印版位置；更换质量合格的瓦楞纸板；调整印刷机精度。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（11）背面粘脏。原因：墨层太厚，油墨干燥速度慢；瓦楞纸板堆积过多；印刷压力过大，速度过快；油墨粘度太大。解决方法：使用快干油墨，加快干燥速度；收纸时减少纸板的堆积；适当减轻印刷压力；降低印刷速度；适当加大网纹辊与墨斗辊之间的压力，延长油墨干燥时间；适当降低油墨粘性。（12）纸板印刷品不耐磨擦，印刷品摩擦后墨膜脱落。 原因：油墨太稀，油墨粘附性差；连结料失效；墨膜表面过干。 解决方法：增加新油墨，调稠油墨；更换换粘附性好的油墨。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（13）墨色太浅。 原因：油墨太稀；墨量不够；油墨着色力不够。 解决方法：增加新油墨，调稠油墨；增加墨量；改用着色力强的油墨。（14）瓦楞纸印刷品上的墨色转移到其它物品上，玷污其它物体。 原因：油墨色料易迁移。   解决方法：选用色料不迁移的油墨。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工三瓦楞纸箱的模切加工1模切和压痕的定义。模切工艺：就是用钢刀片排成模框（或用钢板雕刻成模），在压力作用下把印刷品（如纸张、纸板）或其它板状坯料轧切成所需形状的加工工序。压痕工艺：利用钢线（压线刀）或压线模，通过压力在纸张（纸板）等板料上压出痕迹（或利用滚线轮在板料上滚出线痕）或留下供弯折的槽痕的加工工序。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工在大多数情况下，模切工艺和压痕工艺往往是把模切刀和压线刀组合在同一个模版内，在模切机上同时进行模切和压痕加工，故简单称之为模压，在实际生产中一般称为模切加工。2模切压痕工艺的特点。模压工艺是利用钢刀、钢线排列成模版，在压力作用下将印品轧切成型，使印品表面既有变形（压痕）又有裂变（模切）。模压加工操作简便、成本低、投资少、质量好、见效快，对加工后的制品可大幅度提高档次，在提高产品附加值方面起着重要的作用。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工3模切压痕工艺的原理。模压前，需先根据产品 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 要求，用钢刀（即模切刀）和钢线（即压线刀）或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机上，在压力作用下，将纸板坯料轧切成型，并压出折叠线或其它模纹。模压版结构及模压工作原理如图所示：第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工4模切压痕版及底模的制作工艺。（1）模压版的制作。俗称排刀，是指将钢刀、钢线、衬空材料等按照规定的要求，拼组成模切压痕版的工艺操作过程。这里主要介绍多层木胶合模压版的制作过程。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工①底版的制作。就是按照产品设计或样品的要求，将平面展开图上所需裁切的模切线和折叠的压痕线图形，按实样大小比例，准确无误地复制到底版上，并制出镶嵌刀线的狭缝(开槽)。锯缝的优劣是影响模切版质量的关键。②钢刀、钢线的铡切及成型加工。就是按设计要求，将模压用的钢刀和钢线铡切成最大的成型线段，再将其加工成所要求的几何形状的过程。③排刀拼版。排刀就是将钢刀、钢线、衬空材料按制版要求拼装组合成模压版的过程。拼版就是将若干个模切版块拼装成整个模切版（如小型纸箱的模切加工）。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工④检查核对。排刀完成后，需根据制版要求对拼装组合的模版作一次全面检查，核对无误后才能正式开始固刀。⑤固刀。也称打版或卡版，就是用衬空材料将钢刀钢线的位置挤紧固定，将排好的模压版装卡固定在版框中。固牢后的模压版，版面应尽量居中，保证受力均匀。⑥压印样张。目的在于最后检查核对，以验证模压版是否符合制版要求且准确无误，并检查夹紧力是否适当。检查无误后的模压版即可存版待用。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）底模的制作。为了使纸盒等产品的压痕线更清晰、易于折叠，且折叠后无皱褶和裂痕、纸盒成型准确，通常使用一种与压痕刀具相配套的阴模，即压痕用底模。近年来应用较多的是自粘底模线制作底模工艺。该工艺具有出线快捷、压痕线饱满的特点，并且不同厚度的纸张可选用与其相对应的底模线。其结构及粘贴工艺如图所示。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工5模切压痕工艺流程。一般模切压痕的工艺流程为：第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（1）上版。将制作好的模压版安装固定在模切机的版框中，初步调整好位置。获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。（2）调整版面压力。先调整钢刀的压力，再调整钢线的压力。调整钢刀压力之前，先开机试压几次，使钢刀碰平。然后用大于模切版版面的纸板覆在模切平板表面，开机试压，根据印迹情况调整钢刀压力，即调节底版上垫纸的厚度。调整完成后，再试压几次，检查调整效果。一般钢线比钢刀低0.8mm，为使二者均获得理想压力，应根据印刷品特点调整钢线的压力。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（3）确定规矩位置。尽量使模压产品居中为原则。（4）粘塞橡皮。橡皮粘塞在模版主要钢刀刃口的两侧，利用橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推出。（5）模切。首先模压出样张，检查合格后再正式模压。（6）整理清废。即对模压后的产品，将多余边料清除，也称落料、除屑、撕边、敲芯等。清理后的产品切口应光洁平整，必要时应用砂纸对切口打磨或用刮刀刮光。（7）成品检查、点数包装。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工6模切压痕设备。（1）按工作原理分：平压平、圆压平、圆压圆三种。（2）按压印形式：卧式、立式两种。（3）按自动化程度：半自动、全自动两种。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工模切机外形图第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工7模切压痕工艺参数及其影响。（1）模切压力。根据加工对象及各项要求不同，一般应预先计算模压所需压力，借以选择和调整机器，并指导模压加工。（2）模切速度。与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素。一般模压速度增大，模切压力也会有所增加。（3）工作幅面。工作幅面的大小从另一个角度反映了模切机的工作能力。一般模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工8瓦楞纸箱模切加工工艺特点及应注意的问题。瓦楞纸箱模切方式包括平压平、圆压圆和圆压半3种。其中“圆压平”模切方式使用较少。（1）平压平模切。采用平板刀模，用的是平口的模切刀，在模切时刀片同时切穿整张瓦楞纸板，模切精度高，成本较低。但模切速度较慢，而且幅面受到限制，无法模切大型纸箱，适于批量小、精度高的中小型彩色纸箱。平压平模切中常见的问题及解决办法主要有：第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工①大面积或局部模切不透。解决办法是：在砧板或模切版背面相对应的部位加垫一层薄纸，以对模切刀的高度有所补偿。应注意：切忌衬纸加垫过多和模切压力过大而损坏刀刃。 　②模切位置及尺寸不准。在生产过程中要随时检查模切产品的质量，发现尺寸和印刷位置不准时，要及时调整模切规矩口，由于模切次数多而导致刀、线位置偏离，应及时更换。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工③局部压痕线位置断裂。由于纸板过于干燥、纸质差，或者压痕线使用不合理，经常出现压痕处折裂现象（也称为“爆线”）。在这种情况下可以采取以下措施：一是使用含水率相对较高（一般在14±2％左右）的瓦楞纸板。二是更换钢线，特别是模切双瓦楞纸版，可使用“大头线”。三是在砧板上粘贴底模线，一般深度为1.2－1.4mm，宽度为3－5mm。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）圆压圆模切。采用圆弧形木板、滚筒刀制作，由于是在刀模滚动的同时把瓦楞纸板模切成型，对模切刀的强度要求较高，刀模的制作难度及成本都比较高。该模切方式能在较高精度下达到非常快的速度，模切幅面较宽，能模切较大型的纸箱产品。但成本较高，适用于批量大、精度要求不是很高的产品，绝大多数纸箱用户都采用此种方式。在圆压圆模切中，为了提高模切质量，应注意以下几方面的问题：第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工①模切底版的选择：模切底版要质地坚硬，不易变形，耐压力强，表面须经防水阻隔处理，并进行磨光处理，粘合采用环保性能好的胶水，不开裂，不翘边。同时还要求弧板的厚度公差和表面曲率有较高的精度。模切底版的切割方式主要有锯床切割和激光切割。锯床切割是目前中小瓦楞纸箱企业自行加工模切版的主要方法。激光切割由计算机控制进行切割，精度高、速度快，其使用越来越广泛。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工②压痕线的选择：随着瓦楞纸箱设计的日趋复杂，压痕质量的好坏越来越重要。压痕线是控制纸板穿过模切机的关键，压痕线过高，会导致纸板破裂，太矮会造成压痕位置跑偏。为了实现瓦楞纸板理想的压痕效果，可以使用压痕护条（底模），使压痕线在瓦楞纸板上精确的压出折痕线位。压痕线主要分为两大类：窄头线和大头线。窄头线用来实现薄材料的压痕，不但能提高压痕效果，增强瓦楞纸箱抗压能力，而且可以提高生产效率。对于需要较宽压痕的产品一般使用大头线。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工③模切刀的选择：选择正确的模切刀片对瓦楞纸箱成功模切起着极为重要的作用。良好的模切刀片可以使模切机以更高的速度运转，使所需模切压力减少，改善排废效果，减少切断破裂，降低模切起尘、起丝现象。另外，要确保模切刀的使用效果，还要科学地调节模切压力，防止压力过大。压力过大会使刀锋在模切刚开始时即已变钝，接下来的模切实际上是“压断”而非切断，从而大大缩短模切刀的使用寿命。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工④反弹海绵胶的选择：反弹海绵胶在模切中起着反弹废边、定位瓦楞纸箱、协调模切压痕、保护连接点、均衡压力等重要作用，直接影响模切的速度与质量。在不同的粘接位置，需要选用不同硬度和弹性的反弹海绵胶。当某位置的海绵胶缺乏足够的硬度和弹性时，在该位置无法压紧瓦楞纸板，模切时会产生扯开纸张的现象，从而产生纸尘和纸毛。如果海绵胶回弹力不足，则会影响模切机的速度，导致频繁停机，从而降低了生产效率。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工为保证模切的顺畅高速，减少纸尘、纸毛，必须选用质地均匀且硬度适当的反弹海绵胶。　　反弹海绵胶距离刀线理想距离为1-2mm之间，如果距离刀线过近，会使海绵在受压时产生侧向分力，容易破坏瓦楞纸板的连点或瓦楞纸板在模切时纸板拉毛，影响模切效果；距离过远，则起不到防止纸板粘刀的效果。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工⑤认真做好模切版试切。模切版加工完成后，要首先将模切版装在模切机上进行试切，这也是一个重要环节。在试切过程中，如果出现局部切不透的现象，就要在模切不透的位置进行垫板，也叫做“补压”。垫板一般用0.05mm、0.1mm、0.15mm厚的垫板底片粘贴在模切刀底部进行刀线高度补偿，垫板完成以后才可以进行正常的模切作业。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工四瓦楞纸箱的接合（钉箱）纸箱箱坯接合成箱的方法主要有钉接、粘接和胶带粘接等。钉箱操作是纸箱成型的最后一道生产工艺，它的工艺效果如何将直接影到纸箱的外观质量和使用性能。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工1钉箱设备的选用。钉箱机是纸箱的后道加工设备之一，专门用于纸箱封箱，广泛应用于需装载较重物品或不易用粘合剂封口的各种纸箱和钙塑箱的封口。　随着包装市场的不断发展，产品包装对瓦楞纸箱的外观要求越来越讲究，除要求版面印刷墨色均匀、印迹清晰、色彩鲜艳外，在纸箱成型方面还要求钉锯整齐、美观。不同款式、不同型号的钉箱机，由于机器的性能、结构、制造技术和制造精度等方面的差异，钉箱的质量和效果都会有一定的差异。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（1）手动钉箱机、半自动钉箱机和全自动钉箱机的性能比较。与手动钉箱机相比，全自动、半自动钉箱机不仅生产效率高，而且钉箱的钉距均匀、美观。全自动钉箱机与半自动钉箱机相比：全自动钉箱机的瓦楞纸板是自动送进的，由送纸机构把纸板折叠并送入钉箱部位进行钉箱，可极大地减轻操作时的劳动强度；而半自动钉箱机是由人工将纸板折叠并送进机头钉箱，操作劳动强度相对比较大。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）钉箱设备的选用。在选用钉箱机时，一般要根据生产的实际情况，从产品结构、生产特点和长远的发展趋势来考虑。半自动钉箱机一般是卧式结构，分为单片式和双片式钉箱机两种类型，其中，单片钉箱机只能限于钉单片成型的纸箱，而双片式钉箱机结构上比较复杂，其功能比较齐全，既能够钉单片纸箱又能够钉两片纸箱。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工一般来说：①长线（批量大）的产品、比较固定规格的纸箱，宜选用高速全自动的钉箱机；②业务既有单片成型又有双片成型的纸箱，宜选用半自动双片式钉箱机；③若工厂生产规模比较大，品种多又杂，则可以考虑选购不同型号的全自动和半自动的钉箱机若干台，这样在生产调度上更具灵活性和互补性，可较好地满足生产要求。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工2订箱工艺技术的控制。（1）钉锯的选择。钉锯要根据纸箱的使用性能和特点进行合理的选用，才能较好地满足质量要求。钉箱钉锯分为斜钉、直钉和横钉三种基本形式，结构有单斜钉、双斜钉和加强钉；单直钉、双直钉和加强钉；单横钉、双横钉和加强钉等多种形式。单钉是指纸箱搭接舌部位钉若干个单个的钉锯；双钉就是钉若干组2个并列的钉锯；加强钉就是在两组双钉之间再加钉一个单钉的钉锯。“双斜钉”排列可较好的提高瓦楞纸箱的结合强度，应用较为普遍。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工一般单瓦楞（3层）的小型纸箱只需采用钉单钉若干个就足于保证纸箱的包装强度。双瓦楞（5层）和三瓦楞（7层）的中、大型纸箱，可根据内装物的特点，确定钉若干个双钉，或者双钉之间再加1个加强钉。一般以“既省材料又可保证钉箱的强度”为出发点，科学合理的确定箱钉结构，是钉箱工艺技术控制的基本原则。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（2）箱钉的质量控制。箱钉的排列和控制，既关系纸箱产品的外观质量，又直接影响纸箱的包装性能，因此，箱钉应该牢固，钉脚整齐、美观，而不能出现叠钉、翘钉、漏钉或钉脚成型明显偏斜等缺陷。确定箱钉的钉距是生产中重要的技术控制环节，采用有定位机构的钉箱机钉箱，是确保钉距准确的可靠保证。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工国家标准中关于瓦楞纸箱钉距的规定，是生产中确定钉距的一种指导性标准。按照瓦楞纸箱有关标准的要求，钉距必须排列整齐，距离均匀、准确，其中，双钉钉距不大于75mm，单钉钉距不大于55mm，头、尾钉距离压痕中线为13±7mm，钉锯必须完全钉在搭接舌部位。在实际生产中，客户、纸箱厂可以根据纸箱产品的使用特点，共同确定合适的钉锯，以满足产品使用要求和省工省料为准则，使双方都可以接受。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（3）扁丝的质量要求和技术控制。①扁丝的质量要求。扁丝表面镀层一般有采用镀铜和镀锌两种，从质量和技术的角度上讲，扁丝不许出现龟裂、锈斑、剥层、弯曲或厚薄不均匀等质量缺陷。因此采购时要注意选购具有良好镀层、良好刚性和弹性的扁丝，其厚度和宽度的均匀性，可采用游标卡尺进行检测。②扁丝的正确选择。扁丝的质量主要取决于原材料性能和生产工艺，扁丝的线材若不合格，使用时就容易出现镀层脱落、送线不顺畅、断钉、钉锯成型规格不好等质量故障。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工质量好的扁丝，应该具有镀层均匀、光亮、线材不弯曲、材质柔和、适度的刚性和弹性。选购扁丝要根据钉箱机的机器结构，确定使用扁丝的规格，并要注意选择优质的扁丝，这是提高钉箱质量和提高设备使用寿命的基础。一般来说，镀铜扁丝的硬度比铁扁丝小约2倍，使用镀铜扁丝可较好地减小机头部件的磨损，因此，从提高设备寿命的角度来看，选择镀铜扁丝有利于提高订箱机的使用寿命。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工③扁丝的正确存放。扁丝线材是铁丝，表面虽然镀有一层防锈层，具有一定的抗氧化性，但如果在运输和储存中保管不善，也容易生锈。开箱后未用完的扁丝，要注意密封、防潮存放。存放扁丝的库房一定要具备通风、干燥、没有腐蚀性和氧化性物质的基本要求，并且扁丝不能直接置放在地上，而应采用底脚高度大于15cm的木质垫板置放，以防止因受潮而出现生锈现象。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（4）钉箱机的正确使用及生产时应注意的事项。新购的钉箱机在使用之前，一定要先认真阅读设备使用 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 书，了解设备的基本结构、性能和使用方法，避免操作使用上的盲目性。钉箱时，要根据纸箱的摇盖调整主挡板和左右挡板的位置，以及上下钉头的位置。调整时，要注意左右挡板不能夹得太紧，而应以纸板能轻松自如插入和抽出为适。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工脚踏钉箱时，手脚一定要配合好，细心进行操作，在没有停机的情况下，切勿将手伸进机器订头或其它转动部件，以免不慎伤手。在换装新扁丝后，要注意锁好扁丝盘，防止脱落损坏或伤人。机器要严格按说明书要求做好正确使用和保养，切不可为贪图便宜而采用劣质的扁丝，要选择与机器参数相符的扁丝。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工（5）设备的维护与保养。机器的正确使用、维护和保养，是提高生产效率和钉箱质量的关键。良好的润滑和清洁，可以使设备保持工作灵活的状态，因此要每天对机器上订头、冲头进行润滑；对订头、左右挡板的固定轴，也应用机油随时润滑并进行清洁；上、下钉头传动轴、栓槽轴、传动螺杆也要保持良好的润滑；下订头容易因扁丝送进时部分电镀屑脱落而聚积在冲头中，平时应注意经常进行清理和清洁，每个月要拆开订头进行清洁并加油。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工3钉箱生产中常见故障及解决办法。故障现象1：钉脚歪斜或长短出现明显误差原因：扁丝质量不好；送线阻力大；送线轮弹簧太松或太紧；送线轮固定螺丝松开；导轨出现偏移；齿轮咬合歪斜；订头底模与冲头位置不正；底模有明显的磨损。解决办法：采用钢性好、表面镀层光滑的优质扁丝；检查送线各部位是否调整不良而引起卡阻；调整机器相关部件使送线运动能保持轻松自如；对磨损严重的底模采取相应的修复或更换措施。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工故障现象2：钉头不打钉原因：钉头内有卡钉，会影响离合器正常的动作，造成钉头不打钉；钉头马达不运转，造成钉头不打钉；自动启动开关未启动，造成钉头不打钉；单片、双片选择开关置于单片，纸张送入时不能自动打钉。解决办法：可拆开钉头侧盖取出冲头进行清理和清洁，并加润滑油后重新装入；检查电磁阀是否跳脱，使钉头马达正常运转；检查自动启动开关，使其正常工作；将选择开关置于正确位置。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工故障现象3：钉头定位不准确原因：保险丝或刹车器线圈电阻线不正常。解决办法：检查F3保险丝34—35(AC)、F9保险丝50—51(DC)和刹车器线圈电阻线（15Ω），使其正常工作。故障现象4：纸板未送入即打钉原因：上钉头挡板光电感应开关没有动作，感应不到下导轨轴心，造成纸板未送入即打钉。解决办法：可调整光电开关的感应距离，使其正常工作。故障现象5：钉头连续打钉原因：固态继电器损坏。解决办法：检查并维修或更换直流固态继电器。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工故障现象6：纸板送入后档板没有打开原因：档板光电感应不正常；钉头卡钉。解决办法：调整光电感应装置，使其感应的距离保持适度，确保纸板送入后档板能正常动作；拆开钉头取出碎钉并进行清洁处理。故障现象7：左右档纸板送纸皮带打钉后连续运转原因：右档板计数光电感应强度太强。解决办法：调整电眼侧面的“一”字型旋钮，顺时针调整可增加感应强度，逆时针调整则可减弱感应强度，调整至能正常感应为好，使打钉后不出现异常情况。 第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工故障现象8：左右档纸板齿型送纸皮带不运转原因：伺服马达工作异常；齿型皮带传动栓槽轴不能正常转动；伺服马达超电流使用。解决办法：关掉电器箱内总电源3分钟后再开机，即可恢复正常；检查齿型皮带传动栓槽轴，使其能正常转动；按下控制箱10Hp电磁开关下方白色塑胶柄，即可恢复正常。故障现象9：纸箱钉距不准确原因：压力表压力不足；齿型皮带出现明显磨损，使其高低不一致；左右两侧挡板靠得太紧，使阻力太大导致送纸不顺畅。解决办法：调整压力表，使压力适宜；检修、更换齿型皮带；调整左右两侧挡板，使其松紧合适。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工故障现象10：纸箱成型后上下盖长短不整齐原因：纸板没有送到挡板处定位，就过早踩开关打钉；齿型皮带上下出现明显的磨损，使两边皮带间隙太大或不一致；纸箱压痕深度不足，在打钉前对折时即出现明显的歪斜。解决办法：严格按照工作程序作业，纸板定位后再踩开关打钉；及时更换齿型皮带；及时向纸箱生产上道工序反馈，使纸箱模切时压痕深度满足钉箱的要求。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工故障现象11：勾钉不良原因：送线轮弹簧太松或导轨偏移造成送线困难；送线轮固定螺丝松开，轴心不正，齿轮绞合歪斜；钉线扁丝不符合钉箱机的规格；钉头底模与冲头位置不正。解决办法：检查并调整送线轮弹簧和导轨，使其正常工作；拧紧送线轮固定螺丝，并调整轴心位置和齿轮绞合状态，使其正常；选用与订箱机规格相符合的钉线扁丝；调整钉头底模与冲头的位置，使其正常工作。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工总之：从生产工艺上看，钉箱虽然是比较简单的一道工序，但在日常生产中却经常出现一些质量问题，而使纸箱在最后工序成为废品，造成极大浪费。所以，不可忽略钉箱工艺的技术和质量控制，只有在设备选购、操作技术、材料选择等方面进行认真的控制，才能较好地避免和减少质量问题的出现。第三部分瓦楞纸箱的印刷和成型加工不当之处请批评指正！谢谢！