6S管理

本门课程学习重点 通过本课程学习，需要学员掌握如下知识点： 了解6S的基本概念及发展沿革， 掌握6S管理的基本内涵和方法； 熟悉6S管理推行的基本步骤； 了解6S管理与其他日常管理的联系。 * 内容摘要 * 6S管理概述 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 * 6S管理概述 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 * 6S管理概述 整理 (Seiri) 整顿 (Seiton) 清扫 (Seiso) 清洁 (Seiketsij) 素养 (Shitsuke) 因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为 “5S”,5S是现场管理的基础。 5S+安全(Security)=6S 6S+节约(Saving)=7S 7S+学习（Study）=8S 6S+服务(Service)+满意(Satisfaction)=9S 。。。。。。 * 内容摘要 * 6S管理的内容 通过 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ★ 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 　　（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 　　★ 遵守规定的习惯 　　★ 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 　　★ 文明礼貌的习惯 * 6S管理的内容 工作=日常业务+改善 * 要具备持续改进意识，需要培养的工作理念： 6S管理的内容 整理（Seiri）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（Seiton）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（Seiso）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（Seiketsu）——维持上面3s成果。 素养（Shitsuke）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 安全（Security）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 * 6S管理的内容 一、内容： ★ 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的（改善的第一步）；　 ★ 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★ 不必要的东西要尽快处理掉（效率和安全始于整理）； 二、目的： ★ 改善和增加作业面积； ★ 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ★ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ★ 消除管理上的混放、混料等差错事故； ★ 有利于减少库存量，节约资金； ★ 改变作风，提高工作情绪。 * 6S管理的内容 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放“不要”的物品是一种浪费： ★ 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★ 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★ 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★ 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 * 6S管理的内容 三、注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 四、实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 * 6S管理的内容 一、内容： ★ 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★ 明确数量，并进行有效地标识。 二、目的： ★ 工作场所一目了然 ★ 整整齐齐的工作环境 ★ 消除找寻物品的时间 ★ 消除过多的积压物品 * 6S管理的内容 三、注意点： ★ 这是提高效率的基础。 四、实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 * 6S管理的内容 五、整顿的“3要素”：场所、方法、标识： 1、放置场所 ★ 物品的放置场所原则上要100%设定 　　★ 物品的保管要 定点、定容、定量 　　★ 生产线附近只能放真正需要的物品 2、放置方法 ★ 易取 ★ 不超出所规定的范围 ★ 在放置方法上多下工夫 * 6S管理的内容 3、标识方法 ★ 放置场所和物品原则上一对一表示 ★ 现物的表示和放置场所的表示 ★ 某些表示方法全公司要统一 ★ 在表示方法上多下工夫 六、整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★ 定点：放在哪里合适 ★ 定容：用什么容器、颜色 ★ 定量：规定合适的数量 * 5S管理从整理开始，整理之后进行整顿，而定置定位是整顿的重要方法。在此基础上，利用定量管理、形迹管理和标识管理，可以使现场整洁有序、一目了然。 定置管理 定义：定置管理又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器，使之取放方便，提高效率。 把需要和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标识明确、妥善保管。 定置管理是整顿的重要方法。 6S管理的内容 * 定位管理 定义：定位管理又称为定点管理，是将物品存放在最合理的位置，使之在生产过程中取放方便。 物品摆放的具体位置直接影响物品的搬运、取放工作量。在定置管理的基础上，科学合理地确定物品存放位置——定位管理是提高作业效率的重要方法。 例如：功能区域（生产线的材料存放区、半成品存放区等）的定位管理，需要根据流程线路分析、遵循流程线路经济原则进行合理规划。 6S管理的内容 * 定量管理 定义：在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。 在定置（定容）、定位(定点)的基础上，辅助以物品的定量管理，可以方便数量管理，有效组织物料配送，提高生产效率。 例：根据生产节拍要求设计定量容器。 形迹管理 定义：在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。 例：用发泡材挖成物品的形状，或用笔勾画处物品形状，结合标示使物品状态一目了然，便于使用和管理。 6S管理的内容 * 小结 学校三防设施建设情况幼儿园教研工作小结高血压知识讲座小结防范电信网络诈骗宣传幼儿园师德小结 小结：定置（定容）、定位（定点）、定量管理是整顿的重要方法，辅助以形迹管理，可以使现场更加一目了然。 在实施上述方法中，基层主管务必要充分发动大家参与，发挥全员智慧，亲手实施改善、亲自创造变化，用心体验现场改善带来的乐趣，现场管理才能常做常新。 6S管理的内容 * 6S管理的内容 一、内容： ★ 将工作场所清扫干净。 　　★ 保持工作场所干净、亮丽的环境。 二、目的： ★ 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 　　★ 稳定品质 　　★ 减少工业伤害 三、注意点： 　　★ 责任化、 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 化。 * 6S管理的内容 四、实施要领： 　　★ 建立清扫责任区（室内外） 　　 ★ 执行例行扫除，清理脏污 　　 ★ 调查污染源，予以杜绝或隔离 　　 ★ 清扫基准，作为规范 * 6S管理的内容 一、内容： ★ 将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 二、目的： ★ 维持上面3S的成果 三、注意点： 　 ★ 制度化，定期检查。 四、实施要领： 　 ★ 前面3S工作 　 ★ 考评方法 　 ★ 奖惩制度，加强执行 　 ★ 主管经常带头巡查，以表重视 * 6S管理的内容 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 一、目的： ★ 培养具有好习惯、遵守规则的员工 　　★ 提高员工文明礼貌水准 　　★ 营造团体精神 二、注意点： 　　★ 长期坚持，才能养成良好的习惯。 三、实施要领： 　 1.服装、仪容、识别证标准 ，2.共同遵守的有关规则、规定 　　3.礼仪守则 ，4.训练（新进人员强化6S教育、实践） 　 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） * 6S管理的内容 素养即素质，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“6S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“6S”活动，要始终着眼于提高人的素质。 素养的目标：以教育培训为起点，以习惯化为最终目标，即 * 6S管理的内容 安全是制造业现场管理的核心任务之一，确保安全、关爱生命，以人为本，是现代型制造企业，尤其是钢铁企业现场“以人为本”管理理念的体现。 一、目的： ★ 确保安全、关爱生命 　　★ 建立起安全生产的环境 二、注意点： 　　★ 精细管理>精确管理>精益管理　制度是创造优秀员工的基石，安全工作要以遵守现场安全工作程序和规章为前提。 三、实施要领： 　 1.所有的现场作业要建立安全工作程序，标明不安全的注意事项和处理方法； 　　2.现场操作时要按照标准作业程序进行，杜绝违章操作； 　 3.安全标准要与现场密切结合，有差异时要及时修正。 * 内容摘要 * 6S管理的推行步骤 成立推行组织 拟定推行方针及目标 拟定工作 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 及实施方法 培训教育 活动前的宣传推广 实施 * 第一步：成立推行组织 1.委员会及推行办公室成立 2.组织职掌确定 3.委员的主要工作 4.编组及责任区划分 　　建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。 * 第二步：拟定推行方针及目标 方针制定： 　　推动6S管理时，制定方针做为导入之指导原则 　　例一：推行6S管理、塑一流形象 　　例二：告别昨日，挑战自我，塑造新形象 　　例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 　　例四：规范现场、现物、提升人的品质 　　方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。 目标制定： 　　先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 　　例一：第4个月各部门考核90分以上 　　例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备 　　目标的制定也要同企业的具体情况相结合。 * 第三步：拟定 工作计划 幼儿园家访工作计划关于小学学校工作计划班级工作计划中职财务部门工作计划下载关于学校后勤工作计划 及实施办法 1.日程计划做为推行及控制之依据； 　　2.资料及借鉴他厂做法； 　　3.6S活动实施办法； 　　4.与不要的物品区分方法； 　　5.6S活动评比的方法； 　　6.6S活动奖惩办法； 　　7.相关规定（6S时间等）； 　　8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。 * 第四步：培训教育 ★每个部门对全员进行教育 ★6S现场管理法的内容及目的 ★6S现场管理法的实施方法 ★6S现场管理法的评比方法 ★新进员工的6S现场管理法训练 　　教育是非常重要，让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。 * 第五步：活动前的宣传推广 6S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 ★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等） ★海报、内部报刊宣传 ★宣传栏 * 第六步：实施 1.作业准备 2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除） 3.地面划线及物品标识标准 4.“3定”、“3要素”展开 5.摄影 6.“6S日常确认表”及实施 　　 * 第七步：活动评比办法确定 1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、素养系数 2.评分法　　 * 步骤7：考评方法确定 为调整各区域差异性，依 困难度、人数系数、 面积系数、素养系数等 项目分别以加权系数进行修正。 计 算 加权系数 6S最终分=6S评分表所得分数×加权系数 * 第八步：查核 1.查核 2.问题点质疑、解答 3.各种活动及比赛（如征文活动等） 　 * 第九步：评比及奖惩 依6S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。 　 * 第十步：检讨与修正 各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 　　1.QC手法 　　2.IE手法 　　在6S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使6S活动推行得更加顺利、更有成效。 　 * 第十一步：纳入定期管理活动中 ★标准化、制度化的完善 ★实施各种6S现场管理法强化月活动 　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办法要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。　 * 内容摘要 * 中、日企业的差别在哪里？ 日本企业： 把6S看作现场管理必须具备的基础管理技术。6S明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在地提升人的品质。 中国企业： 热衷于口号、标语、文件的宣传、简单的政治思想教育及短暂的活动（运动），没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。 * 对6S管理的八大认识误区 误区1：我们公司已经做过6S了 误区2：我们的企业这么小，搞6S没什么用 误区3：6S就是把现场搞干净 误区4：6S只是工厂现场的事情 误区5：6S活动看不到经济效益 误区6：工作太忙，没有时间做6S 误区7：我们是搞技术的，做6S是浪费时间 误区8：我们这个行业不可能做好6S * 没有做6S的现场，让各级管理者、员工无所适从 * 习惯、文化是这样形成的！ 形式化 决定一些活动的形式 行事化 把这些活动当成日常工作 习惯化 长期坚持形成习惯 管理文化 当6S成为“宗教”…… * 日常确认表 制造6S区域担当表 说明：清扫确认OK后在相应栏内打“√”；⋆：为重点清扫部位；⊚共同清扫部位；○本工位清扫部位 * 担当者：张三、李四 照片 现场6S内容 现场6S确认 担当者： 区域号： 区域 清扫部位 清扫周期 要点及目标 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 ⊚墙面 表面张贴 1次/月 无灰尘、无油垢、无破损 ⊚地面 表面胶带 2次/天 无灰尘、无油垢、无破损 ⊚现场物品（⋆） 摆放状态 1次/天 整齐（水平、直角）干净 ○板报 悬挂状态清洁 1次/天 整齐（水平、直角）干净 ○桌椅 摆放状态 1次/天 整齐（水平、直角）干净 6S区域No：3 制造部晨会区 走向成功的心态 * 序号 状况 成功者 失败者 1 犯错时 我错了，要改进 这不是我的错 2 成功时 归功于幸运与全体努力 归功于自己 3 失败时 努力不够，方法不好 运气不好，别人配合不好 4 问题 面对它，找办法 逃避它，找借口 5 坚持与妥协 事情坚持，自己利益妥协 事情妥协，自己利益坚持 6 工作状态 不错，但还不够好 还有许多人比我差 7 做事 让别人满意，追求完美 做了就算 8 时间使用 勤奋工作，学习时间充分 没有时间感 9 工作态度 享受工作 苦于工作 10 比己优的人 尊敬他，学习他 排斥他 11 对别人 喜欢看优点 喜欢论短处 活动还要体现不断提升的原则 要注意PDCA持续推进和水平的不断提升 * 内容摘要 * 6S管理与其他管理的关系 * 6S管理与其他管理的关系 6S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 6S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 * 6S管理与其他管理的关系 6S是现场管理的基础， 6S水平的高低代表着管理者对现场管理认识的高低。 而现场管理水平的高低，制约着ISO、TQM、TPM活动能否顺利、有效的推行。通过6S，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期的，一时难以看到显著的效果。 而6S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入6S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 * 结语：6S推行效用 1、6S是最佳推销员（sales） 被顾客称赞为干净整洁的工厂，对这样的工厂有信心，乐于下订单，口碑相传，会有很多人来工厂参观学习； 整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作。 2、6S是节约家（saving） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间； 能降低工时，提高效率。 3、6S对安全有保障（safety） 宽广明亮，视野开阔的工作现场，物流一目了然； 遵守堆积限制规定，危险处一目了然； 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 * 结语：6S推行效用 4、6S是标准化的推动者（standardization） “3定”，“3要素”原则规范现场作业； 大家都正确的按照规定执行任务； 程序稳定，带来品质稳定，成本也稳定。 5、6S形成令人满意的职场（satisfaction） 明亮、清洁的工作场所； 员工动手做改善，有成就感； 能造就现场请全体人员进行改善的气氛。 6、6S是员工自我发展的培养者（Self-Advancement） 大家都养成良好的习惯； 不断的进行自我检讨，促进个人素质的不断提升。 * 谢谢大家！ *