2021年座椅设计标准规范

汽车座椅 设计规范 民用建筑抗震设计规范配电网设计规范10kv变电所设计规范220kv变电站通用竖流式沉淀池设计 一、范围本标准按国家标准、行业标准及生产经验 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 汽车座椅设计 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ；本标准适适用于骐铃牌各系车型座椅设计。二、目标规范座椅设计要求。三、定义3.1座椅seat供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并和车辆结构为一体或分体乘坐设施。它包含单独座椅或长条座椅一个座位。3.2固定装置anchorage将座椅总成固定到车辆结构上装置。包含车身上受影响部件。3.3调整装置adjustmentsystem能将座椅或其部件位置调整到适应乘员乘坐姿态装置。该装置应有以下功效：纵向位移longitudinaldisplacement垂直位移verticaldisplacement角位移angulardisplacement3.4锁止装置lockingsystem使座椅及部件保持在使用位置装置。3.5头枕headrestraint用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到损伤程度装置。3.6“R”点“R”pointGB11551——中附录C定义乘坐基准点。3.7基准线referencelineGB11551——中附录C附件1图C.1中所 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示经过三维人体模型线。三、技术要求应包含产品具体性能指标、技术要求、质量目标，专题试验、整机/整车试验和中国外企业匹配要求等内容。3.1舒适性1）座椅泡沫造型应符合人机工程学要求，并给出A面分析汇报。2）人体乘坐时，最大部署人体和骨架（硬物）间距≥30mm。3）选择高回弹优质冷发泡沫，性能指标见附表3.4要求。4）选择优质复合面料，面料和泡沫采取火焰复合方法，提升面料舒适度和环境保护性。5)前排座椅舒适性设计参考应该满足人机工程相关法规和行业标准(依据设计可作对应调整)；6）座椅各零部件外露部分不得有易于伤人尖角锐边，各部结构不得存在可能造成挤压、剪钳伤人部分。7）工作座椅结构材料和装饰材料应耐用、阻燃、无毒。坐垫、腰靠、扶手覆盖层应使用柔软、防滑、透气性好、吸汗不导电材料制造。8）若坐垫直接固定在底板上（通常为后排座椅坐垫），通常泡沫上表面到底板距离大于50㎜；9）在震动和乘员进行座椅特征操作过程中，不得有摩擦声音和尖刻声音等异响。3.2外形尺寸关键点1）座面：座面表面有两种基础形式，一个是纵向（座深方向）平展，其倾角为0°-5°；另一个是纵向前沿拱起。任意一个形式座面，其横向高度差全部不应小于25mm；座面前沿拱起高度h1最小应为40mm，起拱半径R1最小为40mm，最大为120mm。座椅前沿纵向起拱时，前部倾角α1=4°-5°，后部倾角α2=10°-15°，两角顶交点在距座面前沿座深2/3处；纵向高度差h2不得大于40mm。当坐垫为弹性结构时，最下层支撑部分应有一定刚性，中间弹性层变形量不宜过大（坐垫厚度不宜大于30mm）。2）腰靠：腰靠角度调整量应大于20°；腰靠形状应确保使人体压力尽可能分布均匀。腰靠若装有软垫，则其沿座深方向垂直剖面内曲率半径应大于1400mm。3）头枕：头枕到顶棚间隙，经验值为，驾驶员头部到顶棚间隙大于50mm，乘客头部到顶棚间隙大于30mm，确保乘员头部有足够活动空间；头枕中心线和靠背中心线应保持0°-20°夹角。依据GB11550-1995汽车座椅头枕性能要求及试验方法:头枕位置尺寸，沿平行于躯干基准线测量头枕顶端到R点长度，驾驶员座椅为700mm以上，其它座椅为650mm以上；由头枕顶端沿平行于躯干基准线方向向下65mm处或由R点沿平行于躯干基准线向上635mm处，头枕外形宽度以座椅中心面为对称面，左右各应宽85mm以上（既头枕最小宽170mm）；位置能够调整头枕外形高度沿平行于躯干基准线方向测量为100mm以上。4）扶手：工作座椅若设扶手，则扶手相关尺寸应满足以下条件：扶手上缘和座面间垂直距离为230+20mm；两扶手内缘间水平距离最大不超出500mm；扶手长度为200-280mm；扶手前沿和座面前沿水平距离为90-170mm；扶手倾角，固定式为0°-5°，可调式为0°-20°。5)靠背：靠背基准角度和水平面成105°-115°；前排座椅靠背高度不低于800mm；后排高度不低于700mm。3.3座椅外观3.3.1座椅总成蒙皮装配后，造型应挺括、饱满，不许可有破损、污损、皱折等疵病；3.3.2座椅总成蒙皮整体缝合应牢靠。缝制针距明线5-8针/30mm，且应均匀、清楚、平直，无漏针、脱线、跳沙等现象。座椅总成坐垫缝制线条和靠背缝制线条应对齐，相差小于±5mm；每条线缝两端应回针，不应有大于10mm多出线头。3.3.3座椅总成各焊接、铆接部位应牢靠可靠，不应有松动现象；总成不应有焊接错位、气孔、虚焊等缺点，外表面应平整、光洁、无油污、无毛刺，运动部分应涂润滑油。3.3.4座椅头枕应无局部凸起、尖棱等触感。3.3.5座椅总成金属件应进行防锈处理，表面涂层均匀，无气泡、划伤、堆积和流痕等现象；全部金属件表面不许可有锈蚀及漆膜脱落现象，符合QC/T484-1999《汽车油漆涂层》标准要求，需耐盐雾试验48小时以上。3.3.6装饰件之间间隙均匀，泡沫、骨架、C型钉无外露；3.3.7装饰塑料件色泽均匀一致，无凹凸、飞边；塑料装饰件料厚要求≥2.5mm。3.4泡沫指标要求3.5面套要求3.5.1座椅面料(单层)物理机械性能指标序号试验项目规格值试验方法1断裂强度(N/50mm)径向/纬向以选定面料实测值为准GB/T3923.1-1997（复合体）2断裂伸长率(％)径向/纬向GB/T3923.1-19973引裂强度(N/50mm)径向/纬向GB/T3917.3-（复合体）4定负荷伸长率(％)径向/纬向见1.4.6.15残留变形率(％)径向/纬向6燃烧特征(mm/min)常燃/老化＜100GB84107摩擦色牢度(级)干摩≥4GB/T3920-湿摩≥48耐搓揉性(级)径向/纬向≥4由面料厂到主机厂认可测试机构检测9耐磨耗性(级)≥4同上10耐高温性(100℃×4h后)外观无显著改变高低温试验箱11耐光色牢度(级)3级（含）以上由面料厂自行检验，主机厂认可12污渍粘着性(级)≥3同上13污渍去除性(级)≥3同上14同批次色差(级)ΔE≤1同上15不一样批次色差(级)≥4GB2503.5.2座椅面料(复合)物理机械性能要求项目规格/性能要求检验方法/器具有效幅宽大于1500mm钢直尺阻燃性小于100mm/minGB8410纬斜度在1500mm幅宽内小于20mm;钢直尺剥离强度大于5N/50mm见3.5.4.2接逢强度大于400N见3.5.4.3耐高温性100℃×4h后无起层、起泡现象高低温试验箱3.5.3坐垫总成和靠背总成线缝应对齐，其偏差应在±5mm以内，面料表面应平整、洁净、无接头、脱线、断线，应无显著疵点现象；面料中阻燃剂和其它处理剂不得产生影响乘员身体健康有害气体。3.5.4座椅面料试验方法3.5.4.1面料定负荷引张伸长率及残余变形率测定：取长度为200mm，拉去边纱后宽度为50mm试样，把它夹在试验机夹钳上，在初始测量长度L0（通常为lOOmm）上施加125N负荷，历时30min，测量原初始长度上尺寸L1，按下式计算定负荷伸长率：（L1-L0）/L0×100；卸载30min后测量恢复后长度L2，并按下式计算残余变形率：（L2-L0）/L0×1003.5.4.2复合面料剥离强度测定：取170mm×50mm试样，在一端剥离50mm（如用机械方法不能剥离，可用试剂进行剥离）后将剥开泡沫和布料端分别夹于拉力机上下夹钳中，以lOOmm/min速度拉伸试样，测量剥离力。3.5.4.3缝纫接缝强度测定：将lOOmm×lOOmm试样两块面对面地放好，根据座椅面套实际缝合情况（搭边、针距、缝纫线、回针等全部要和实际使用相一致）将其缝合在一起，然后将缝合好试样两端放在拉力机上下夹钳上，以100mm/min速度进行拉伸，测量缝纫处断裂强力。3.6座椅滑轨机构3.6.1滑轨参数参数名称参数备注有效行程200左右（空间校核）前后方向步距10mm或12mm（限位结构齿距）解锁力15-55N滑动阻力30-225N（承载75Kg）锁止力滑轨≥17000N间隙左、右方向＜0.5mm加100N负荷前、后方向＜0.5mm加100N负荷上、下方向＜0.5mm加100N负荷3.6.2滑轨技术要求a、解锁手柄操作力15-55N，解锁调整灵活、无异响。b、总成滑动阻力(在承受75kg向下载荷时)为30-225N，且滑动过程中无异响、全行程无涩点、滑动顺畅，同时锁止、同时解锁。c、耐久性能：在座椅上加载80KG载荷，前后往复滑动滑轨15000次以上，不许可有滚柱、滚珠脱落，零件变形、机构失效等缺点。d、其它要求根据QCT805-《乘用车座椅用滑轨技术条件》实施3.6.3外观及装配要求a、滑轨配合面应涂敷润滑脂，滑轨表面电泳涂装，漆层应符合QC/T484-1999《汽车油漆涂层》要求，需耐盐雾试验48小时以上。b、滑轨在调整范围内应调整自如，分段限位显著可靠，运动机构无异响，无卡滞现象。c、滑轨外表面应平整光洁、无损伤、无毛刺，铆接和焊接部位应牢靠可靠，不得有松动现象。3.7座椅调角器机构3.7.1调角器参数（靠背反转角度依据驾驶室空间，及靠背翻转须达成功效而设定）a、座椅靠背设计基准位置为：105°-115°b、前排座椅调角器调整角度：基准位置向前°；向后°。c、后排座椅调角器调整角度：基准位置向前°；向后°。3.7.2调角器技术要求a、调角器结构：厂家依据成熟调角器且满足法规和碰撞试验强度和性能要求，前排调角器单边锁止强度≥1000Nmb、调角器调整杆操作力矩小于1.0-3.5N.M。c、其它技术要求根据JT/T460-《汽车座椅靠背调角器技术条件》实施。3.7.3后排锁止机构限位器技术指标要求a、单边锁止强度≥12500N以上。b、解锁力≤30N。c、耐久性能：开、关锁≥15000次试验后，各零件不应有变形、破损现象，且能正常工作。d、沿靠背顶端垂直于靠背基准线方向施加40±5N力，靠背晃动间隙≤10mm。e、后排调整范围0°-110°（110°是靠背基准位置角度）3.7.4外观及装配质量要求a、运动部位应涂润滑脂；b、外表面应平整、光洁，无油污、无毛刺。c、焊接、铆接部位应牢靠可靠，不得有松动现象。3.8座椅锁机构3.8.14/6分座椅和3人座联体座椅—乘客三人座座椅锁机构技术要求a、锁止强度≥25000N，座椅在完成GB14167试验后，座椅锁锁止功效不损破、失效。b、解锁力≤50N3.8.2其它座椅锁机构技术要求：a、锁止强度≥15000N，座椅在完成GB14167试验后，座椅锁锁止功效不损破、失效。b、解锁力≤30N3.9全部座椅需满足要求H点、臀部空间等要求。H点公差：BL±12.5mm，TL±12.5mm，WL±12.5mm，躯干角±2°。3.10金属骨架结构3.10.1金属骨架应符合按要求程序同意图样和技术文件。3.10.2金属骨架焊接应符合JB/T5943《工程机械焊接件通用技术条件》要求，焊接方法采取点焊、弧焊、气体保护焊。零件表面不得有焊渣、飞刺。3.10.3金属骨架进行除锈、防锈处理，表面电泳涂漆，漆层应符合QC/T484-1999《汽车油漆涂层》要求，需耐盐雾试验48小时以上。3.10.4金属骨架和其它零部件装配为总成后，强度应符合GB15083汽车座椅系统强度要求及试验方法》及《TBD-681201汽车座椅疲惫试验方法及评价标准》要求。3.11各塑料件结构3.11.1各塑料件应无变形、破损、飞边、毛刺、划痕及污物，色泽一致，皮纹清楚,并符合色标、皮纹样本，不应有异样斑点，不能变色，表面质量应一致，不能有折皱，和座椅总成风格要相匹配。3.11.2各塑料件装配要牢靠可靠，不能有松动现象，更不能有异响。3.11.3各塑料件经过常规耐热性能、耐寒性能、冷热交变性后，产品形状、外观应满足下表要求:试验项目评价项目耐热性(90℃/16h)耐寒性(-40℃/16h)冷热交变性（90℃/3h→室温/1h→-40℃/3h→室温/1h）循环三次形状尺寸改变＜0.59%外观不许可有显著气孔、熔接痕、银纹、龟裂、变形、光泽不均等影响外观缺点存在。3.11.4各塑料件燃烧特征应符合GB8410相关要求。3.11.5各塑料件物理性能应满足下表要求3.11.6各塑料件产品尺寸公差应满足GB14486《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》要求。3.11.7对于调角器、限位器、座椅锁、解锁机构等座椅零部件装饰，塑料件装饰参考标杆车。3.12高低温要求3.12.1座椅在-40ºC环境中放置2.5小时后，并在-40ºC环境中操作：推进靠背运动到到各个位置力矩，相对于座椅靠背转轴，小于75Nm；调角器提拉杆解锁力小于90N；滑轨无人乘坐时，滑到最前、最终位置，滑动阻力小于150N，滑轨解锁力小于97.5N；在负重75Kg时，滑轨向前和后力为338N。当外界给和激励时，全部锁止机构必需在第一个可应用锁止位置自锁。3.12.2将座椅放置在66ºC环境中2.5小时后，并在23ºC和50ºC环境中操作：推进靠背运动到各个位置力矩，相对于座椅靠背转轴，在25-50Nm之间，提拉杆解锁力在10-60N之间；滑轨无人乘坐时，滑到最前、最终位置，滑动阻力小于180N，滑轨解锁力在16-65N之间；座椅在负重75Kg时，滑轨向前和后力不超出225N。3.12.3选择高温为80ºC，室温23ºC，低温-40ºC环境，高温3小时，室温0.5小时，低温2小时，室温0.5小时次序循环，且循环2次以上，座椅上塑料件、皮料不得出现翘曲变形、裂纹、分层或其它任何影响产品使用功效缺点，产品表面质量和试验前相比不得产生改变。3.13、性能指标验收方法3.13.1整车/机试验：序号试验项目试验方法判定标准引用国家/企业标准验收方法备注1道路可靠性试验海南路试2VOC《车内挥发性有机物及醛酮类物质测试零部件取样技术规范》（见附件一）满足要求3行李箱冲击试验GB15083GB15083强检汇报3.13.2产品开发试验序号试验项目试验方法判定标准引用国家/企业标准验收方法备注1靠背疲惫强度试验TBD-681201(满足10000次要求)TBD-681201满足要求一次/2年2座椅舒适性试验QC/T55-93主机厂评价满足要求一次/2年3调角器性能试验JT/T460-1.6.2满足要求一次/1年4座椅滑轨性能试验QCT805-1.5.2满足要求一次/1年5金属表面涂层质量QC/T484TQ7QC/T484TQ7满足要求一次/1年6泡沫物理性能试验GB/T10808-GB/T6343-1995GB/T6670-GB/T6669-GB/T6344-GB/T10807-19891.3满足要求一次/1年7面料物理性能试验1.4.3/1.4.41.4.3/1.4.4满足要求一次/1年3.13.3国家法规试验：序号试验项目试验方法判定标准引用国家/企业标准验收方法备注1燃烧特征试验GB8410GB8410强检汇报2安全带固定点强度GB14167GB14167强检汇报一次/2年3座椅强度试验GB15083GB15083强检汇报一次/2年4头枕冲击性试验GB11550GB11550强检汇报一次/2年5轿车内部凸出物GB11552GB11552强检汇报一次/2年6正面碰撞乘员保护GB11551GB11551满足3.14其它关键技术要求（尤其说明事项）：3.14.1后排座椅中间位置必需满足安装三点式安全带新法规要求和骨架强度要求。3.14.2座椅骨架模态要求：座椅TRIM状态（既隶属件质量加在骨架承载点上）关键模态定在18Hz以上，但要避开发动机怠速频率22.6Hz~25Hz【即：（680~750)转每分】，座椅模态要求见下表：阶次振型频率（Hz)1前后摆动>18&避开怠速2Hz2左右摆动>18&避开怠速2Hz3.14.3后排座椅对安装ISO-FIX固定装置，其强度和有效固定点及部署区域满足最新法规和GB27887-《机动车儿童乘员用约束系统》等对应ISO-FIX法规要求；四、法规要求座椅需满足相关法规、标准要求：GB7258《机动车运行安全技术条件》GB15083《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求及试验方法》GB11550《汽车座椅头枕性能要求及试验方法》GB14167《汽车安全带安装固定点》GB8410《汽车内饰材料燃烧特征》GB11551《乘用车正面碰撞乘员保护》GB11552《轿车内部凸出物》GB191《包装储运图示标志》GB14486《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》GB/T10808-《高聚物多孔弹性材料撕裂强度测定》GB/T6343-1995《泡沫塑料和橡胶表现（体积）密度测定》GB/T6670-《软质聚氨脂泡沫塑料回弹性能测定》GB/T6669-《软质泡沫聚合材料压缩永久变形测定》GB/T6344-《软质泡沫聚合物材料拉伸强度和断裂伸长率测定》GB/T10807-1989《软质泡沫聚合材料压陷硬度试验方法》QC/T55-1993《汽车座椅动态舒适性试验方法》要求。QC/T484-1999《汽车油漆涂层》QC/T56-1993《汽车座椅衬垫材料性能试验方法》QC/T15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》QC/T29017-1991《汽车模制塑料零件未注公差尺寸极限偏差》QC/T805-《乘用车座椅用滑轨技术条件》TBD-681201《汽车座椅疲惫试验方法及评价标准》要求。JB/T5943-1991《工程机械焊接件通用技术条件》JT/T460-《汽车座椅靠背调角器技术条件》QC/T56-1993《汽车座椅衬垫材料性能试验方法》QC/T15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》QC/T236-1997《汽车内饰材料性能试验方法》QC/T17-1992《汽车零件耐候性试验通常规则》QC/T625-1999《汽车用涂镀层和化学处理层》GB/T8808-1988《软质复合塑料材料剥离试验方法》GB18580-《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》GB27887-《机动车儿童乘员用约束系统》以上法规、标准如发生版本变更，以最新版本为准。附录一：《车内零部件挥发性有害物质技术限值规范》一.车内零部件挥发性有害物质技术限值规范要求零部件散发性有机物释放浓度限量值：序号总称名称挥发性有机物及醛酮类物质及浓度限量值（ug/m3）甲醛乙醛丙烯醛苯甲苯乙苯二甲苯苯乙烯TVOC1座椅总成塑料件30025010050150801001004000二.车内挥发性有机物及醛酮类物质测试零部件取样技术规范1适用范围本规范适适用于汽车零部件总成及材料取样。本规范适适用于车内零部件，包含维修用零部件。2规范性引用文件下列文件中条款经过本标准引用而成为本标准条款。通常注日期引用文件，其随即全部修改单（不包含勘误内容）或修订版均不适适用于本标准，然而，激励依据本标准达成 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 各方研究是否可使用这些文件最新版本。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本标准。HJ/T400-车内挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法3术语和定义本规范采取以下术语和定义：3.1车内零部件interiorparts用于车内和排放相关区域包含全部直接或经过空气和汽车乘客舱相连区域，也包含行李室、空调和加热装置和车身内衬后面空间有机非金属材料零部件，关键由塑料、橡胶、毡、纺织品、人造皮革、真皮、泡沫、喷漆、密封胶、隔热隔音材料等组成零部件。4适用部件需要接收检测车内零部件，见表1。5取样、包装运输5.1取样标准5.1.1样品应从经检验合格包装零部件中抽取。标准上应确保样品材料及零部件取样时间符合零部件最短供货状态。从样品生产到取样最长时间不超出5天。5.1.2一个零部件取样时要在同一批产品中选择二个平行样。5.1.3取样时必需注意，避免试样被污染和无须要地被加热。不能用手指直接接触试样或用能够产生热量切割刀锯（如高速旋转锯）加工试样，大多数情况下使用洁净棉质手套或PE质手套，用剪刀或夹钳切割，剪刀或夹钳在每次使用前后应用酒精清洗，预防交叉污染。5.1.4对于大而薄壁样品为了方便装袋测试能够裁剪成最多四块，前提是确保增加截面积相对总表面积能够忽略不计。5.1.5对于以材料形式直接应用可归于零件（总成），大小应裁取材料100mm×100mm×材料厚度（明确要求，见表1），三个平行样。5.1.6取样应确保零件（总成）或材料前后几轮测试状态及明细一致。5.1.7取样前后应进行拍照。5.2包装运输5.2.1样品取样及送样不许可有污染，平行样分开包装，封闭在气密聚乙烯袋内，每个包装只能装一个样品。对于大总成必需用洁净PE袋包装，平行样必需分开包装。5.2.2样品最小尺寸小于150mm，用铝箔包装封裹后再按5.2.1实施，每张铝箔包裹一个试样。5.2.3将包装好样品封装入运输箱，进行拍照。5.2.4从选择样品到装入包装袋内，不应超出3小时。5.2.5从选择样品到试验室开始测试，不应超出12天。5.2.6运输和存放过程中温度不可超出40℃。表1需测试挥发性有机物及醛酮类物质车内零部件序号总成名称组成说明零件规格备注1座椅总成本体（包含泡沫层及表皮）、塑料件、面料、座椅安装座、骨架总成、头枕总成、滑轨总成、调整器总成、功效件和装饰件等单个IP不包含线束附件二：设计验证计划和汇报PVP编号:部门编号：页码:1/1计划日期：计划编制人：零件/总成：零件号：　部门同意：经理同意：车型/年应用：起源：汇报日期：汇报工程师：测试计划测试汇报　　程序或标准试验描述接收标准目标要求测试责任人测试时期样件日期测试样件实际结果备注数量类型开始结束数量类型阶段汽车H点确定程序GB/T11563-1995GB/T11563-1995GB/T11563-1995不超出±25mm范围　前排滑道调整行程Q/JSB034-Q/JSB034-Q/JSB034-≥240mm　调角范围　　总共72°,向前10°,向后62°　调角操作力　　　<10N.m　头枕性能要求(前后排座椅)GB15083-GB15083-GB15083-GB15083-　座椅系统强度要求(前后排座椅)GB15083-GB15083-GB15083-GB15083-　汽车内饰材料燃烧特征GB8410-GB8410-GB8410-≤100mm／min　座椅垂直载荷Q/JSB034-Q/JSB034-Q/JSB034-当座椅上垂直载荷为800N时，许可挠度＜10mm；当载荷增至1200N时，许可永久变形＜5mm；当垂直靠背作用载荷为1500N时,许可挠度＜50mm；当载荷增至N时，许可永久变形＜12mm　头枕拔脱力Q/JSB034-头枕本体沿支柱方向用80N力引拔Q/JSB034-不许可产生脱落或其表皮严重破坏　头枕老化Q/JSB034-以85℃3h,室温1h,30℃3h,室温1h,为一个周期，反复进行三次循环试验Q/JSB034-试验后不得发出裂、胀、变色等异常现象　高度调整力(前排座椅)　　　调高手柄操纵力矩小于30N.m　滑道手柄解锁力(前排座椅)　　　解锁力小于70N　滑道滑动阻力(前排座椅)　　　65Kg载荷时小于260N　头枕上下调整力（前排座椅）　　　在50~90N范围内　振动和蠕动试验（前、后排座椅）　　　前排座垫在循环50000次后，H点最大变动量垂直向15mm前排靠背在循环50000次后，H点最大变动量水平向10mm后排座垫在循环25000次后，H点最大变动量垂直向15mm后排靠背在循环25000次后，H点最大变动量水平向10mm　编制:审核:同意:供给商签字:附件三设计验证计划和汇报DVP编号:部门编号页码：1计划日期：计划编制人：零件/总成：座椅锁总成零件号：材料：部门同意：项目同意：车型/年：平台：起源：汇报日期：汇报工程师：测试计划测试汇报　项目程序或标准试验描述接收标准目标要求测试责任人测试时期样本日期样本备注数量类型开始结束数量类型阶段1图纸基础要求图纸铆接、焊接处不得有松动、脱焊现象。表面质量小于Φ2轻微斑点，不超出3处，小于4mm长轻微划痕；除正常铆接处外，不许可有镀层脱落现象。全部运动件应灵活，无卡滞现象。各运动件间和弹簧件均应涂以润滑脂。弹簧件镀锌后须去氢处理，消除脆性。各冲压件不得出现撕裂现象　DV5P　　　　　　3图纸耐久性图纸锁总成经过3000次关闭试验，总成性能仍然良好。　DV1P　　　　　　　图纸耐蚀性图纸锁总成在进行144h盐雾试验后，金属母材无红锈现象　DV2P　　　　　　4图纸耐温性图纸锁能在环境温度-40℃～80℃，大气湿度0～90%条件下正常工作　DV2P　　　　　　编制:审核:同意:供给商签字: