聚氯乙烯行业清洁生产技术推行方案

聚氯乙烯行业清洁生产技术推行方案一、总体目标1.到2012年，力争我国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒普及率达50%，降低汞使用量208吨/年，并全部合理回收废汞触媒；盐酸深度脱吸技术推广到50%以上，处理废酸25万吨/年；全部利用电石渣，减排电石渣1258万吨；废水排放减到4230万吨/年，减排3990万吨；COD排放减到5770吨/年，减排13460吨；节约标煤200万吨。2.加大分子筛固汞触媒技术研究力度，加大无汞触媒技术投入。3.争取控氧干馏法回收废汞触媒中的氯化汞与活性炭技术及高效汞回收工艺的示范 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 建设。4.推广先进适用的清洁生产技术。到2012年实现我国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒产能普及率达50%；完成260万吨产能的干法乙炔工艺的新建及技术改造，并配套完成780万吨干法水泥生产装置的投产；完成3600万吨的聚合母液废水处理工程；盐酸深度脱吸技术配套硫氢化钠处理含汞废水技术普及率达到50%；进一步推广精馏尾气变压吸附技术。1二、推广技术（指目前普及程度较低，需要进一步推广扩大应用范围，成熟的先进、适用清洁生产技术。下同）序号技术名称适用范围技术主要 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 解决的主要问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 技术来源所处阶段应用前景分析1乙烯氧氯化生产聚氯乙烯新建PVC企业及电石法PVC企业改造乙烯在含铜催化剂存在下经过氯化反应生产出二氯乙烷，纯净的二氯乙烷经过裂解生产氯乙烯和氯化氢，氯化氢再与乙烯氧氯化反应生成二氯乙烷，二氯乙烷裂解生产氯乙烯，氯乙烯经聚合成聚氯乙烯。乙烯原料路线相对电石乙炔原料路线来说，生产工艺没有电石渣等废物产出，同时不使用汞触媒，排放物少。自主研发推广阶段乙烯氧氯化法原料路线的产量约占PVC总产量14％；采用二氯乙烷主体联合法原料路线的产量约PVC总产量占16％。在东部沿海地区采用这种方法有一定的优势。但我国的乙烯资源短缺，为乙烯氧氯化生产氯乙烯带来了障碍。2低汞触媒生产技术配套控氧干馏法回收废触媒中的HgCl2及活性炭的新工艺一体化技术新建汞触媒生产企业或者高汞触媒生产企业改造、汞触媒回收企业低汞触媒的氯化汞含量在6%左右（高汞触媒的氯化汞含量为10.5%-12%），是采用多次吸附氯化汞及多元络合助剂技术将氯化汞固定在活性炭有效孔隙中的一种新型催化剂，大大提高了催化剂的活性、降低了汞升华的速度，重金属污染物汞的消耗量和排放量均大幅度下降。控氧干馏法回收废触媒中的HgCl2及活性炭的新工艺是针对低汞触媒开发的国内最先进的废汞触媒回收技术，这项工艺有1.降低了汞的消耗及汞的排放量。新型低汞触媒的含量只有6%左右，汞消耗量下降50%。同时减少了氯化汞的升华，因此降低了后处理中汞的排放。2.减少了含汞废活性炭的排放。传统的废汞触媒回收，在回收汞的过程中残渣排放、填埋。控氧干馏法回收废触媒中的HgCl2及活性炭的新自主研发推广阶段低汞触媒无论是使用寿命、反应活性及选择性都达到或优于高汞触媒，完全可以代替高汞触媒并使PVC生产成本有所下降。不仅降低了氯化汞的含量还减少了氯化汞的升华量，是一项清洁生产技术，可予全行业推广。全行业推广需求量1万吨/年左右，目前生产能力只有4000吨，年产量1500吨左右。全行业推广以后，汞的消耗量下降70%以上，汞的排放量下2效回收废汞触媒中的氯化汞，并使活性炭重复利用。整个生产工艺完全做到了密闭循环，没有废气、废液和废渣的排放，是汞触媒生产与回收的清洁生产技术。工艺回收的是氯化汞，活性炭可以回收利用，因此不会有含汞废活性炭的排放，避免了汞流失到环境中。3.提高了汞的回收效率。传统的废汞触媒氯化汞回收的是汞，回收效率70%左右，而新的废汞触媒回收技术回收的是氯化汞，效率可以达到99%以上。4.实现氯化汞循环。由于低汞触媒是由特殊的活性炭生产的，因此可以实现氯化汞的回收循环利用，进一步降低汞的消耗，低汞触媒氯化汞的升华量很小，失活后废汞触媒中的氯化汞含量仍很高，经回收可再利用，从而实现氯化汞的循环，使电石法聚氯乙烯行业汞消耗量下降70%，汞排放量下降90%。降90%以上。该项技术相对原来的废汞触媒回收技术不仅可以高效的回收氯化汞还可以回收活性炭。目前行业内每年产生的废汞触媒和含汞废活性炭有1万吨以上。实现全行业回收后，可实现回收氯化汞600吨/年左右，减少200吨/年汞的排放。计划到2012年，低汞触媒的普及率达到50%，每吨PVC汞的消耗量将下降25%，汞的排放量下降50%以上。行业内产生的含汞活性炭实现全部回收。35.回收工艺无“三废”排放。目前产生的废汞触媒用传统的回收方式污染严重，废渣、废气和废液都随便排放，而新型废汞触媒回收技术是在密闭条件下分别回收活性炭和氯化汞，没有三废的排放问题。3干法乙炔发生配套干法水泥技术新建电石法PVC生产企业及现有电石法PVC生产企业建设改造干法乙炔发生是用略多于理论量的水以雾态喷在电石粉上产生乙炔气，同时产生的电石渣为含水量1%～15%干粉，不再产生电石渣浆废水。干法乙炔工艺产生的电石渣可直接用于干法水泥生产，是解决电石渣排放最大、最有效的方法，同时干法乙炔发生产生的电石渣水分含量低，从而省去了压滤和烘干步骤，可以节省大量的能源。1.解决了电石渣的排放。电石法PVC生产过程中，每吨PVC会产生1.5吨（干基）的电石渣。目前行业内的电石渣产生量超过1000万吨，大多数采用填埋，干法乙炔发生技术配套干法水泥生产技术把原产生的电石渣改变为石灰粉，并用于水泥生产、制砖等，拓宽了应用领域。2.杜绝了电石渣浆的排放。湿法乙炔发生工艺，电石与水的反应比例为1：17，因此每生产1吨PVC生产出25吨左右的自主研发推广阶段目前国内已有6-10家左右使用此技术。在行业内的普及率已有20%。该技术可在全行业内应用。全行业推广以后，减少近2亿吨电石渣浆的产生。同时产生的电石渣将全部用于生产水泥。完成260万吨产能的干法乙炔工艺配套780万吨的干法水泥生产装置的新建及技术改造。减少6500万吨电石渣浆排放，减排约400万吨的电石渣。4电石渣浆。干法乙炔发生不产生电石渣废水。3.节水、节能效果明显。采用干法乙炔发生配套干法水泥工艺可以使每吨PVC降低水耗3吨，同时干法乙炔发生产生的电石渣生产水泥更加节能。4.降低能耗。新型干法水泥装置热耗由湿磨干烧的4600kJ/kg熟料降低到新型干法水泥的3800kJ/kg熟料，节煤21%以上，相当于减少0.18吨标煤/吨，该工艺具有较好的节能效果。4低汞触媒应用配套高效汞回收技术新建电石法PVC生产企业与电石法PVC生产企业技术改造低汞触媒技术是聚氯乙烯行业减排方面的重大突破，它的汞含量在6%左右，氯化汞固定在活性炭有效孔隙中的一种新型催化剂，提高了催化剂的活性、降低了汞升华的速度，重金属污染物汞的消耗量和排放量均大幅度下降。对我国电石法PVC行业所面临的汞问题的压力可以起1.降低行业内汞的使用量与排放量。2.减少行业内排放的废水、废渣中的汞的含量。3.降低PVC成本。由于低汞触媒的价格比较低，因此在一定程度上会降低PVC的生产成本。4.可回收再利用氯化自主研发推广阶段高效汞回收技术是通过工艺改造，最大效率的回收已升华的氯化汞，有效截止氯化汞进入下道工序，应用前景良好。全行业内目前使用汞触媒量在8000吨以上/年，计划到2012年，低汞触媒推广率达到50%，每吨PVC使用汞的量下降25%。实现高效汞回收技术的工业5到缓解作用。在不改变生产工艺、设备的前提下，完全可以替代传统的高汞触媒。高效氯化汞回收技术是指通过工艺改造将升华到氯乙烯中的氯化汞回收的技术。PVC生产过程中升华的氯化汞蒸气随着氯乙烯气体进入汞吸附系统（包括冷却器、特殊结构的汞吸附器以及新型汞吸附剂），采用高效吸附工艺及吸附剂，可回收大部分氯化汞，这是有效截止氯化汞进入下道工序的关键。汞。化。5盐酸脱吸工艺技术新建电石法PVC生产企业与电石法PVC企业改造氯乙烯混合气中混有约5%～10%的HCL气体，经过水洗后产生一定量的含汞副产盐酸，目前处理副产盐酸的最好方法即采用盐酸全脱吸技术，将脱除的氯化氢重新回收利用，废水进吸收塔重新回到水洗工序，从而充分的利用了氯化氢资源，且保证了含汞废水的不流失。1.回收利用氯化氢、废酸达标，降低对环境的污染。2.降低废酸中的汞对环境的污染。自主研发推广阶段技术推广后，将杜绝通过盐酸出售而将汞带出系统之外。实现氯化氢的综合利用。目前行业内每年产生的含汞废盐酸在40万吨左右，只有20%废酸通过盐酸脱析技术处理。计划到2012年该技术推广率达到50%以上。6PVC聚合母液处理技术新建PVC企业和原来PVC企业技术改PVC聚合母液是聚氯乙烯行业的主要废水，聚合母液中含有一定量的聚氯乙烯聚合用的助剂，COD在300g/t左右。生物膜法是利用附着生长于某1.降低排放污水中的COD含量。2.使废水综合利用，减少了母液污水的排放。自主研发推广阶段目前以我国PVC产量计算，每年产生的含COD废水在6000万吨以上，如果全部采用该项技术，可减少COD排放1.626造些固体物表面的微生物（即生物膜）进行有机污水处理的方法。生物膜法技术净化的母液废水出水指标满足GB50335-2002《污水再生利用工程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》中电厂循环水的回用水标准。生化处理技术可以使母液中的COD降到30g/t以下。双膜法是采用超滤膜和反渗透膜两层主要的过滤膜来处理聚合母液，通过对母液废水的净化达到母液废水回用的效果。膜处理技术主要是通过纳滤膜+反渗透，母液回收率在70%左右。万吨以上，可回收4200万吨母液废水。计划到2012年建成3600万吨聚合母液处理装置。可减少0.97万吨/年的COD排放，可回收2500万吨以上的母液废水。7发酵行业清洁生产技术推行方案一、总体目标1．味精行业主要目标至2012年，味精吨产品能耗平均约1.7吨标煤，较2009年下降10.5%，全行业降低消耗52万吨标煤/年；新鲜水消耗降至1.1亿吨/年；年耗玉米降至425万吨/年；废水排放量降至1.05亿吨/年，减排7000万吨/年；减少COD产生159万吨/年；减少氨氮产生4.48万吨/年；减少硫酸消耗81.6万吨/年；减少液氨消耗16万吨/年。2．柠檬酸行业主要目标至2012年，柠檬酸吨产品能耗平均约1.57吨标煤，较2009年下降13.7%，全行业降低消耗25万吨标煤/年；新鲜水消耗降至4000万吨/年；废水排放量降至3500万吨/年，减排2000万吨/年；减少硫酸消耗72万吨/年；减少碳酸钙消耗72万吨/年；减排硫酸钙96万吨/年；减排CO238.4万吨/年。8二、应用示范技术（指已研发成功，尚未产业化应用，对提升行业清洁生产水平作用突出、具有推广应用前景的关键、共性技术。下同）序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析1新型浓缩连续等电提取工艺味精行业本工艺采用新型浓缩连续等电提取工艺替代传统味精生产中的等电-离交工艺，对谷氨酸发酵液采用连续等电、二次结晶与转晶以及喷浆造粒生产复混肥等技术，解决味精行业提取工段产生大量高浓离交废水的问题，且无高氨氮废水排放；同时采用自动化热泵设备将结晶过程中的二次蒸汽回收利用，达到节约蒸汽，降低能耗的目的。本工艺的实施降低了能耗、水耗以及化学品消耗，提高了产品质量，并减少了废水产生和排放。传统的谷氨酸提取工艺大多采用等电-离交工艺，即发酵液直接在低温条件下等电结晶，结晶母液经离交回收母液中的谷氨酸。传统工艺投入设备多，离交废水量大；硫酸、液氨消耗量大；工艺复杂，生产环节较多，用水量大，能耗高；产生废水量大，污染严重，生产成本高。本工艺将高产酸发酵液浓缩后采用连续等电、二次结晶与转晶工艺提取谷氨酸，替代了氨基酸行业内传统的等电-离交工艺，解决传统工艺产污强度高、用水量大、能耗高、酸碱用量高等问题。自主研发应用阶段本技术实施后，味精吨产品减少了60%硫酸和30%液氨消耗，且无高氨氮废水排放，吨产品耗水量可降低20%以上；能耗可降低10%以上；吨产品COD产生量可降低50%左右；各项清洁生产技术指标接近或达到国际先进水平。以年产10万吨味精示范企业为例：每年可节约硫酸约5.1万吨；节约液氨约1万吨；节约用水约180万m3；节约能源消耗折约2万吨标煤；减少COD产生约3.5万吨，减少氨氮排放0.28万吨。全行业推广（按80%计算）每年可节约硫酸约81.6万吨；节约液氨约16万吨；节约用水约2880万m3；节约能源消耗折约32万吨标煤；减少COD产生约56万吨，减少氨氮排放4.489万吨。2发酵母液综合利用新工艺味精行业本工艺将剩余的结晶母液采用多效蒸发器浓缩，再经雾化后送入喷浆造粒机内造粒烘干，制成有机复合肥，至此发酵母液完全得到利用，实现发酵母液的零排放。工艺中利用非金属导电复合材料的静电处理设备处理喷浆造粒过程中产生的具有较强异味的烟气，处理效率可达95%以上。味精生产中提取谷氨酸后的发酵母液有机物含量高，酸性大，处理较困难。本工艺不但可将剩余发酵母液完全利用，实现零排放，且具有投资小，生产及运行成本低，经济效益好的特点。本工艺同时还解决了由喷浆造粒产生的烟气的污染问题，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。自主研发应用阶段该技术实施后味精吨产品COD产生量减少约80%，并可产生1吨有机复合肥，增加产值600元。以年产10万吨味精示范企业为例：每年可减少COD产生约6万吨；生产10万吨有机复合肥，增加产值6000万元。全行业推广(按80%计算)每年可减少COD产生约96万吨；生产160万吨有机复合肥，增加产值9.6亿元。103发酵废水资源再利用技术柠檬酸行业本技术将柠檬酸废水中的COD作为一种资源来考虑，通过厌氧反应器，在活性厌氧菌群的作用下，将废水中90%以上的COD转化为沼气和厌氧活性颗粒污泥，同时将沼气经脱硫生化反应器，由生物菌群将沼气中有害的硫化物分解为单质硫，增加了企业产值，降低了沼气燃烧时对大气污染。本技术实现了发酵废水资源的综合利用。本技术可将有机酸高浓度废水中的COD转化成沼气和厌氧活性颗粒污泥。沼气可用作锅炉燃烧或发电，厌氧活性颗粒污泥可作为厌氧发生器的菌源进行出售。本技术不但降低了高浓度废水浓度，降低了废水治理成本，还将资源进行了综合利用。整个废水资源再利用过程不产生二次污染，并创造了新的经济效益，节约了能源。自主研发应用阶段本技术实施后，可消减柠檬酸废水中90%COD，降低废水处理成本，并使废水中资源得到循环利用。每吨柠檬酸产生的废水可沼气发电约240千瓦时；产生厌氧活性颗粒污泥约0.05吨。以年产5万吨柠檬酸示范企业为例，每年可沼气发电约1200万千瓦时，增加产值约600万元；产生厌氧活性颗粒污泥约2500吨，增加产值约250万元；共为企业每年增加约860万元产值。全行业推广后（按80%计算）年可利用废水产生的沼气发电约1.92亿千瓦时，增加产值约9600万元；产生厌氧活性颗粒污泥约4万吨，增加产值约4000万元；年可增加产值约1.36亿元。4高性能温敏型菌种定向选育、驯化及发酵过程控味精行业本技术利用现代生物学手段定向改造现有温度敏感型菌种，选育出具有目的遗传性状、产酸率高的高产菌株，同时对高产菌株现阶段味精企业普遍使用生物素亚适量型菌种，其产酸率和糖酸转化率较低，产酸率在11%-12%，糖酸转化率在58%-60%。采用自主研发应用阶段该技术实施后味精单位产品玉米消耗降低19%以上；能耗可降低10%；COD产生量减少10%。以年产10万吨味精示范企业为例：每年可节约玉米约4.511制技术发酵生物合成网络进行代谢网络定量分析，结合发酵过程控制技术，优化发酵工艺条件，提高谷氨酸的产酸率和糖酸转化率，其产酸率可提高到17%-18%，糖酸转化率提高到65%-68%。采用该技术不仅可降低粮耗和能耗，并可通过提高产酸率和糖酸转化率达到降低水耗、减少COD产生的目的。本技术可解决味精企业生产中菌种产酸率和糖酸转化率较低的问题，其产酸率可达到17%-18%，糖酸转化率可达到65%-68%，不仅可降低味精生产过程中粮耗和能耗，并可通过提高菌种产酸率和糖酸转化率达到降低水耗、减少COD产生的目的，其吨产品玉米消耗可降低19%以上，能耗可降低10%，COD产生量减少10%。万吨；节约能源消耗折2万吨标煤；减少COD产生约0.7万吨。全行业推广后（按50%计算）每年可节约玉米约45万吨左右；每年可节约能源消耗折20万吨标煤；减少COD产生约7万吨。三、推广技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析5阶梯式水循环利用技术味精、淀粉糖等耗水较高的行业本技术将温度较低的新鲜水用于结晶等工序的降温；将温度较高的降温水供给其他生产环节，通过提高过程水温度，降低能耗；将冷却器冷却水及各种泵冷却水降温后循环利用；糖车间蒸发冷却水水质较好且温度较高，可供淀粉车间用于淀粉本技术的实施可节约用水，减少水的消耗，改变企业内部各生产环节用水不合理现象，本技术主要是对企业的生产工艺进行了技术改造,打破企业内部用水无规划现状，对各车间用水统筹考虑，加强各车间之间协调，降低企业新鲜水用量，并利用ASND技术治理综合自主研发推广阶段味精行业20%的企业在生产中采用该技术，该技术在味精行业内应用比例可达到90%。采用此技术味精企业每年可节水近30%。该技术实施后可使示范企业水循环利用率达到60%以上。以年产5万吨味精示范企业为例，每年节约用水约135万m3。12乳洗涤，既节约用水，又降低蒸汽消耗；在末端利用ASND技术治理综合废水，实现废水回用，减少了废水排放。本工艺通过对生产工艺的技术改造及合理布局，加强各生产环节之间水协调，实现了水的循环使用，降低了味精用水量。废水，实现废水回用，减少了废水排放。本工艺的实施大幅度降低了味精废水用水量和排放量。在味精行业推广后(按80%计算)每年可节约用水约4320万m3。6冷却水封闭循环利用技术柠檬酸、淀粉糖等耗水较高行业本技术主要针对企业生产过程中的冷凝水、冷却水封闭回收。本技术将冷却水降温后循环使用，因冷凝水温度较高，将其热量回收后，直接作为工艺补充水使用。本工艺的实施减少了新鲜水的消耗，并降低了污水排放量。本技术通过对生产过程中的冷凝水、冷却水封闭循环利用，不仅减少了新鲜水的用量，降低了柠檬酸单位产品的用水量，还降低了污水的排放量。同时，通过对热能的吸收再利用，可降低生产中的能耗，达到节能的目的。自主研发推广阶段柠檬酸行业30%的企业在生产中采用该技术，推广后应用比例可达到90%。该技术实施后，企业每年可节水约20%；冷却水重复利用率达到75%以上；蒸汽冷凝水利用率达到50%以上。以年产5万吨柠檬酸示范企业为例，每年节约用水约60万m3。在柠檬酸行业推广后(按90%产能计算)每年可节约用水约1080万m3。13啤酒行业清洁生产技术推行方案一、总体目标到2012年，在啤酒产量增长率保持年均5%的前提下（产量达到4500万千升），啤酒工业主要消耗指标分别降低2%以上，即单位产品耗粮（折算11oP）降低到150公斤/千升：可年节粮约60万吨；单位产品取水降低到6.0立方米/千升，节水约2.4亿立方米；单位产品耗电降低到79千瓦时/千升，节电约14.6亿千瓦时；单位产品耗标煤降低到63公斤/千升，节标煤约30万吨；单位产品废水、污染物产生量和排放量降低5%，在啤酒产量增长率不超过5%的前提下，做到增产减污，单位产品废水产生量降低到4.3立方米/千升，单位产品COD产生量降低到9.0公斤/千升，单位产品BOD产生量降低到5.5公斤/千升，单位产品废水排放量降低到3.8立方米/千升，即啤酒工业废水年排放总量不超过2.1亿吨，少产生COD1.5万吨；少产生BOD6000吨；减排COD3000吨；减排BOD3000吨。二、应用示范技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析1低压煮沸、低压啤酒酿造将常压煮沸锅改为低压煮沸锅，配套压力自控可将煮沸时间缩短40～60分钟，蒸发率下降4～6%，可使麦汁煮沸过程节约消化吸收创新开发应用阶段节能效果明显，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗14动态煮沸装置，间歇煮沸仍可常压，更新内加热器，加热效率有保证。蒸汽30～35%，对全过程来说，蒸汽（煤）消耗量可降低12%以上。水平，力争在2012年行业内应用比例达25%以上，节水约1.2亿立方米；节电约8.3亿千瓦时；年节标煤约15.0万吨。2煮沸锅二次蒸汽回收啤酒酿造利用热交换把热能储存在闭式循环贮能系统中，在需要的时候再把热能释放到加热环节中。改用低压煮沸后，二次蒸汽可由煮沸锅自动输出，冷凝过程放出热以加热水，用此热水加热过滤麦汁，提高进煮沸锅的麦汁温度，80℃和95℃水形成自循环。二次蒸汽的冷凝水还可以用于其他的预热（制备CIP清洗水），即全部回收二次蒸汽中的热能。消化吸收创新开发应用阶段节能效果明显，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，力争在2012年行业内应用比例达25%以上，节水约0.7亿立方米；节电约3.8亿千瓦时；年节标煤约9.0万吨。3麦汁冷却过程真空蒸发回收二次蒸汽啤酒酿造将煮沸热麦汁在冷却（95℃→7～8℃）前经过一次真空蒸发，热麦汁以切线方向进入真空罐，压力突然下降，麦汁沸点降低，形成大量二次蒸汽，再次回收利用。回收利用真空蒸发产生的二次蒸汽（2～2.5%蒸发量），热能有利于缩短煮沸锅蒸发时间；除系统开始运行时需真空机械外，以后的过程可自动运行，不再需动力；麦汁真空蒸发有利于排除不良气味（DMS等），可提高产品质量；真空蒸发降低了麦汁温度（95～86℃），节约了冷却过程的冷耗和电耗。消化吸收创新开发应用阶段节能效果明显，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，力争在2012年行业内应用比例达25%以上，节水约0.5亿立方米；节电约2.5亿千瓦时；年节标煤约6.0万吨。三、推广技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析4啤酒废水厌氧处理产生啤酒废水处理一是沼气经过脱硫处理后，直接送入避免环境污染，并且实现节能减排；沼气利用率逐项提高，形成合理的资自主研发推广阶段逐步推广后，能够显著提升啤酒行业清洁生产水15沼气的利用煤粉炉燃烧；二是沼气燃烧产生热空气用于湿料烘干（湿废酵母泥和湿麦糟）；三是沼气送入直燃制冷机用于制冷；四是沼气发电；五是沼气双重发电和制冷。源循环。平，力争在2012年行业内应用比例达33%以上，少产生COD9000吨；少产生BOD3600吨；减排COD1800吨；减排BOD总量1800吨。5提高再生水的回用率啤酒废水处理专设回用管道网；再生水用作冷却水；将再生水用活性炭吸附和二氧化氯消毒等深度处理。啤酒废水无毒，处理后的再生水可以回用，但不能用于直接和产品接触的工艺用水。回收使用再生水可直接减少取水量，且减少污染。自主研发推广阶段逐步推广后，能够显著提升啤酒行业清洁生产水平，且减少环境污染，力争在2012年行业内应用比例达33%以上，少产生COD6000吨；少产生BOD2400吨；减排COD1200吨；减排BOD总量1200吨。16酒精行业清洁生产技术推行方案一、总体目标到2012年，在酒精产量增长率保持年均6%的前提下（2012年产量约860万千升，694万吨），在酒精工业主要消耗指标上，吨产品一次取水量减少到30吨；吨产品电耗减少到150kwh；吨产品蒸汽消耗减少到3.2吨，即年节水1.31亿m3，节汽262万吨，节电1.31亿千瓦时；吨产品糟液产生量减少到11吨；单位产品污染物排放量降低25%，废水排放量减少到30吨/吨酒精；吨产品COD产生量减少到650公斤，吨产品COD排放量减少到15公斤，年少产生COD104.1万吨，减排COD3.5万吨，减排废水6940万吨。二、推广技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析1浓醪发酵技术酒精行业提高料水比到1：2，同时采取同步糖化发酵技术，发酵终了时酒精含量在15%（V/V）左右料水比从1：2.8提高到1：2，减少一次用水量和醪液量，减少蒸馏压力，减少糟液特别是废水产生量，提高生产效率。自主研发推广阶段玉米原料酒精企业均可应用，薯类企业也可参考应用。发酵浓度从现有水平提高到15%，吨酒精节约用水约2吨，节约标煤0.3吨，提高生产效率25%，减少废水产生量2吨左右，环境效益和经济效益明显，现有的普及率不足5%。17以年产10万吨企业为例：年可节约用水20万吨，节约标煤3万吨，提高产量2.5万吨，减少废水产生量20万吨。全行业推广（玉米原料）年可节约用水786万吨，节约标煤118万吨，提高产量100万吨，减少废水产生量786万吨。2酒糟离心清液回配技术酒精行业离心后的酒糟清液35%以上回配用于拌料大幅减少糟液处理量和废水排放量直到零排放。自主研发推广阶段在全国以玉米原料的酒精生产企业可以推广，其他原料也可以研究应用，是行业重要的减排技术，环境效益十分明显。现有的普及率不足10%，推广后可达70%以上。吨酒精约减少一次用水量2吨，减少废水产生量2吨，减少COD排放5千克，减少标煤75千克。以年产10万吨企业为例：年约减少一次用水量20万吨，减少废水产生量20万吨，减少COD排放500吨，减少标煤7500吨。全行业推广（玉米原料70%计算）：年约减少一次用水量550万吨，减少废水产生量550万吨，减少COD排放1.38万吨，减少标煤20.4万吨。3糟液废水全糟处理技术酒精行业玉米酒精糟液离心后的废水IC工艺和薯类酒精糟液全糟厌氧处理技术大幅提高糟液处理效率，提高有机物的降解和转化作用，提高沼气产量，BOD去除率≥90%，减少废水排放自主研发推广阶段应用于淀粉原料酒精企业，目前应用面不足10%，可在全国约80%的企业应用，COD排放量可在现在基础上减少30%以上。以现有水平，吨酒精可减少COD排放约6千克。18量，实现减排和节约能源以年产10万吨企业为例：可减少COD排放约600吨。全行业推广（80%计算）：可减少COD排放约3.15万吨。4间接蒸汽蒸馏技术酒精行业蒸馏时加热蒸气与被加热物料不接触，进而减少蒸汽冷凝水进入糟液减少蒸馏后的糟液量，吨酒精可减少约3吨糟液产生量。自主研发推广阶段所有企业均可应用，可大幅减少糟液量，减少污染物处理压力，吨酒精可减少废水产生量约3吨。现有的普及率不足30%，推广后可达70%以上。以年产10万吨企业为例：可减少废水产生量约30万吨。全行业推广（90%计算）：可减少废水产生量约1770万吨。19纯碱行业清洁生产技术推行方案一、总体目标1．到2012年，力争50%氨碱企业采用“氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术”，并实现与行业外企业合作。“联碱不冷碳化技术”应用产能提高到100万吨。20%的天然气造气联碱企业采用“回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术”。“干法蒸馏技术”应用产能提高到160万吨。“外冷变换气制碱清洗工艺”应用产能提高到100万吨。2．到2012年，争取氨碱生产的蒸氨废渣的综合利用水平提高到10%左右，氨耗降到3-4公斤/吨；联碱废水平均排放量减少到2立方米/吨以下，氨耗降到340-350公斤/吨。减排废渣16万吨，减少氨消耗9.56万吨，减少废水排放1734万立方米。20二、推广技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析1氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术氨碱企业及与氨碱企业距离较近的其它企业的燃煤锅炉的烟气脱硫白泥制成浆液作为烟气脱硫剂，脱硫效率达到95%；白泥脱硫后产物石膏用作水泥制备材料，达到GB/T21371-2008国家标准（用于水泥中的工业副产石膏）。或利用海水对硫酸钙的溶解性，将白泥脱硫后产物排放入海。对氨碱法纯碱工艺在生产的过程中产生大量的废渣白泥综合利用，同时对燃煤锅炉运行产生的烟气中的SO2进行脱硫处理，实现白泥-SO2双向治理。自主研发推广阶段1．用白泥作为脱硫剂，与其它烟道气脱硫方式相比可节省大量氧化钙、氧化镁、纯碱等资源。2．本技术脱硫效率稳定保持在90%以上，可广泛应用于锅炉烟道气和其它含二氧化硫废气的脱硫工程中。3．以一台220t/h锅炉、年运行7000小时为例，可综合利用白泥约6000吨，减排二氧化硫约3000吨。4．脱硫产品石膏综合利用的市场前景好，有良好的社会效益和经济效益。60万吨纯碱产量可产生30-35万吨湿碱渣（50%水分），全部用于脱硫可减排二氧化硫约6.4万吨。创造经济价值6000万元/年以上。５．已有2-3家氨碱企业将白泥用于本企业燃煤锅炉烟气脱硫。2联碱不冷碳化技术联碱法制碱工程项目中的碳化工序通过不冷碳化工艺专利技术，取消传统碳化塔生产过程中必须使用的冷却水箱，实现不冷碳化。增大碳化取出的结晶粒度，降低晶浆分离难度，降低重碱水分，节省煅烧蒸汽消耗。延长碳化塔作业周期，大幅度降低洗塔自主研发推广阶段1．不冷塔工艺流程简单，操作实现了异常简单的气液调节操作，为真正意义上的自控提供了条件。2．建设投资少，运行成本低，节能减排效果明显。对于30万吨的联碱企业，与外冷碳化联碱工艺相比，投资可减少21次数，大幅度降低污水排放量。1800万，每年节约6860吨标煤。3．塔内没有任何形式的冷却器，根除了结疤最严重的部位，冷却表面。塔内构件少而简单，相互之间的空间距离大，允许结疤的余量大，在一定的结疤速度下塔的作业周期可以延长。塔内容易造成结晶堆积的死角少，也有利于延长作业周期，可真正实现零排放。4．目前仅一家应用。3回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术纯碱生产及其它以CO2气为原料进行生产的企业不改变纯碱生产工艺，采用变压吸附，回收锅炉烟道气CO2用于生产纯碱。以天然气为原料的联碱厂可取消石灰窑；氨碱厂可减少石灰石用量。节约能源和资源，减少CO2排放。联合研发推广阶段1．对纯碱及其它以CO2气为原料进行生产的企业有示范作用，可达到节能减排的目的。2．以公司年产15万吨合成氨，35万吨纯碱，3万吨碳铵计，煅烧纯碱，锅炉每年产生100%CO2气约12万吨，采用该技术后，公司每年可减少CO2气排放约5.3万吨。3、3．减少石灰石消耗约7.9万吨/年。4．减少白煤消耗约1.15万吨/年。5．综合成本约0.65元每方CO2，与石灰窑相当。6．只一家企业应用。4干法蒸馏技术氨碱法纯碱制造中蒸馏回收氨工艺在氨碱法纯碱制造蒸馏回收氨的工艺操作中，直接以生石灰粉来分解结合氨，其余部分同正压蒸馏既回收了制备石灰乳时生石灰和水的反应热用于蒸馏，同时减少了蒸馏废液当量。自主研发推广阶段1．节约资源与能源：可节省蒸汽消耗约0.4t/t碱；2．可回收利用约7万kJ/t碱的反应热，减少约13万kJ/t碱的废液热损失。22操作。3．节约化灰海水约2m3/t碱。4．减少污染排放：本技术减少了蒸馏废液产生当量约2m3/t碱，即比其它氨碱企业减少了废水的排放量2m3/t碱。5．只一家氨碱企业应用。5外冷变换气制碱清洗工艺联碱企业1．有角阀外冷式碳化变换气制碱工艺在连续作业一个月左右后，碳化塔均需停塔煮洗，再恢复生产。2．无角阀外冷碳化工艺由几台外冷式碳化塔组成一组；每台塔作业数天后，用氨母液II及部分碳化尾气加压后，逐台塔轮换清洗；清洗塔排出的氨母液II送入制碱塔制碱。这样，不产生煮塔洗水；同时也避免了停塔煮洗造成的减产损失。3．该项技术已取得发明专利，专利号为：ZL200710050017.8。根治联碱废水排放，真正实现废水零排放。联合研发推广阶段以20万吨/年中型联碱厂为例，与采用有角阀工艺相比，无角阀工艺的经济效益分析如下：1．减少煮塔洗水量4900m3/年，节省水耗及污水处理费5.635万元/年；2．减少煮塔减产损失7200t/年，折合金额1116万元/年；3．运行电耗增加5kWh/t，折合电费50万元/年；以上三项增、减相抵后，可节省运行费用1071.635万元/年。4．设备费节省16万元；5．只一家联碱企业应用。23氮肥行业清洁生产技术推行方案一、总体目标1．到2012年，以天然气为原料的合成氨生产企业吨氨排水量约10立方米（先进企业吨氨排水量5立方米以下）；以煤为原料的合成氨生产企业吨氨排水量约22立方米（先进企业吨氨排水量8立方米以下）。全行业废水排放量减少15%，即减排2.0亿立方米；主要污染物减排15%，即氨氮减排1.1万吨、化学需氧量减排2.3万吨。以煤为原料采用固定层间歇式制气工艺排放的吹风气100％余热回收利用，气化炉渣100％综合利用。半数以上的尿素造粒塔配套建设粉尘回收装置。2．对总氨生产能力约2400万吨/年的200个企业，实施“氮肥生产污水零排放技术改造”，技术普及率60%以上，对其中处于缺水地区或水环境敏感地区的企业，同时实施“循环冷却水超低排放技术改造”，实现“氮肥生产废水的超低排放”，技术普及率80%以上；对总氨生产能力约1200万吨/年的100个氮肥企业实施生产废气废固处理及清洁生产综合利用技术改造，技术普及率60%以上；对20家合成氨生产能力在20万吨/年及以上，原料天然气、无烟块煤供应紧张，在较近距离范围内24又有可用煤资源的企业，采用连续加压煤气化技术（包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术、经济型气流床分级气化技术、HT-L航天炉粉煤加压气化技术）实施原料结构调整技术改造，新增600万吨/年的优势产能；支持100家企业采用常温精脱硫工艺技术、脱羰基金属脱氯脱氨脱油技术实施气体深度净化的技术改造，技术普及率60%以上；支持100家以煤为原料的合成氨生产企业实施原料气醇烃化醇烷化微量CO、CO2脱除清洁生产工艺技术改造，60%以上产能的微量CO、CO2脱除实现清洁生产；加大先进氨合成技术及预还原催化剂、蒸发式冷却（冷凝）器、尿素CO2脱氢技术的推广力度，支持130吨/时×2台及以上的燃煤锅炉建设氨法烟气脱硫装置。二、推广技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析1连续加压煤气化技术（包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术、经济型气流床分级气化技术、HT-L航天炉粉煤加压气化技术）以天然气、油、无烟块煤为原料的合成氨、甲醇企业实施原料结构调整改造，或用于新建合1．多喷嘴对置式水煤浆气化技术。水煤浆经隔膜泵加压，通过四个对称布置在气化炉中上部同一水平面的工艺喷嘴，与氧气一起对喷进入气化炉进行气化反应。气化炉的流场结构由射流区、撞击区、撞击流股、回流区、折返流区和管流区组成，通过喷嘴对置、优化炉型结构及尺寸，在炉内形成撞击流，强化混合和热质传递过程，形成炉内合理的流场结构，达到良好调整原料结构，解决原料（天然气、油、无烟块煤）供应不足影响行业发展的难题。提高行业清洁生产水平；提高原料及能源利用效率；减少固体废物的产生与排放；避免了气化过自主研发推广阶段先进煤气化技术目前只在少数经济状况较好的企业采用，有较好的推广应用前景。1．多喷嘴对置式水煤浆气化技术已投运12台（套）。2．经济型气流床25成氨、甲醇装置。的工艺与工程效果。2．经济型气流床分级气化技术。原料（水煤浆、干煤粉或者其它含碳物质）通过给料机构和燃料喷嘴进入气化炉的第一段，采用纯氧或富氧空气作为气化剂，可以采用其它气体如CO2、N2、水蒸汽等作为调节介质控制第一段氧气的加入比例，使第一段的温度保持在灰熔点以下；在气化炉第二段再补充部分氧气或富氧空气，使第二段的温度达到煤的灰熔点以上并完成全部的气化过程。3．HT-L航天炉粉煤加压气化技术。原料煤经磨煤干燥后，加压输送到气化炉内，采用环形水冷壁、煤粉顶烧单烧嘴，多路煤粉单一氧煤比，粉煤与纯氧和水蒸汽在高温下发生反应，生成主要含一氧化碳和氢气的粗煤气。程中含硫化物、一氧化碳的工艺废气排放。分级气化技术已投运1台（套）。3．HT-L航天炉粉煤加压气化技术已投运2台（套）。2气体深度净化技术（包括常温精脱硫工艺技术，脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术）合成氨、甲醇生产原料气的深度净化。1．常温精脱硫工艺技术。应用特种脱硫剂，将合成氨原料气中H2S、COS及CS2等硫化物脱至各种催化剂所要求的精度（总硫<0.1ppm）。主要包括JTL—1型（吸附—水解—吸附组合）、JTL—4型（吸附—转化吸收组合）和JTL—5型（吸附—水解—吸附—转化吸收组合）。2．脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术。应用特种吸附剂，在常温～300℃、常压～1．常温精脱硫工艺技术解决了甲醇合成、氨合成催化剂因硫中毒导致寿命短的问题。2．脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术解决了甲醇催化剂因羰基金属、氯、氨、自主研发推广阶段1．常温精脱硫工艺技术已在300多家企业推广应用，市场占有率60%以上。2．脱羰基金属、脱氯、脱氨、脱油技术已在80多套氮肥和甲醇装置2615.0MPa条件下将气体中微量Fe(CO)5+Ni(CO)4、HCl脱除至≤0.1×10-6ppm，微量NH3脱除至≤0.5×10-6ppm。油的中毒问题，延长催化剂使用寿命。中应用。3合成氨原料气微量CO、CO2脱除清洁生产工艺（包括：合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺技术）合成氨生产原料气微量CO、CO2脱除1．合成氨原料气醇烃化精制新工艺。变换、脱碳后的原料气首先通过醇醚化副产粗甲醇或醇醚混合物，将气体中CO+CO2降至0.1～0.3%，然后经醇烃化将大部分CO、CO2转化为可在常温下分离的液态烃和醇，少量CO、CO2转化为甲烷，反应后气体中CO+CO2≤10ppm。醇醚化和醇烃化的压力范围为5～30MPa，可以与氨合成等压，也可以低于氨合成压力。2．全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺技术。在不同压力下设置醇化和烷化，将中压醇化、高压醇化、高压烷化及氨合成四个子系统有效组合。首先经中压醇化系统对原料气进行初步净化，使其中的CO、CO2转变为甲醇，然后将原料气加压送高压醇化进一步净化（同时副产甲醇），经两级醇化后气体中CO+CO2≤200ppm，再经高压烷化将CO+CO2转变为CH4。中压醇化以产醇为主，高压醇化及高压烷化以净化为主。两种气体净化工艺替代铜洗法气体净化工艺，均可将原料气中必须除去的CO、CO2大部分转化为甲醇，实现废物的综合利用，一方面降低了合成氨生产的成本，另一方面调节了产品结构。替代铜洗工艺避免了微量CO、CO2脱除工序稀氨水的产生与排放，避免了含NH3、CO的再生废气的产生与排放。自主研发推广阶段合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺技术均属综合利用及气体净化清洁生产工艺，有较好的推广前景。4先进氨合成技术及预还原催化剂（包括ⅢJD氨合氨的合成1．ⅢJD氨合成系统。内件采用三径一轴内冷绝热反应式，采用分流工艺，高压容器利用系数大、催化剂利用系数高、催化1．ⅢJD氨合成系统、GC型轴径向低阻力大型氨合成反自主研发推广阶段先进氨合成技术在节能减排技术进步方面有较好27成系统、GC型轴径向低阻力大型氨合成反应技术、JR型氨合成塔系统、XA201-H预还原氨合成催剂）剂升温还原容易、操作弹性大；内件采用多段直通式，可自卸催化剂。2．GC型轴径向低阻力大型氨合成反应技术。采用鱼鳞筒径向分布器，使径向气流从切线方向进出催化剂层，最低限度减少催化剂死角。气流分布通过调节不等孔径及孔数，以及鱼鳞筒的切向再分布特性加以控制，径向分布较均匀；采用菱形气体分布器，埋于催化剂层间，催化剂上下贯通便于装卸，冷热气体混合和再分布均匀。3．JR型氨合成塔系统。采用独特的换热结构及工艺流程，充分利用氨触媒具有的宽温和高温活性的特点，采用多段绝热方式进行氨的合成，触媒利用充分，氨净值比冷激内件提高2%以上；充分利用反应余热，反应热回收率较其它工艺提高10-20%，减少了冷量及冷却水消耗。4．XA201-H预还原氨合成催剂。催化剂生产厂在高空速、适宜温度、高净化度原料气条件下还原氨合成催化剂，还原后的催化剂再经含少量空气的循环惰性气体（氮气）氧化，在催化剂颗粒表面生成氧化膜保护层，使颗粒内活性组分与空气隔绝。制得的预还原催化剂装入氨合成塔后，经简单还原即可投入使用。应技术、JR型氨合成塔系统三种国内先进的氨合成技术，氨净值高，热利用率高，副产蒸汽多，放空量少，解决了氨合成反应热的回收问题和传统氨合成技术氨净值低放空量大的问题。2．应用预还原氨合成催化剂，缩短了催化剂还原时间，减少了还原期间废气的产生与排放量，还原过程无稀氨水产生与排放。提高了生产运行周期，同时大幅度的节省了上游制气、净化等工序的原料、燃料消耗和非生产性时间。保证了催化剂的高活性。的推广前景。1．ⅢJD氨合成系统已推广应用30余套。2．GC型轴径向低阻力大型氨合成反应技术已投运26套。3．JR型氨合成塔系统已推广应用约150套。预还原催化剂在提高生产运行周期、增加企业效益方面有良好的应用前景。XA201-H预还原氨合成催剂已在5家企业推广应用。285氮肥生产污水零排放技术氮肥生产企业废水综合治理氮肥生产污水零排放技术是先进（适用）的清洁生产工艺与污水治理技术的集成，主要包括以下子项技术：1．造气循环冷却水微涡流塔板澄清技术；2．“888”等碱液法半水煤气脱硫技术，硫泡沫连续熔硫、DS型硫泡沫过滤机过滤技术；3．醇烃化、醇烷化替代铜洗技术；4．氨水逐级提浓回用技术、无动力氨回收技术；5．“远东低压尿素水解”等尿素工艺冷凝液深度水解技术；6．甲醇残液、尿素解吸废液处理回用技术；7．油水分离回用技术；8．新型一套三脱盐水系统，反渗透制脱盐水技术；9．废水的清浊分流、分级使用技术；10．含氨污水处理新工艺——A/SBR短程硝化工艺等末端废水处理技术；11．污染源工艺监控及排水口在线监测等等。实施氮肥生产污水零排放技术改造，可从源头上减少污水的产生，最终实现生产污水的零排放。各子项技术解决了氮肥生产中以下环保问题：1．实现造气循环冷却水系统的闭路循环；2．杜绝了脱硫工段含氨、含硫泡沫废水的排放；3．实现了原料气净化的清洁生产，避免了稀氨水、再生气的产生与排放；4．杜绝了稀氨水的排放；5．回收了尿素工艺冷凝液中的氨和二氧化碳，废水回用；6．避免了甲醇残液、尿素解吸废液的排放；自主研发推广阶段采用该技术，可使氮肥企业废水排放量减少至5立方米/吨氨以下，先进企业达到2立方米/吨氨以下。297．减少COD排放；8．提高树脂再生过程酸碱的利用率；无酸碱废水产生；9．减少含污染物废水排放；10．末端废水治理及回用；11．增强环保监测能力，保护周边环境。6循环冷却水超低排放技术适用于循环冷水系统的改造将反渗透脱盐水作为循环冷却水系统的补充水，在保证循环冷却水水质的前提下，大大提高水的浓缩倍数，使循环冷却水做到基本不排放。降低补充水含盐量，大幅度提高水的浓缩倍率，减少废水排放量，实现循环冷却水废水的超低排放。自主研发推广阶段该技术可使循环冷却水系统达到不排或排放很少废水，如在全行业推广，可极大限度地减少废水排放。7氮肥生产废气废固处理及清洁生产综合利用技术氮肥生产企业的废气废固治理氮肥生产废气废固处理及清洁生产综合利用技术是先进（适用）的废气废固综合利用及治理技术的集成，主要包括以下子项技术：1．全燃式造气吹风气余热回收系统；2．三废混燃炉技术；3．尿素造粒塔粉尘洗涤回收技术；4．脱碳闪蒸气变压吸附回收氢气技术等。综合利用氮肥生产废气、废固，减少污染物排放。1．造气吹风气余热回收利用，减少含CO废气的排放；2．造气吹风气余热、造气炉炉渣余热回收利用，减少含CO废气的排放、减少废自主研发推广阶段实施氮肥生产废气废固处理及清洁生产综合利用技术改造，生产每吨合成氨减少CO排放量约150m3，减少废固排放量约180千克；年产１５万吨尿素的造粒塔粉尘回收30固的排放；3．采用洗涤回收技术，将尿素造粒塔尾气中的尿素粉尘含量从100mg/Nm3以上降到30mg/Nm3以下，氨含量由50mg/Nm3以上降到10mg/Nm3以下，减轻了尿素造粒粉尘对周边建筑物的腐蚀，减轻了尿素粉尘、氨气排放对周边环境的污染；4．回收碳酸丙烯酯等溶剂法脱碳闪蒸气中的H2，减少废气排放，降低合成氨消耗。装置可回收尿素粉尘４００吨/年；脱碳闪蒸气变压吸附回收氢气技术吨氨可回收氢气约25立方米。8氨法锅炉烟气脱硫技术氮肥企业等的大型蒸汽锅炉的烟气脱硫在脱硫塔内，以氨水为吸收剂，吸收锅炉烟气中的SO2形成亚硫酸铵溶液。亚硫酸铵溶液再经空气氧化生成硫酸铵溶液，硫酸铵溶液利用锅炉烟气热量进行蒸发浓缩，经结晶、分离得脱硫副产物（硫酸铵）。综合利用氮肥企业的稀氨水、废氨水，减少氨氮排放；脱除锅炉烟气中的二氧化硫。自主研发推广阶段已在约10家氮肥企业的大型蒸汽锅炉烟气脱硫中应用，应用前景广阔。9LH型等蒸发式冷却（冷凝）器技术氮肥、甲醇等生产企高温介质走管内水平流动，空气、水与水蒸汽同时在管外被风机强制流动，换热管替代传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热自主研发推广阶段替代传统的“水冷式冷却器+冷却31业的换交热系统内热介质与管外的水膜进行热交换，靠水的蒸发以潜热的形式带走管内介质的热量，管内高温介质被冷却或冷凝。强化了传热传质过程。交换系统组合，实现节水、节能、节约空间和占地面积。塔”热交换系统组合，减少冷却水循环量50%以上，节电50%以上。在氮肥行业已有100余家企业应用，推广意义重大。10氮肥行业工业冷却与锅炉系统节水及废水近零排放技术氮肥、甲醇生产企业工业冷却水及低压锅炉系统1．针对我国不同区域、不同水质及氮肥、甲醇等行业特点开发循环冷却系统高浓缩倍数（5倍以上）运行技术实施方案；针对再生水回用于冷却水系统产生的菌藻滋生等问题，开发配套水处理化学品和处理技术；开发企业工业冷却水系统处理信息集中监测与智能化控制平台；优选出浓缩倍率提高到5倍运行的具体实施方案。实现氮肥、甲醇行业工业冷却循环系统在浓缩倍率5倍工况下安全稳定运行，实现技术成果大面积应用。2．针对氮肥甲醇行业工业蒸汽锅炉重点进行不同参数工业锅炉零排污工况的建立及其系统平衡技术的系列化开发及优化；不同结构工业锅炉传热面金属化学改性与核态清洗强化技术的系列化开发及优化；化工等凝结水易污染行业的凝结水防污染和回收技术开发；成套技术模块化实施工艺开发；工业蒸汽锅炉（压力≤通过集成化工程化关键技术的突破，提高氮肥、甲醇行业工业冷却水的浓缩倍率，提高系统总的循环量；减少工业锅炉用水废水排放、提高锅水浓缩倍率和回收凝结水来减少补充水用量两种有效途径来实现氮肥、甲醇行业节约用水。自主研发推广阶段该技术在全行业推广，将使行业工业用水总量降低20%以上。322.45MPa）节水与废水近零排放技术关键产品的规模化开发及工业锅炉用户信息动态数据库开发。11尿素CO2脱氢技术尿素生产CO2原料气的脱氢精脱硫后的原料CO2气配入适量空气或氧气，经压缩机升压后送入高压CO2加热器，加热至120-200℃进入脱氢反应器将H2脱至＜50ppm。彻底消除H2与O2积累的爆炸事故；减少尿素生产尾气放空量，降低污染。自主研发推广阶段已投运40余套，市场占有率60～70%。吨尿素减少气氨排放1.5～2kg。有较好的推广前景。33电解锰行业清洁生产技术推行方案一、总体目标到2012年底，全国电解锰行业产能约278万吨，产量约170万吨。如电解锰行业全面推广这批清洁生产技术，按产量计，电解锰行业单位产品综合能耗降低到6000-6500kw·h/吨，全行业降低能耗17亿kw·h/年；废水产生量降到180万吨/年，减排410万吨/年；减排回收重铬酸钾1360吨/年；减排回收锰4870吨/年；减排氨氮排放量1.8-7.7万吨/年；减排锰渣量500万吨/年。应用阶段技术普及率达15-20%，推广阶段技术普及率达20-40%。二、应用示范技术序号技术名称适用范围技术主要内容解决的主要问题技术来源所处阶段应用前景分析1电解锰电