检修施工组织设计

山东电力建设第二工程公司施工组织设计第一部分检修承诺经过多年的电厂检修实践，我公司积累了大中型火电机组检修管理的丰富经验，公司对外承包的的各类检修工程在质量、工期和安全文明生产等方面获得电厂的好评。为此，我公司完全有信心、有能力干好本工程，针对本工程，我公司作如下承诺：（一）检修工程质量1、总体质量目标：检修质量合格率100%。2、质量保证措施2.1建立完备的质量保证体系和质量监督体系，编制质量控制程序，明确各级职责权限，配置足够的资源，做到思想到位，组织到位，措施到位，责任到位，使检修工作质量管理做到“凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督”，保证大修质量始终处于“可控”、“受控”状态。2.2严格执行甲方的“质量验收 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ”，认真按照招标文件和 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 约定的检修质量验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 组织大修和验收，编制周密、优化的检修作业指导文件，经业主审查认可后发布实施，精心组织检修，严格履行程序。2.3建立完善的质量控制体系，实施质量验收控制 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，通过设置W点和H点，以及三级质量验收制度，对检修过程进行监督检查、全程控制，依靠扎实有效的过程管理，确保实现我公司对本工程的承诺。4.5坚持检修质量管理“一票否决制”，对于业主不满意的项目坚决进行返工，以每道工序的精品来保证整个检修项目精品工程的实现。（二）施工工期我公司完全有能力在招标文件要求的工期前提下，保证检修工程按我公司投标承诺的工期内竣工，同时，我方将在接到甲方通知后，三天内主要管理和施工人员进驻现场，迅速形成检修的能力，确保满足合同要求。（三）安全及文明施工为确保检修过程中的人身、机械、设备安全，我公司将根据同类机组检修安全管理经验，针对本机组的特点，编制相应的安全管理措施，严格执行国家、部颁及当地人民政府关于安全生产的一系列方针、政策、法规、条例和规定，严格贯彻执行业主制定的各项安全文明生产管理制度、办法，认真落实安全责任制，建立严密的安全监察网络和有效的安全保障体系，遵循安全管理制度化、人员行为规范化、安全设施标准化、物料堆放定置化的原则。全面贯彻落实OSHMS18000职业安全健康管理体系标准。本工程的安全管理目标为：杜绝人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故，不发生人员伤亡事故，严格控制习惯性违章；我公司将严格遵守业主安全生产有关管理规定，严格安全标准组织检修，随时接受行业安全检查人员和甲方安检人员的监督检查，采取必要的安全防护措施，施工区域内设置完整规范的安全设施，消除事故隐患。确保施工现场规范、有序、文明、整洁，服从业主对于文明施工的管理和协调。（四）工程管理在本工程施工过程中，我公司将根据以往工程施工经验，用科学的方法组织施工，实施技术、质量、安全、材料、设备等方面的目标管理，动态优化配置生产要素，优化施工方案，确保施工质量。检修管理做到科学化、制度化、规范化。我公司拟委派具有丰富检修和管理经验的项目经理边立轲（工程师、国家二级项目经理）同志担任本工程的项目经理，同时我公司还将选派高素质和管理经验丰富的人员组成项目班子，我公司将以人力资源的最佳组合和充分保证确保本检修工程的如期竣工，对本工程项目经理部及其他主要管理人员的配置，未经业主同意不随意调换，如业主对我方人员的工作能力、服务态度或其他方面不满意时，我公司保证可随时进行调换。（五）服从业主，尊重各方，团结协作在本工程施工过程中，我公司确保做到：1、坚持换位思考，主动服务业主；2、主动与业主配合，服从业主的指令和协调；3、与参与检修的有关各方建立友好协作的伙伴关系；4、积极主动承担业主安排的临时任务；5、工程竣工后，在合同或业主规定的时间内全面撤离。总之，我公司将秉承“追求卓越、服务真诚、乐观应变，智慧图强”的企业精神，为业主提供高品质、全方位、专业化的检修服务。第二部分检修组织方案第一章编制依据第一节　编制依据一、《兖矿科澳铝业有限公司济三电厂#2锅炉、汽轮发电机招标文件》；二、公司质量体系文件三、《火力发电检修规程SD230—87》四、《电力建设施工及验收技术规范》五、DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》六、DL/T821-2002《钢制承压管道对接接头射线检验技术规程》七、《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分八、施工现场调查及公司现状九、我公司参与＃1机组大修的施工经验；十、火力发电工程施工组织设计导则。第二节　工程概况济三电力有限公司规模为两台超高压一次中间再热凝汽式汽轮发电机组配套两台440t/h超高压循环流化床锅炉，燃用煤泥、洗矸、中煤低热值混合燃料，属于综合利用电厂。锅炉采用哈尔滨锅炉厂制造的HG-440/13.7-L.MN型锅炉，汽机采用上海汽轮机厂制造的N135-13.24/535/535型汽轮机，发电机采用济南发电设备厂制造的WX21Z-073LLT型无刷励磁发电机，主变压器选用山东电力设备厂生产的SFPS10-170000/220型变压器。220KV配电装置采用双母线接线方式。济三电力有限公司2＃发电机组已安全运行满两年，按照电力检修规程规定，须对2＃机组进行检查性大修。现场施工条件：(1)施工场地：由济三电力有限公司负责提供。(2)施工用水、电、风：由济三电力有限公司负责协调解决，由施工单位负责装设计量表计，按照市场价格结算。(3)有关施工用技术资料图纸：由济三电力有限公司负责提供。(4)施工工具：除汽机吊转子、汽机本体螺栓加热器、发电机抽转子工具外，施工方自备。（5）国产阀门用密封盘根由施工单位负责测绘提供，进口阀门密封件由电厂提供，施工单位负责检修处理。金属缠绕垫由电厂提供，常规现场制作的密封件（如石棉板、橡胶板等）由施工单位现场提供制作。第二章检修综合进度计划工期要求：37天；开工日期以发包人签发的开工报告为准)因具体开工时间未定，故假定开工时间为2007年09月10日，于2007年10月17日竣工。总工期37天。根据我公司以前的施工经验及目前的施工能力，本工程里程碑进度安排如下： 序号 工程项目 开工时间 完成时间 一 锅炉专业 1 锅炉受热面割管取样 07/09/10 07/09/30 2 非金属膨胀节改为金属膨胀节 07/09/10 07/09/30 3 汽包检修 07/09/14 07/10/5 4 受热面及集箱 07/09/10 07/10/5 5 水压试验 07/10/10 07/10/11 6 阀门检修 07/09/10 07/10/7 7 电除尘检修 07/09/14 07/10/6 二 汽机专业 1 保温拆除、汽缸揭盖、发电机抽转子 07/09/10 07/09/15 2 汽缸检查清理 07/09/18 3 发电机穿转子 07/09/25 4 汽轮机扣双缸 07/09/30 5 汽轮机轴系封闭 07/10/03 6 静态试验 07/10/15 三 电气专业 1 准备工作 07/09/02 07/09/10 2 抽转子 07/09/06 07/09/15 3 穿转子 07/09/20 07/09/25 4 空载特性试验 07/10/02 07/10/10第三章主要检修技术方案和措施第一节　锅炉专业主要检修技术方案和措施 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉检查、检修施工组织措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司济三电力有限公司规模为两台超高压一次中间再热凝汽式汽轮发电机组配套两台440t/h超高压循环流化床锅炉，燃用煤泥、洗矸、中煤低热值混合燃料，属于综合利用电厂。锅炉采用哈尔滨锅炉厂制造的HG-440/13.7-L.MN型锅炉，#2锅炉运行两年，暴露出了比较多的问题，有一些设计不尽合理，有一些严重影响机组的安全经济运行，为保障机组的安全经济运行，拟在本次大修中，对锅炉进行整体检查、大修，并对设计不尽合理的项目进行改造。由于工作量较大，工期较紧，不利于开展工作。为保证按期高标准完成施工任务，在本次施工中成立以下三个小组。以监督及实施工程的质量、进度、安全及文明生产。一、质量进度监督小组1、组成人员组长：李金祥　副组长：郭兰九刘春江董建德成员：王宗国秦建红　柳建广王方金袁延军叶基柱2、目的：2.1按照图纸设计要求施工，严格工艺纪律，不漏焊、不少焊，水压试验要求一次成功。2.2严格按照工程进度网络图进行施工，确保工程结束按期水压试验。3、实施措施3.1建立现场质量保证技术体系，加强现场质量管理，实行分段质量控制和质量跟踪检查，抓好每个环节和每个控制点，搞好各个工序之间的自检、互检、交接检。要求职工严格要求按图和规范施工，严把材料关，所有材料必须有合格证，做好每项工程的验收记录和移交资料，确保本改造工程质量在优良以上。3.2建立工程例会制度，每天下午5时召开，处理解决现场存在的问题，落实设备、材料进场情况，确保工程顺利进行。参加人员有本组全体成员。3.3严格监督施工人员按工艺规范及施工技术措施、施工网络图规定进行施工，使施工操作能紧张而有序的进行，避免返工和浪费，促进施工进程。3.4质量验收根据下列质量手册。3.4.1《电力建设及验收技术规范》锅炉篇。3.4.2《电力建设及验收技术规范》焊接篇。3.4.3　《火力发电厂检修规程》。3.5.1施工前，所有新进合金钢部件，在地面须进行光谱分析，验明材质。厂家焊口要进行硬度检测。3.5.2设备拆除前，做好原始检查记录。对于发现的问题，及时向领导汇报。3.5.3拆除旧管排及割管取样时，下口根据现场实际情况，确定使用何种切割方式，割管完毕，管口进行可靠封堵，打磨坡口前，在管内塞棉纱，便于取出异物。坡口打磨完毕，进行可靠封闭。3.5.4坡口内外10-15mm应打磨干净，不得有漆片、油污等，应露出金属光泽。35.5.对口时，对口间隙2-3mm，对口偏折度≯1%，错口≯0.5mm，并不得强力对口。3.5.6.设立施工待检点，上道工序未经验收合格，不得进行下道工序的施工。3.5.7阀门拆除前，所有螺栓用螺栓松动剂进行松动，不得强制进行拆除，拆除后的阀门附件做好标记，分类存放。3.5.8汽包拆除后，拆除的内部元件在汽包平台上存放，下面铺设编织布，上面用塑料布或编织布覆盖，防止二次污染。3.6.1不论何种原因耽误本天的进度计划，须在本节点期内加班、加点施工，不许延误各节点的完成日期。3.6.2各工种通力协作，合理运用工作时间。3.6.3合理安排各期的工作人员，各单项工作合理安排，争取做到施工的点多、面广。3.7办理施工日志，严格交接班制度。3.8每天开工前，由副组长向全体成员对本天工作的质量工程进度要求作交待。副组长每天须检查各工作面，向组长汇报，下午下班由组长对每天的工作质量及进度情况进行通报。3.9对于未按设计要求或工艺纪律施工者，一经发现，考核50元，连带组长及副组长，考核资金上交公司财务，对于三次以上者，给予工地除名处理。二、安全生产监督小组1、组成人员组长：李金祥副组长：秦贞武宋富强成员：郭兰九刘春江董建德王方金袁延军　叶基柱2、目的2.1安全生产。施工期间，无人身伤亡及设备损坏问题。3、实施措施3.1每周召开一次安全例会，分析本周存在的安全问题，解决施工中出现的各种问题，安排好下周安全工作。3.2建立公司、工地、班组三级安全管理网络，建立定期和不定期的安全检查制度，经常对工程进行安全检查，使安全检查做到经常化、制度化、标准化、具体化。广泛宣传有关安全施工的方针、政策、法令及各种规章制度。3.3开工前必须进行安全技术交底，让每个施工人员知道当天的施工环境及安全注意事项，安排好一对一监护人。3.4.1职工体检合格，进行安全教育,经考试合格后方可进入电厂施工。3.4.2高空作业人员，必须悬挂安全带。3.4.3电源装设漏电保护器，有专业电工接线。3.4.4酸洗时，穿专用工作服，戴防护眼镜或面具。3.4.5吊装用专用对讲机，厂内驾驶及操作工须持证上岗。厂内驾驶速度小于5公里/小时。3.4.6热处理线、电焊线及各种气带须分开布置，氧、乙炔瓶距离不少于8米。3.4.7脚手架、隔离层搭设及时、牢固，上面铺设石棉布。经验收合格后方可使用。3.4.8现场备足茶水，防止热天中署。三、文明生产监督小组1、组成人员组长：李金祥副组长：秦贞武宋富强2、成员：王宗国杨泽玉王学金刘春江董建德文明生产3、实施措施3.1建立公司、工地、班组三级文明施工管理网络，建立定期和不定期的文明检查制度，经常地对工地进行文明施工检查，使文明施工检查做到经常化、制度化、标准化、具体化。广泛宣传有关文明施工的方针、政策、法令及各种规章制度。3.2每周召开一次文明施工会议，分析本周文明施工中存在的问题，讨论解决各种问题办法，安排好下周文明施工工作。3.3所有施工人员进入现场后，在进行安全教育的同时，必须进行文明施工教育。3.4施工人员进入生产现场后，衣着、言行要文明，不准酒后上班、不准在工地上吸烟，严禁随地大小便，树立文明施工形象。3.5加强工地治安综合治理，做到目标管理、制度落实、责任到人，治安防范措施有力，重点要害部位防范设施到位。3.6拆除的保温用编织袋盛放，施工区域铺设编织布，防止保温棉等飞扬。3.7运转层施工区域全部铺设胶皮，拉设警戒绳、挂标志牌。做到三不落地。3.8拆除的管排、杂物及时清理运走，保持施工现场的清洁卫生，有专人负责现场的零星卫生清扫。3.9施工现场做到三无五清，三不伤害，争创精品工程。3.10每天由副组长对当天的安全、卫生情况作检查，向组长汇报，由组长下班前向全体职工总结。3.11制订切实有效的文明施工奖罚制度，对违章者重罚，对一贯遵章守纪的职工进行奖励。3.11.1进入施工现场必须戴好安全帽，违者罚100元。3.11.2高空作业必须扎好安全带，违者罚200元。3.11.3严禁酒后上班，违者罚200元。3.11.4严禁穿高跟鞋上班，违者罚100元。3.11.5严禁在脚手架上睡觉，违者罚100元。3.11.6严禁高空落物，违者罚300元。3.11.7严禁在工地上吸烟，违者罚100元。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉检查、检修文明生产措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司1、开工前在锅炉房运转层平台工作区域铺设胶皮或编织布。零米工作地点编织布，禁止工件直接落地。2、#1机组与#2机组用塑料布隔离，防止污染运行机组。3、拆保温、混凝土等工作，必须先采取防止粉尘飞扬的措施，杜绝污染周围设备。4、在主厂房高空进行电焊、气割等工作时，必须在工作点近距离加设接挡物，严禁铁水、焊渣直接掉在地面及墙砖上。5、在主厂房内进行电焊、气割等工作时，必须铺设铁板进行可靠隔离，严禁严直接在地面上进行电焊、气焊、气割工作。6、严禁未经总工批准擅自打开地沟盖板或在地面、墙面打洞。7、设备放、加油时必须敷设塑料布加以隔离，严禁油污污染地面。8、检修现场实施定置管理，拆下零部件、检修机具、材料备品按照定置图排放整齐。9、使用铁制架杆时必须增加垫块，严禁直接支在零米、九米地面上。10、严禁在地面上直接和灰或保温材料，设备保温、刷漆时必须在地面敷设塑料布进行隔离。11、运送较重的设备、工具时，必须增加橡胶垫隔离，防止压坏地面，检修所用工器具、材料等必须轻搬轻放，严禁随手乱扔乱放。12、拆除的保温、建筑垃圾要装袋外运，严禁自高处向下倒运。13、外运建筑垃圾装车不能太满，防止垃圾污染路面。发生路面掉垃圾，要及时清扫。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 汽包检查、检修施工安全技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司汽包检查、检修方案主要施工方案：1、人员安排：安装工8人　　电焊工1人电工　　1人起重工1人2、工器具准备：大锤1把　撬棍4根　行灯2套磨光机2台砂轮片10片钢丝轮20个钢丝刷　4把胶皮10米2编织布200米2电焊机2台气割工具　1套砂纸80目50张棉纱30公斤密封胶4瓶螺栓松动剂2瓶剪刀1把划规1把套筒扳手1付排风扇1台手锤4把3、主要施工程序：A、在汽包工作区域设置记录本，严格记录进入汽包的工器具，随时进行清点。B、用螺栓松动剂喷在汽包人孔门上，待螺栓锈皮松动后，用套筒扳手及大锤卸下汽包人孔门螺栓。C、打开人孔门，注意打开人孔门时，要使用撬棍，防止挤伤手。D、在汽包内部安装两套行灯，在一侧人孔门上安装排风扇，强制汽包内部通风，降低汽包内部温度。E、在汽包内部的下面铺设胶皮，把下降管孔盖住，防止杂物落入管内。F、拆除旋风分离器、清洗孔板（按位置编号），把拆除的部件放置于汽包前侧，部件下部铺设编织布，上部用编织布覆盖，防止二次污染。J、所有拆除的部件全部进行登记，不得遗漏。H、根据汽包内部的锈蚀情况，用磨光机或砂纸进行打磨，打磨掉汽包内部的锈皮及浮锈，并用棉纱清理干净内部。I、检查水位计连通管、排污管、加药管、电接点水位计管、下降管、再循环管、事故放水管等是否畅通，检查结垢情况，对结垢严重的，需进行清理。G、检查、清理U形吊架，检查内部装置、焊缝是否有裂纹、腐蚀、结垢等情况，对开裂部位进行焊补，注意焊接时不得在筒壁上进行起弧或焊接。焊接完毕，把药皮清理干净，并把焊条头带出汽包外。K、用磨光机或砂纸对旋风分离器及清洗空板进行除锈，除锈合格后，所有设备按编号排列，用编织布进行覆盖。L、在内部清理干净及旋风分离器、清洗孔板除锈合格，锅炉整体水压试验合格后，进行内部装置的复装工作。M、按照编号，施工人员分成两组，从汽包两头分别进入，有汽包中间开始安装，先安装清洗孔板，注意应位置正确，安装牢固。装在旋风分离器与汽包的结合面处，把旋风分离器小心地放到结合面处，对正接合面N、按编号安装旋风分离器。把石棉橡胶垫预先安法兰，然后用销钉把旋风分离器固定在法兰上，用手锤打紧，安装上止退销。O、安装加药管等其它附件，注意附件安装过程中，螺栓、垫片、螺帽必须安装齐备，螺帽要拧紧，不得松脱。P、汽包内部施工完毕，撤出内部所有工器具，并按记录本上的记载清点清楚，不得遗漏。R、清理人孔门接合面上的杂物，要求人孔门与汽包的接合面平整，修整螺栓，要求螺栓与螺母转动平活、不卡塞。在接合面部位涂抹密封胶，更换新的密封垫。确认汽包内部无人后，进行汽包封闭，办理汽包封闭签证。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 ＃2锅炉金属检查、检修方案 编写/日期：山东电力建设第二工程公司一、主要施工方案：1、人员安排：安装工4人金属检测4人起架工6人电工1人2、工器具准备：测厚仪2台超声波检测仪1台X光机一台着色探伤剂30套磁粉探伤仪一台金相检测仪一台观片灯一台洗片套药3套　底片一盒3、主要检测方法及检测工程量： 序号 大修设备或部件名称 金属监督内容 质量要求和处理方案 1 汽包 焊缝无裂纹、腐蚀、结垢等情况，较浅的表面缺陷磨除，磨除缺陷后如剩余壁厚小于强度计算壁厚应补焊。 1.2 汽包内部 筒体和封头内表面、给水管及集中下降管管孔周围和孔内部进行100％宏观检查 1.5 集中下降管及汽包焊缝 集中下降管管座焊缝100％UT探伤对汽包焊缝进行抽查，纵缝抽查25％、环缝抽查10％ 1.7.2 水位计连通管、加药管、排污管、电接点管口、双色水位管口 管座和管口焊缝100％表探 焊缝表面无裂纹，如有超标缺陷应补焊或更换 1.7.3 人孔门 焊缝表探 焊缝表面无裂纹，如有超标缺陷应补焊 1.7.4 筒身 封头测厚 厚度符合要求 1.81 水位计连通管、加药管、排污管 管座和管道焊缝100％表探 焊缝表面无裂纹，如有超标缺陷应补焊或更换 2 水冷壁及联箱 2.1 外形 宏观检查、测量壁厚 较浅的表面缺陷磨除，磨除缺陷后如剩余壁厚小于强度计算壁厚应补焊 2.2 手孔割除、检查及恢复 恢复焊缝100％UT探伤 恢复焊口探伤合格 2.3 温度测点部位水冷壁管检修 管壁测厚 如超标应进行更换 2.4 水冷屏 宏观检查、测量壁厚；割管焊口100％RT探伤 如超标应进行更换 2.5 集中降水管 焊缝抽查进行UT探伤 焊口无超标缺陷，如有超标缺陷应补焊 3 一级过热器及联箱 3.2 外形宏观检查、测量壁厚 较浅的表面缺陷磨除，磨除缺陷后如剩余壁厚小于强度计算壁厚应补焊 3.4 联箱宏观检查、复膜金相、硬度试验、封头焊缝UT探伤 组织正常、硬度合格，探伤无超标缺陷 三通宏观检查、100％UT探伤 无超标缺陷 弯头椭圆度检查并测量壁厚 厚度符合要求 割管检查，焊口100％RT探伤 如超标应进行更换 4 二级过热器及联箱 4.1 割管检查，焊口100％RT探伤 如超标应进行更换 4.2 外形宏观检查、测量壁厚 较浅的表面缺陷磨除，磨除缺陷后如剩余壁厚小于强度计算壁厚应补焊 4.3 联箱宏观检查、复膜金相、硬度试验、封头焊缝UT探伤 组织正常、硬度合格，探伤无超标缺陷 5 包墙过热器及联箱 外形宏观检查、测量壁厚 较浅的表面缺陷磨除，磨除缺陷后如剩余壁厚小于强度计算壁厚应补焊 封头焊缝UT抽查 探伤无超标缺陷 6 冷段再热器及联箱 外形宏观检查、测量壁厚 较浅的表面缺陷磨除，磨除缺陷后如剩余壁厚小于强度计算壁厚应补焊 弯头椭圆度检查并测量壁厚 封头焊缝UT抽查 7 热段再热器及联箱 割管检查，恢复焊口100％RT探伤 如超标应进行更换 外形宏观检查、测量壁厚 厚度符合要求 联箱宏观检查、复膜金相、硬度试验、封头焊缝UT探伤 组织正常、硬度合格，探伤无超标缺陷 8 省煤器及联箱 割管检查，恢复焊口100％RT探伤 如超标应进行更换 外形宏观检查、测量壁厚 较浅的表面缺陷磨除，磨除缺陷后如剩余壁厚小于强度计算壁厚应补焊 封头焊缝UT抽查 如缺陷超标应进行修补 17 主蒸汽、再热蒸汽管道检修 弯头测厚、探伤 管道金相检查、蠕变测量，焊口UT抽查、硬度检查 三通UT探伤 22 连排系统检修 管道壁厚检查 如超标应进行更换 23 安全阀 ≥M32的高温螺栓100％探伤和硬度，硬度不合格进行金相，新螺栓100％光谱 螺栓硬度＞HRC32时更换 24 过热器、再热器排气阀检修 螺栓100％探伤和硬度 26 疏水系统阀门检修 管道测厚 28 导汽管检修 硬度抽查，弯头测厚、探伤（抽查） 二、安全施工注意事项：1、工机具使用前要仔细检查，确认完好无损方可使用。对于电动工器具，必须有专业电工进行检验，张贴合格证后进行使用。2、安全用电，非电工严禁私自拉电线，电源安装漏电保护装置。3、脚手架搭设及时，楼板孔洞要加盖并绑扎牢固。临空部位应设围栏。4、进行高空作业人员，思想要集中，要扎好安全带。在斜面工作时，要防止滑倒，对斜面较大的地面，要防止设备下滑伤人。5、正确使用磨光机，使用电动工具时，必须佩戴防护眼镜。6、使用RT探伤时，周围必须无人施工，探伤的周围，必须悬挂明显的警示牌，以防其它人员误入。7、使用超声波探伤、着色探伤时，应确保施工工作面的下方没有其它人员或已做好隔离措施，防止甘油或着色探伤剂洒落到他人身上。8、探伤的工器具正确放置，或加挂溜绳，防止工器具滑脱。9、施工完毕后，及时清扫垃圾，做到工完、料尽场地清，文明施工。10、保护其它设施，防二次污染，用梁柱做为吊具及卷扬机生根时，做好防护措施。11、其它未尽事宜，严格遵照安规执行。三、环保注意事项：1、工作中注意环境保护。保持工作场所清洁。废料垃圾分类送至垃圾箱或指定地点，做回收处理，不可随意乱仍，污染环境。2、砂轮片、保温材料、铁丝头等打扫干净，送至垃圾箱或指定地点，集中保管或回收。3、在室内、容器内或通风不好的地方，实施着色探伤作业时，要加装吸、排风措施，以保护作业环境。4、保护环境人人有责，要做到班后场地清、天天清，工作完成后，工件、场地彻底清。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 ＃2空气预热器检修安全技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司一、主要施工方案：1、人员安排：安装工10人　技术员1　电工1人　电焊工1人2、工器具准备：扳手2把编织袋30条高压水枪1套螺纹钢筋¢205米电焊机1台气割工具1套雨衣4套消防水枪1套大锤2把手锤2把撬棍4根笤帚6把铁锨3把簸箕2把二、主要施工程序：A、打开人孔门，清理内部积灰，用编织袋盛放。B、用笤帚将预热器上部清扫干净。C、用撬棍、大锤、螺纹钢筋对堵塞的预热器管进行初步疏通。D、接上消防水管，用高压消防水对预热器堵塞的进行冲洗。E、开启高压水泵，利用高压水枪对堵塞的预热器单管进行疏通，对于顽固性堵塞的，可以利用大锤、螺纹钢筋进行强制疏通（因预热器管管壁较薄，注意不得损伤预热器管）。F、对于实在无法进行疏通的，经电厂有关人员同意后，可放弃施工。G、待预热器疏通完毕，对预热器的所有部件用压缩空气进行吹扫，待吹扫干净后，仔细检查预热器护板、管卡、定距片、吊架等进行检查，对损坏及磨损严重的进行修补或更换。H、预热器内部工作全部施工完毕，经电厂有关人员验收合格后，可以进行人孔门的封堵工作，办理封闭签证。三、施工质量要求：　　　１、预热器内部积灰清理干净。　　　２、进入预热器内部，应仔细检查，特别是管箱间膨胀节、护板等部位，发现泄漏处及时处理。　　　3、严格按照施工程序进行施工，对于堵塞严重的，利用螺纹钢、高压水枪进行疏通时，不得损伤预热器管壁。4、人孔门封闭严密无泄漏。四、安全施工注意事项：1、工机具使用前要仔细检查，确认完好无损方可使用。对于电动工器具，必须有专业电工进行检验，张贴合格证后进行使用。2、安全用电，非电工严禁私自拉电线，内部使用24V行灯，电源安装漏电保护装置，保护装置放在预热器外部。3、正确使用磨光机，使用电动工具时，必须佩戴防护眼镜。4、在内部清灰、冲洗时，施工人员必须佩戴防护眼镜。5、在预热器外铺设编织布，清理的垃圾全部用编织袋盛放，防止积灰到处飞扬。6、施工完毕后，及时清扫垃圾，做到工完、料尽场地清，文明施工。7、保护其它设施，防二次污染。　8、其它未尽事宜，严格遵照安规执行。三、环保注意事项：1、工作中注意环境保护。保持工作场所清洁。废料垃圾分类送至垃圾箱或指定地点，做回收处理，不可随意乱扔，污染环境。2、砂轮片、保温材料、铁丝头等打扫干净，送至垃圾箱或指定地点，集中保管或回收。3、清理积灰时，使用编织袋盛放，周围用编织布遮挡，防止二次污染。4、保护环境人人有责，要做到班后场地清、天天清，工作完成后，工件、场地彻底清。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉阀门检查、检修安全技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司阀门检查、检修方案主要施工方案：1、人员安排：安装工20人架子工2人电工1人技术员1人2、工器具准备A、工器具：千斤顶，扳手，手锤，研磨板，记号笔，水砂纸，油石，管钳，套筒板手，台虎钳，手钳，扁铲，电动葫芦、阀门研磨机等。B、量具：钢卷尺，游标卡尺等C、主要辅助材料：研磨砂，丙酮，铅粉，盘根，铜棒，钢板，钻板，橡胶石棉垫，黑胶布，破布，机油，金属清洗剂，红丹粉，钢丝刷，电动研磨工具，铅笔，砂布等3、施工工艺流程： 工艺流程 要求与标准 1．检修准备1．熟悉图纸及厂家资料2．研磨工具的加工配制3．配制研磨杆4．研磨杆与研磨头连接5．配制阀门检修架及水压试验装置2．常用阀门的检修（1）阀门的解体检查1．解体顺序1）清除阀体的灰垢2）在阀体及阀盖上打上记号，然后将阀门置于开启状态。3）拆下传动装置并解体。4）卸下填料压盖螺母，退出填料压盖，清除填料盒中旧填料。5）卸下阀盖螺母，取下阀盖，铲除填料。6）旋出阀杆，取下阀瓣。7）取下螺纹套筒和平面轴承。8）卸下螺栓等零件，用煤油洗净，用布擦干。2．阀门检查项目1）阀体与阀盖表面应无裂纹、砂眼等缺陷，阀体与阀盖结合面是否平整，凹口和凸口有无损伤，其径向间隙是否符合要求2）阀瓣与阀座密封面的缺陷检查3）阀杆检查4）填料压盖、填料盒与阀杆的间隙要适当。5）螺栓、螺母检查。6）平面轴承检查7）手轮检查（2）阀门研磨当阀瓣和阀座密封面上出现麻点、刻痕，应进行研磨，通常用研磨砂或砂布进行研磨，研磨通常分为：粗磨、中磨、细磨三步进行。1．使用研磨砂研磨1）粗磨：用粗研磨砂将麻点、刻痕等磨去。2）中磨：用较细的研磨砂，手工或机械研磨工具。3）细磨：阀门研磨的最后一道工序，应细心研磨，一般不用研磨头和研磨座，而是直接用阀门的阀瓣对着阀座磨。2．使用砂布磨根椐阀瓣和阀磨的尺寸、角度应配制研磨头和研磨座，同时应考虑到砂布的因素问题。砂布研磨也分三步：1）用粗砂布把麻点、刻痕磨平。2）用较细（砂布规格#1或#0）的砂布将粗砂布磨的纹痕磨掉。3）用抛光砂布磨一遍。3．对于大型闸板阀（DN400～DN2000）只能用刮刀进行研刮，方法是先将阀瓣放在标准平板上用色印法（即在平板上涂红丹粉与机油混合物）研磨，再用刮刀把不平的部位刮平。4．阀门研磨的检查（三）阀门组装1.把平面轴承涂上黄油连同螺纹套一起装到阀盖支架上的轴承座内。2.把阀瓣装在阀杆上。3.将阀杆穿入填料盒内，再套上填料压盖，旋入螺纹套筒中至开启位置。4.将阀体吹扫干净，阀瓣、阀座揩擦干净。5.将涂有二硫化钼的垫子装入阀体与阀盖的法兰之间，将阀盖正确地扣在阀体上，对称旋紧连接螺栓。6.向填料盒中加装填料。7.旋转阀杆开启阀门，根据用力大小来调整压紧螺栓的松紧。8.将传动装置涂黄油组装起来，再装于阀盖的支架上。9.检修人员在阀门上打上红色“√”的记号。（四）阀门附件的保管存放检修人员做好检修记录。三．对合金钢阀门的检查1．对壳体和内部零件进行光谱分析。2．复装后应点焊的部位根据材质选择焊条。四．对气动调节阀的检查。1．根据调节阀的气开或气闭特性，分别做开闭试验。2．开闭试验所用压缩空气压力应根据铭牌标注。五．对止回阀的检查1．升降式止回阀应上下自如。2．旋启式止回阀3．高排止回阀、抽汽止回阀六．电动阀的检查1．操作切换手柄2．减速器3．行程控制机构4．转矩限制机构5．开启指示机构七．安全阀的检查、整定1．普通安全阀1）内部清理2）阀杆检查3）阀芯检查4）弹簧检查5）动作试验6）压力整定7）回座压力八．水封阀的检修九．自密封结构阀门的检查1．采用金属密封圈的自密封阀盖，应特别注意组装质量。2．软填料密封圈应特别注意。 掌握阀门的结构、原理及要求。材质比阀座、阀瓣硬度小。据不同规格的阀门配制不同的研磨杆。装配得要正，使用时按顺时针方向旋转，不同规格的阀门配制不同的检修架、夹具、胎具。不同规格、类型的阀门配制不同检修装置锅炉机组停之前，技术人员深入现场，根据实际观察及向电厂有关人员咨询，了解各阀门的泄漏情况及性能，以发现各阀门的密封不严、砂眼、门盖结合面渗漏、盘根渗水等缺陷。用钢丝刷或压缩空气清理干净，保证原拆原装。检查其传动装置是否灵活，润滑油或润滑油脂是否适宜，各紧固件是否紧固，各配合间隙要符合规范要求。妥善保管。（1）对做密封性试验、强度试验发现的缺陷作重点处理或返厂处理。（2）对一般缺陷，应通过检修解决，对于重大或永久性缺陷须经过电厂有关人员，依据程序落实解决。阀盖凸台与阀体凹槽径向间隙一般为0.2～0.5mm。（1）应无裂纹。（2）锈蚀、刻痕等深度不应超过0.1～0.2mm，严重的汇报电厂有关人员，或更换阀门或返厂维修。椭圆：不超过0.02～0.05mm。阀杆弯曲：不超过0.1～0.25mm。螺纹检查：应完好，与螺母配合良好。一般为0.1～0.2mm。螺纹应完好，配合良好。其滚道、滚珠应完好，无麻点、腐蚀、剥皮等缺陷。应完整无损，无裂纹、毛刺，不符合要求的应修补或更换。对于特殊类型的阀门，应配制特制的研磨头和研磨杆。使用压力一般在1.5kg/cm2。使用压力一般在1kg/cm2，中磨之后阀瓣或阀座的密封面应基本上达到光亮。如用铅笔在密封面上划几条线将阀瓣和阀座对着轻轻地转一圈，就能基本上把铅笔线磨去。使用压力一般应为0.5kg/cm2，阀瓣和阀杆应装正，磨料用微研磨膏稍加些机油稀释，研磨时应顺时针转60°～80°，再反时针转40°～90°，不断轻轻来回研磨，磨一会儿检查一次，最后应磨得发亮，并可在阀瓣和阀座的环形密封面上见到一圈颜色黑亮的闭合带，其最窄处宽度不应小于密封面的三分之一，最后用机油轻轻地磨几次，用干净的布擦干净。研磨闸阀的阀座时，需将砂布剪成圆圈形用压盖将其固定在磨板上，对斜口球形阀和针形阀可在其研磨头上开一条横槽，将砂布剪成十字形用绳将其缚在研磨头的槽中即可，对平口阀，可剪成圆环形用固定螺母将其压紧在导向圆筒上。若缺陷较轻，也可直接用抛光砂布研磨。接触点要达到2点/cm2以上，把研刮好的阀瓣放到阀门中，用着色法研刮阀座，待阀座上的接触点也达到2点/cm2以上为止。阀门研磨后用着色法检查，在阀门的结合面上均匀地抹一薄层红丹粉，将阀芯和阀座合在一起轻轻转动，再将阀芯提起，阀芯和阀座接触应均匀，并有一个连续不间断的密封圈。使其能自由转动，但锁紧螺母不可松动。对准拆盖子时打的记号，使法兰四周间隙一致。（1）加装前应使阀门处于关闭状态。（2）填料的尺寸应合适，不得过大或过小。（3）填料接口处应切成45°斜度，相领两圈的接口要错开90°～180°。（4）向填料盒加装填料时，应每装1～2圈用压盖压紧一次（不要一次装满），而后再压紧填料压盖，填料盒不要装满，要留3～5mm的距离，并留有热紧余地。要保证与阀杆连接正确，传动装置动作灵活。将阀门附件分别存放，对合金钢、碳钢螺栓分门别类放置，将阀杆涂防锈油，阀门密封，分类存放。材质应正确。将需点焊的部位点焊。应灵活无卡涩，开、闭行程到位。防止压力过大，顶坏隔膜或阀杆。无卡涩、锈蚀、弯曲，导流孔应畅通，阀瓣与衬套圆周间隙，一般在0.06～0.10mm之间。（1）应关闭自如（2）阀体与阀座底部距离应大于3mm。（3）阀瓣与阀杆之间轴向和径向间隙据图纸仔细核查，过小应研磨放大；过大请厂家处理。（1）据图纸要求决定是否检查，而后进行。（2）检查后必须保证法兰凹槽深度小于凸台高度。一般会同仪表专业人员共同进行（分部调试时）。切换灵活，无卡涩现象。无卡涩现象，运转灵活。动作灵敏，开关可靠。保护动作准确、可靠。指示位置正确。干净、无锈蚀。无弯曲、锈蚀、端部螺纹完好无损。用色印法对阀芯密封面进行严密性检查，密封线应良好。应符合《规范》管道篇4.4.4的有关规定。灵活、可靠、无卡涩。按图纸要求，无要求的按工作压力的1.10～1.15倍整定。一般应低于起座压力的4%～7%，最大不超过10%。1）填料应质地柔软并具润滑性。2）填料接口应严密，两端反搭接角度应一致，一般为45°；安装时相邻两层填料接口应错开120°～180°。3）填料压盖压好后，水封应对准进水孔，或使水封环稍向上部偏，水封孔道应畅通。4）填料压盖松紧应适当，压盖与四周的径向间隙应均匀，不得歪斜或与阀杆摩擦。1）密封圈与阀体的径向间隙不能太大，可控制在0.05mm以下；2）阀体密封面加工光洁度要达▽7以上，椭圆小于0.05mm。3）密封圈与阀盖要进行接触检查，接触面应在外缘，接触面宽略大于环槽以下宽度，且不超过密封圈宽度的50%。组装时要非常小心，防止掉角或剥落。4、安全施工注意事项：1、工机具使用前要仔细检查，确认完好无损方可使用。对于电动工器具，必须有专业电工进行检验，张贴合格证后进行使用。2、安全用电，非电工严禁私自拉电线，内电源安装漏电保护装置，。3、正确使用磨光机等电动工器具，使用电动工具时，必须佩戴防护眼镜。4、在内部清灰、冲洗时，施工人员必须佩戴防护眼镜。5、在施工区域铺设编织布，拆除的零部件现场排列整齐，严禁随意放置。6、施工完毕后，及时清扫垃圾，做到工完、料尽场地清，文明施工。7、保护其它设施，防二次污染。　8、其它未尽事宜，严格遵照安规执行。三、环保注意事项：1、工作中注意环境保护。保持工作场所清洁。废料垃圾分类送至垃圾箱或指定地点，做回收处理，不可随意乱扔，污染环境。2、砂轮片、砂纸、棉纱、保温材料、铁丝头等打扫干净，送至垃圾箱或指定地点，集中保管或回收。3、阀门解体后，阀体用棉纱清理干净，阀口用棉纱覆盖，防止二次污染。4、保护环境人人有责，要做到班后场地清、天天清，工作完成后，工件、场地彻底清。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉给煤机改造安全技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司一、工程简介及工程量１、工程简介济三电力有限公司＃2炉为440T/H高压循环流化床锅炉，配备两台给煤机单独给锅炉供煤，由于设计因素，如果一台给煤机出现故障，将出现锅炉配煤不均的现象，影响锅炉的稳定运行，为改变这种现象，进行本次改造。增加落煤口，延长给煤机。2、主要工作量给煤机延长机身3米。增加落煤口，使两台给煤机可以使用共同的落煤管。给煤机下部的横梁根据施工情况进行相应的改动。二、编制依据1、　济三电厂给煤机改造意图及施工现场。2、《火力发电检修规程SD230—87》3、《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇4、《火电施工检验及评定标准》锅炉篇5、《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分三、人员、工机具安排及备品备件准备：1、人员安排：安装工　8人　电焊工2人电工1人　　起重工1人气割工2人2、工器具准备：大锤1把　撬棍2根　磨光机¢1002台砂轮片20片编织布100米2电焊机2台气割工具1套棉纱10公斤手锤　2把倒链１T4个粉线20米　卷尺5米２个　3、备品备件：　　石棉垫3mm2m2　　螺栓M12*30　　60套　　电焊条J507　40Kg　　刮板链　　　12m　　槽钢　16　　　　20米　　电动插板门　4套　　　动力电缆　四、主要施工程序A、办理施工作业票，联系施工用电解除电机电源。B、把给煤机的驱动装置部分拆除，解除箱体的各节连接螺栓，把刮板链拆除下来。C、拆除部分平台、栏杆。D、根据延长后给煤机的安装位置，依据现场情况，改动增加下部的支撑横梁，留出落煤口的位置，使每一台给煤机可以使用4个落煤管。E、给煤机安装。把两台给煤机的驱动部分分别向两侧移位3米，增加一节箱体。把给煤机箱体连接成整体后，进行支腿焊接，焊接在下部支撑部位。F、在落煤口的相应部位开孔，两台给煤机增加4个落煤口，使两台给煤机的落煤口成“Y”形布置。G、连接落煤口管道。在新开的落煤口上安装连接管道及电动插板门，由于插板门个体比较大，水平安装方向应根据现场实际位置进行协调，安装的原则是便于操作、位置适当、布置美观。在原落煤管的弯头上方开设三通，把另一台给煤机的落煤管安装于本机的落煤管上，安装焊接完毕，在“Y”性三通的上部焊接槽钢，连接两个落煤管，共同使用一个弹簧吊架，根据设计要求，把弹簧压缩到预定紧力。H、安装刮板链。从给煤机的一头开始穿装刮板链，用麻绳预先放入给煤机内，把刮板链从一头穿入，用马上从另一头拉出，链条分两节安装，最后在两头进行连接。连接完毕，调整链条的松劲度，使刮板链条符合设计安装要求。I、驱动装置安装，电机接线。试车。试车过程中，要求刮板链条不得有上跳、爬链现象，运转过程中，给煤机运转正常，没有异音。五、施工质量要求：１、施工现场保持清洁、卫生，拆除的设备进行定置放置，不得随意堆放，施工过程中保持现场“三无五清”。2、原底板全部割除，原焊缝位置打磨干净，底板焊接焊缝饱满。3、刮板的限位角钢高度距离下部刮板30mm焊接牢固。4、前后落煤管的三通口必须内径一致，不得有突出的部位，防止磨损。5、各节箱体连接牢固、严密。6、三通上部的槽钢焊接牢固，防止运行中三通开裂。7、整体改造完毕，进行试运行，要求刮板链条运行平稳、不得有上跳、爬链现象，运转过程中，给煤机运转正常，没有异音。六、安全注意事项(危险点分析)：1、工机具使用前要仔细检查，确认完好无损方可使用。对于电动工器具，必须有专业电工进行检验，张贴合格证后进行使用。2、进行高空作业人员，思想要集中，扎好安全带。3、脚手架搭设及时，楼板孔洞要加盖并绑扎牢固。临空部位应设围栏。4、正确使用磨光机、坡口机，使用电动工具，必须佩戴防护眼镜，更换砂轮片时，必须彻底停掉电源。5、使用的手拉葫芦，要经过校验合格方可使用。6、使用电动工具及电焊机时，必须由电工接线。并有接零或接地保护。电动工具必须接入良好的漏电保护器。7、施工完毕后，所有的加固均应割除，及时清扫垃圾，做到工完、料尽场地清，文明施工。8、保护其它设施，防二次污染，用梁柱做为吊具及卷扬机生根时，做好防护措施。9、其它未尽事宜，严格遵照安规执行。七、环保注意事项：1、工作中注意环境保护。保持工作场所清洁。废料垃圾分类送至垃圾箱或指定地点，做回收处理，不可随意乱仍，污染环境。2、料头、焊条头、钻屑等打扫干净，送至垃圾箱或指定地点，集中保管回收。焊条头要单独回收存放。3、保护环境人人有责，要做到班后场地清、天天清，工作完成后，工件、场地彻底清。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉回料阀非金属膨胀节更换安全技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司一、概述：　济三电力有限公司2*135MW机组＃2循环流化床锅炉回料阀非金属膨胀节为南京海德蓝波公司制造，型号为：FYE5395.023,通过实际运行发现该膨胀节存在一定问题：回料阀非金属膨胀节在运行一段时间后发现多处漏灰，上下焊口多处出现裂纹，经分析为上下接合面烧伤碳化造成焊缝强度降低所致。二、施工方案：　拆除原＃2炉4个回料阀非金属膨胀节，更换新非金属膨胀节。由于施工区域周围空间狭小，非金属膨胀节整体无法进出，更换新设备时，进行现场组装。三、人员、工机具安排及备品备件准备：　1、人员安排：安装工　6人　　电焊工　　3人　　　起重工　1人　2、工机具安排：卷扬机3T　1台　倒链　1T　4个　气割工具　1套　　卡环2T　　4个绳扣13.5　8根　扳手14　　2把　绳梯　　　8米　3、备品备件：　　非金属膨胀节　　4套　　耐火混凝土　2m3　保温钩订　　200个四、施工程序：1、熟悉图纸及现场施工条件，对不清楚的地方向厂家咨询清楚。　2、清点备品备件，查清备件的材质，合金钢部件必须进行光谱检验。　3、脚手架搭设。根据现场施工环境，搭设合适的脚手架，脚手架搭设必须及时、牢固，经安检部验收合格后方可使用。　4、工作项目必须凭检修工作票到值长处办理许可施工手续。　5、检查所有回料管支架是否松动，若有松动的，用扳手带紧，在U型管上方焊接一吊耳，用5T倒链将其拉紧，防止下部管道下垂。　6、拆除旧的膨胀节。　7、在回料管人孔门内悬挂一软梯，将拆除时落入的旧钢圈清理出回料管。　8、从外部将膨胀节上部妨碍施工的浇筑料拆除。　9、割除回料腿东侧妨碍施工的平台、扶梯。10、在回料管西侧支撑架上做好标记，然后将其割除，完毕后将其恢复。11、新膨胀节的零部件有单轨吊吊装到安装层后，从回料管西侧将新膨胀节零部件水平倒运到安装位置，进行现场组装，金属部分与回料管进行对接焊接。12、将回料管与膨胀节焊接牢固。13、从炉膛人孔门进入回料管，修补浇筑料。14、安装膨胀节非金属部分。15、拆除临时加固及临时吊耳，恢复平台、扶梯。四、施工技术要求：　1、施工前，施工人员必须熟悉工作环境，了解施工程序。　2、清点备品、备件。　3、膨胀节拆除前，必须做好下部管道的临时悬挂工作。4、清理干净回料管内部的旧钢圈等杂物，不得有任何东西遗留在管内。5、焊接应牢固，不得漏焊、少焊。6、非金属蒙皮安装完毕，做好成品保护工作。五、安全注意事项（危险点分析）：　1、施工前，必须办理施工作业票。　2、在割除平台扶梯前，必须先加固焊接上部连接件，施工现场设置围栏，并挂上警示牌，无关人员严禁进入施工现场。　3、所有施工人员进入施工现场，应戴好安全帽，高空作业正确使用安全带。　4、工作现场脚手架搭设牢固、及时，脚手架经电厂有关人员验收合格后方可使用。　5、使用电气焊时，必须做好周围设备的保护工作，及时清理周围的易燃物，消除火患。　6、设备零部件吊装时，设备绑扎牢固，必须有专人指挥、专人监护，吊装过程中，不得损伤零部件本身及其它设备。7、拆除及安装过程中，由于下部为栅格板平台，必须做好交叉作业防护措施，拆除的零部件、严禁电火焊火花下落伤人。8、严格按厂家设备图纸施工，满足图纸和厂家技术要求，使用标准不锈钢焊条，严禁蛮干，杜绝施工质量事故的发生。9、施工用的工具、材料等现场堆放整齐，保持施工现场的卫生，做到文明施工。10、在回料管内施工应保证通风顺畅，临时照明使用36V以下的行灯。11、非金属外衣安装后，做好成品保护。工作结束后，及时办理终结工作票。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉电除尘检查、检修方案 编写/日期：山东电力建设第二工程公司电除尘检查、检修方案主要施工方案1、人员安排：安装工12人起重工4人电工1人技术员1人2、工器具准备：A、工具及量具：电焊机2台气焊工具2套1T倒链4个绳扣、卡环若干磨光机Ф1002台、扳手、钳子、手锤、圆锉、消防水及消防水枪两套、钢卷尺3m若干、千分尺：0∽25mm一把游标卡尺0∽300mm一把B、消耗性材料：破布、毛刷、白布、汽油、机油、黄油、石棉绳、密封胶若干、砂布、笤帚、编织袋等。3、施工程序：A、进入电除尘内部，应具备以下条件1）各电场高压硅整流器停电，整流变一次侧挂一组接地线，各高压柜开关操作把手挂“禁止合闸，有人工作”的表示牌。2）两点式开关在接地位置。3）各振打、各电加热器停电，操作把手挂“禁止合闸，有人工作”的表示牌。B、清灰前检查1）检查人孔门附近是否有因漏风引起的严重腐蚀现象。2）检查阳极板排、阴极框架的积灰情况，若板上积灰超过3mm，积灰使极线成为一个灰棒状则为异常，应分析查找原因。3）检查各走梯、灰斗上梁、振打杆后部有无过高积灰，烟气是否存在死区，铁篦子和漏灰孔是否被堵。4）检查各墙壁及上顶有无严重腐蚀现象，分析是否因漏气引起。5）检查气流均布板是否有破损、积灰现象。6）检修工艺及质量标准： 序号 工艺方法 质量标准 注意事项 1 清灰：用高压水冲洗，板线、走梯、灰斗、墙壁等各部积灰，包括入口烟道处，由上到下，由入口到出口。 金属体全部裸露 1、电场内部照明充足2、卸灰机开启3、做好防尘措施4、清灰后通知锅炉开风机，通风干燥4小时，转动所有振打及所有排灰电机待干燥后停止，以防锈死。 2 阴极系统检查：a)阴极线的检查处理1）振动小框架逐一检查每一极线，对因开焊晃动的鱼骨线用电焊将其与小框架焊牢，对锯齿线松动或弯曲的应从距根部30～50mm处剪断，拉紧后点焊在小框架上，检查极线与小框架连接螺丝是否开焊转动，检查齿尖磨损情况，齿尖方向是否与平面相垂直2）极线的更新补装：对其脱落或烧伤超过1/3的极线及烧伤弯曲严重的极线，应进行更新补装。b)阴极小框架的检查处理c)阴极小框架的变形处理对不和标准的校正处理，拆除拉杆，使其处于自由平衡位置，测出变形量，用气焊加热，消除变形应力，使其自由恢复，对不能自由恢复的，可固定一端或两端采用加热后敲击校正或拉力校正d)阴极大框架的检查处理1）检查各部螺栓2）检查各部焊缝3）检查大框架靠墙距离，观测小框架间距，确定大框架是否变形或移位，大框架悬挂阴极振打，是否水平安置在大框上，有无偏斜或扭矩力施加于大框架上4)处理方法：修复振打，消除偏拉力或扭力，使大框架在重力作用下自由下垂。e)阴极振打的检查与处理1）振打锤、拨叉的检查2）轴承架的检查3）振打轴的检查4）振打锤、拨叉的装配及调整对运行中掉锤、滑锤现象应进行针对性修复5）耐磨套的更换拆除轴压板，割除轴瓦对接螺栓，拆除轴瓦套，清理托架内积灰，测量磨损情况。将装轴瓦处大轴用砂纸打磨光洁，装上键，将有键槽的半瓦装上大轴，装上下半瓦，，将拖板装于托架上，并点焊以防退丝，放下轴并装上轴瓦板。6）振打轴的校正组装由于卡轴、坏件及其它原因引起振打轴弯曲、脱位而变形，应进行校正修复。校正：把大轴放在专用平台上，用大锤打击凸出面，至看不出明显弯曲，将两端放在V形架上，用百分表测量，如不符合要求应连续敲打。安装：用拉钢丝法检查各轴承座同心度，将拨叉联轴器、耐磨套等按标准装上，吊上大轴，固定拨叉，转动振打，检查转动情况，装上轴压板并固定。 鱼骨线无开焊，无较大变形，锯齿线无断线，齿尖方向与框架平面垂直，焊接点无开焊补装新线应与原线规格相同各拉杆应紧固无松动小框架变形量不超过10mm紧固可靠，无退焊点，同一电场两大框架悬挂同一阴极小框架所对应的型钢应在同一水平面上。各部螺栓连接牢固可靠，无断裂松动现象，各振打锤、拨叉完整齐全，锤头与振打砧上下位置对正，拨叉固定良好。装配后加强螺栓强度，将螺栓与螺母点焊以防松动。拖板磨损量大于3mm时，应割下挡板或不均匀磨损部位进行更换弯曲度小于1mm，调整使其同心 焊接时勿将线管烧伤补装极线时，先固定上端，然后拉紧，将其下部在相应的位置与小框架焊在一起。 3 阳极系统的检查大修a）阳极板排的检查b）振打锤、振打砧的检查c）异极距测量校正以中间较为平直的阳极板排为基准，用极距卡板工具在极板高度取3～5点测量，同时调整异极距。d)阳极板弯曲处理1）清除变形歪理因素2）用或加热其弯曲处，消除应力使其自然下垂，达到标准e)承击砧的更换1）用气割把旧的承击砧割下2）将新承击砧满焊在振打砧的位置上 各阳极板居中垂直悬挂，每一板排极板应在同一平面内，极板无弯曲变形及移位等现象。板排上下夹板、腰板各部螺栓无退丝、断裂现象。锤头的检查质量同阴极振打锤，阳极振打砧在同一垂直面上，承击砧无开焊、破裂现象。 4 气流分布板、挡风板、灰斗进出口烟箱、人孔门闸板、电动锁气器的检查消缺a)气流分布板的检查消缺对所有均布板检查，更换磨损严重的均布板，夹板、固定角铁等b)挡风板与阻流板固定情况的检查，壳体灰斗的检查，对磨损严重的进行更换c)进出口烟箱、人孔门检查d)闸板阀检查清理e)电动锁气器解体检查 连接固定卡子、夹板无脱落，螺丝无松动，固定角铁无摆动焊缝无脱焊，板块无严重腐蚀，灰斗接合面无漏风烟箱内壁及支撑件无严重磨损及腐蚀、变形，出口槽板各螺丝紧固可靠 丝杆加少许黄油，装好丝杆衬套 5 管路系统的检查检查水冲洗，冲灰水各管路、阀门、检查阀门泄漏情况并消除，检查冲灰喷嘴 阀门开关灵活，接合面、填料密封无泄漏，喷嘴无严重磨损 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉取样管施工安全技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司济三电厂#2炉为哈尔滨锅炉有限公司生产的440T/H超高压循环硫化床锅炉，经过一年的运行后，本次进行锅炉检查性大修，拟对锅炉受热面进行割管取样，进行炉管分析，以确定大修后炉水品质的检测重点，为以后锅炉的安全、经济运行提供可靠的、直接的数据。一、工机具安排：　切割机150两台角向磨光机两台内磨机两台电焊机两台氩弧焊工具两套气割工具一套氩气四瓶二、人员安排：　　安装工　　6人　　起重工　2人　电焊工　2人三、工作量：低温省煤器　　　　　φ32×4　　20G+20G2热段再热器　　　　　φ57×5　　TP304+TP304　　2二级过热器　　　　　φ51×712Cr1MoV+12Cr1MoV2水冷壁　　　　　　　φ60×8　　20G+20G2一级过热器（热段）　φ38×515CrMoG+15CrMoG2一级过热器（冷段）　φ38×5　　20G+20G2四、施工方案：1、会同电厂有关技术人员，确定割管位置。2、对垂直段管段下口利用切割机进行切割，下口切割完毕，在割口处塞入2mm厚铁皮，上口用气割进行割开，管段割除完毕，下口用薄铁皮进行可靠封堵，防止落入异物。对于水平段管段，为确保管内清洁，全部用切割机进行割开，管段割开后，管口用面纱封堵。3、坡口打磨。用自动坡口机进行打坡口，在打磨坡口前，管内必须塞入面纱，坡口内外15～20mm范围内打磨干净，露出金属光泽，坡口验收合格后，抽出管内面纱，进行配管工作。4、配管。根据图纸标示，选择与母管相同的管材进行配管，新合金钢管必须进行光谱检验，验明材质，防止错用。配管长度为小于管口间距4～6mm。5、对口焊接。对口要求，对口间隙为2～3mm，错口小于壁厚的1％且不大于1mm，对口偏折度小于1％。焊口全部采用氩弧焊。6、焊口焊接、探伤完毕，进行管间的密封焊接。管间密封要求焊缝饱满，不少焊、漏焊。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司#2炉大修 编号 作业指导书 #2炉取样管焊接安全技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司一、工程概述：1、工程简介：济三发电厂#2炉为135MM机组，在本次大修中，一、二级过热器、再热器热段、省煤器冷段、水冷壁分别进行割管取样，为保障取样管焊接的顺利实施，特制定本焊接措施。2、工程量一级过热器　　4根；二级过热器　　2根水冷壁2根再热器热段　2根　　低温省煤器　　2根3、焊口数量：低温省煤器　　　　　φ32×4　　20G+20G4热段再热器　　　　　φ57×5　　TP304+TP304　　4二级过热器　　　　　φ51×712Cr1MoV+12Cr1MoV4水冷壁　　　　　　　φ60×8　　20G+20G4一级过热器（热段）　φ38×515CrMoG+15CrMoG4一级过热器（冷段）　φ38×5　　20G+20G4　4、工序卡使用范围本工序卡适用于济三电厂#1炉大修取样管焊接及检验。5、所有焊口均由合格焊工承焊6、劳动力计划及施工进度计划劳动力计划：电焊工4名气焊工1名射线探伤工1名光谱检验员1名二、编制依据1、甲方提供图纸及技术文件。2、《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇DL5007-92）3、《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇1996）4、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）5、《电力建设施工验收技术规范》（管道焊接接头超声波篇DL/T5048-95）三、焊接设备及备品备件1、焊接设备ZX7-400型逆变电焊机4台、X光探伤仪1台（XXQ-2205）及配套药液底片（天津三厂）、超声波探伤机1台、光谱分析仪1台。2、焊接用工器具：氩气表、氩弧焊枪、电焊钳、手锤、手铲、锉刀、钢丝刷、磨光机、手电筒、割炬、焊炬等3、备品备件一级过热器（冷段）　20G　　2根水冷壁20G2根一级过热器（热段）15CrMoG2根　　二级过热器　　　　12Cr1MoV　2根热段再热器　　　　TP304　　2根低温省煤器　　　　20G2根　　（取样管长度为1200mm）四、工艺流程 工艺流程 要求与标准 4.1施工准备4.1.1熟悉图纸4.1.2技术交底签证4.1.3母材的检查4.1.3焊材检查4.1.4焊接机、器具检查4.1.5坡口加工4.1.6坡口型式4.1.7对口要求（图） 了解系统材质、工作参数。技术人员根据本工序卡进行交底签证，并深入实际指导监督根据甲方提供的光谱分析报告确认材质后方可施工，如有错用应及时通知甲方，查明原因及时更换。有制造厂合格证，并符合国家标准焊条、焊丝存放于干燥通风库内，对于合金钢焊材，要进行光谱分析抽查，在确认焊材与母材相匹配时方可使用，A：焊机转动部分及一、二次线不裸露。B：焊机外壳接零（接地保护）。C：焊机电流调节良好。D：氩气表及软管不漏气，且其他工具良好。A：采用机械加工B：切口平滑均匀，坡口角度应符合要求C：管子端面偏斜度，不大于管径的1%。D：清理坡口两侧10~15mm内的油污和其他杂物。30-35°δ2-3“V”型坡口，角度为30~35度。A：对口管子的弯折度不大于2mm。 4.1.8焊前练习4.2焊接工艺4.2.1焊接方法4.2.2焊材的选用4.2.3点焊4.2.4氩弧焊工艺参数4.3质量检查4.3.1质量标准A：外观质量标准 B：对口间隙2~3mm。C：对口时，允许局部错口量不超过壁厚的10%且不超过1mm。D：两侧管子对口时如管径不一样，要保持内径相同，可开15°内坡口根据实际位置进行模拟练习4个合格，经电厂有关部考核合格后方可上岗施焊。全氩弧焊（手孔焊口除外）。A：部位材质焊丝、焊条φ60×8　　　20G+20GJ50φ38×5　　　20G+20GJ50φ38×5　15CrMoG+15CrMoGR30φ51×7　　　12Cr1MoV+12Cr1MoV　R31φ57×5　　　TP304+TP304　　TP304φ32×4　　　20G+20GJ50　B：钨极：铈钨极φ2.0~φ2.5C：氩气：纯度大于等于99.98%，并有合格证由施焊焊工点焊，与正常焊接程序相同，对口不合格焊工有权拒施焊。A：采用直流正接B：焊接电流：70~100AC：氩气流量8~12L/分钟D：焊嘴尺寸：8~10mmE：钨极伸出长度2~3mmF：采用提前送气，滞后焊接，焊接完毕后检查打底层，是否有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。按《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇1996）进行 B：内部质量标准4.3.2质量检查A：外观检查B：内部检查C：不合格焊口的处理 按《电力建设施工验收技术规范》（管道焊接接头超声波篇DL/T5048-95）、《电力建设施工验收技术规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇DL/T5069-1996）进行严格执行三级验收制度，焊工对自己施焊的焊口进行100%自检，专检进行100%复检，公司进行100％复检。对所有焊口进行100%的无损检验，位置困难的经电厂同意可用小径管超声波探伤。对不合格焊口查明原因，制定相应对策及时返修，并进行复检，同一焊口的挖补不得超过3次。对于合格率低于90%的焊工，要停止施焊，应再进行练习，合格后方可上岗。五：安全注意事项：1、严格执行《电力建设安全健康与环境管理工作规定》、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1—92、《电力建设安全教育培训教材》的有关规定。2、严格执行本作业指导书。3、进入施工现场焊接施工人员工作时必须穿专用工作服、绝缘鞋，戴安全帽、绝缘手套。衣着不得敞领卷袖。4、使用氧气、乙炔瓶安装压力表前，要先开启瓶阀进行短时间的吹除，以防瓶嘴堵。5、氧气、乙炔瓶嘴部和开瓶的板手不得有油污。6、氧、乙炔瓶应距明火10m以上，氧、乙炔瓶之间距离应在5m以上。7、施工氧、乙炔瓶不得在烈日下曝晒，不得靠近火源与其他热源。8、在施焊过程中，当电焊机发生故障时，须切断电源进行检查，禁止在通电的情况下用手触及电焊机的任何部位，以免发生事故。9、在高处作业焊接时，焊接人员将用完的焊条头不得直接仍下，应放在专用的器具内。焊接用工具不得乱仍，不得抛执，不使用时，应放在工具包内。10、在潮湿的工作场所焊接时，脚下应绝缘板并采取防止触电措施，并设监护人。11、焊接工作结束后，要将电源关闭后方可离开。12、无损检测时工作区域设置红色安全围栏，并悬挂警告牌。13、探伤用电源严格执行《施工工用电实施细则》。14、检测用完的废弃物不得乱仍，应放在指定地点15、超声波探伤时，工件下方应铺设隔离物以防甘油滴在下方设备或人身上。 措施编号：GL001 济三电力有限公司设备检修安全措施 页：4 版次：A 设备名称：＃2锅炉 #2锅炉检查性大修批准：审核：编写：山东电力建设第二工程公司2007年8月20日 措施编号GL001 济三电力有限公司设备检修安全措施 设备名称：＃2锅炉 适用范围：本措施适用于济三电力有限公司＃2锅炉检修。 序号 措施内容 执行(√) 一 风险分析及安全措施 1 人员状况及存在的风险及措施： 1.1 工作人员不懂《安规》、《检规》，盲目开工，存在安全隐患。应对其进行《安规》、《检规》学习、考试并合格。 1.2 工作人员思想不稳定，身体存在病态，精神状态不好，易造成安全事故。工作人员应保持思想稳定，身体健康，精神状态良好。 2 使用工器具存在的风险及措施： 2.1 工器具没有定期检验，存在伤人危险。所用工器具经定期检验合格，贴有合格证，所有工器具在有效期内。 2.2 工作前不检查工器具齐全完整、绝缘情况不明，易造成漏电伤人。工作前应检查所有工器具绝缘情况。 2.3 电气工器具外壳无良好接地，易造成漏电伤人。使用时应确保其外壳有良好的接地。 2.4 工作人员不熟悉工器具的使用方法，易造成人身伤害。工作人员应熟悉工器具使用方法。 3 作业环境存在的风险及分析： 3.1 检修现场照明不足易造成人员伤害。检修现场应该有充足的照明。 3.2 检修现场附近有未停运的高温设备易造成烫伤。应对高温设备进行有效隔离，以防止烫伤发生。 3.3 汽水系统隔绝不好易造成人身伤害。必须有效隔离系统，确信压力降至零方能开工。 4 作业方式存在的风险及措施： 4.1 所使用脚手架搭设不牢固可靠，易造成高空坠落。脚手架搭应设牢固可靠，并验收合格。 4.2 安全带使用不合理，易造成高空坠落。安全带扎在牢固的构件上，挂在工作地点上部使用。 4.3 高空作业抛掷工具，乱摆乱放，易造成工具落地伤。高空作业应使用工具袋。 5 使用临时电源存在风险及分析： 5.1 不使用胶皮电缆线，绝缘不好且不架空，或高度低于3.5米，不能架空时未采取可靠的防护措施，易引起触电伤害。使用胶皮电缆线，绝缘良好并架空，高度不低于3.5米。不能架空时应采取可靠的防护措施。 5.2 电源插座不完整，固定不牢固，电源插头不完整，易造成触电伤害。电源插座完整，固定牢固，电源插头应完整。 5.3 电压超过220V不接漏电保护器，易造成漏电伤人。电压超过220V接漏电保护器。 5.4 电源由未经培训合格电工的人员接、拆线，易造成人员触电伤害，电源应由经培训合格电工的人员接、拆线。 6 使用防护用品存在风险及措施： 6.1 个人防护用品不齐全、不完整，易造成人身伤害。个人防护用品齐全完整。 措施编号GL001 济三电力有限公司设备检修安全措施 页：2/4 版次：A 设备名称：＃2锅炉 序号 措施内容 执行(√) 6.2 工作时不正确使用个人防护用品，易造成人身伤害。工作时正确使用个人防护用品。 7 检修项目经当时分析存在的其他风险及措施： 7.1 使用电气焊时，未清理周围可燃物，易造成着火。清理周围可燃物并做好防火措施。 7.2 氧气、乙炔管接头绑扎不牢固易造成着火。氧气、乙炔管接头应绑扎牢固。 7.3 临时工状况不良，易造成人员伤害。临时工身体健康，精神良好，思想稳定。 7.4 临时工工作前未经《安规》考试，易造成人员伤害。临时工工作前经《安规》考试合格，持证上岗。 7.5 临时工工作服、安全帽、鞋等不合格，易造成人身伤害。临时工工作服、安全帽、鞋等合格。 7.6 使用气割时，氧气、乙炔瓶放置不当，易造成着火爆炸。氧气瓶、乙炔瓶应垂直放置，达到安全距离固定牢固。 7.7 使用金属外壳的电动工具易造成触电。使用金属外壳电动工具要戴绝缘手套。 7.8 容器内同时使用电气焊易造成人员伤害。容器内禁止同时使用电气焊。 7.9 容器外无人监护易造成工作失控，导致人身伤害。容器外必须设专人监护，并监守岗位。 7.10 使用大锤时戴手套易造成脱手伤人。应禁止戴手套抡大锤。 7.11 受热面通风不良易造成人员伤害。进入炉膛或烟道必须开启人孔门，加强通风。 7.12 炉膛、烟道内照明不足易导致人身伤害。工作时必须保证炉膛、烟道内照明充足。 7.13 炉膛、烟道内、外部脚手架搭设不牢固可靠，易造成高空坠落。炉膛、烟道内、外部脚手架搭设牢固可靠，并验收合格 7.14 受热面割管后不进行有效封堵易造成异物进入。受热面割管后必须有效封堵管口，施焊前必须仔细检查管内是否有杂物。 7.15 炉膛、烟道外无监护人易造成人员工作失控，导致人身伤害。必须在炉膛、烟道外设专人监护，严守岗位。 填写人：审核人： 二 设备、设施、系统状态分析 三 工作票填写基本安全措施 1 关闭#炉门。 2 关闭#炉门。 3 关闭#炉门。 措施编号：GL001 济三电力有限公司设备检修安全措施 页：3/4 版次：A 设备名称：＃2锅炉 序号 措施内容 执行(√) 1 工作开始前，工作许可人和工作负责人应共同到现场检查安全措施确已正确执行。 2 工作许可人应向工作负责人详细交待安全措施布置情况、带电设备的位置和安全注意事项。 五 工作开始安全措施 1 开始工作前，工作负责人应向全体工作人员交待分工情况、安全措施布置情况、带电部位和其他安全注意事项。 2 工作负责人不能擅自变更安全措施。如遇特殊情况需要变更时，应事先取得工作许可人的同意。 3 工作票应随身携带。 六 工作间断、转移安全措施 1 工作间断时，工作班成员应从工作现场全部撤出，所有安全措施保持不动，工作票由工作负责人存执。 2 工作负责人在转移工作地点时，应向工作人员交待带电范围、安全措施和安全注意事项。 七 检修设备试运（实验、调试）安全措施 1 工作负责人应将全体工作人员撤至安全地点，将工作票交工作许可人。 2 工作负责人应全面检查全体工作人员确已撤离，通知工作许可人验证后，方可试运。 3 试运后，需继续工作时，应重新履行工作许可手续。 八 工作终结安全措施 1 工作完工后，工作负责人应全面检查并组织清扫、整理工作现场，确认无问题时带领全体工作人员撤离现场。 2 工作负责人应向运行值班人员详细交待检修情况，设备、系统变动情况，发现的问题，试验结果，存在的问题，及运行人员应注意的事项，填写检修交待。 3 工作负责人应与运行值班人员共同检查设备状况，有无遗留物件，是否清洁等，然后在工作票上记入工作终结时间，双方签名后，工作终结。 以上安全措施及注意事项已由全体工作组成人员学习、签名： 以上安全措施已全部正确执行，工作已经终结。工作负责人签名：年月日锅炉施工管理组织机构设置第二节　汽轮机主要检修方案和措施 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司 1 0 3 J 0 0 1 S D C P C O A S S 作　业　指　导　书 ＃2机组汽轮发电机本体大修技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司1．工程概述济三电力有限公司＃2机组汽轮机是由上海汽轮机有限公司生产制造。本机组为超高压、一次中间再热、双缸双排汽单轴布置的反动凝汽式汽轮机，其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以降低前后轴承的工作温度和减小转子、汽缸的热应力，低压缸为径向扩压双排汽，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度地降低排汽阻力。发电机为济南发电设备厂生产的WX21Z-073LLT型空冷汽轮发电机。本机组轴系为三支点支承，高中压转子与低压转子的联结籍助于与各自转子一体的刚性联轴器，这种结构有利于各轴承在运行时负荷分配稳定，低压转子和发电机转子籍助半挠性联轴器相联。汽轮机转子以中轴承座中的推力轴承为死点向前胀缩，高中压汽缸以中轴承座纵、横向键交点为死点向前后胀缩，低压外缸低压外缸以低压外缸前端为死点向后胀缩。汽轮机组总长为13.5m，布置在9m标高运转层上，前后两侧各装有高压主汽门和高压调门联合体，座落在主汽门支架上，四根挠性高压进汽管分别和四只调门和高压缸上、下进汽口连接，调节汽阀采用油动机控制。高压喷嘴组由四组喷嘴弧段组成，每一调节汽阀控制相应喷嘴组的进汽量，三阀全开时可以发出额定功率，第四组作为保障夏季和低参数下发出额定功率。高中压缸为单层缸，高压部分内有一个单列调节级和13个压力级，第10级后设有一段抽汽送至＃1高压加热器。由高压缸排出的蒸汽，经下缸二个排气口经高排逆止阀引至再热器，其中一部分作为回热抽汽送至＃2高压加热器。再热后的蒸汽通过二根管道进入由左右布置的2只油动机控制的中压联合汽阀，通过二根刚性进汽管进入中压部分。中压部分有13个压力级，在第7级后有第三级抽汽口，引至除氧器，在第10级后有第四级抽汽口，送至＃1低压加热器。中压排汽部分上半设计成向上排汽，经两根有柔性补偿能力的中低压连通管进入低压缸，中压排汽部分下半有第五级抽汽，抽汽送至＃2低压加热器。低压缸为双流双排汽式，分为内、外缸，有2×6个压力级，低压缸内有第六级和第七级抽汽，分别送至＃3(由凝汽器接管引出)及在凝汽器内的＃4（内置式）低压加热器。本汽轮机共有三个轴承座，里面装有3只汽轮机径向轴承和1只发电机前轴承以及1只推力轴承，轴承座全部落地，在#1轴承座(S前轴承座)除装有径向轴承外，还装有主要的调节保安部套，如主油泵、危急遮断装置等。汽轮机转子的回转设备装于后轴承座盖上，由电动机经减速后带动，转子盘车转速为62r/min，能用气控实现自动启、停或现场手控进行啮合操作，为降低回转设备启动功率，保护各轴承不受损坏，各轴承均装有高压顶轴油系统。低压缸内装有雾化喷嘴式的低负荷喷水装置，当低压缸排汽温度高于80℃时，即自动投入喷水，以保证机组正常运行本机组主要技术参数如下：1、汽轮机型号：N135-13.24/535/535型。额定功率：135MW额定转速：3000r/min旋转方向：自汽端向电端看为顺时针方向。2、主要参数：主汽门前蒸汽额定压力：13.24Mpa主汽门前蒸汽额定温度：535℃再热门前蒸汽额定温度：535℃回热级数：两高、四低、一除氧二．检修项目及工作范围济三电力有限公司＃2汽轮发电机组已安全运行满两年，本次属检查性大修，我公司所承接的汽机主要检修项目：汽轮机本体标准大修（包括调速保安系统）、发电机本体标准大修，辅机及管道系统标准大修以及抽真空系统改造、EH油系统附件布置、凝汽器人孔门改造、事故油箱清理、加固等非标准项目。本次＃2号机组大修的计划检修开工期为2007年9月11日，工期35天。三．施工依据1、汽轮发电机厂家的技术文件及设备图纸2、《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）（DL5011-92）3、《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）（1998年版）4、《电力建设安全工作规程》（火力电厂部分）（DL5009.1-2002）四．主要检修项目4.1保温及罩壳汽缸保温是为了减少散热损失，防止汽缸因冷热不均而产生不允许的变形，保证设备安全经济运行。罩壳使汽轮机显得美观、整齐。1、罩壳的拆卸及装复1.1罩壳的拆卸1.1.1拆除罩壳前应先切除罩壳内的照明电源，拆除灯具并妥善保管。1.1.2拆除罩壳应选用合适的钢丝绳。1.1.3拆除罩壳连接螺拴，做好记号放置于指定地点。1.1.4检查是否有影响吊罩壳的管道等。然后用卡环把钢丝绳固定在罩壳专用起吊处。1.1.5起吊时应防止乱敲乱打、硬吊，防止罩壳变形。1.1.6起吊后放入指定地点，放平稳，必要时用麻绳进行绑扎。1.2罩壳的装复1.2.1检修工作结束，保温工作已完毕，然后进行复装罩壳工作。1.2.2复装时应按记号复装，与拆卸时顺序相反。1.2.3整个复装过程严禁用锤打，如螺栓有丢失，应配用相同的螺栓。1.2.4恢复罩壳内的照明。1.3质量要求：1.3.1罩壳应清洁、无锈污油污、油漆无脱落、光泽美观。1.3.2罩壳安装要横平竖直，接缝严密，压条齐全，整齐美观。1.3.3安装牢固，运行中无振动声。1.3.4罩壳内的照明灯具完好，光线充足。2、保温的拆除与修补2.1保温的拆除当调节级处的内上缸表面温度降至150℃时方可进行拆除保温工作。拆保温应按下列程序进行：2.1.1打开保温表皮，拆除保温层上面的铁丝网。2.1.2根据工作需要拆除影响工作处的保温材料，拆除后的保温材料集中堆放在指定地点或及时运出。2.1.3拆完保温后汽缸上面保温用压缩空气吹扫干净，地面清扫干净。2.2保温的修复2.2.1确认汽轮机所有检修工作已结束、热工测量元件已安装完毕后，方可进行保温修复工作。2.2.2检查保温钩是否有松动、脱落落，如有脱落应由专职焊工进行焊补。2.2.3蒸汽管路的法兰，热电偶支架等部位应留出，并采用便于检修、容易拆除的保温结构。2.2.4保温层应紧贴设备，接缝应紧密，多层铺设时应按有关要求压缝。2.2.5保温层表面用铁丝网封固后敷灰。2.2.6保温后的机组，在环境温度为25℃时，保温层表面温度不应超过50℃。4.2高中压导汽管与连通管的拆除与复装1、拆除1.1当调节级处上缸温度低于80℃时，可进行拆除中低压连通管工作。1.2拆卸前应首先挂好合格的钢丝绳，卡环与连通管上的专用吊钩固定好，行车调试完毕。1.3拆除中低压连通管与中、低压缸的连接螺栓，并放置于指定地点。1.4缓慢起吊，如有卡涩可用撬棍少许摇动后再进行起吊，禁止强行起吊。1.5起吊后的中低压连通管应放置于指定地点，汽缸上的孔用专用盖板封堵牢靠，防止其它物体落入。1.6连接管法兰处的垫片和汽缸结合面处的垫片待吊下汽缸后再进行清扫。2、复装2.1检修工作己结束，高中压上缸、低压外缸已扣合完毕，汽缸中分面法兰螺栓已紧好，方可进行中低压连通管复装工作。2.2用专用钢丝绳由专人指挥进行起吊复装工作。2.3对准法兰螺孔放好垫子，落下连通管。2.4法兰螺栓应对称均匀紧固，即对称180°紧2只，然后转90°对称180°紧2只，以此逐渐均匀紧固。2.5在下落过程中严禁将手头伸入法兰结合面。4.3汽缸结合面螺栓1、螺栓的拆卸1.1汽缸调节级处金属壁温度低于100℃，汽缸保温拆除完毕，现场清扫干净后方可进行螺栓拆卸工作。1.2拆螺栓前应检查螺栓加热柜及加热棒各部分应完好无损，插头和插座齐全，绝缘良好。1.3高中压螺栓的拆卸顺序应从汽缸中间对称向两头拆。1.4拆掉螺母上部加热孔堵头，按照螺栓中心孔的尺寸将准备好的加热棒放入清扫好的螺栓中心孔内送电加热。1.5检查螺栓是否松动可采用榔头敲击法判断，用榔头敲击被加热螺栓，听到空洞的声音就表明螺栓已松动。1.6螺帽松动后切断电源取出电加热棒，方可继续松螺帽；取出电加热棒要戴石棉手套，防止震动碰撞损坏加热棒。做好防止触电及烫伤措施，将拆下的螺栓和垫片捆扎一起放到专用支架上。1.7一次不能松下的螺栓，应将其完全冷却后再进行第二次加热，加热时间要视螺栓大小及加热棒功率而定，一般以同规格螺栓己松掉的时间为宜。1.8用电加热棒加热的螺栓，用塞尺检查螺帽和法兰是否脱开，如仍不松动可用火焊烤螺帽，当温度达400℃左右时仍不能松动，则可加热到670℃(呈暗红色)若再不能松动，可将螺帽破坏取出。1.9M60以下螺栓用冷松法进行拆卸。1.10拆卸汽缸结合面螺栓的过程中，如发生轻微卡涩，必须停止用力，待用紫铜棒反复撞击，使之松动后才能继续施工，松下的螺栓和垫片应编号后由专人进行清扫保管。1.11M60以上螺栓应做金属监督，M60以下螺栓也要抽查。如果硬度值HRC≧280应作回火处理，合格后方能继续使用，如发现有裂纹、螺纹损坏等现象进行更换。2、结合面螺栓的复装及冷热紧对于在高温状态下工作的螺栓，为了保证机组连续运行20000小时，其初紧力的剩余应力不得小于保持汽缸法兰密封所需的密封应力，因此必须进行热紧。2.1汽缸检修工作已结束，静叶持环及低压内缸已扣好，方可把螺栓装入下汽缸，螺栓旋入底丝内。2.2涂料己涂抹完毕，上汽缸已扣好，方可进行螺帽及螺栓的复装工作。2.3螺栓的冷紧工作仍按拆卸时的顺序对应冷紧，冷紧力度要适中。2.4M60以上螺栓需加热，其顺序仍采用从中间到两边的方法。高压螺栓冷紧、热紧表 序号 螺栓规格 冷紧力矩（N.M） 热紧伸长值（mm） 热紧角度 1 φ70×540 680 0.59 119 2 M64×3×520 680 0.59 111 3 M115×3×1030 1228 1.25 221 4 M90×3×1030 960 1.28 220 5 M100×3×1080 1050 1.34 226 6 M130×4×1185 1338 1.43 200 7 M140×1305 1495 1.58 223 8 M140×4×1230 1495 1.47 204 9 M90×1030 950 1.35 230 10 M76×3×850 800 1.04 177 11 M64×3×1250 680 1.72 245 12 M100×3×940 1050 1.14 196 13 M52×3×320 4800 14 φ58×350 4800 4.4汽缸检修1、开缸1.1调节级处缸壁温度低于80℃时方可进行揭缸工作。1.2做好汽缸起吊前的各种准备工作。1.3拆除汽缸、进汽管、端部汽封结合面连接螺栓。1.4拆除影响起吊的各温度、压力表管及热工接线，检查确认上下缸无任何连接。1.5检查并装好汽缸两侧顶缸用专用千斤顶。1.6汽缸起吊前应对行车及其它起吊专用工具进行检查，检查合格后方可进行吊缸工作。1.7汽缸起吊只允许在一名负责人的指挥下进行，其他人员应做好起吊过程中各项监视和联络工作，如出现任何不正常情况应及时与负责人联系。1.8在转子的前后轴颈上各安装一只百分表，以监视在开缸过程中转子是否跟起。1.9用放置在汽缸两侧的顶缸专用千斤顶将汽缸均匀顶起5—10mm后，使钢丝绳受力均匀，然后用千斤顶将汽缸均匀顶起50mm以上。顶缸时，高中压缸应检查内部的静叶持环、汽封持环是否与汽缸同时上抬，如有上抬应用铜棒敲打汽缸外部，脱离后方可起吊。1.10全面检查行车和起吊工具应无异常，然后方可进行起吊工作。1.11要求整个起吊过程中汽缸四角高度差前后不大于5mm，左右不大于3mm。1.12高中压缸吊离导向螺栓100mm以上，确认汽缸水平面己离开静叶持环和汽封持环上部100mm以上；低压外缸吊离内缸，中低压连通管法兰吊离法兰结合面100mm以上，方可移动行车将汽缸放在指定地点的专用支架上。1.13整个起吊过程中严禁将头、手伸入汽缸结合面。1.14检查汽缸法兰接合面涂料冲刷情况并做好记录。1.15在静叶持环中分面螺栓和前后轴封压板螺栓上浇上螺栓松动剂或煤油，以便拆卸。1.16用帆布和专用盖板将汽缸孔洞及外露部分盖好，做好防止其它物件掉入的措施。1.17贴上检修封条，禁止其他无关人员靠近，防止在不知情的情况下有异物掉进汽缸。2、翻汽缸2.1翻汽缸工作应由专人负责指挥，并选用专用翻缸钢丝绳，场地应宽敞，光线充足，工作人员站位应安全。2.2起吊下落过程应平稳，并注意防止钢丝绳被汽缸棱角损伤，结绳方式应合理，并做好保护汽缸与钢丝绳接触部位不被损坏的措施，以避免冲动力过大造成起吊事故及损坏汽缸结合面。2.3行车找正后，先起小钩，再起大钩。在汽缸离开支承装置后全面检查起吊设备，所有吊具确认无问题后方可继续起吊。2.4升高大钩，注意以汽缸不碰地面来调整小钩位置；负荷全部移至大钩后，摘下小钩钢丝绳。2.5汽缸转180°再将小钩钢丝绳挂上；升高小钩，下落大钩，配合汽缸落至水平后放在道木架上。2.6低压内缸、低压外缸如需翻缸也可参照上述工艺来进行。3、汽缸检修3.1将汽缸内静叶持环、汽封持环、中压隔热罩吊出后堵好所有孔洞，并用胶布封好喷嘴组。3.2用特制铜刮刀、细砂布将汽缸结合面清理干净，清理时应沿汽流方向进行，不准横向刮削，禁止用硬制刮刀进行汽缸结合面的清理工作。3.3用钢丝刷清理汽缸内部，全面宏观检查汽缸内部各部位，如：喷嘴室、喷嘴、抽汽口等有无裂纹变形，并检查记录。清理静叶持环槽道、汽封持环槽道，检查有无碰撞、拉伤现象，并予以修复，然后抹二硫化钼粉。3.4用无损探伤法检查汽缸结合面及喷嘴室槽道、抽汽口截面转角园弧处等各部有无裂纹，如有裂纹应用钻孔法探明裂纹深度，需要处理的应做专项处理。3.5检查排汽隔膜阀有无破损、老化现象，必要时进行更换。3.6测量汽缸水平一般选用精度为0．01mm／m的合象水平仪或200×200mm精度为0．02mm/m的框架式水平仪测量,为了减少测量中的误差，应在同一位置调转180º再测一次。所测结果与安装记录或上次大修结果相比较，应无异常变化。3.7测量汽缸水平时应注意与上次大修测量时方向一致，位置要一致。3.8检查汽缸结合面底丝及汽缸结合面螺栓应完好，并用专用丝锥进行试攻和用螺母对螺栓进行试装，每个螺栓能轻松拧到底，不得强行用力旋入，有卡涩现象应用三角锉刀进行处理。3.9检查汽缸与静叶持环、汽缸持环及低压内缸的同心度，必要时进行调整，要求同心度≦0.05mm。3.10扣空缸检查测量汽缸结合面间隙．不紧螺栓时测量并记录汽缸结合面间隙；紧1／3螺栓后再测量记录汽缸结合面间隙。其间隙要求如下：汽缸合缸紧1／3螺栓后。A：高中压缸水平中分面≯0．03mmB：低压内缸水平中分面≯0．05mmC：低压外缸水平中分面≯0．05mm3.11所有参加汽缸检修的人员必须穿专用工作服和软底鞋，口袋内的所有物件必须全部拿出，妥善保存，不得带入汽缸。3.12在汽缸内从事检修、检查工作时，应手递工具，严禁抛掷。4、盖缸4.1扣汽缸大盖前应完成以下工作：4.1.1正式盖缸前，应将内部零部件全部安装齐全后进行试扣，试扣合格后方可正式盖缸。4.1.2盖缸所需的设备及零部件应预先清点，检查各零部件无缺少或不合格的情况，并按一定次序放置整齐。4.1.3下缸各部件就位前，汽缸内除扣合上半静叶持环后可取出的封堵孔洞的物件外，应无任何其它杂物。用压缩空气将汽缸内吹净，检查确认缸内无异物，堵抽汽口等物体己全部取出。4.1.4所有汽缸内部件在进入汽缸前必须涂抹二硫化钼粉，用压缩空气仔细清扫干净。4.1.5下缸内部部件就位后应进行必要检查，确保盖缸时装配位置与测量位置一致。4.1.6高中压转子就位前，必须经专业人员对汽缸下半进行全面检查，确认下缸检修、检查工作已结束，且无任何其它杂物。4.1.7转子就位时，必须有专人在汽缸四周监视转子与汽缸内部件径向及轴向间隙，转子应缓慢下落，禁止有碰撞现象。4.1.8扣合上部静叶持环、平衡活塞环、汽封套前应对通流间隙及汽封间隙进行复核，确保与安装数据一致，并详细记录。4.1.9扣合上部静叶持环时应用精密水平仪监视静叶持环水平，使之与下汽缸的水平扬度一致。4.1.10静叶持环中分面螺栓紧固时严格按照下表规定的热紧角度和伸长量进行，对于无热紧中心孔的螺栓，掌握好紧固力矩。高中压缸内部部件螺栓冷紧、热紧表 序号 螺栓规格 冷紧力矩（N.M） 热紧伸长值（mm） 高压静叶持环 1 M72（φ78）×535 768 0.61±0.06 2 M60×3×415 640 0.46±0.05 3 M85×3×525 909 0.58±0.06 4 M60×3×450 640 0.51±0.05 5 M52×3×330 4807±480 6 M72（φ78）×470 768 0.51±0.05 中压＃1静叶持环 7 M39×3×240 1627 8 M39×3×405 1627 9 M45（φ50）×320 3051 10 M45（φ50）×390 3051 11 M45×3×360 3051 12 M45×3×360 3051 中压＃2静叶持环 13 M45（φ50）×350 3050 14 M39×3×250 1600 15 M39×3×390 1600 16 M39（φ45）×395 1600 中压＃3静叶持环 17 M45（φ50）×430 3027 18 M52×3×410 4440 19 M39（φ45）×310 1614.6 20 M39×3×265 1614.6 21 M45×3×300 3027 高压进汽平衡活塞 22 M45×3×290 3254 23 M36×3×240 1749 24 M39×3×230 1465 25 M45（φ50）×350 3254 高压进汽平衡活塞 26 M30×3×210 827 27 M39×3×220 1749 28 M39（φ45）×275 1749 29 M36×3×240 1465 高压排汽平衡活塞 30 M39×3×260 1749 31 M36×3×260 1465 32 M39（φ45）×275 1749 4.1.10扣合上半静叶持环、平衡活塞环、汽封套紧固中分面螺栓后，应盘动转子进行听音检查，确信无任何摩擦声，盘车前应安装好推力瓦。4.1.11施工用工器具应列出清单，仔细检查清点，并由专人进行负责管理，使用时应登记，扣完汽缸后应对工器具进行再次清点，不得遗失。4.2扣缸工艺及要求：4.2.1要明确专人负责，检查行车的刹车良好，使用专用的钢丝绳。4.2.2参加扣缸人员要穿专用工作服，口袋内不准有任何东西，要穿软底鞋。4.2.3由工作负责人统一安排参加扣缸人员的工作内容及负责位置。4.2.4规定好与行车司机联系起落的统一动作、手势、哨声等。4.2.5按记号装上汽缸定位螺栓及其它有底丝的螺栓和四周专用千斤顶。4.2.6检查上汽缸结合面、静叶持环和汽封持环槽道有无毛刺，并用压缩空气吹净。4.2.7用精度为0.02mm／m的框式水平仪测量调整上汽缸水平，可参照下汽缸水平进行调整。4.2.8汽缸应缓慢下落，发生卡涩金属响声应停止下落，找出原因排除后再次下落，并随时检查上、下缸水平结合面平行度。4.2.9当汽缸落至300～500mm时检查上、下缸平行度，不合格应用专用道木垫起四角进行调整，然后取掉四角道木继续下落。先行试扣，确认无误后再将汽缸吊起300～500mm。四角用道木垫牢后将涂料均匀地涂在下汽缸的水平法兰面上，涂料层厚度一般约0.5mm，然后取下四角道木，正式扣缸。4.2.10当静叶持环、汽封持环进入汽缸横道发生卡涩现象时，应用(顶丝)千斤顶调整汽缸下落，禁止用橇棒来回撬动。4.2.11汽缸落下后应先将定位螺栓进行紧固，冷紧可使用风动扳手或液压扳手，应反复紧至受力均匀。冷紧力矩一般为3500～5000N.m，低压内缸扣缸也可按此工艺进行。4.2.12M50以上螺栓冷紧后用热紧方法来紧固，热紧顺序及旋转角度可根据螺栓拆卸时的要求进行。4.2.13扣缸工作从吊装第一个部件开始至上缸就位，应连续进行，不得间断。4.2.14扣缸完毕再次盘动转子进行倾听，内部应无摩擦声音。4.2.15汽缸水平结合面螺栓的紧固顺序应从汽缸中部开始，按左右对称分几遍进行，紧固后汽缸水平结合面应严密结合，前后汽封处上下不得错口。4.5滑销系统的检修4.5.1检修工艺滑销系统中汽缸及轴承箱底部纵横销一般不进行定期检查，只有当某部分变形损坏或出现异常时，对此部分滑销进行检查。对发现的运行中汽缸跑偏的现象，要查找原因并作处理。对猫爪压块、垫块和汽缸与座架间联接螺栓及前、中、后轴承箱的压板每次大修检查清理一次，并测量调整间隙。4.5.1.1清理、检查猫爪压板；承力面和滑动面抛光并配准间隙。猫爪压板间隙可通过在压板下部承力面处加减垫片调整。4.5.1.2检查低压缸座架与台板间联接螺栓，所有联接螺栓应拆下清理；涂擦二硫化钼粉后按记号装回原处，并按要求配准间隙。4.5.1.3检查轴承座压板间隙；压板清理干净，用二硫化钼粉擦净装复测量间隙，如间隙不合标准，可在其承力面修挫或加垫片调整。4.5.1.4检查各垂直键、纵向键、横向键：(1)拉出高、中压缸上、下缸垂直键、低压缸下垂直键，用砂轮将调整垫铁和键槽清理干净，用二硫化钼粉或高温丝扣脂涂擦后再装入，测量并调整间隙。下部垂直键如无异常，可不必拉出。(2)低压外缸与内缸间纵向键、横向键，轴承座与台板间纵向键、横向键，凡能清理的则清理。如修前汽缸膨胀正常，可不清理。4.5.1.5加强检查各键槽转角处有无应力集中造成的裂纹。4.5.1.6注意：（1）因间隙不合格所更换的销子、压板等部件，其表面硬度不能低于原部件，材质要符合原部件要求。（2）不准用点焊(可以全焊)捻或挤的方法来修补间隙过大的滑销。（3）不准用加垫子的方法修补连接螺栓垫圈间隙，应加厚或减薄垫圈。（4）安装好的各滑销部件，应做好防止灰、砂掉入的措施。4.5.2滑销系统质量标准4.5.2.1各部间隙应符合要求。4.5.2.2各滑动面应无磨损、卡涩痕迹。4.5.2.3滑销间隙应在全长上均匀分布4.5.2.4滑销系统清理后，应用胶布封好，以防垃圾落入。4.5.2.5调整螺栓间隙不可用减小螺栓紧力或多加垫圈的方法解决。4.6转子检修汽轮机的转子起吊就位是一件非常精细的工作，应由富有经验的人员负责指挥，并按照下列程序进行。1、转子起吊前的准备工作：1.1对轮螺栓已拆除，两对轮已顶开，中间垫片已取出。1.2修前测量工作己做完，记录清晰完整。1.3已拆去转子前后的上半轴瓦。1.4推力瓦块上半己吊开，下半瓦块已取出。1.5转子支架已放好，支架清扫应干净，转动灵活，并浇上润滑油。1.6行车司机应对行车的机械部分和电气部分进行细致的检查，行车的退位和掣动保护装置应灵敏可靠。1.7起重负责人对专用的起吊工具和钢丝绳应进行细致的检查，不得有任何损伤。2、转子的起吊2.1在整个起吊过程中，必须由熟悉这项工作的专人负责指挥。2.2转子两端、对轮两侧应安排不少于6人扶持转子，在整个起吊过程中扶持人员应仔细观察，发现不安全情况应及时与起重负责人联系处理。2.3转子两端的支撑轴承下半应有防止随转子带起的措施。2.4转子微吊后，将框式水平仪放在轴颈处，检查并调整转子水平，水平仪的读数不超过5格(即误差不超过0.1mm／m)。2.5转子起吊过程中，应监视动静部分和轴封不得发生磨擦、晃动或卡涩现象。2.6转子吊出后应平稳地放置在专用支架上。2.7高中压转子的起吊重量为21.42吨，低压转子的起吊重量为18.33吨。3、转子的就位转子的清理工作已结束，测频探伤已合格，拉筋检查已合格，轴颈已清洗干净，方可进行转子的就位工作。3.1转子就位前必须将下缸的静叶持环、隔热罩、轴承及前后汽封套平衡活塞汽封等部套复装好，主油泵转子与高中压转子连接完成，下轴瓦浇上透平油，推力瓦下瓦体就位，方可进行转子就位工作。3.2转子起吊后，将柜式水平仪放在轴径处检查并调整转子水平，水平仪的读数不得超过5格(0.10mm／m)。3.3转子就位前应用压缩空气将转子吹干净。3.4转子对正汽缸后应按起吊时规定扶持转子，然后慢慢下落。整个落下过程不允许发生动静之间摩擦、碰撞等现象。3.5转子落下后，校准定位尺寸，拆掉起吊工具，装上顶转子专用工具进行复装推力轴承工作，在轴颈及推力盘处浇上透平油，然后用铜头撬棍或手动盘车工具盘动转子检查各部件应无磨擦。4、转子的清理检查4.1转子的清理检查4.1.1通知化学对结垢进行分析，根据叶片的结垢程度，用砂布、喷砂等方法将叶片、叶轮清理干净。4.1.2检查叶片拉金有无开焊现象，并做好记录。4.1.3检查末两级叶片有无冲刷沟槽及叶片有无断裂，并做好记录。4.1.4检查硬质合金有无脱胎剥落，叶片间有无冲刷沟槽。4.1.5用手锤或小铜捧轻轻敲击检查各级叶片、复环、铆钉有无断裂、磨损、松动、毛刺等。4.1.6检查各轴颈及推力盘表面有无磨痕、碰伤等。4.1.7检查对轮螺孔、调整垫片有无毛刺、拉伤、锈垢等，检查盘车齿轮啮合情况。4.1.8检查汽封槽道有无损伤，做好记录。4.1.9检查配重螺栓有无松动、掉落。4.1.10检查各封口叶片有无松动、外拔、倾斜、位移等。4.1.11测量检查低压转子及振动特性不良的其它各级叶片的频率，并做分析校核和必要处理。4.1.12对低压转子长叶片必要时可做渗透法探伤或磁粉探伤。4.2清理检查的注意事项及质量标准4.2.1要求叶片清理面露出金属光泽。4.2.2拉金开焊及铆钉头、复环断裂破损、松动必须进行处理。4.2.3叶片冲刷程度应做详细记录。4.2.4硬质合金片粘合应良好。开焊合金片间有冲刷沟槽，应进行处理。4.2.5轴颈表面应光滑无磨损、碰伤。4.2.6末级叶片冲刷沟痕、小角应进行修正圆滑。4.2.7清理时严禁使用硬金属敲击、修刮叶片的结垢，要保证叶片表面光洁度。4.3转子喷砂清理4.3.1预备2000—3000Kg以上的干细砂(粒度以＃60为宜)及喷砂器，将转子吊至喷砂地点，并用篷布将转子罩好。4.3.2接通压缩空气，工作人员应明确分工并做好防尘工作。4.3.3使用喷砂器由一人控制喷头，掌握喷射方向，另一人控制吸砂管，喷砂时应往复运动，不可对准一点长时间喷射，随时注意清洗情况，直至叶片结垢清除，露出金属光泽为止。4.3.4喷砂器在使用前做好喷嘴调试，喷砂工作人员做好防尘保护工作。4.3.5喷砂清洗叶片工作完毕后，应用压缩空气彻底吹净叶片、轴封叶轮间隙等处。最后拆除篷布，去掉轴颈保护层。4.3.6应严格控制压缩空气压力，避免对转子及叶片造成损伤。一般以压缩空气压力小于0.6Mpa为宜。4.4转子常见缺陷的处理转子是汽轮机的关键部件，因此，应该严格控制转子的检修质量。4.4.1检查叶片常见缺陷的工艺方法：(1)检查叶片表面有无裂纹，特别是叶根、拉筋处、铆钉头周围应用锤或铜棒轻轻敲击，倾听其声音，并用放大镜进行观察。(2)裂纹不明显的叶片，可用硝酸酒精液浸蚀叶片后进行观察。硝酸酒精的配法：硝酸25％，酒精75％。(3)检查叶片出汽边有无卷边、缺口现象。(4)检查低压末两级叶片间被冲刷水蚀情况，查清后并做好记录及标记。4.5叶片缺陷的处理4.5.1叶片根部有裂纹应进行更换。4.5.2叶片出汽边缘轻微的裂纹，可用小锉修成圆边或局部施焊消除裂纹。4.5.3叶片出汽边缘有卷曲可取弧形垫垫住叶片，然后用手锤将弯曲部分调直，己造成断口部分应用锉刀将断口修圆。4.5.4拉筋开焊应修补，用锉刀将开焊处打出60º—70º坡口，用奥507焊条焊牢。4.6复环检查及缺陷处理4.6.1检查复环有无磨损，找出磨损原因并用有效的方法消除，如适当扩大径向汽封间隙、动静间隙等。4.6.2检查复环铆钉孔四周有无裂纹，铆钉孔裂纹应采用钻孔后补焊方法消除，用锤头将铆钉头与复环裂纹同时钻出，然后用奥507焊条补焊。4.6.3检查复环有无松动，松动的铆头用冲头重新铆紧。4.6.4检查复环有无磨损，磨损严重的铆头应在探伤检查无裂纹的情况下用奥507焊条补焊，并将补焊处修整至原高度。4.6.5检查复环边缘有无裂纹、磨损，裂纹的复环在裂纹处锯断后，再锉60度坡口，用氩弧焊打底，以奥507焊条焊补。4.6.6检查各组复环间隙应有1～1.5mm，间隙过小者应用手锯扩大其缝隙。5、转子的测量工作转子的测量工作包括：(一)轴颈扬度、锥度、椭圆度。(二)转子晃动度，弯曲度和转子部件瓢偏度。（三）靠背轮的瓢偏度。(四)转子动静间隙、推力间隙。(五)转子的轮毂间隙。轴颈的扬度、锥度、椭圆度的测量方法5.1轴颈扬度的测量通过转子扬度的测量、校验与安装记录是否相符并记录机组的下沉情况，为转子中心调整时作参考。测量工具：合象水平仪，精度为0．01mm/m。测量前先将轴颈和水平仪底部擦拭干净，水平仪应放置在轴颈中部而且要放置平稳做好标记、记录测量数值，并用同样方法将水平仪原位置调转180°，记录第二次测量数值，转子扬向及数值的计算方法如下：调整水平仪的千分螺丝，使水平仪中的两个半园气泡合为一体，纵向气泡在中间位置时记录水平仪读数，调转水平仪180°用同样方法记录第二次读数，气泡偏移方向即为转子扬起方向，两次读数代数差的二分之一为扬度的数值。以上扬度未考虑转子本身的挠度。5.2轴颈圆锥度、椭圆度的测量5.2.1汽轮机在运行中振动大、轴承合金脱落及轴颈研磨前后均应测量轴颈的锥度、椭圆度，测量方法如下：(1)用外径干分尺在同一圆周上测得的最大直径与最小直径的差即为轴颈的椭圆度。(2)测量轴颈圆锥度的方法用外径干分尺在同一纵断面内最大直径与最小直径差即为轴颈的圆锥度。(3)轴颈的锥度、椭圆度要求不大于0.02mm。5.2.2测量中的注意事项(1)检查量具的精度不应低于0.01mm／m。(2)测量位置要准确，松紧程度要一样。(3)轴颈应清洗干净。(4)最好两人分别测量，以便得到准确的测量数据。5.3转子弯曲度，晃动度的测量汽轮机为高速运转设备，因此，对转子的晃动度、弯曲度、瓢偏度等均有严格的要求。转子的弯曲度、晃动度、瓢偏度的测量一般在汽缸内进行：将测点位置用细砂布打磨干净，百分表座固定在轴承座或汽缸水平法兰面上。表计安放要平稳牢固；百分表杆应垂直于测量面，将测量的圆周划分为八等份，盘动转子使百分表杆分别对正1，2，3，4，5，6，7，8各点回到1点．记录所测各点读数，最大晃动度是直径方向对应二点的数值代数差，最大弯曲度是最大晃动度的二分之一。汽轮机转子各处晃动度允许值 编号 名称 晃动度允许值(mm) 1 轴颈 ＜0.02 2 转子中部 ＜0.03 3 靠背轮 ＜0.02 4 推力盘 ＜0.025.4转子部件瓢偏度的测量测量前先将轴向串动间隙调整到最小，然后将测点用＃0砂布打磨干净，将百分表分别装在沿直径相对180º的端面上，分度方法及测量位置和转子晃动度位置相同，取两只百分表的代数差共得8个差值，并按下式求出瓢偏度：瓢偏度＝(最大差值—最小差值)／2。瓢偏度允许值 部位 瓢偏度允许值（mm） 推力盘 0.02 联轴器 0.02 叶轮 0.035.5动静间隙、推力间隙的测量5.5.1动静间隙的测量(1)利用专用楔形塞尺或标准试块加塞尺进行转子动静间隙的测量，在汽缸结合面的两侧逐级进行。(2)测量高中压转子间隙时应先将定位尺寸测量准，调整好推力瓦位置，即喷嘴到调节级尺寸5.5mm±0.13mm，推力瓦工作瓦块应在工作位置，并使危急保安器飞锤锤头向上作为转子的0º位置，进行测量并记录其测量结果；测量低压转子时应先将分流环到调阀端第一级尺寸18mm定准，再进行测量并记录其测量结果。(3)转子按旋转方向转动90º再次测量，做好记录。5.5.2推力间隙的测量(1)推力轴承就位，并在工作位置。(2)将前后轴承，推力瓦块清扫干净，并浇上透平油，汽缸两侧不应有影响转子旋转的任何东西。(3)在靠背轮处装上顶转子的专用工具，在推力盘和推力轴承外壳分别装上百分表，表应安放牢固，表杆应垂直于测量表面。(4)按照旋转方向盘动转子；同时向前顶转子，观察百分表不再移动时停止盘车，记录两个表的数据，将顶轴工具松开，按上述方法向后顶转子，并计录两个表的数值，两次表的数值之差为推力间隙，即：推力间隙＝(Al－A2)－(B1－B2)A1、A2——为推力盘处的两次读数B1、B2——为推力轴承外壳处的读数(5)推力间隙的要求：0.40～0.45mm。5.6轴颈检修因油质不良或其它原因造成轴颈锈蚀、伤痕、磨损等情况或出现轴颈的圆锥度、椭圆度可用机械或手工方法进行修整。5.6.1手工研磨，对轴颈一般磨损、伤痕可参照下列方法处理：(1)将需要处理的轴颈悬空在便于工作的地方。(2)将#00细砂布撕成15mm加宽的长条并加好润滑油，缠绕于轴颈上。(3)用长布条缠绕于砂布外面，由两人各持布条一端往复拉动，并均匀的向左右两侧轴颈移动。(4)每研磨15～30分钟，将轴颈清洗干净观察研磨效果，以决定是否继续研磨。(5)当轴颈上伤痕、锈蚀基本研好，在轴颈上加上润滑油，并绕上＃360金相砂纸(单层)用毛毡围绕后，用麻绳缠绕进行拉动研磨，直到轴颈全部抛光。(6)测量轴颈圆锥度、椭圆度≯0.02mm。(7)注意事项：应经常在轴颈上加润滑油，用力均匀防止将轴磨成椭圆。5.6.2工具研磨(1)使用专用工具（一般为对夹式），用＃0砂布垫上厚薄均匀的毛毡，并将其两端固定在专用工具上，绕上透平油，轻轻转动工具。(2)每15～20分钟更换砂布一次，如发现轴颈有损伤应逐渐更换细砂布。每一小时应将转子转动90°，转子转动一周后应用千分尺测量轴颈的圆锥度、椭圆度。轴颈圆锥度、椭圆度不大于0.02mm。(3)当轴颈上伤痕、锈蚀基本研好，更换＃360金相砂纸(单层)进行研磨，直到轴颈全部抛光。(4)研磨完毕用煤油清洗，并用白布或白绸布擦洗干净。(5)注意事项：①每更换一次砂布应先将轴颈清理干净，并检查工具结合部的垫片是否紧力均匀。②工具的内径应比轴颈大15～20mm，长度比轴颈略小3～5mm。5.7靠背轮及对轮螺栓的检修5.7.1靠背轮的检修(1)检修中应对靠背轮的端面、圆周进行测量，其晃动度和瓢偏度均应小于0.02mm。(2)清理检查靠背轮端面及圆周有无碰伤。如需修正，应用油光锉或天然油面石进行修理。(3)检查对轮螺孔有无拉伤、毛刺，并进行修正。5.7.2对轮螺栓的检修(1)用汽油或煤油将对轮螺栓进行清理，不得有锈垢、杂物。(2)检查螺栓丝扣，使螺栓用手能轻松拧到底，否则要用三角锉进行修正。(3)螺杆与螺孔配合不能太松或太紧，以2磅铜锤轻轻打入为准，如因太紧使螺栓出现毛刺或沟槽时应用砂布打磨光滑，不得用粗锉修整。(4)螺栓螺母钢字号要相同，装配时应与对轮钢字号对应，不得互换。(5)检查螺孔的配合情况，如有毛刺用油石磨光，严重时应重新配螺栓。(6)必要时要对螺栓进行磁粉探伤检查。5.7.3推力盘的检修因轴颈损坏而造成推力盘损坏或因汽轮机水冲击使轴向推力增大，以及高压汽封间隙过大增加了轴向推力，使得推力轴承过热而烧坏推力盘情况，均需要进行推力盘的检修，擦伤、凹痕、磨损的推力盘应根据情节轻重按下述方法进行检修：(1)用磨光板涂研磨膏或凡尔砂进行研磨。(2)先将推力盘分为四等份，测量各点的厚度及瓢偏度。(3)用细油石磨去推力盘表面毛刺，然后在推力盘上涂以研磨膏或凡尔砂。(4)当两侧用撬杆压住磨板后，再将撬杆向两侧来回转动进行研磨。(5)磨光扳的制作使用注意事项：①磨光板用厚度15～20mm的生铁压制成。②磨光板的外径比推力盘稍大一点，而内径与推力盘套的直径相等，工作表面应在标准平板上校验，修刮平整。③磨光板在研磨数次后，应在标准平板上检查、修刮校正。(6)用磨光板和刮刀修刮推力盘利用上述磨光板，涂以红丹粉，平压在推力盘表面研磨后，用刮刀铲除推力盘表面上突出的印痕，直至修刮平整时为止。使用上述方法修刮推力盘可减少磨光板校正及修刮工作量，对消除推力盘的瓢偏度效果较好。4.7汽封检修4.7.1汽封的拆装4.7.1.1汽、轴封体解体（1）拆出各轴封体中分面定位销，卸开螺母止动垫圈，拆卸结合面螺栓。（2）吊出上半轴封体，检查中分面有无漏汽痕迹，转子上汽封段有无磨损，察看动静部分相对轴向位置，并初步用塞尺检查中分面两侧径向间隙。（3）轴封套、平衡活塞汽封体平面上应打有记号，如无编号或编号不清应重新编号。具体编号方法如下：1为使各段汽封有明显区别，每段汽封应分别在序号前以特别字母（如高压侧平衡活塞汽封体为A，中压侧平衡活塞汽封体为B，高后汽封为C…）区别开。②每圈汽封组成一组，6块弧段上应打上同一组号，组号一般按蒸汽流动方向编号，用数字表示（如高压侧平衡活塞汽封1段为A1…等）。③弧段的接头处应打上弧段号，以防上下正反搞错；弧段0一般以最下部块汽封开始，按转子旋转方向进行编号。4.7.1.2拆卸清理检查汽封块：（1）汽封块上垫木块或铝板用小锤敲击至能活动，用手拉出汽封块。如锈蚀严重、拆卸困难，可用5～10mm钢板挫成与汽封块断面形状相似但尺寸较小的垫块，垫在汽封块端面上（垫块与槽道四周留有1mm左右间隙），然后用铜棒弯成圆弧形，顶住汽封块端面垫块用手锤敲击。（2）用砂布、钢丝刷等工具清理汽封块及洼窝槽道和其它零件。（3）检查弹簧片弹性及有无变形、断裂，检查压板螺栓并回丝、配齐。检查调整垫铁及调整螺钉有无断裂或松动。为便于调整，应先将其拆松并涂好黑铅粉或二硫化钼，再拧紧。（4）检查各汽轴封体上螺栓、螺母、销子、挂耳。合上上、下两半轴封体，检查中分面接触状况，必要时应刮研修复。（5）整理刮尖（用刮刀或专用工具）所有汽封块齿尖。弹簧片、汽封块、汽轴封洼窝清理后涂以黑铅粉或二硫化钼。4.7.1.3测量调整汽封瓦洼窝中心4.7.1.4测量调整汽端汽封径向间隙（1）解体前和装复后，在转子已就位的情况下，用塞尺测量中分面两侧径向间隙，并记录备查。（2）一般在检修中，转子联轴器中心未作大的调整的情况下，可直接用滚胶布的方法来测量、调整汽封径向间隙（3）如大修中联轴器中心有较大调整时，应结合隔板及汽封套洼窝中心的调整，用假轴、假盘测定汽封块上下左右四点的读数值，并作必要的修正后，作为调整的起始值。如无假轴可根据联轴器中心及洼窝中心的调整量来预调汽封间隙，然后再用滚胶布的方法进行测量、调整。（4）调整汽封、轴封径向间隙，按标准要求加减汽封圈调整垫块下的垫片。（5）注意：①隔板汽封调整时一定要考虑转子挠度值修正。②调整垫片时应平整，不得有皱曲、卷边，螺钉要拧紧，垫片不得比汽封块凸肩宽。③调整垫片须注意检查调整螺钉长度是否满足旋入的深度要求（旋入深度不应小于5mm）。如长度不够，应换长度足够的相同材料的螺钉。④汽缸有跑偏现象或由于上下缸温差大而热翘曲时，应设法消除。在未消除前，汽封间隙的调整，应考虑这一因素，以保证启动、运行时不发生摩擦。⑤测量汽封径向间隙时，弹簧片应不卡涩并能弹足。测量上半径向间隙时，汽封压板与汽封块缺口间应保持足够间隙，不可顶住。挫削汽封块端面时要保持平整，不应偏离辐射线。4.7.1.5检查测量汽、轴封的轴向间隙：（1）大修时一般仅作监视测量检查。（2）调整通流部分轴向间隙时，要相应调整汽封的轴向间隙。（3）调整方法：如，某轴封套中的所有汽封块的汽封齿与转子上的凸台之间的轴向间隙同时偏大或偏小，可将轴封套瓦与汽缸洼窝接触的凸台一侧车去，另一侧补焊；如隔板汽封或轴封套中个别组汽封块轴向间隙超差，一般应更换修正件，作为过渡措施可在该梳齿块的一侧车去，另一侧补焊或者轴向加螺栓后作车平处理。4.7.1.6测量调整汽封块周向膨胀间隙：（1）汽、轴封的径向间隙调整后，应测量周向膨胀间隙，将该组汽封块全部组合后，分别测量上、下半只的汽封块端面与汽封体或隔板中分面平面的差值，同时检查两相邻汽封块之间有无间隙。（2）周向膨胀间隙如过小，应挫刮汽封块平面，尽量使上、下半间隙均匀分布。（3）周向膨胀间隙如过大，可从该道废旧汽封块上锯一薄片，用点焊修整的办法镶嵌到汽封块端面上加以填补。4.7.2质量标准4.7.2.1用塞尺测量汽封间隙时，不可用力过猛，以免弹性位移影响造成测量误差。4.7.2.2各汽、轴封套吊出时应分别作好标记。4.7.2.3汽封块拆卸时应检查有无记号，每组轴端汽封均应打有明显的记号，并以字母相互区分。6块弧段的接头处应有首尾相接的记号，且轴封套、隔板平面上也应打相应记号，以防汽封块调头。4.7.2.4调阀端、电机端端部外汽封：近大气挡0.40mm内三挡0.40mm4.7.2.5各道汽封块和弹簧片拆下后应扎在一起，并挂标签。4.7.2.6敲打汽封块时，着力点应在汽封块根部，不可敲在齿上。4.7.2.7汽封壳体（轴封瓦）无裂纹、变形、结合面无泄漏，在紧固螺栓的情况下，0.03mm塞尺塞不进，接触面积60%以上。中分面压板上无过膨胀引起的硬印。4.7.2.8汽封块无裂纹、严重磨损、剥落；齿尖锐利，无毛刺、倒伏。4.7.2.9弹簧片弹性良好，无裂纹及异常变形。4.7.2.10所有平面压板螺栓和汽封块背部调整螺钉无滑牙，无裂纹损伤。4.7.2.11汽封齿刮尖时，应保持原有齿形，齿端要有一定厚度（0.4mm左右），不能刮成圆角。4.7.2.12测量汽封间隙时，隔板及轴封左右不能晃动。挂耳与汽缸平面应接触良好。4.7.2.13测量和调整汽封径向间隙时，应考虑到汽缸挠曲度，以及上下汽缸法兰螺栓拧紧后刚性变化的修正（往往上下汽缸组合螺栓拧紧后下缸会上抬，使下缸的汽封间隙变小）。4.7.2.14用假轴测量时，人和物不可压在假轴上。测量时假盘应无转动，并检查测量部位轴段的桥规测量数值。将测量结果与真轴、假轴静弧度差与原轴直径差进行修正。4.7.2.15滚胶布测量汽封间隙时，胶布一定要贴平整，不可有翘起重叠现象。胶布每组中间应剪断以免一处碰擦全部拉坏。4.7.2.16滚胶布测量上半部分汽封间隙时，最好将下半汽封块挖去，以免下汽封将上汽封顶死，造成测量误差。4.7.2.17如汽缸组合静挠度对汽封间隙的修正值无确切数值时，应先将汽封块整圈膨胀间隙作好（即汽封镶平后），将上下汽封全部组合盖内外缸并拧紧螺栓后，盘动转子，再解体检查摩擦痕迹，作必要调整及修刮。4.7.2.18汽封块（齿）径向间隙：（1）平衡活塞汽封：0.65～0.85mm（2）高中压隔板汽封：0.65～0.85mm。（3）高中压围带汽封：0.65～0.95mm。（4）低压隔板汽封：0.35～0.45mm。（5）低压1~4级叶顶汽封：1.4～1.7mm。2.18.6低压5级叶顶汽封：3.2～3.5mm，低压6级叶顶汽封：6.9～7.2mm，可调式汽封块背部调整块紧固不松动，调整块不外露。4.7.2.19汽封块组装后，用手揿动检查每一段汽封块应弹动自如，不卡涩，弹簧片无重叠。4.7.2.20调整隔板汽封的轴向间隙，一般可通过调整隔板轴向位置来达到，轴封体调整轴向间隙时，应上、下两部分同时调整。4.7.2.21汽封块颈部与轴封套或隔板体槽道的配合轴向间隙为0.05～0.10mm。高温部分汽封轴向间隙可放大至0.10～0.20mm。4.7.2.22两相邻汽封块端面接触良好，在组合状态下间隙小于0.05mm。4.7.2.23低压部分汽封块全周向膨胀间隙：0.2～0.3mm。4.8轴承和油挡检修4.8.1解体4.8.1.1拔出轴承盖水平结合面定位销，拆除结合面螺栓，吊出轴承盖。4.8.1.2拔出球面瓦水平结合面销子，拆除球面瓦水平结合面螺栓，拆除各瓦体结合面连接螺栓，并将定位螺钉向下敲击，直至定位螺钉定位部分脱出上瓦体为止。4.8.1.3吊出上瓦体。4.8.1.4拆除顶轴油管接头，吊出下瓦体。4.8.2清理、检查、测量4.8.2.1将轴瓦各部清理干净，进油管及轴瓦进油槽中无杂物，轴承盖接合面如涂有密封胶，应用刮刀、砂布清理干净。4.8.2.2检查轴瓦球面、瓦枕表面有无裂纹损伤，轴承合金有无剥落、气孔、槽道、裂纹等情况，顶轴油管是否畅通。4.8.2.3检查轴颈同轴承乌金面接触情况。4.8.2.4转子吊出前后首先用塞尺检查垫铁的接触情况。如无法用塞尺检查时，可根据其工作痕迹分布情况以作判断。4.8.2.5如接触不良需进行研刮，在垫铁上涂一层薄薄的红丹粉后将轴瓦吊入进行研磨着色，根据接触印痕用细锉刀或铲刀进行修刮，直至符合要求。球面的接触情况同样可用红丹粉研磨检查，视情况进行修刮。4.8.3测量轴瓦间隙：椭圆形或圆筒形轴瓦油隙测量方法：4.8.3.1用塞尺在轴瓦中分面四角测量间隙，塞尺塞人深度约为轴颈直径的1／10～1／12，并作记录。4.8.3.2用压铅丝方法测量轴承顶隙。将两根长约100～150mm，直径约比顶隙标准大约0.50mm的铅丝，分别横放于轴颈两端部（挡油环内侧），沿轴颈断面不大于40°的弧长上。组合上下轴瓦，拧紧后再松开轴瓦螺栓取出铅丝，用千分尺测量上部铅丝厚度，即为轴瓦顶隙。4.8.4整修轴承合金接触及顶轴油囊的油隙：4.8.4.1检查轴瓦与轴颈部分的研刮花纹，如已磨亮，可用三角刮刀在轴承合金表面作交叉的轻微修刮。4.8.4.2检查顶轴油囊的油隙，用直尺搁在轴承合金上用塞尺检查油隙。4.8.5内外油挡的检查、修正：4.8.5.1轴承室前后油挡卸下清理干净，将结合面密封胶等刮净，检查下部回油孔是否畅通，检查铜油挡齿是否有弯曲和卷边。4.8.5.2用塞尺检查测量内外油挡间隙。4.8.5.3如内外油挡间隙过小（此种情况一般在油挡重新镶片加工时出现），可复于直径上，涂红丹粉研磨后用小锉刀修锉，其圆弧形状应与轴颈吻合。4.8.5.4油挡齿磨钝时可用V形刃口的专用刮刀刮尖。4.8.5.5单片铜片内油挡间隙过大时，可用捻打方法缩小间隙，并在轴上涂红丹粉研查，根据接触印迹修刮．如上下间隙过大，可通过修刮油挡平面解决。4.8.5.6外油挡间隙超过标准时，可捻打铜齿缩小其间隙；如上下间隙过大可修刮油挡体平面处理；无法用捻打的方法缩小间隙或铜齿损坏无法修复时，应重镶铜齿，然后加工修刮。4.8.6检查测量轴承紧力：4.8.6.1用压铅丝方法测量球面体与球枕或瓦盖间紧力：(1)将上下两半球瓦体组合，并拧紧螺栓；(2)在球体顶部或球形垫铁顶部放一环形（或相间的几条）铅丝，在瓦枕中分面的四角各垫一片厚0.5mm左右的钢皮垫片；(3)盖上瓦枕,打入销子，均匀拧紧中分面螺栓；(4)松开螺栓，吊去上半瓦枕，测量被压扁铅丝厚度、两侧垫片厚度的平均值与顶部铅丝厚度的平均值之差,即球面紧力。4.8.6.2测量轴瓦或瓦枕与轴承之间紧力（方法同上）。4.8.6.3紧力不符合要求时，按下列方法进行调整：(1)通过加减瓦枕中分面垫片，或修复中分面。带有球面垫铁的，可通过加减顶部垫铁内的垫片来调整。(2)对轴承盖紧力，可调整轴瓦顶部垫铁内的垫片厚度。4.8.7推力轴承的检修：4.8.7.1推力瓦支持联合轴承解体：(1)拔出定位销，拆开瓦枕中分面螺栓，吊出上瓦枕。(2)拔出定位销，解体瓦体中分面螺栓，吊出上瓦体。(3)将转子顶向工作面侧（或非工作面侧），拆出非工作面推力瓦安装环；再稍微顶向另一侧少许，拆出另一半推力瓦安装环。4.8.7.2检查推力瓦块：(1)检查瓦块乌金工作面并测量瓦块厚度与原始值比较，如有异常应查明原因，作必要处理。(2)检查瓦块背部摇摆线和销钉，推力瓦组合后，检查每块瓦块的摇摆度。(3)由热工专业人员检查测温元件和导线。(4)检查推力瓦楔型进油间隙，可用钢直尺搁在瓦块乌金面上，也可将瓦块放在标准平板上，用塞尺测量楔型外口油隙，根据瓦块乌金面上接触痕迹，观察油隙形状是否符合图纸要求。(5)瓦块组合后应在标准平板上检查接触情况。(6)检查油封环间隙和挡油环间隙。(7)检查推力轴承外壳及附件。4.8.7.3按解体程序逆序组装。组装结束后，复测推力瓦间隙，并检验组装是否正确。(1)用煤油和白布将轴承油室内全部清理干净。用压缩空气吹轴瓦进油槽、顶轴油孔等处，使之干净，无杂物，并用面团粘干净。(2)用铲刀、砂布将轴承盖、座及平面清理干净。(3)清理轴承座内杂物，并用面团沾干净。(4)拆开轴承各进出油管，用压缩空气吹干净，然后装复。(5)将下瓦各部套逐一装回。(6)吊入转子，测量轴颈扬度，轴瓦内倒入透平油，扣上瓦，紧好结合面螺钉。(7)装复下轴瓦顶轴油管接头，温度测点接头。再次检查轴承座内无杂物，工作确已完毕，瓦盖结合面涂密封胶，盖瓦盖、打入定位销，紧好结合面螺栓。4.8.7.4质量标准(1)吊出轴承盖或球枕、球面壳体时，注意检查平面或顶部有无垫片。如有垫片应测量厚度，并作好记录。(2)轴承各螺栓、销子应无弯曲，无乱扣。轴承盖结合面应无贯穿斑痕，光滑平整。(3)轴承合金表面应光滑、无脱胎、碎落、裂纹、腐蚀、过热和异常磨损。(4)每块垫铁接触痕迹应占总面积75％以上，且均匀分布。垫铁下部垫片一般不超过3片，特殊情况可到5片，且应采用不锈钢垫片，垫片外观平整，无毛刺、卷边，且是整张的；垫片孔径应比油孔、螺孔直径稍大。(5)球面接触面积应为75％以上，且均匀分布，球面及洼窝应光滑、无毛刺。(6)进油口四周接触应密实、均匀。(7)轴瓦中分面接触良好，0.03mm塞尺塞不进，红丹粉检查接触面＞75％，且接触均匀(8)刮轴瓦垫铁前，应先查明垫铁前后位置记号和洼窝中心情况，以免重复返工。(9)刮垫铁操作时在洼窝内移动量宜小，一般摆动15～20mm即可。开始时尽量先使左右两侧先接触，避免底部过硬，使轴瓦左右摇晃造成假象。(10)研刮垫铁和修复轴承平面时，注意平面的倾斜度，防止刮偏，轴瓦歪斜。(11)#1轴承顶隙0.34～0.44mm，侧隙0.37～0.42mm，轴承体与球面保证过盈量0.00～0.02mm，球面的接触面应大于整个球面的70﹪。#2、#3轴承顶隙0.46～0.58mm，侧隙0.49～0.55mm，轴承体与球面保证过盈量0.00～0.02mm，球面的接触面应大于整个球面的70﹪。#4、#5轴承顶隙0.42～0.52mm，侧隙0.45～0.50mm，轴承体与球面保证过盈量0.00～0.02mm，球面的接触面应大于整个球面的70﹪。(12)乌金与轴颈的接触角45°左右，接触面大于75％均匀分布。(13)顶轴油囊符合图纸要求，四周与轴颈接触严密，顶轴油路、油孔正确畅通。(14)推力轴承油挡间隙：推力盘油挡径向间隙：0.16～0.28mm。推力盘油挡轴向间隙：工作瓦侧0.1mm,非工作瓦侧0.5mm浮动式油挡直径间隙：0.06～0.13mm轴承箱油挡间隙：0.20～0.30mm(15)油挡镶入的齿片无松动，水平结合面应无间隙球体紧力0～0.02mm瓦盖紧力：0.15～0.18mm用铅丝测量油隙、紧力时，放置的铅丝不能太粗，以免轴承盖螺栓紧力过大，使轴承盖变形，引起测量误差。放置铅丝的部位不能有凹坑、麻点等，测量铅丝厚度时应取小值。球面壳体紧力不足或过大时，可在球枕中分面加垫片或修拂中分面、抽垫片，但不可将垫片加在球面上。轴瓦平面垫片应和轴瓦平面外形一致，不可碰到轴颈，不可挡住环形油室。(16)推力瓦块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、点腐蚀痕迹和过载发白、过热熔化或其它机械损伤，各瓦块工作印痕应大致均匀类同。(17)推力瓦块厚度与原始记录比较无明显磨损，各瓦块厚度差≤0.02mm。瓦块楔型油隙区符合图纸要求，瓦块内外弧及销钉孔无磨亮痕迹，摇摆支承线无明显磨损，瓦块组装后能沿摇摆线自由摇摆。推力瓦块在全组合状态下检查与推力盘接触的印痕面积大于75%，各瓦块大致相同并接触均匀。(18)推力间隙0.40mm。轴承扣盖时，结合面涂料不宜涂得太多，靠内侧留一条边不要涂，以免挤入轴承室。(19)禁止用棉纱头清理轴承和轴承箱。(20)油孔的节流孔板不可装反或漏装，孔口斜面应在进油侧。(21)装上半轴承时，注意检查调整油隙或紧力的垫片不可漏装。(22)推力瓦块的编号与位置不可任意交换。拆下的零部件都应做好记号，特别注意正反不可调错。4.9喷嘴、隔板4.9.1清理检查4.9.1.1检查修整磨损、倒伏、断缺的隔板、围带阻汽片。4.9.1.2用砂布、钢丝刷清理隔板、静叶、隔板槽接触面密封键等。4.9.1.3检查修整隔板，静叶有无卷边、毛刺、裂纹等缺陷。4.9.1.4喷砂处理结垢严重的隔板、静叶。4.9.1.5测量调整隔板中心。4.9.1.6测量调整隔板汽封间隙。4.9.2复装4.9.2.1清理汽缸内部，并用压缩空气吹净后，将隔板槽涂抹二硫化钼粉或干铅粉，取出喷咀及抽汽口之封堵。4.9.2.2检查各级隔板已复装完毕。即可按拆卸相反顺序复装各级隔板。4.9.2.3当转子各项工作已结束可进行上隔板复装。4.9.2.4复装上隔板时，逐级用压缩空气吹净，并逐级检查有无错装现象，紧好隔板定位螺拴、紧固螺拴。4.9.2.5盘动转子，倾听转子与隔板应无摩擦声。4.9.3注意事项拆卸隔板螺栓时，应有防止杂物掉入汽缸内的措施。4.9.4隔板中心的测量调整4.9.4.1隔板中心的调整(1)隔板中心测量应从下隔板的汽封洼窝为准，即将下隔板吊入缸内吊入假轴，装上专用测量工具，并做好防止假轴轴向窜动的措施。(2)将轴承处于工作位置，使测量工具对正隔板洼窝，然后使测量专用工具分别在离隔板水平面10～l5mm及底部各记录一次数值，最后根据测得的数值计算出各隔板洼窝的偏差值，进行隔板洼窝中心的调整，(3)计算方法左右之差为：a－b上下之差为：(a＋b)÷2－c4.9.4.2隔板中心调整(1)隔板中心的要求，偏差≯0.10mm(2)两侧有挂耳的隔板中心的调整，应根据挂耳结构的不同，分别调整挂耳下的垫片或修锉补焊的方法，调整隔板上、下位置，(3)左右(两侧)中心偏差超过0.30mm以内的隔板，可将中心距大的一侧挂耳垫高，另一侧挂耳调低进行调整。(4)左右中心偏差大于0.30mm以上的隔板应将隔板底部定位键根据中心情况，用补焊和修锉的方法进行调整。(5)挂耳垫片调整注意事项：a、所用垫片应平整，每块挂耳下垫片不超过三片。b、垫片的材抖应为不锈钢片，不得使用铜质材料。c、经过调整的隔板，应用假轴再次测量隔板中心，不符合中心要求的隔板，应再次调整。4.10汽轮机转子找中心1、靠背轮找中心的目的及步骤1.1找中心的目的将汽轮发电机各转子中心调整成为一条光滑连续的曲线，以避免因同心度不良造成机组振动，使机组达到安全运行之目的。1.2找中心的步骤1.2.1清理两靠背轮端面及圆周，装好卡具及百分表。表计需要牢固灵活，轴承应在工作位置，应做好防止转子轴向窜动的措施。1.2.2打出靠背轮的“零位”(危急保安器飞锤朝上)，使前后两轴记号对应，并用盘车销连接。1.2.3按转子旋转方向用钢丝绳或检修盘车盘动转子，到达预定位置后要后退一定角度，使得盘车销子活络自如，以免影响数据准确。1.2.4在靠背轮旋转至0º、90º、180º、270º的四个位置上分别测出圆周值A1、A2、A3、A4和端面值B1′及B1″、B2′及B2″、B3′及B3″、B4′及B4″。即两靠背轮每旋转90º得一个圆周点及两个对应180º的平面点。1.2.5在转动四个测量位置后，转回到起始位置，此时，测圆周的百分表读数应该复原，测量端面值的两个百分表读数的差值应与起始位置相同。若发现圆周误差＞0.02mm，平面误差大于0.01mm应查明原因，消除后重新测量。1.2.6按照测量结果，算出轴承或轴承底座的调整量。1.3靠背轮找中心的质量要求及注意事项1.3.1质量要求转子靠背轮找中心时，各联轴器端面：最大偏差＜0.02mm；圆周：低压转子中心比高压转子、发电机转子中心高0.15mm。1.3.2注意事项(1)百分表指示准确、灵活，跳杆测量应光滑平整，读数时应注意大小指针的指示变化情况。(2)百分表表架固定牢靠，并使百分表跳杆和被测表面保持垂直。(3)靠背轮一起转动的盘车销子活动是否活络，否则反方向撬动转子，待盘车销子活络后再把百分表的读数调整到一合适的位置。(4)按照转子的转动方向盘动转子，不允许冲撞靠背轮及表架，以免影响测量数值的准确性。（5）用塞尺测量中心数据时，应注意松紧力适宜，塞尺塞入不应超过四片，且塞尺应平整无折纹。（6）调整轴承垫铁时，垫片调整值超过0.5mm时，应检查垫铁接触情况，必要时进行刮研。（7）用撬杆盘转子时，应用铜头撬杠在轴承结合面上垫上铜棒作支点，以保护齿轮和轴承座结合面。（8）找中心盘车时应注意采取防止转子转动部分伤人及损坏设备的安全措施，人员不得站在钢丝绳对面以防钢丝绳伤人。4.10低速自动盘车1.1主要设备规范电动机的型号为：Y225S-4-TH电动机的功率为：37Kw电动机的转速为：1480r／min盘车转速为：62r／min(汽轮机轴转速)1.2结构与原理装在轴承座上的盘车装置马达通过各大小齿轮与小齿轮啮合，从而使它能以62rpm的速度来转动转子。马达轴上的小齿轮与主动涡杆上的齿轮啮合带动蜗杆轴旋转，蜗杆轴上的游动齿轮与盘车大齿轮啮合，带动转子旋转。小齿轮轴和齿轮的衬套均为含聚氟乙烯的多孔性青铜，不需要润滑。蜗杆衬套和蜗杆上的轴承用油润滑。1.3盘车装置的检修1.3.1主轴、齿轴的轴向串动量为0.30-0.40mm,弯曲度不大于0.02mm。1.3.2摇杆两端定位套与壳体平面轴向分别有0.30-0.40mm间隙,,摇杆两侧滚轮与螺旋小齿轮轴向有2-3mm间隙。1.3.3齿轮啮合接触,沿齿高不小于45%,齿宽不小于60%,啮合侧隙0.18-0.24mm。1.3.4滚动轴承游隙应在0.05-0.10mm以内,轴承外圈紧力应为0-0.02mm。1.3.5螺旋小齿轮螺旋槽与配合件螺旋轴，用红丹检查两侧接触应在30%以上。1.3.6两侧靠背轮间隙2-3mm，对轮中心：圆周0.05-0.08mm,端面0.03-0.05mm。1.3.7油封间隙0.05-0.08mm。1.3.8所有齿轮、轴承、摇杆、主轴等各部件均应仔细检查，有无磨损、点蚀、裂纹、变形等情况。1.3.9各部件的油泥、污垢、锈垢等清理干净。4.11发电机抽穿转子4.11.1抽转子前准备工作：4.11.1.1将拆开的励磁机吊走，并拆开电缆接头，分解轴承进出油管法兰，将拆下的螺栓及绝缘套筒、垫子保管好。4.11.1.2将轴承座和底脚螺栓及销子拆除，轴承座与台板做好记号。4.11.1.3吊开轴承盖拆除轴瓦顶轴油管，将油档拆除吊出轴瓦，将轴承座吊走。4.11.1.4待电气将抽发电机垫板穿入发电机内部后，恢复#5轴承座，在轴颈上压1－1.5mm石棉纸，重新扣上上瓦及轴承盖，均匀的紧好结合面螺栓。4.11.1.5准备好翻发电机前轴瓦的工具。4.11.2配合抽转子工作4.11.2.1用大钩将发电机转子前轴颈吊起，将下轴瓦翻出，吊起发电机后轴承座（不允许吊轴承座，吊轴头），将轴承座下的垫子取出，注意不要将次序及位置搞乱，用铁丝捆好。4.11.2.2根据电气工作人员的要求，将发电机转子抽出。4.11.3穿转子准备工作4.11.3.1在发电机后轴颈上压石棉纸，轴承座与台板清理干净。4.11.3.2用汽油清洗发电机后轴承座垫子，抹布擦净烘干。4.11.3.3清理干净发电机瓦与瓦洼窝，准备好翻瓦工具。4.11.4配合穿转子工作4.11.4.1根据电气工作人员的要求，指挥行车将发电机转子就位。4.11.4.2转子就位后，将发电机前瓦翻入。4.11.4.3发电机后轴承座就位前，将垫片按原顺序放入轴承座底脚，按抽转子前所做记号，将轴承座就位。五．质量目标5.1施工中增强施工人员的质量意识，严格执行三检制度（自检、互检、专检）按规范和标准施工，认真执行四级检查验收制度。对每道工序，每一个环节都一丝不苟，杜绝不合格指标出现。5.2检修前，认真做好设备的检验及检测工作，对检修中使用的测量工具，要按照规定程序进行检定。并有合格证。确保各种计量器具的准确性。5.3对各项验收记录均要做到填写规范，齐全，真实，及时，在工程施工中，严格按施工措施（或作业指导书）施工，使施工过程始终处于受控状态。5.4汽轮机本体安装最终达到各项指标优良级标准。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司 1 0 3 J 0 0 2 S D C P C O A S S 作　业　指　导　书 ＃2机组汽轮发电机调节保安系统大修技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司2．工程概述济三电力有限公司＃2机组汽轮机是由上海汽轮机有限公司生产制造。本机组为超高压、一次中间再热、双缸双排汽单轴布置的反动凝汽式汽轮机，其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以降低前后轴承的工作温度和减小转子、汽缸的热应力，低压缸为径向扩压双排汽，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度地降低排汽阻力。发电机为济南发电设备厂生产的WX21Z-073LLT型空冷汽轮发电机。汽轮机采用喷咀调节方式，调速系统低压数字式电液调节系统（DEH），DEH系统以透平油为介质，采用封闭的供油系统向各执行机构提供符合要求的工作油。每只调节汽阀都配有独立的油动机，共设有四个高压调节汽阀油动机、两个中压调节汽阀油动机，所有调节汽阀均由电液伺服阀连续控制，并且均为单侧进油，以保证在失去动力源的情况下油动机能够关闭。机组设有两个高压主汽阀油动机，两个中压主汽阀油动机，均采用两位开关控制方式控制阀门的开启和关闭，由行程开关指示阀门全开、全关及试验位置。DEH系统接受三种反馈信号----转速、发电机功率和调节级后压力（此压力与汽轮机的功率成正比，作为汽轮机功率信号）。在转速控制过程中，给定值与转速比较，求得转速偏差，由计算机软件完成比例积分较正，求得阀门开度值。机组带负荷后，给定值与频差偏置之和与反馈信号（有功率或汽压）比较，由软件完成比例积分校正后，求得阀门开度值。计算机输出的阀位开度是数字信号，在模拟控制器内经数模转换，成为模拟信号。在伺服放大器中与阀门位置反馈信号比较，差值放大得到电流信号输送到电磁伺服阀的线圈上，阀位反馈信号是从接在门杆上的差动变压器式位移变送器来的。伺服阀将电流信号转换成液压信号，从而控制阀门开度。EH系统中每一调节汽阀都配置有伺服阀及位移变送器，每个阀门的伺服回路是相互独立的。四只高压调节汽阀可实现单阀控制和顺序阀控制两种控制方式。机组保安系统通过遮断膜块将挂闸及遮断信号传递给保安系统，每只油动机均有遮断电磁阀，当遮断电磁阀失电时，安全油压建立，当遮断电磁阀带电时，安全油压泄去，汽阀快速关闭。DEH系统有同时和单独关闭各汽阀的功能。保安系统由危急遮断器，危急遮断油门，手动脱扣器，遮断阀组件，复位充油阀组件，隔离阀组件、试验阀组件等组成，可实现挂闸，遮断和喷油试验等功能。二．施工依据1、汽轮发电机厂家的《调节保安系统说明书》及主机说明书2、《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）（DL5011-92）3、《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）（1998年版）4、《电力建设安全工作规程》（火力电厂部分）（DL5009.1-2002）三．检修通则调速保安系统不仅要保证汽轮机运行的自动调节和机组的负荷分配，而且要防止汽轮机事故的发生和扩大。调速保安装置结构精密，系统复杂，许多缺陷往往与组合和调整不当有关。因此，调速保安及油系统的检修人员，必须具有高度的责任心和严谨的工作态度，首先应做到以下几点：1、在检修前，检修人员必须对设备的构造、功能、系统布置、拆装程序、检修工艺有充分了解，不允许有任何盲目行动。2、调速保安及油系统的拆卸解体，均应考虑放油措施，防止泄油至热体、电气设备或场地上；部件的解体清理和检修，一般应在专门的检修平台或场地上进行；为避免零件碰伤，平台或场地上应铺软垫（如橡皮、木板等）。3、所有部件在解体前都应检查有无统一、明显的组合位置记号。对于可调整的螺帽、螺杆、连杆长度、弹簧压缩长度、碟阀间隙、重要垫片厚度等，应在拆卸前，或边拆边测量，记录原始数据。除有意识进行调整外，均应按原尺寸、原位置、原记号装复。4、系统管道或设备拆开后，对不解体部件或管道的开口处，应做好封口措施。装复前应复查，以防杂物进入系统或设备内部。油系统的垫片禁止使用塑料或橡皮材料。5、禁止用带毛头的抹布或纱头清理调速保安及油系统部件。部件清理后，应用压缩空气吹净，用清洁无毛头的布揩干。各进油孔、回油孔、内部油路通道、空气孔以及节流平衡、排油孔等均应疏通和位置正确。应使用白绸布、汽油清洗油系统部件，不得使用棉纱、白布等。6、用油石或金相砂纸打磨活动密封面时，应注意方向，防止影响密封性。打磨错油门芯（滑阀）等时，尤须谨慎，不可破坏进出油口边缘的锋锐度。7、所有测量数据必须正确可靠，详细记录，并有测量人员和负责人（或验收人员）签名。8、零件和组合待装的部套，都应妥善保管，中小型精密部件应装入专用袋或用清洁无毛头的布包扎，或存放到专用的设备保管箱内，防止碰伤、污脏或丢失。9、部套组合或就位时，必须认真检查，防止垃圾遗留在设备或系统内部。工作结束后，应检查有无漏装零件，清点工具物品有无缺少遗失，发现异常应查明原因立即处理。四．主要检修项目一、高压自动主汽门检修1、简述：本机组有高压自动主汽门2只，为立式结构，分别放置在高压缸两旁，设计压力：13.81MPa温度：535℃。本机的高压自动主汽门既是保护汽门，又是启动汽门。它是系统的执行机构，受DEH控制完成汽阀的开启和关闭。油动机由油缸、位移传感器和一个控制块相连而成。在控制块上，对高压调节阀油动机和中压调节阀油动机装有伺服阀、隔离阀、遮断电磁阀和单向阀及测压接头等。而高中压主汽阀油动机则装有遮断电磁阀、试验电磁阀和单向阀及测压接头等。2、高压自动主汽门的检修2.1加热阀盖结合面螺丝，取下螺帽。2.2用行车吊住阀盖，用大撬棒插入接合面的缝隙撬动，同时行车向上移动吊出阀盖。2.3从壳体中取出紧圈、压环、密封环、琐紧块、导套、蒸汽滤网，并用专用的布袋将主蒸汽进口管堵住，再用专用闷板将阀壳开口封闭。2.4主阀碟与阀杆的解体2.5将主碟阀与阀杆一起竖立于地坪，用压杆压阀杆，用百分表测量阀杆相对于预启阀的总窜动。2.6测量主阀杆与衬套的间隙，测量阀杆与主阀碟内衬套的间隙，测量主阀碟导向滑套与衬套的间隙。2.7检查主阀碟和阀座上阀线情况，检查导杆端面和衬套上自密封阀线情况，检查主阀杆上斜面密封面与内衬套的密封情况，检查主阀碟内套与阀杆中间套端面的自密封阀线情况。2.8主阀杆应架在元宝铁上用百分表测量晃度，其中间最大晃度值应不大于0.10mm。将弹簧导杆与阀杆装合并紧，销孔对齐，再架在元宝铁上测量晃度，其中间最大晃度应不大于0.15mm。如其晃度超过以上数值时应将阀杆换新。2.9检查主阀碟内垫环在槽中应略有松动，测量垫环与槽壁的平面间隙，检查垫环的4只定位螺钉情况，应不松动，螺钉的保险应良好。2.10主汽阀阀线、阀杆、封套研磨及打磨2.11主汽阀的阀杆、封套、阀碟导向套及其衬套的滑动表面经长期运行后产生氧化层，当氧化层增厚到间隙小于质量标准的要求时，必须进行封套的研磨和阀杆的磨削。封套的内孔应用铸铁制成的研磨棒涂凡尔砂研磨，阀杆应在车床上用抛光机进行表面打磨。2.12封套内孔经研磨后用白布蘸煤油进行捅洗，捅洗后再用压缩空气吹净。阀杆开启侧和关闭侧的自密封阀线应用专用的铸铁研磨头和研磨套加凡尔砂进行研磨。研磨后的阀线无斑痕，在光照下检查反光均匀，暗淡、深浅一致，着色接触检查，应全周接触无间断。2.13主阀碟上的阀线应无沟槽及伤痕，与阀座的接触印痕应连续不间断，如出现阀线有不符和上述要求的缺陷，应将主阀碟夹持在车床上找正平面及晃度后，转动阀碟，转速200转/分钟左右，再用粒度80目以上的纸片砂轮夹在抛光机上对阀线进行抛光，2.14阀座上阀线应用0号～00号砂布均匀地进行手工打磨，去除其表面的氧化铁，再进行目视检查无缺陷。如有明显的缺陷必须用专用磨具对其进行研磨。蒸汽滤网抽出阀壳后，应进行详细检查，网板应无裂纹、脱焊等现象，如有裂纹或脱焊，应对裂纹进行补焊，补焊后应加回火及局部保温的处理，以消除焊接应力。2.15检查扩散器与外壳，应不松动，其贯穿外壳壁的保险销轴应进行定期检查。3、主汽阀的组装与装复3.1检修后主汽阀各部的配合间隙均在标准范围内，主碟阀阀线和自密封阀线均已抛光、研磨情况良好后，可进行主汽阀的组装。组装按解体时的步骤与方法逆向进行，抹二硫化钼，复测阀杆与阀碟的相对总窜动应在标准要求内。3.2将主阀碟与预启阀的组合体放入主阀碟，再将主阀碟内衬擦好二硫化钼后，旋入主阀碟到并紧位置，拉动主阀杆测量此时的行程，应为90毫米。如测量数值符合要求，便将内衬套与主阀碟进一步并紧后，并将螺纹止口略加捻打，以防止衬套在运行中松出。3.3将主阀碟的导向套及其衬套内壁各封套及阀杆、弹簧导杆内外均用二硫化钼擦涂，将主阀杆与主阀碟穿入阀体，再将弹簧导杆套进阀杆，螺纹并紧，此时弹簧导杆与阀杆的固定销子应对齐。然后拉动弹簧导杆，检查主阀碟导套与衬套应无卡涩现象。3.4用砂布或细砂轮清理阀盖与阀壳的结合面，除去表面氧化铁，垫片应换新，法兰结合面及垫片两面均涂二硫化钼，法兰紧固螺丝应用铜丝刷清理螺纹然后涂二硫化钼。3.5将主汽门阀体用行车吊住，扩散器阀线接触处均匀地涂上红丹粉，取出进口管内堵的布袋塞，检查汽室及进口管内无任何杂物落入，再将蒸汽滤网装入汽室，用力拉动阀芯，使主阀碟与扩散器撞击接触，如此重复几次，看到阀碟上红丹粉的粘着情况，红丹粉印痕应周向连续不间断。由于主阀碟上自重下垂，尤其当滑套间隙过大时，红丹粉在阀碟上方出现间断，间断弧长不超过全弧长的1/4时允许装复。3.6主阀芯与导块的固定销压入，对穿销两端应略低阀芯径向外表面，销子与孔的配合紧力应为0～0.005mm。销子压入销孔后，将孔口略加拎毛保险。4、质量标准4.1预启阀碟的轴向行程18mm。4.2主阀芯与导块的固定销与孔的配合紧力应为0～0.005mm。4.3主阀杆的行程应为90mm。4.4阀杆与汽封套间隙0.30～0.38mm。4.5汽封套筒与套筒螺帽间隙1.5～2mm。4.6主阀碟上阀线与扩散器应接触良好，阀线应光洁，无伤痕。4.7自密封阀线应接触良好，接触印痕均匀，阀线表面无伤痕和蚀斑。4.8垫环与槽壁的平面间隙0.08～0.16mm。4.9阀杆经研磨和打光后的表面粗糙度应达到Ra＝3.2～1.6μm的要求。4.10主碟阀阀线经抛光后的表面粗糙度应达到Ra0.8μm。4.11蒸汽滤网应无裂纹、脱焊现象，网孔无堵塞物4.12更换所有已拆出的密封圈，新密封圈和旧密封圈尺寸一致，材料为氟橡胶。4.13缸筒内壁无磨痕。4.14活塞环无磨痕、无变形。4.15导向套无磨痕。4.16活塞杆无变形。4.17更换有渗漏现象部件的密封圈。4.18装复时各部件洁净。4.19阀杆套与汽封壳的径向间隙为0.04～0.08mm。二、高压调速汽门检修1、结构概述本机组高压进汽经两只自动主汽门通往四只OPII-85B型高压调速汽门。调门门座下部呈扩散形，使蒸汽动能部分地回复成压力能，减少汽流损失。门杆采用阻汽片式汽封。蒸汽室采用自密封结构如图7-4所示，由阀杆套、汽封壳、阀盖、四合环、均压环、密封环、阻汽片、汽封套筒、阀杆、阀碟、扩散器（阀座）等组成。2、检修工艺2.1解体、测量2.1.1拆下操纵座与阀杆及汽封壳的联接部件，吊下操纵座。拆开部件都应分别挂好标签，按编号放到指定地点，防止错装反装，重要部件需要包好，防止碰坏或遗失。2.1.2测量各门杆行程。2.1.3拆去汽封壳上疏水管接头或法兰。拆管接时，注意防止根部接头转动需用扳手并好再拆。2.1.4拆去汽封壳大盖螺帽，螺帽和垫圈用布袋或细铁丝扎牢或包好，不可调错。2.1.5吊出汽封壳，注意防止将疏水管拉坏，取下垫片，检查。2.1.6拆去汽封壳阻汽片上压环。2.1.7拆出汽封壳内阻汽片、疏汽环清理检查，测量有关间隙。2.1.8拆出阀盖上螺帽取出阀盖检查清理。2.1.9取出四合环，如四合环很紧拆不出，可能是阀盖套被拉上与四合环卡住，此时可将阀杆套压下使四合环轴向无紧力，即可拆出。拆出四合环后，做好记号，分别妥善保管。2.1.10用专用工具将阀杆套与均压环、密封圈、阀杆、阀碟一起吊出。当门芯吊出后，及时做好可靠保安措施，先将扩散器口用木堵头加封，然后用专用盖板将汽室全部封好。用橡皮膏将各疏水孔封好，防止垃圾落入。2.1.11测量碟套与阀杆套侧向间隙及碟套与汽封套间隙。2.1.12旋去球形接头拉出阀杆、阀碟，测量预启阀行程，全面检查清理。2.1.13拆开或车去阀蝶和蝶套之间的保险装置，用专用板手将阀蝶旋出，取出阀杆检查预启阀阀线（此项目不作常修项目）。2.1.14拆除阀杆套上部螺塞保险螺钉，取出螺塞和各阻汽片、疏汽环；或用专用工具整组拆出，拆开阻汽圈与阻汽片应点好阻汽圈两面的阻汽片数目，防止装复时漏装、装错或造成疏汽孔内外不一致，然后进行清理、检查、测量有关间隙2.2清理检查清理检查各部件。先用砂轮打光，将铁锈除去，检查后用二硫化钼或黑铅粉打光擦亮。2.3装复2.3.1汽室内全面清理检查，用压缩空气吹净。2.3.2工作人员须将衣袋内物件取出以防异物掉入汽室内三、高，中压油动机的检修1、结构概述本机组的主汽门油动机、高中压调门油动机的结构、工作原理都是相同的。油动机均为单侧进油，关闭方向依靠汽门上方的关闭弹簧的作用力推动汽门运动。油动机在整个系统中的结构均采用一只油动机控制一只汽门的单一匹配方式。主汽门油动机、高压调门油动机的结构，主要由拉弹簧、继动器活塞、定距套和阀壳体等组成。中压调速汽门及中压主汽门置于一壳体内，组成钟罩式中压联合汽门。两者合用一个扩散管，因此扩散管上有两条阀线，外阀线与调速汽门碟阀座合，内阀线与主蒸汽门门芯座合，即调速汽门罩在主汽门外面。再热蒸汽经过滤网、调速汽门、主汽门后去中压缸。当负荷大于30%时，中压调门是全开的，负荷小于30%时逐渐关小。阀门结构如下图所示，由滑块、杠杆、连杆、罩盖螺帽、阀盖、导套、上门杆、调速汽门门碟、滤网、阻汽片、主汽门门碟、扩散器（阀座）、下门杆、汽封套、壳体等组成。2、检修工艺2.1油动机的解体检查2.1.1将油动机底平面与油管法兰的紧固螺钉拆去，拆去油动机活塞杆与汽门杠杆的连接销，并向上翻转连接板，再用行车吊住油动机本体，拆去其与座架、竖面的紧固螺钉。吊出油动机，将其固定在检修专用架上。2.1.2拆去油动机顶部的防护罩壳，测量拉弹簧调节螺钉高度H1。2.1.3取出油动机活塞杆上的活络顶柱头，拆去上盖与壳座结合法兰上定位螺钉和紧固螺钉。用专用夹具将上盖夹住，再用行车揭开上盖。然后用精度为0.02毫米的游标卡尺测量弹簧初拉长度H2及继动器活塞杆螺钉的安装尺寸H3。弹簧初拉长度测量前应在测量位置精确地作好记号，装复时在此位置检测尺寸H2。2.1.4拆去拉弹簧调节螺钉、弹簧支架和继动器活塞拉杆螺钉的锁帽，使拉弹簧与拉杆螺钉脱开。随后将取下的锁帽拧回拉杆螺钉的顶部，防止拉杆螺钉落入油动机下部。检查弹簧的情况。2.1.5从继动器上盖上拉出继动器定位长销，并拉动继动器活塞，测量活塞的全行程D记录在在专用卡片上。2.1.6拆去继动器上盖上的紧固螺钉，揭开继动器活塞室盖，并取出活塞，再从壳座平面上取出继动器壳体，然后测量继动器活塞与缸体内径的间隙E并记录在专用卡片上。测量继动器上下杆与继动器盖和壳中心孔的径向间隙C、F，记录在专用卡片上。2.1.7测量错油门套上水平面到壳座上平面的距离，然后拆去反馈连杆两侧的止的支点销，从壳座上取下反馈连杆，并从壳座中取出错油门套及错油门。测量继动器活塞下杆与错油门内径的间隙M，错油门与错油门套内径的间隙O，错油门套与壳座内径的间隙N，记录在专用卡片上。检查继动器活塞下杆、错油门、错油门套滑动表面的磨损情况。2.1.8测量错油门套支持轴与套上槽道的轴向间隙，检查支持轴与反馈连杆的配合是否松动。检查反馈滚动轴承情况和反馈连杆支撑架轴承与圆柱销配合情况。2.1.9将错油门套内的弹性挡圈拆下，取出套筒中的弹簧和垫圈。检查弹簧情况和测量弹簧自由高度P，记录在专用卡片上。2.1.10测量油动机活塞上平面到壳座上平面的距离，并求出活塞最大行程。从活塞孔中吊出油动机活塞，测量活塞杆与上轴承间隙G，活塞杆与开口轴承间隙H，活塞与缸体内径间隙I，轴向间隙J，记录在专用卡片上。2.1.11检查反馈斜板滑动表面的磨损情况。检查斜板与活塞杆的固定是否良好，并用一套专用的桥规在活塞杆定点记号位置测量斜板平面的磨损量。根据上两次检修情况确定斜板是否更换。2.1.12测量继动器与壳座平面之间垫片的厚度，继动器盖垫片的厚度，壳体上中分面垫片的厚度，并按原厚度制作新的垫片，末损坏的垫片可以再次使用。2.2油动机装复前必须具备以下的条件；2.2.1油动机各部件均完整无缺，更换部件已按标准装配完毕。2.2.2各部间隙尺寸均符合质量标准。2.2.3错油门、错油门套、继动器活塞的滑动表面已用细油石磨光，活塞杆及轴承已修光和磨光。2.2.4各结合面的垫片垫圈规格正确，孔眼畅通无损坏。2.2.5壳体内外和各部件均已清洗干净并用压缩空气吹净，各油眼畅通、无异物。2.3将油动机活塞吊入活塞缸，活塞进口时必须将活塞环向内径揿小引进活塞缸，并将错油门套下部的弹簧及垫圈、挡圈装好。然后把错油门套、错油门依次装入壳座，并在油缸及错油门滑动表面涂抹适量的透平油。2.4将反馈连杆的错油门套支持轴卡入错油门套的径向槽，并使连杆支点轴承孔与支撑反馈架销孔对准，将销轴插入反馈架及连杆轴承孔，并装好防止销轴脱落的保险。反馈杆装复后复测错油门套平面与壳体平面的高度。2.5将继动器的壳体装入错油门套，此时继动器下部伸出的凸肩上的密封环必须揿小引进错油门套的内孔。此时继动器下平面与壳体结合面之间的垫片应先做好，垫片上的孔与壳体上油孔对准。继动器壳体落座后，在继动器活塞缸内壁加入适量的透平油，再把继动器活塞放入活塞缸。然后盖好上盖插入定位螺钉，定位螺钉应贯穿壳上盖和继动器壳体，并插进壳座平面上的定位孔。最后将继动器上盖螺丝紧固。紧固螺丝后，拉动继动器活塞，检查上下活动情况，应无卡涩。2.6按解体前状态装复弹簧调节螺丝支撑架、弹簧，使调节螺钉高度、弹簧初拉长度和继动器拉杆螺钉高度均保持修前尺寸。并锁紧继动器拉杆螺丝和弹簧调节螺丝的并帽。2.7将壳体与上盖结合面之间的垫片放好，吊装上盖，让开口轴承和上轴承慢慢引进活塞杆，下落到结合面落实。然后将定位销打入。紧固螺丝。最后上下拉动油动机活塞在油缸中无卡涩，行程正确。2.8用行车将油动机吊进座架，并将其与座架紧固，油动机定位后，将下部油管法兰紧固。3、质量标准3.1继动器拉弹簧调节螺丝支架螺丝定距套长度两侧相等，螺丝紧固不松，调节螺丝高度修前与修后应相等。3.2继动器拉弹簧无严重变形、裂纹，弹簧圈靠紧无间隙。3.3继动器活塞行程为继动器活塞的间隙0.1～0.15mm。继动器上杆与盖径间隙0.12～0.16mm继动器下杆与壳径径向间隙0.10～0.16mm动器活塞下杆与错油门内孔间隙0.12～0.16mm。3.4错油门与门套内径的间隙0.08～0.13mm，错油门套与壳座内径间隙0.08～0.13mm。3.5缸体内径的间隙0.15～0.24mm。油动机活塞与活塞杆的轴向间隙0.02～0.07mm油动机缓冲活塞与壳座径向间隙0.50～0.70mm，油动机活塞环搭口间隙0.30—0.45mm活塞环与活塞的轴向间隙0.03～0.08mm，且活动正常不卡涩。3.6油动机错油门进出油口的重叠度0.05～0.17mm。3.7壳体内应清理干净，各油孔畅通，无杂物。3.8各部垫床厚度均与修前一致，油动机壳体密封螺塞等应严密无泄露。3.9活塞在全行程均应活络无卡涩。四、中压主气门的检修 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 （一）解体、检查、测量 1、测量上门杆上肩胛与滑块端面尺寸L1。2、用行车吊起杠杆测量调门全行程。3、拆去杠杆两端连接销上保险螺钉，取出连接销拆去销保险螺钉（暂不拆卸#3销）。4、两根连杆上做好相对记号，并漆上明显标志，拆去杠杆上拉紧螺杠一侧螺帽，用行车吊好拆卸销，分解卸下杠杆。销作上标记。5、拆去阀盖上疏水管接头法兰并及时封口。6、拆卸阀盖上部罩盖螺帽及球面垫圈。7、工作人员衣袋内的东西及阀盖上的工具全部取开，防止杂物落入室内。先将阀盖四周顶起，用行车将阀盖及滑块阀杆导套调阀碟吊出，不可硬吊。8、用专用工具将主汽门门碟下门杆吊出，检查。9、取出滤网检查扩散器与壳体封焊焊缝。10、检查下汽封套内阻汽片，并用专用锥轴通过清理，之后用专用盖板做好封口工作。11、吊出阀盖检查，测量调节门碟与导套之间隙，测量滑块与导套径向间隙。12、拆去上部滑块与上门杆的达膛销旋出滑块。13、拆去盖帽取出滑块检查。14、吊出阀盖检查上门杆及调门门碟。吊出阀杆应竖立吊起，不横卧在地上，以免造成阀杆弯曲。15、卧倒阀盖检查导套及阻汽片等。16、拆阀盖上阻汽片，先将顶部或下部两只螺塞中一只拆除（如拆上部则导套就可以不拆）然后用专用工具将其敲出。如拆不出则将下部套筒、螺塞、汽封圈都拆除，再用专用工具击出。 1、各销轴活络不卡涩，保险牢固，表面无严重磨损。间隙：中间0.05～0.11mm，两端0.02～0.04mm。2、杠杆平直不弯曲，各销孔光滑、无磨损、锈蚀、咬毛。3、各疏水管法兰或接头接触面平整严密，焊口无裂纹，垫片完整、良好，无老化，装复后不渗漏。4、罩盖螺帽与螺栓无咬毛松旷，缺齿、变形。每次大修按金属监督要求抽查，检验螺栓、螺帽。5、球面垫圈无变形、裂纹。6、滤网表面无裂纹吹损，堵塞及变形。滤网销子无严重磨损，销子与销子槽间隙：0.40～0.60mm。7、扩散器与壳体配合无松动，保险焊缝牢固，无裂纹。8、阻汽片无碎落、脱皮、结垢。9、调节门碟与导套间间隙I=0.75～0.95mm。10、滑块与导套径向间隙A=0.05～0.11mm。11、滑块表面光洁无毛刺、拉痕、与上门杆配合螺纹不松旷、咬毛，锥形保险销或帽固定牢固，装后上下移动活络不卡涩。12、汽室盖及壳体完整，无砂孔，裂纹，剥落或其它重大缺陷。各疏水孔畅通。接合面平整无弯曲、变形、槽痕。汽室内孔光滑、无磨损凹槽、阻汽片，疏汽环无磨损裂纹。两端螺塞孔螺纹无锈蚀、缺齿、咬毛。保险完整良好。疏汽环、疏水孔与套筒疏水孔的中心一致。13、齿形垫片齿尖锐利、平整，无变形裂纹。14、上门杆表面无严重磨损、剥落。弯曲值≤0.03mm。上端螺纹无磨损、缺齿。上门杆与园柱销之间隙H=0.70～0.80mm。15、调节门碟扩散器阀座主汽门门碟表面光洁，密封印痕均匀连续（必要时红粉检查，无缺口、槽痕、腐蚀、裂纹）。16、调节门碟上滤网完整无碎裂，保险点焊无裂纹。 （二）清理装复 17、检查主汽门门碟及门杆。测量阀杆与阀碟之轴向间隙及侧向间隙。1、汽侧部套均用二硫化钼或黑铅粉擦过，毛边，拉痕则用细锉刀、油石、砂皮等打光。2、按拆卸程序逆序装复。装复时须知：（1）在吊进上下阀杆时，应先将汽封套内阻汽片用二硫化钼擦清，用专用锥形轴通正，然后才可吊进门杆。（2）先将主汽门吊入，装下门杆需在连接器肩胛处加上专用半园轧具卡环，防止阻汽片卡。（3）吊入上下门杆时应吊放几次，检查上下是否活络。（4）组装过程中注意检查各保险措施牢固可靠。 17、导套表面无裂纹，内孔无严重磨损。压紧螺栓及保险垫圈无损伤。18、螺塞螺纹无锈蚀咬毛，保险螺钉完整可靠，螺塞与调节门杆之间隙B=0.36～0.48mm。19、阻汽片与疏汽环表面光洁、无裂纹、剥落、变形。阻汽片（小）与阀杆之间隙C=0.25～0.30mm；阻汽片（大）与阀盖或汽封套孔径向间隙D=0.10～0.15mm；阻汽片与螺塞轴向间隙：1.5～2mm。20、下门杆光直无异常磨损、剥落，弯曲小于0.05mm。21、上部十字槽侧向与导销十字配合处无磨损。十字槽侧向与导销（十字节）配合间隙M=0.50～0.80mm。22、主汽门门碟表面光洁无损伤，与扩散器接触面园正均匀，（必要时用红粉检查）。内螺纹完整无缺；与螺帽配合后点焊，保险牢固无裂纹。23、紧门盖螺栓：先2吋×1米长管子对称均匀板紧，然后再加大力矩将螺帽紧15mm弧长。五、高、中压主、调阀操纵座检修1.1结构概述：操纵座装配油动机与汽阀之间，作用是传递油动机对汽阀的作用力，并在油动机失油的情况下靠其内部弹簧作用力迅速关闭汽阀。1.1.1高压调节阀操纵座的检修 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 （一）解体 1、联系热工将高压调节阀油动机伺服阀、电磁阀信号线及位移传感器连杆拆下2、拆下油管道与油动机接头，用塑料布和白布封堵各油门。封堵油口要及时、仔细、清洁，并要求有一定强度。3、旋下螺母M36垫圈，球面垫圈。4、用行车将操纵座吊住，边松螺栓边起操纵座，直至弹簧预起力消失，松下操纵座与阀盖联接螺栓，将操纵座吊至检修现场。5、从阀杆上取下球面垫圈，旋出连接头紧定螺钉，取下连接头及内部垫片。（取下连接头时要小心，防内部垫片掉落。）6、旋下操纵座上螺母M36，螺栓M10，取下连接架，调整垫片和调整垫圈。各部件做好标记。7、拆下油动机与操纵座连接螺栓，吊出油动机。油动机活塞杆较长，吊时防止摆动碰坏。8、用四只螺栓M16×90对称的换下四只螺栓M16×40，松螺栓，待弹簧紧力消失，拆下联接座。取出弹簧。9、将弹簧座上的销B8×24拔出。取出螺栓型滚轮滚针轴承，旋下连接轴。10、从弹簧室中取出弹簧座。11、从导向盖上取下螺栓M6×20，小压盖及衬套（1）。12、拆下弹簧座室。13、拆下导向套及衬套（2）。 1、球面垫圈与连接架接触面涂色检查，均接触均匀。2、弹簧外观无裂纹、锈蚀、变形。3、衬套无明显划痕，无变形。4、防尘圈无老化。5、导柱无磨损。6、螺栓型滚轮滚针轴承转动灵活、无磨损。7、装复后各标记与拆前相符。8、调整垫圈与球面垫圈间隙：0.04～0.08mm。 （二）清理、检查、测量 检查衬套、导柱、弹簧及防尘圈。 （三）装复 按解体步骤逆序装复。 1.1.2中压主汽阀操纵座的检修 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 （一）解体 1、联系热工将电磁阀、行程开关等设备的信号线拆开。2、拆下油动机各油口管接，用塑料布和白布封堵各油口。封堵油口要及时、仔细、清洁，并要求有一定强度。3、用专用螺栓M20从操纵座下部将弹簧座顶起。顶弹簧座时，观察主汽阀阀杆上向移动即可停止。4、拆下操纵座活塞杆与阀杆的两半联接器并作上标记。5、拆下操纵座与阀体连接螺栓，将操纵座吊至检修场地。（起吊操纵座要小心，避止大幅摆动，以防碰坏油动机活节头。）6、拆下连接头旋出螺母M42，取出调整垫圈，压紧环和调整垫，平稳吊出油动机7、旋出行程开关连接轴，取出螺栓型滚轮滚针轴承的销，旋出轴承。8、用两支加长螺栓代替底部导向座螺栓，取下导向座、弹簧座，大小弹簧。9、分别拆下上下压盖，取出大小衬套。 1、弹簧外观无裂纹、锈蚀、变形。2、衬套无明显划痕，无变形。3、防尘圈无老化。4、导向座活塞无磨损。5、螺栓型滚轮滚针轴承转动灵活、无磨损。6、装复后各标记与拆前相符。 （二））清理、检查、测量 检查大小衬套，大小弹簧及弹簧座、导向座活塞部分。 （三）装复 按解体逆顺序装复。 1.1.3中压调节阀操纵座的检修 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 （一）解体 1、联系热工将电磁阀、行程开关等设备的信号线拆开。2、拆下油动机各油口管接，用塑料布和白布封堵各油口。封堵油口要及时、仔细、清洁，并要求有一定强度3、拆下铰接头压块上的螺栓。（拆铰接头压块上的螺栓时，由于弹簧座有预紧力，一个螺栓最多旋一周，依次循环松下面螺栓，保证松一个螺栓时，其余几个要都受紧力，直至完全松出。切忌将一个螺栓拆出再依次拆其它螺栓，以防弹簧预紧力将剩余螺栓拉坏。）4、拆下连接杆与中调门杠杆横销，旋下连接杆，调整垫圈并作上标记保存好，取出铰接头。5、拆下操纵座与阀体连接螺栓，将操纵座吊至检修场地。6、用专用工具将油动机活塞拉出，旋下螺母M36，取出垫片和调整垫圈。平稳吊出油动机。7、旋出行程开关连接轴，取出螺栓型滚轮滚针轴承的销，旋出轴承。8、用两支加长螺栓代替上盖法兰螺栓拆下上盖，取出大小弹簧，限位块，弹簧座。9、拆下支架，导向座，弹簧腔室法兰螺栓，将三部分分开。10、分别拆下上下压盖，取出大小衬套及防尘圈。 1、弹簧外观无裂纹、锈蚀、变形。2、衬套无明显划痕，无变形。3、防尘圈无老化。4、导向座活塞无磨损。5、螺栓型滚轮滚针轴承转动灵活、无磨损。6、装复后各标记与拆前相符。 （二））清理、检查、测量 检查大小衬套，大小弹簧及弹簧座、导向座活塞部分。 （三）装复 按解体逆顺序装复。 六、电液转换器检查1、测量解体清洗检查1.1联系热控拆除电液转换器的控制线。1.2拆除电液转换器控制块与底板的连接螺丝，整体取下电液转换器放置在检修场地。1.3拆除电液转换器罩壳的固定螺丝，取下罩壳。1.4拆除力矩马达的与底板的固定螺丝，取下力矩马达，旋出锁紧螺母和细调顶杆及挡油板顶杆。力矩马达送热控检查。1.5旋松特性弹簧调整锁紧螺母和顶杆。1.6拆除力矩马达底板的固定螺丝，取下底板和上弹簧座及弹簧。1.7拆除阻尼块与挡油板的固定螺帽，轻敲阻尼块，使阻尼块下落。1.8翻转挡油板取出碟阀。检查碟阀的接触情况，接触面应良好。1.9拆除挡油板转动销轴的定位螺钉,取出销轴。1.10拆除安全油继动器活塞盖板螺丝,取下盖板.取出活塞和圆柱形弹簧。1.11清理各部件同时测量以下间隙：1.11.1测量阻尼块与阻尼套的间隙,测量挡油板转轴的间隙。1.11.2测量活塞的径向间隙。1.12检查圆柱形弹簧,测量弹簧的自由长度,检查弹簧是否有裂纹腐蚀等异常现象。1.13检查碟阀无缺口、卷边和麻点，阀座无凹坑拉毛等现象，若有不良现象必须更换。1.14检查控制块底部压力油节流孔板，拆下节流孔螺丝，用煤油清理干净使节流孔板畅通。1.15用煤油清理控制块各油孔，使之保持畅通。1.16按逆顺序装复安全油继动器。1.17装复挡油板销轴，紧固定位螺钉。1.18调整预定螺钉，使杠杆置于水平位置时阀碟与阀座的间隙为0.28mm装复阻尼块紧固螺帽装复调整弹簧，力矩马达底板，力矩马达等。1.19装复罩壳。2、质量标准：2.1特性弹簧无缺口、变形，弹性良好。2.2碟阀无缺口、卷边和麻点，阀座无凹痕拉毛等现象。2.3各油孔畅通，无油垢，无杂物。2.4阻尼块与阻尼套的间隙1.02～1.52mm。2.5阻尼颈部与挡油板的间隙0.05～0.10mm。2.6挡油板的转轴的间隙0.05～0.10mm。2.7碟阀与阀座在挡油板水平位置时间隙0.28mm。2.8顶杆无弯曲、乱牙、拉毛等现象。2.9继动器活塞与活塞套的间隙0.10～0.15mm。2.10活塞表面光洁无拉毛等现象。活塞的自由行程10mm。七、危急遮断器检修1、结构概况：危急遮断器是根据超速讯号发出紧急停机命令的发讯机构。本机采用飞环式危急遮断器，其结构如下图所示。主要由带油囊的偏心环（飞环）、螺杆、弹簧、套筒、调整螺帽及园柱销等组成。2、检修工艺2.1测量调节螺帽端面和飞环相应平面的距离，然后将调节螺帽槽口与飞环相对位置画下。2.2测量调节螺帽与螺杆之径向间隙，及衬套与螺杆之径向间隙。2.3解除径向保险螺钉，拆松调节螺帽。两只危急遮断器零件拆开后须分别包好，并做好记号，以免装复时搞错。2.4拆卸园柱销两端螺塞，用专用小铜棒将园柱销轻轻击出，不可硬敲，以免敲毛部件。2.5测量飞环行程，旋出螺杆，将飞环移向侧面，取出弹簧座，衬套。弹簧取出时，要做好正反面记号。2.6清洗检查飞环、螺杆、调节螺帽、衬套、园柱销2.7弹簧每次大修需测自由长度和作特性试验，与原始记录进行比较鉴定。特性试验应压至超速动作时压缩长度。2.8检查清洗壳体。2.9按分解步骤逆序装复。装复时各部件涂以本机组清洁透平油。装复后用手揿飞环活络几次，以防装时有卡涩。2.10调换螺杆或套筒在钻中间销孔时，必须将套筒装入壳体内放到底，并旋入螺杆，按解体时尺寸位置组合后，同时钻出，然后铰准，不可分开钻孔。2.11注：调节螺帽每调300时，偏心环动作转速数约差25转/分，但每台机组不一样，宜根据实际情况，自行测定。充油试验时，偏心环应在2920～2950转/分动作，这时即相当于偏心环不充油时动作转速3345转/分（动作偏差±15转）。八、危急遮断油门检修1、结构概述危急遮断油门是超速脱扣器的控制机构，当危急遮断器动作时，挂钩被击出，活塞在弹簧作用下弹起，使安全油迅速泄去，达到快速关闭高中压主汽门、调门的目的。其结构如上图所示。主要由壳体、活塞、弹簧、挂钩及扭簧等组成。2、检修工艺2.1测量挂钩与飞环的组装间隙A及动作间隙A’。测量间隙A及A’时应测量飞环着力点和挂钩间间隙。2.2拆去壳体联接油管。2.3将两组油门做好记号，拆出定位螺钉及定位销，取出整个危急遮断油门。2.4测量#1销间隙后，拆去挂钩销子中间的过膛销，取出销子检查挂钩、刀口及销子扭簧。2.5测量活塞与上盖间隙（B）、拆盖螺栓取出上盖。2.6测量活塞与壳体间隙（C）（D）2.7取出活塞、弹簧清理检查，测量弹簧自由长度。2.8壳体表面检查。2.9按解体步骤逆序装复。2.10就位并调整挂钩与飞环间隙到0.8～1mm。紧好固定螺钉。壳体下法兰与轴承座连接时，如有定位销，装入后仍应复测挂钩间隙。3、质量标准3.1组装间隙：A=0.8～1.0mm。3.2动作间隙：A’=3～3.5mm。3.3油管联接正确无碰擦，蹩劲、脱焊、裂纹，管接头不渗漏。3.4挂钩完整，表面无敲损，刀口接触良好，无园角变形，接触深度为2毫米左右，与销子配合不松旷。3.5扭弹簧表面无锈蚀，固定点牢固，挂钩依靠扭弹簧的作用能可靠地将搭口挂上。3.6销子（5）表面光滑无锈蚀，两端与上盖配合处无磨损卡涩，间隙：0.02～0.05mm。3.7活塞与上盖间隙：B=0.07～0.12mm。3.8活塞与壳体间隙：C=0.11～0.15mm；D=0.07～0.12mm。3.9活塞表面光洁、无拉痕。毛刺，泄油孔畅通，刀口处无磨损、毛刺，接触面均匀良好。3.10弹簧无锈裂，弹性良好，测量自由长度无较大变化。3.11壳体无碎裂，各接合面平整，管接头严密不渗漏。3.12装复后，活塞在壳体内上下活络自如。活塞行程：10±0.4mm。九、危急遮断装置（手动脱扣器）检修1、检修工艺1.1拨去护罩，推拉活塞，检查：（1）活塞是否有卡涩，（2）定位弹子是否活络，（3）测量活塞行程。1.2拆卸与壳体连接之各油管及密封接头并及时封口，拆去遮断装置和轴承箱连接的法兰螺栓，整体取出至检查平台。12.3旋去手柄，必要时拆去罩座，检查弹簧和钢珠。1.4测量活塞杆与法兰径向间隙。1.5拆去法兰与壳体连接螺栓及二只φ4毫米锥形销，拆去法兰。1.6测量活塞与壳体之间隙。1.7取出活塞。1.8拆去壳体上螺塞旁保险螺钉。必要时旋出螺塞取出弹簧及弹簧座、钢球检查。1.9清洗检查壳体、活塞。1.10按分解步骤逆序复装。在紧法兰与壳体螺栓时，应使活塞在壳体内移动自如，防止紧螺栓后引起活塞卡涩。2、质量标准2.1护罩透明光洁与罩座配合良好，无裂纹。2.2活塞行程：E=8±0.2mm，无卡涩拉毛现象。2.3手柄与活塞杆配合牢固，不松动。2.4活塞杆与法兰径向间隙：A=0.09～0.13mm。2.5法兰（7）平面光滑，与壳体（2）内孔同心。2.6活塞与壳体间隙：B=0.05～0.08mm；C=0.08～0.12mm。2.7活塞表面光洁无毛边拉痕，在壳体内动作灵活、不卡。2.8定位弹子作用良好，无异常。2.9壳体表面平整，无裂纹，内孔光滑无油污，油窗无缺口。2.10装复后推拉活络。十、危机遮断实验油门检修1、简述：为经常检查危机遮断器的备用情况及防止机组过多的在超速下对危机遮断器进行实验，本机组中装有危机遮断实验油门，它有手轮、指示名牌、小轴、活塞4和壳体5等组成。正常情况下手轮1处于中间位置，指示名牌2指示正常，当进行危机遮断器实验时，只须将指示名牌上部的指针销钉按下，转动手轮使指示名牌指示于被试危机遮断器位置，由于和手轮固定一起的小轴3和活塞4上的销子固定是偏心的，因此手轮的转动，导致活塞的左右移动。这样将使二路油路进行转换，使压力油路通入被试危机遮短断器的喷油实验装置，同时切断安全油通往被实验的危机遮断油门的去路，使危机遮断器动作后不影响机组的正常工作。2、检修工艺2.1拆除与危机遮断实验油门连接的各油管接头及时作好封堵工作。拆除危机遮断实验油门前箱支架连接的螺丝，整体取下危机遮断实验油门放置在检修场地。2.2拆除危机遮断实验油门端盖与壳体螺丝，取下左端盖，取出弹簧，测量活塞杆与端盖内表面的距离，并作详细记录。2.3拆除端盖，取出活塞。2.4清理检查各部件及“O”形圈情况。2.5测量活塞与活塞套的间隙，检查测量弹簧自由长度是否变形、裂纹等异常现象。2.6各油孔畅通无杂物。3、质量标准3.1弹簧无锈蚀、裂纹，弹性良好。3.2端盖与壳体的的结合面平整光洁，与壳体同心度良好。3.3壳体表面平整无裂纹等异常现象。3.4活塞的自由行程24mm，活塞表面光滑无拉毛等现象。3.5活塞与活塞套的间隙0.10～0.13mm3.6油窗的过封度0.08～0.12mm3.7“O”圈无老化破损十一、启动阀及辅助油门的检修1、结构概述启动阀是控制汽轮机启动程序的装置，要求它能顺序执行以下功能：建立安全油；辅助油门与危机遮断油门复位；开启高压主汽门和中压主汽门；让电液转换器达到正常工作油压。2、工艺方法2.1盘动手轮，检查启动阀安全行程和刻度盘对应位置是否相符2.2拆卸有关管道2.3解开壳体与轴承座连接的螺栓，取下整个启动阀。2.4拆去手柄上的螺栓，取出手柄。2.5拆去齿轮罩壳螺栓，取下罩壳拉出主动齿轮及从动齿轮检查。2.6解开启动阀端面法兰，测量行程取出启动阀检查。2.7测量辅助油门活塞测量行程。拆开辅助油门活塞两侧端面法兰拉出，清理检查辅助油门活塞，测量活塞间隙2.8清理壳体、启动阀套筒、导向销、节流空、O性圈、密封接头等2.9分解步骤逆序装复。3、质量标准3.1指示盘在零位时复位油窗口内侧的重叠度保持1mm。3.2启动阀活塞行程32mm3.3接头平面接触严密，油管路无裂纹、脱焊、磨损。3.4动齿轮齿面接触良好，无毛刺或严重磨损3.5动活塞表面，光滑无毛刺拉痕，活塞与套筒直径间隙0.02～0.06mm移动灵活无卡涩。3.6动轴无弯曲，与启动活塞内孔配合良好，无松动卡涩。3.7辅助油门活塞行程10±0.3mm，辅助油门活塞两侧间隙0.04～0.09mm辅助油门活塞中间间隙0.05～0.12mm3.8阀体无裂纹，各结合面平整，内部清洁无油垢杂物，接流空通常。3.9启动阀套筒内壁光洁无毛刺，油窗口无缺口、导向销正直牢固，与壳体配合良好无松动。3.10“O”形橡胶圈无碎裂老化3.11指示盘手轮在额定范围内转动灵活 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司 1 0 3 J 0 0 3 S D C P C O A S S 作　业　指　导　书 ＃2机组汽轮发电机润滑油系统大修技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司3．工程概述济三电力有限公司＃2机组汽轮机是由上海汽轮机有限公司生产制造。本机组为超高压、一次中间再热、双缸双排汽单轴布置的反动凝汽式汽轮机，其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以降低前后轴承的工作温度和减小转子、汽缸的热应力，低压缸为径向扩压双排汽，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度地降低排汽阻力。发电机为济南发电设备厂生产的WX21Z-073LLT型空冷汽轮发电机。本机组的油系统是给汽轮机轴承、发电机轴承以及盘车装置提供润滑用油，同时给调节、保安系统供油。(如控制系统采用高压抗燃油，则仅作为工质向操纵机械超速脱扣装置供油)该系统由下列主要设备：a)主油泵；b)注油器；c)滤油器；d)冷油器；c)油箱；d)辅助油泵；e)顶轴系统；主油泵出口高压油(1.17MPa)经逆止阀后分两路；一路至调节油系统，另一路至两级并联注油器进口，第一级注油器油压为0.098MPa(g)供主油泵进口，第二级注油器油压为0.19MPa(g)经冷油器、滤油器后进机组各轴承。当润滑油压高于0.147MPa(g)时，低压油过压阀开启，将多余的油溢回油箱，使润滑油压保持在0.0785～0.147MPa范围内。系统中备有—台机组启动时用的高压交流电动泵，该泵流量为186m3／h、油压为1.1MPa，电动机功率11OKW．同时备用一台低压交流电动泵，一台低压直流油泵。油泵流量为133m3，油压为0.32MPa、交流电动机功率为22KW、直流电机功率为22KW。系统中装有压力继电器分别控制润滑油压降低时开启各备用泵。系统中配有两台高压顶轴油泵(一用一备)，该泵最高油压为31.5MPa、流量为25L／min、电动机功率为15KW、转速为1500r/min。在盘车马达未投入前必须先启动—台高压顶轴油泵，将转子顶起，防止损伤轴颈、轴瓦，并减小启动力矩，待机组转速超过500r／min方能停高压顶轴油泵。二．施工依据1、汽轮发电机厂家的技术文件及设备图纸2、《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）（DL5011-92）3、《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）（1998年版）4、《电力建设安全工作规程》（火力电厂部分）（DL5009.1-2002）三．检修通则该系统从汽轮机零转速开始，即参与机组的调速及机械部件的润滑和散热，不仅要保证机组的出力大小，更要防止机组事故的发生和扩大．调节油系统结构精密、系统复杂，许多缺陷往往与部件的组合调整有直接关系.因此检修人员应具有高度的事业责任心和严细的工艺作风，首先应严格做到以下几点：1、检修前必须对设备的原理构造、功能、系统布置、拆装程序、技术要求有充分了解，不允许有任何盲目行动．2、各部件的拆卸和解体，均应考虑放油措施，防止泄油到热体、设备或场地；部件的解体、清理和检修，应在专门的检修平台，并防止无关人员介入，以防部件丢失或调错；为避免零件碰伤，平台或场地应铺软垫(如耐油胶皮或木板)。3、解体前，都应检查有无统一的组合部位位置记号，对可调整的螺杆、连杆、弹簧预压缩(拉伸)长度、碟阀间隙、重要垫片厚度应在拆前或边拆边测量，记录原始数据。除有意识调整外，均应按原始情况复装。4、管道或设备拆开后，应做好封口保护．装复前仔细检查，以防止杂物进入管道或设备内部。油管道设备禁止使用塑料垫或胶皮垫。油系统阀门禁止使用塑料丝母(导螺旋)。5、禁止用带毛(纤维外露散落)的抹布或纱头清理零件或设备内部，汽油清洗后（抗燃油系统可用无水乙醇及丙酮），用无毛清洁布头擦干，面团粘净，空气吹净，各内腔室、细小油管、空气孔、节流孔、平衡孔均应疏通干净。6、打磨密封结合面时，应注意打磨方向，以防影响密封性能。打磨错油门芯及各种滑阀、蝶阀时，尤须谨慎，不可破坏油口边缘的锋锐度，更不准发生机械损伤．7、所有零件和组合好待装部套，应妥善保管，小型零部件用布袋装好贴标签，防止碰伤、污脏或丢失。8、检修中零部件的更换应反复校准所有尺寸。修前修后的测量应正确可靠、详细记录，并有测量人签字。四．主要检修项目一、主油泵检修主油泵在机组正常运行时供保安系统及注油器用油；注油器供轴承润滑及主油泵进口用油。1、检修工艺1.1解体1.1.1拆下轴承前端圆盖。垂直接合面垫片避免拉坏。1.1.2拆前轴承盖接合面螺栓，用支头螺钉顶开结合面、校平，拆吊前轴承盖缓慢吊起少许，取下玻璃窗下螺帽后，继续吊开。1.1.3拆主油泵盖上的润滑油管及试验进油管。用两只板头并住，防止扭坏油管，拆下的管子，两头用布袋包好放妥。拆去管子后，油缸或其他部件上的孔要用木塞塞好，包扎布袋加封。1.1.4拆主油泵接合面螺栓，拨出定位销，拆喷油试验装置进油管及外壳接合面四只螺栓。拆下的螺栓及销子用布袋包好，妥善保存1.1.5四角吊平后缓慢吊起主油泵上盖，防止油封环卡住，吊出后即用塑料布包好整个上部。1.2检查1.2.1用手分别将主油泵进出口油封环（1、2）、端部油封环（3）、及喷油试验装置油封环（5），在接近1800范围内来回转动检查配合状况。1.2.2检查主油泵流道中心。1.2.3用手摇扭主油泵轴，检查有无松动。1.2.4用手锤轻击套筒，检查有无松动。1.2.5拆卸主油泵转子。（汽转子未吊出需拆主油泵转子时，应先拆下油泵进出口法兰。注意联轴器做好记号并防止径向键掉下1.3测量1.3.1主油泵进出口油封环径向间隙。（转动密封环测定最大和最小间隙）。喷油试验装置油封环和轴套油封环间隙。测量油封环间隙时要放端正，防止歪斜卡涩。用百分表测间隙时防止表头脱落，落入设备内部，测量处表面应光滑，表计表跳动。1.3.2用百分表分别测量联轴器外园、旋转阻尼附近及主油泵小轴端部幌度。1.3.3紧部分螺栓后，用塞尺及红粉检查主油泵壳体中分面及进出口法兰接合面密合状况。1.3.4主油泵转子解体。注意先拆套筒及旋转阻尼处两只保险螺钉。1.4整修1.4.1汽油清洗喷油试验装置、主油泵进出口及轴套油封环。各孔洞用压缩空气吹过。1.4.2用压缩空气吹净，喷油试验装置油孔和各油封环润滑油孔。清理联轴器，进行检查。1.4.3汽油清洗主油泵轴，用压缩空气吹过（包括所有小孔）后进行检查。1.4.4汽油清洗主油泵叶轮，用压缩空气吹净（包括流道及平衡孔），进行检查。1.4.5主油泵壳体用汽油清洗后用压缩空气吹净（包括内外腔室放空气孔）。仔细检查法兰颈部应力集中处有无裂纹，并合上下半泵壳检查油封环槽有无错口。1.4.6清理检查轴套。1.4.7阻尼轴及主油泵转子清洗或检修后，均应及时用清洁布或塑料布包扎好。1.5装复1.5.1主油泵转子装复：(1)按顺序套上两只危急遮断器飞环和主油泵出口油封环。(2)接主油泵轴并初步并紧，配上键，套上叶轮，装半园定位圈，装套筒及套筒上油封圈。(3)接在主轴上将主油泵小轴与阻尼轴进一步并紧，制配好半园定位圈，并紧套筒后校弯曲度。1.5.2必要时喷油试验装置油封环外壳与主油泵外壳试组合（在转子组合前进行）：(1)油封环上下壳体分别装在主油泵壳体上。(2)油封环分别放入下壳体。(3)盖主油泵上盖，放定位销钉，在主油泵外盖上紧四只螺栓后，检查油封环是否活动自如。(4)封环壳体接合面及垂直面螺栓，要求油封环仍活动灵活。1.5.3主油泵下壳体装复：(1)检查清理主油泵进出口及各油室。(2)拆除专用封口板（进出口法兰），并装临时封口。(3)吊进主油泵下壳体。1.5.4连接旋转阻尼轴（包括主油泵轴）：(1)检查主轴端平面及径向键和旋转阻尼联轴器平面键槽及凸肩。(2)核对键、联轴器等位置记号和方向，连接联轴器，均匀地拧紧螺栓。(3)测校延伸小轴（旋转阻尼和主油泵）幌度。1.5.5盖主油泵上盖：(1)调整壳体中心与转子中心一致，如法兰定位销不对应重行校配。并使主油泵轴向流道中心符合要求。(2)进出口法兰螺栓紧好后复查各油封环间隙符合要求，转动应灵活。(3)装复主油泵时应认真检查，防止任何杂物掉入主油泵进出口管道。1.5.6接喷油试验进油管及润滑油管，接前将小管子吹净，并检查管接头及焊口接头情况良好，检查管接头垫圈情况，先并紧接头座子，防止管子扭扁1.5.7清理接合面，盖外盖及园端盖。在盖外盖前应仔细检查轴承箱内部，盖外盖时，盖至接合面15～20mm处应停一下，装上窥视窗下面螺帽后再盖下。园端盖装复后，注意检查测速小轴顶端应留有充分间隙，膨胀时不碰园端盖上闷头螺钉。）2、质量标准2.1小管子接头保持园滑，平整无凹坑，焊口良好不开裂。2.2各油封环能自由转动，不松旷也不过紧或卡涩。轴向间隙0.03～0.05mm。2.3主油泵叶轮流道轴向偏差≯1mm。2.4主油泵轴端联接不松动，轴套不松动。2.5油封径向间隙，进口侧0.06～0.15mm；出口侧0.06～0.13mm。2.6喷油装置油封环间隙0.05～0.13mm。端部轴套油封环间隙0.04～0.11mm。2.7主油泵晃度≤0.03mm，不同心度≤0.02mm，进口油封环处晃度≤0.05mm。2.8联轴器外园晃度≤0.02mm。2.9主泵油小轴端部晃度≤0.05mm。2.10主油泵壳体中分面间隙＜0.03mm。红丹粉接触良好均匀。2.11主油泵键与轴紧配合，轴与套筒及阻尼体配合螺纹无毛刺、剥落和磨损。轴无弯曲，凹坑和锈斑。润滑油小孔畅通，端部封头螺纹良好。2.12主油泵叶轮表面光滑无毛刺。叶片良好无裂纹、碰弯、气蚀和剥落。焊口无裂纹等缺陷。内孔与轴配合间隙0.00～0.03mm，无松动。键槽无明显挤压变形或损伤、裂纹，键与轴槽配合0.00～0.01mm紧力，与叶轮键槽两侧配合间隙0.02～0.03mm，上部间隙0.35～0.5mm。进口油封环无毛刺和磨损。2.13主油泵泵壳接合面和进出油管法兰接合面光滑平整，无漏油痕迹。法兰颈部无裂纹，管子接头光滑平整无凹坑。上下泵壳油封槽无错口。2.14轴套表面平整良好，螺纹无拉毛磨光现象。端平面与轴线垂直平整。2.15主油泵轴和主轴连结面光洁无毛刺，连接后：2.15.1两者中心必须一致。2.15.2各油封环槽与轴中心线垂直。2.15.3如垂直面不正，应修正法兰接合面或将法兰接合面垫片刨成模形，加以调正。2.16喷油试验油管不可轧扁、损伤等现象。管接头密封面良好，内无杂物。2.17轴承箱内部清洗无杂物遗留；内部设备部件无错装漏装。二、注油器检修1、设备说明：本机组油系统装有两只注油器，装入主油箱内部，立式安装。其原理是利用压力油流经喷嘴后射流作用形成低压区，将油箱内油带入喉部后扩压，将速度能变为压力能，一级注油器供主油泵入口，二级注油器提供机组轴承润滑油，每只喷嘴有五个通道。主要由喷嘴、套管、安装盘、扩散器、滤网及特殊螺栓等组成，两注油器检修工艺完全相同。注油器底部与压力油连通，上部连接出油管．进油与出油管均布置于套装管内部。2、检修工艺2.1放去主油泵进出油管及冷油器进口侧剩油，拆开注油器进出油管，吊出注油器及U型管。起吊注油器时，注意剩油，应及时将油迹揩净。2.2拆去U型管与滤网连接法兰和U型管与上盖法兰，卸下U型管检查。2.3检查套管喷咀，调整垫块、滤网、测量喉口尺寸。2.4拆卸滤网与扩散管连接螺栓，检查扩散管滤网和各道法兰连接螺栓及保险垫圈。2.5按分解步骤逆序装复注意：1、注油器吊入油箱时，工作人员应将口袋内杂物取出，以免落入油箱内部。2、在装进出油管与油箱上椭园形法兰时，防止螺栓转动损坏下面螺帽保险，紧时应将下面螺帽用扳手并牢。3、质量标准3.1进出油管路支架齐全牢固。3.2各道油管法兰平面平整，垫片良好，焊口无砂孔，装复后无渗漏。3.3U型管内外壁清洁无油垢、杂物。焊接处无砂孔。3.4各处连接螺栓之保险垫圈完整牢固、可靠。3.5套筒两端平整，装配时无歪斜，与滤网配合间隙：0.29～0.56mm。3.6喷咀内壁光滑，喷口无缺口、损伤，和滤网配合无歪斜，间隙：0.00～0.058mm。3.7调整垫块完整，厚度不得任意改变，与滤网配合间隙：0.29～0.56mm。3.8扩散管内壁光滑无毛刺、杂物，与喷咀中心对正无偏斜。3.9滤网清洁完整应无破损，网框组合焊疤光洁无裂纹。三、主油箱及附件检修主油箱是用来储存各系统用油，同时还担负着分离水分、空气和沉淀杂物的任务，机组所需的全部润滑系统和调速系统用油全部储存在这容器内。油泵从油箱里供给所需的油以满足各种需要，所有的油也均回到邮箱。辅助电动油泵、除油雾系统、电加热器、液位指示器、压力变送器等都装在油箱顶部。在油箱内部，各种泵的出口用管道连接到相应的供油总管。逆子阀用以防止油从系统中回流。当机组在额定转速或接近额定转速运行时，装在油箱液位下的注油器利用主油泵出口高压油从邮箱中吸油。装在注油器进口，轴承油泵吸入口和回油管上的滤网帮助去除系统中的杂质。油箱顶部有人孔，底部有一排污口。1、主油箱检修工序及注意事项：1.1确认电加热器电源已拆除后，打开放油阀将油箱内油放净，将油箱上面垃圾扫净，拆去人孔门上有关油管及螺栓，所有螺栓，必须清点只数，并用布袋或铅丝包牢或串好。揭开人孔盖，拿出垫片。1.2抽出八扇滤网和磁棒检查。抽滤网和磁棒需将平台上花铁板揭开时，必须做好保安措施。滤网和磁棒检查前后，均应用帆布盖好，以免碰损。1.3穿上无纽扣专用工作服，并取出口袋内全部物件，从人孔盖进入油箱进行初揩二次。（先将油箱底部放油口用布袋堵塞）。严禁使用纱头及有毛头的布清揩油箱。1.4浮动式油位指示器解体检查（浮筒、滑动杆、指针、壳体等）。1.5排烟风机马达由电气部门检修。1.6检查各平面垫片。1.7待各附件检查完毕后，再次清揩油箱。（最后用清洁煤油清揩油箱内壁，然后用无毛头白布揩干净，再用面粉团粘净。1.8提下人孔盖，放入专用爬梯，人员进入油箱，小心滑跌，外部有专人监护。1.9用柔软的塞堵将油箱下部的油口封死，不得用破布或棉纱。1.10清理内部污垢，用磷酸三纳水溶液、金属清洗剂或用煤油清洗油室，并用面粉块沾出其中杂物及布毛、油泥等。1.11检查油箱内壁油漆脱落情况，必要时补刷油漆或重刷。1.12检查内部油管道法兰、管节无渗漏，必要时更换垫片。1.13以上工作完毕后，取出塞堵，确认内部无异物后，装入滤网，复装油箱盖。四、冷油器检修1、结构简述板式冷油器是由一组波纹金属板组成，板上有孔供换热两种液体通过。金属板装在一侧有固定板和活动压紧板的框架内，并用夹紧螺丝夹紧。板上装有密封垫片，将流体通道密封，并且引导液体交替地流至各自的空间，流体的流量、物理性质、压力降和温度差，决定了板片的数目和尺寸，足以承受介质间的压力差。金属板和活动压紧板固定在上承杆，并由下导杆定位，而杆端则固定在支撑杆上。2、工艺方法2.1关闭冷油器的进出水门及油门。2.2放净冷油器的存油及存水。2.3检查清理支承杆的滑动面，检查活动盖板的滑动辊。2.4移开夹紧螺丝上的塑料罩，用钢丝刷刷螺纹，并涂抹润滑油。2.5在金属板组外面做一对脚线的记号，或按顺序将金属板编号。2.6测量并记录，金属板组件组装尺寸。2.7拧下不带轴承盒的螺丝，交替地成对脚线地拧开带轴承盒螺丝。2.8将活动盖板推向支柱，逐片拆卸金属板，并作好记录。2.9用水逐片清理金属板。2.10逐片检查金属板是否有裂纹和孔眼，垫片是否硬化破损弹性降低等现象。2.11如有以上现象必须更换金属板密封件时，方法如下：2.11.1取下金属板上的垫片，清理垫片的沟槽。2.11.2将垫片凸块面放在垫片沟槽中，同时将圆形垫片置于沟槽中，并用T形插脚固定。2.12检查所有的密封面是否清洁，安装在接口处的环形垫片是否完好。2.13擦净并润滑好支承杆的滑动面，检查活动盖板的滑动辊2.14对照记号检查金属板是否干净和已按正确顺序悬挂，然后将金属板组件压紧。2.15将带轴承套的螺丝就位，对角交替地拧紧螺栓，拧紧螺栓时注意夹紧尺寸与原尺寸的比较。3、质量标准3.1金属板无裂纹或孔眼，换热面无杂物水垢等。3.2垫片无裂痕，断裂错位。3.3活动盖板受力均匀，螺杆无乱扣，缺扣等现象。4、注意事项4.1换热器温度降到40℃以下方可解体。4.2注意放净存水油，保护环境。4.3夹紧螺杆如有缺扣等现象，应修理好后方可拆卸。不可强行拆卸。4.4拆开活动盖板时，板的倾斜在宽度方向不可超过10毫米，长度方向不可超过25毫米。4.5所有的螺帽及轴承盒转动灵活。4.6拧紧螺栓必须对称交替进行。4.7换热器的板片每一片都有正反，任何情况下所有的板片必须严格执行ABAB依次安装。4.8换热器板片有大小角度两种，安装时的位置数量尽量与设计相同。如数量有变化或原来的数量位置变化时，应严格遵守以下的原则：4.8.1整个板片的组装过程中，不允许有两个方向、角度相同的板片相邻。4.8.2为了保证4.8.1的要求，首先将两种板片间隔组装，直至某一种板片用完，再安装另一种板片。五、高压电动油泵检修高压电动油泵是主油泵的备用泵。主油泵因转速不足或者因放障而不能维持高压油的正常供应时，启动高压电动油泵。1、检修工艺1.1解体1.1.1拆去油泵联轴器和联轴器短管上螺栓，用百分表测量联轴器短管外圆幌度（泵侧）。1.1.2拆去电动机联轴器与短管之连接螺栓，并取下短管检查。拆卸联轴器短管时防止跌落，应有二人操作。1.1.3测量轴向窜动间隙。（必要时变更外端盖垫片厚度进行调整）。1.1.4拆去有关冷却水管检查。1.1.5拆去支架，拆去泵盖与泵体之接合面螺栓，将整个泵盖与连接部件一起吊出，检查泵体（在一般情况下泵体可不拆出），检查密封环（静）磨损情况及压紧螺钉保险是否牢靠。1.1.6将泵盖竖立放置（即将联轴器平面搁在平地上），为防止倾倒，下面须用木板或软垫垫平并压牢。1.1.7将百分表架子放在泵盖平面上，用百分表测叶轮密封环处幌度（可转动泵盖）。12.1.8拆去叶轮端面并帽上保险垫片，旋出并帽（左旋），拉出叶轮检查。1.1.9用百分表测量靠叶轮端轴颈晃度。1.1.10拆松压盖螺栓，测量机械密封圈弹簧预紧力（弹簧工作长度和自由长度），再将压盖移开。1.1.11拆去轴承架与泵盖接合面螺栓，吊出泵盖取出机械密封装置部件。取出泵盖时，注意防止机械密封装置带出碰坏。1.1.12将轴承架，侧卧拆去两端端盖及挡油圈。1.1.13拉出联轴器，取出挡油环及外端盖。1.1.14拆松并帽（右旋），取出滚柱轴承。1.1.15从联轴器方向用紫铜棒将轴及滚柱轴承一起敲出检查。1.1.16用专用长铜棒将外挡两只滚珠轴承取出检查。1.1.17用百分表或游标卡尺测量叶轮与泵体，泵盖之密封环间隙，包括径向（A，B）轴向（C，D）。1.2清洗、检查、装复1.2.1检查机械密封部件、轴套、动静环、弹簧、密封环等磨损情况。测量弹簧自由长度与原始值对照。1.2.2检查轴各道配合处磨损情况及键槽配合情况，并测量轴弯曲度。1.2.3按分解步骤逆序装复。装复时，滚珠轴承或叶轮用并帽并紧时，均需用百分表测量轴端幌动度，如幌动度较大，就需要检查并帽端面及轴的肩胛是否整垂直。1.2.4泵体全部组合后，支架下部支头螺钉顶上，保险并帽并紧。1.2.5将短管与马达联轴器螺栓紧好，校正短管另一端外园幌度至≤0.10mm。1.2.6校正油泵中心。2、质量标准2.1联轴器螺栓正直完整无损，O型橡胶圈无老化磨损。2.2联轴器短管表面无裂纹、损伤，二端面平整，短管外圆晃度≤0.10mm。2.3轴向窜动间隙F=0.15～0.20mm。2.4泵体内无杂物，各接合面垫片完整无毛边，配合良好，螺栓齐全，装复后不渗漏，密封环（静）与泵体配合无松动，固定牢靠，内孔无严重磨损。2.5叶轮和轴配合良好，无松动，腐蚀、裂纹；密封环（动）配合牢固，保险可靠；与泵体泵盖内密封环（静）无碰擦磨损。（调换新叶轮时应校静平衡，剩余不平衡量少于5克）。2.6泵盖内部清洁无垃圾，表面无裂纹，与冷却水盖板（4）配合良好无渗漏。2.7两端盖内羊毛毡完整无老化压扁，接合处密合无隙，弹性挡油圈无损坏，弹性良好。2.8滚珠（柱）轴承清洁、光滑、转动灵活无卡，无严重磨损、槽痕、麻点及碎裂。其内圈与轴配合无松动，外圈与轴承座有0.00～0.02mm紧力。2.9前后端动静密封环之径向直径间隙：A、B=0.275～0.365mm，叶轮与泵盖轴向间隙：C=7mm，叶轮与泵体轴向间隙：D=7mm。2.10机械密封装置要求：（1）弹簧的旋向与轴转动方向有关，应使弹簧越旋越紧，装配时注意弹簧的压缩量，使弹簧的工作长度为52mm，弹簧表面光洁，平直无裂纹及严重变形；（2）动静环接触端面平整无拉痕、毛刺、裂纹，光洁度要求△9级以上；（3）“O”型密封圈弹性良好，尺寸符合要求，不松动，无老化变形；（4）密封轴套与轴配合不松动，配合间隙：E=0.05～0.07mm，表面光洁无磨损，与密封弹簧座固定销牢固不松动；（5）静环与压盖子之径向间隙为：0.11～0.14mm。2.11轴表面光洁无磨损，弯曲值≤0.03mm，各道键销配合良好，两端螺纹无咬毛、卡涩、松动。并帽并紧后盘动轻松活络，各处幌动值≤0.05mm；并帽保险垫片锁好，牢固无损伤。2.12联轴器中心要求：平面偏差≤0.05mm，外园偏差≤0.10mm。2.13冷却水管路畅通无渗漏。六、交、直流润滑油泵润滑油泵的主要作用是机组启停过程中或做试验时向润滑油系统供油。1、检修工艺1.1关闭进出口阀门，并放净泵内存油。1.2拆卸对轮罩及对轮螺栓、轴承压盖、泵盖。1.3抬出转子。1.4用汽油清洗转子、轴承等零部件测量检查叶轮、轴套等晃度及瓢偏。1.5复装顺序与解体顺序相反。2、质量标准2.1泵壳及叶轮检查：外观无铸砂、气孔、裂纹及油漆，各油孔、水孔畅通。2.2泵体水平中分面检查：外观光洁、无毛剌，无辐向沟槽，水封槽清洁畅通。2.3中分面垫料为0.20～0.25mm青壳纸垫。2.4轴、叶轮与键配合，紧度适中、不松动。2.5径向晃度：泵轴架在Ｖ型铁上百分表测量：泵轴处≤0.05mm；轴颈处≤0.03mm；轴套外圆≤0.06mm；叶轮密封环处≤0.07mm。2.6密封环单侧径向间隙：0.15～0.22mm轴向间隙：应大于轴向窜动量0.5～1.0mm。2.7联轴器：圆周晃度≤0.06mm；端面瓢偏≤0.06mm。2.8自由端轴承与轴承盖间隙，深度尺测量0.3～0.4mm。2.9轴承外观检查无锈蚀，转动灵活。2.10轴承加注二硫化钼润滑脂。2.11润滑脂填量：估计油室空间容积的1/3～/2。2.12泵组装后盘动转子，手感无卡涩，内部无磨擦声。2.13联轴器中心：圆周偏差≤0.10mm；端面偏差≤0.08mm2.14联轴器间间隙：2～4mm。2.15盘根材质：铅粉浸油石棉盘根。接口错开角度估计120～180°。填料环位置：压紧后检查应对正填料函进油孔。2.16联轴器外罩安装牢固，维修方便。七、顶轴油泵本机组备有两台顶轴油泵，在机组启动前或停机后向1～5道轴承输送纯净之高压油，使轴与轴承之间产生约0.15～0.20mm厚的油膜，以便盘车装置能以较小的动力盘动转子。转子转动后，本泵即可停用。1、检修工艺1.1放去剩油，拆开油管，拆断联轴器后将电动机交电气部门检查。1.2用拉马将联轴器拉出，并拆出底脚螺栓，将整台油泵运到检修场地。1.3转动调节螺杆上手盘，检查刻度盘位置是否适应0～10mm来回行程。1.4旋出泵壳与变量机构壳体的联系螺栓，将两者分开，同时在柱塞与缸体相对应的位置上做好记号。1.5将七只柱塞连同回程盘一起取出，同时卸下定心弹子、内套、弹簧、外套等清洗检查，并检查测量有关间隙：1.5.1柱塞与缸体径向间隙。1.5.2内外套筒之径向间隙。1.6拆开泵体与泵壳之连接螺栓，将两者分开，同时取下配油盘，从另一端退出缸体清洗检查，测量缸体与滚柱轴承之径向间隙。1.7拆下法兰检查耐油橡胶密封圈，弹簧油封。1.8测量转动轴两端晃动度。1.9从联轴器侧将转动轴连同滚珠（柱）轴承一起取出。1.10用胀口钳拆卸滚柱轴承处弹簧挡圈，从花键槽侧拆出滚柱轴承及中间内外环进行全面检查。1.11解体变量机构，取出变量头。1.12拆出调节手柄上的推销，取下手柄，拆去锁紧螺帽。1.13拆去上法兰与下法兰，旋出调节螺杆检查。1.14拆卸刻度盘检查。1.15上下移动活塞，测量行程。1.16按分解步骤逆序装复。2、装复时注意事项：2.1更换部件均应详细复核尺寸。2.2各道“O”型橡皮圈不可漏装（共8只）。2.3变量头回程盘、变量活塞和配油盘等部件上的润滑油孔均应吹净。2.4各柱塞装复时都应对号入孔，定心弹子不可漏装。2.5配油盘定位销眼子不可搞错，否则将堵煞润滑油孔，注意正反方向。2.6弹簧油封防止装反。2.7主体与变量机构的组合可将主体部分朝上竖起来，（为了平稳可将联轴器套上搁在短管上）然后一人将变量机构向下端平，缓慢地搁在主体上（注意对准止口），接着再对角平稳地撬紧螺栓。装复完毕后，旋动手柄，使刻度指示针能在0～10毫米范围内灵活转动。3、质量标准3.1管接头各接触面良好，垫片完整，装复后不渗漏。3.2联轴器内孔与轴配合良好，表面光洁无损伤、裂纹。3.3柱塞表面光洁、无单面磨损，和缸体或滑靴配合无松旷卡涩，与缸体配合间隙：K=0.01～0.02mm，中间油孔无阻塞，柱塞在自重作用下可沿任意方向转2003’。3.4回程盘和滑靴之间无磨损，接触面无毛刺、拉痕。3.5定心弹子表面光洁，无锈裂变形。3.6内外套筒接触面光滑无毛刺或磨损，内外套筒径向间隙：L=0.02～0.105mm。3.7弹簧无歪斜、变形、锈裂，弹性良好。3.8配油盘两平面光洁无锈蚀毛刺和壳体固定可靠。3.9缸体和套配合紧密、无松动，和传动轴花键槽配合无松旷，与配油盘接触面平整严密、无毛刺、拉痕，油孔畅通无什么垃圾遗留。缸体套与轴承内孔径向间隙：J=0.06～0.95mm。3.10轴颈“4”处跳动≤0.02mm，花键“1”处跳动≤0.01mm。3.11滚柱（珠）轴承无卡涩松动及严重麻点，盘动轻松。弹簧卡圈弹性良好无裂纹，弹簧油封无变形老化。3.12传动轴光洁无弯曲，花键槽无毛刺、磨损，轴与滚珠（柱）轴承、联轴器配合无松动，键和键槽完整。3.13内外环平面平整、平行，与轴线垂直，无磨损。3.14变量头平面与回程盘平面光滑，无毛刺、拉痕，球面光洁，支点与变量活塞连接孔接触良好，转动园滑不卡。3.15调节手柄及锁紧螺帽完整，保险螺钉牢固。3.16调节螺杆正直无弯曲，螺纹无缺齿、咬毛或松旷，调节螺杆与挡板间隙：E=0.02～0.105mm；调节螺杆与上法兰内孔径向间隙：（C、D）=0.02～0.105mm。3.17刻度盘、传动机构活络，盘动无卡涩，指示正确，指示针与刻度盘座内孔径向间隙：A=0.02～0.13mm，指针轴与刻度盘座内孔径向间隙：B=0.015～0.08mm。3.18活塞行程：21.3-0.3mm。3.19变量活塞表面光洁，与变量头配合良好，与壳体接触无毛刺、拉痕，刻度盘定点牢固，销子牢固表面无磨损。3.20装复后，盘动无卡涩，壳体无渗漏。八、油系统阀门1、阀门检修1.1一般阀门：门杆和导帽（活灵）、无严重磨损，卡涩，盘动活络，阀线关闭严密、不漏。门杆垫料密封良好，一般使用耐油石棉填料，应无老化渗漏。垫片按不同情况一般选用0.8～1.5mm耐油纸板或紫铜垫（紫铜垫应作回火处理）。1.2逆止阀；闭合时阀线关闭严密，不卡涩，支点销子套筒无显著磨损，阀门进出方向正确。1.3减压阀：（考克）解体前做好整定记录，装复时不可任意改变尺寸。1.4一般检修时，阀门作揭盖检查，必要时作1.25倍工作压力试验。逆止阀则在装复后作渗水或油检验。1.5油系统阀门不允许竖装，以防止阀芯脱落造成断油。1.6油管路检查：（包括管道、法兰、垫片、螺栓、油窗、绝缘片、支吊架等）。2、检修质量标准2.1管道拆装时要做好记号，防止装错、装反，拆卸管道应及时做好支撑吊和封口工作。2.2铺设或改接管道应横平，竖直对口时不应硬拉、强撬。2.3高压油管道及管接头应使用耐压高一级标准的和对接式管接头，不得使用插入式管接头或堆焊的密封头，管道焊接应严格遵守焊接及防火规程的技术安全要求。2.4管道内应清洁无垃圾、油垢，必要时可进行化学浸洗或循环化洗（不可采用砂洗），新装管道应进行下列处理：2.4.1用链条清理管道内壁，铁锈和焊渣、焊疤处要用手捶敲击干净。2.4.2用煤油浸后用无毛布团或钢丝刷拉净。2.4.3先用湿蒸汽、后用干蒸汽冲洗，然后做好封口工作。2.4.4组装时再用压缩空气吹过。2.4.5法兰完整，密封面平整光洁，接触均匀，特别是高压法兰内侧应封焊，其密封面接触连续均匀达75%以上。2.4.6垫片应完整无老化，可用0.8～1.5mm厚耐油纸板或紫铜皮（紫铜垫片应回火处理），垫片内径一般应比管子通径大2～4mm。2.4.7管接头必须用整块金属制成：球形管接头须涂色检查，接口严密。管子接口处应呈自由状态，不强制连接。在对口严密压紧情况下，锁母接头应有富余的螺纹。2.4.8螺栓与螺帽应符合规程，不可残缺不全，一般螺栓长出螺帽1牙左右，垫圈一般不超过两片。2.4.9发电机转子后轴承座进出油管装复时，必须检查绝缘垫片和绝缘套管是否完整，并检验绝缘值（≥1MΩ为合格）。2.4.10回油窗保持清晰、明亮、不渗漏。2.4.11管子和阀门的荷重应由支架承受，小油管应有固定支架以避免振动，支吊架应装置牢固、位置适当。2.4.12管道与管道或其它硬体（如花铁板、基础等）之间不可碰磨。2.4.13靠近蒸汽管路、热体或电缆等高压油管、法兰，必须装铁皮防护罩。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司 1 0 3 J 0 0 4 S D C P C O A S S 作　业　指　导　书 ＃2机组汽轮发电机辅机大修技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司4．工程概述济三电力有限公司＃2机组汽轮机是由上海汽轮机有限公司生产制造。本机组为超高压、一次中间再热、双缸双排汽单轴布置的反动凝汽式汽轮机，其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以降低前后轴承的工作温度和减小转子、汽缸的热应力，低压缸为径向扩压双排汽，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度地降低排汽阻力。发电机为济南发电设备厂生产的WX21Z-A073LLT型空冷汽轮发电机。本机组采用FK5G32给水泵组，配有CO46型液力偶合器和QG500－80型前置泵，采用NLT200-360型凝结水泵，回热级数为两高、四低、一除氧。二．检修项目及工作范围根据技术协议，此次大修汽机辅机部分的主要检修范围为除氧器检修；高压加热器检修；低压加热器检修；给水泵及前置给水泵检修；液力偶合器检修；凝结水泵检修等。本次＃2号机组大修的计划检修开工期为2007年9月11日，工期35天。三．施工依据1、厂家的技术文件及设备图纸2、《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）（DL5011-92）3、《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）（1998年版）4、《电力建设安全工作规程》（火力电厂部分）（DL5009.1-2002）四．主要检修项目4.1FK5G32给水泵FK5G32给水泵组配有CO46型液力偶合器和QG500－80型前置泵，下面分别进行说明。1、检修工艺1.1解体1.1.1主给水泵拆卸与解体：切断电机电源，关闭进出口阀门、中间抽头门，打开泵体放水门，待泵完全冷却后才能开始工作。在拆除所有仪表管路、轴封水管路及轴封水漏水管后，开始拆卸主泵。1.1.2依次拆卸传动端下列部件：联轴器上下罩壳、连接套螺栓、联轴器之间的连接套、内齿轮套盖、内齿轮套，将专用工具装于传动端轴端，用氧乙炔焰均匀加热泵轴端圆弧齿轮体，逐渐拉出齿轮体，取出键。拆轴承端盖、轴承盖、挡油圈、上轴瓦及定位销。将轴承密封环转180°位移，用特制内六角扳手从Ф6mm孔中松2个M5紧固螺钉,拆下挡油圈。1.1.3依次拆卸自由端下列部件：轴向位移探头、末端端盖、圆螺母、圆螺母止退垫圈、转速发送器齿轮、抛油环、键、拆除挡板上半部内六角螺栓。1.1.4拆除轴承盖螺栓，拆下轴承盖，将两半圆推力瓦扣环及其推力瓦块和弹簧的中分面转至水平位置后取出。拆除上轴瓦。1.2拆卸要求1.2.1小穿缸螺栓至外筒体尺寸，应符合设计数值25mm；末级泵壳平面至外筒体尺寸L3应符合设计数值46mm；芯包总长度L1为462mm，见上图。1.2.2拆装轴瓦时应注意记号，防止装反。1.2.3取平衡盘时应将轴微微抬高至中心位置拉出。1.2.4所有拆下的大螺母应按编号整齐放置在木板上，防止端面碰毛。1.2.5大端盖吊出后必须放在模板上。1.2.6抽芯包时注意要调整好导向键的厚度，使整个芯包中心位于筒体轴线中心。1.2.7起吊末级泵壳时应防止导叶脱落伤人。1.2.8卸下的热叶轮立即用石棉布包好，防止局部变形。1.2.9所有拆下的泵壳应分别编号按顺序放在橡皮垫上，并覆盖好。1.2.10卡环与键应编号放好。1.3清理、检查、测量1.3.1测量平衡盘窜动；将百分表头垂直放在轴的端面，读数调整到零位，将轴来回移动，记录百分表两极限读数，其差值即平衡盘的窜动量。1.3.2测量转子的向上间隙：将轴承密封环转180°移位，用内六角扳手从Ф6mm孔中松2个M5紧固螺钉,然后将轴承密封环与挡油圈移向轴承室一侧，将2只百分表触头垂直放在高低2只轴颈中央并调整读数到零位，谨慎地将高低两端泵轴同时上抬直到与磨损圈接触为止，读取2只百分表读数并记录（这一操作应进行多次，以校核测得数值是否一致）。1.3.3测量转子径向（上下）总间隙：将轴轻轻抬起拆除下瓦，2只百分表触头垂直放在高低两端轴颈中央，读数调整至零位。将泵轴高低压端同时谨慎地提升和下降至与磨损圈接触为止，读取百分表读数，然后将下瓦复位。1.3.4拆卸自由端紧固螺母，取下测速短轴，拆抛油环，紧锁螺母，止动垫圈。按图测量推力盘前后尺寸。然后松开挡板下半部分螺栓。拆下挡板、推力盘调整盘调整环。取出下轴瓦，拆除轴承支架紧固螺母，取出轴承支架、轴承密封环、挡油圈；松开轴承压盖螺栓，取出轴封压盖，松挡水圈紧固螺栓，取出挡水圈。拆平衡室外壳紧固螺母，将平衡室外壳和轴封箱体整体吊出。用专用扳手松轴套紧固螺母，拆除轴套紧圈、密封橡胶圈、平衡盘。1.3.5拆除大端盖：松大端盖螺栓前先用红漆做好记号。用电加热棒加热大端盖螺栓，松开大螺母，直至全部松掉螺母，按编号排放。用3只M24螺栓，旋入起盖孔内均匀地顶动大端盖，将大端盖止口脱出后，用行车缓慢吊出。1.3.6用深度尺测量小穿缸螺栓端面和末级泵壳平面至外筒体密封止口的相对位置尺寸，并记录。随后将内泵壳与外筒体的3只固定螺栓拆除。1.3.7拆除传动端轴承支架固定螺栓，吊出轴承支架，取出轴承密封环和挡油圈。1.3.8测量转子总窜动值：将百分表触头垂直放在轴的端面，把百分表的读数调整到零位，是转子来回轴向移动，记录百分表的两端读数，其差值即转子总窜动量。1.3.9拆除传动端轴封压盖螺栓，取出轴封压盖及挡水圈，将进口侧端连同轴封箱体一起拉出吊走。1.3.10将整套芯包拆装专用工具按图要求装好，调整好导向键厚度，使整个芯包中心位于筒体中心，然后在传动端用顶芯包专用工具支动芯包，使芯包整体脱出止口。将芯包逐渐拉出后用行车吊出整个芯包。拆除金属齿形垫和石棉金属垫，将芯包用红漆做好记号。1.3.11芯包的检修：在自由端装上轴头吊环螺母，用行车将芯包竖直装在芯包拆装架子上，第一级泵壳应用专用螺栓固定在拆装架上。1.3.12芯包解体；拆除芯包本体上3根小穿缸螺栓，事先做好3只叶轮拆卸卡子，用行车吊出末级泵壳及末级导叶，此时末级叶轮后盖板暴露在外面，将3只拆卸卡均匀固定在叶轮的后盖板上，用3只小吊钩钩在拆卸卡子的吊环孔内，3根吊钩钢丝绳同挂在一只行车钩上，用工具吊起整个芯包拆卸架，调整3根钢丝绳长度，保证泵的轴线垂直。用乙炔焰从叶轮外圆逐渐向内圆加热叶轮，直至叶轮脱落为止。用拆卸卡迅速吊出叶轮，取出键及卡环，并与同级导叶放在一起。用红漆做好标记。按此步骤逐级拆卸各级泵壳、导叶叶轮，直至剩下首级叶轮。最后吊出轴。平放在专用架子上。1.3.13清理检查泵轴：用0号砂布将轴打光，用百分表检查泵轴各段的晃度；将各百分表装置在稳定的固定体上，将表的触头分别与轴的各测点垂直接触，表的读数调整到零位，缓慢盘动主轴，在盘动轴一周时百分表指示最大与最小值之差为该截面的晃度。主轴校晃度的测点位置及标准见上图。1.3.14清理检查叶轮：将叶轮表面及流道用0号砂布打光后作宏观检查有无裂纹、变形和磨损，叶轮磨损较严重时，应将叶轮装在心轴上，在磨床或车床上对其磨损直径进行修整。检查每级叶轮密封环处的偏心度。1.3.15新叶轮须将流道修光并作下列检查测量：（1）检查测量轴与叶轮内孔的配合。（2）检查叶轮槽键与键的配合。（3）检查测量叶轮轮孔与卡环（装在轴上）的径向间隙。（4）校正动平衡。1.3.16清理、检查传动端与自由端轴套的外表面内孔及端面。如有磨损、拉毛现象时必须上磨床磨光。磨损严重时更换新件。换新轴套必须检查密封端面粗糙度和轴垂直度，并作相应研磨。检查轴套紧固螺母、紧圈、平衡盘紧固螺母及紧圈。如有拉毛、划痕等损坏情况应研磨轴向端面并保证与轴心垂直。1.3.17清理、检查平衡盘承力面磨损情况，可以在车床或磨床上修整其承力面（包括工作面与轴向定位及密封端面的平衡度）。1.3.18清理、检查推力盘两工作面磨损情况，必要时上磨床磨光或在专用平板上用研磨膏研磨。检查推力盘轴向调整环，推力盘套管和锁紧螺母。1.3.19试装转子校晃动：（1）经过检修的转子零件轴、叶轮、传动端轴套、O形圈、紧圈、紧固螺母均装上。（2）自由端平衡盘、O形密封圈、平衡盘紧固螺母、轴套、O形密封圈、轴套紧圈、轴套紧固螺母、推力盘、调整环、推力盘套管、推力盘紧固螺母及所有键都按顺序标志装复，拧紧螺母并打印标志后，按上图要求在车床或专用架上测量各级晃度及端跳。（3）在两次连续检查之间，应将螺母拧松再拧紧。当取得满意结果，并查明螺母均已按有关标志处于正确位置后按图要求测量各级晃度及端跳，作好记录。如更换叶轮、平衡盘、必须重新做动平衡。完成后解体转子，等待重新装复。1.3.20清理、检查各级内泵壳是否有径向划痕、水蚀等缺陷，必要时将两泵壳间结合密封面用研磨膏对研，直到光滑连续接触位置。1.3.21检查、测量叶轮密封环、导叶套磨损情况，密封环、导叶套内径与相配合的叶轮配合后测量间隙值是否符合要求，超过标准者换新。将新的密封环、导叶套在磨损直径留出0.5mm的加工余量，装入内泵壳和导叶内并点焊固定，再上车床加工至加上设计间隙确定。1.3.22芯包的装复：将首级泵壳水平放置在芯包拆装架子上，将已套好首级叶轮的主轴竖直穿过首级泵壳的内孔，轴下端放一只千斤顶。调整主轴高度使叶轮前盖板里侧高出泵壳1mm（对中）。装配第二级泵壳，用拉紧螺栓将泵壳拉紧，放置百分表于叶轮端面，读数调整至零位，测量转子窜动量：调整千斤顶，使转子下移至碰到密封环为止，记录百分表读数，应为4.25mm，调整千斤顶是叶轮后盖板与泵壳相碰为止记录百分表读数。并检查泵壳密封面，0.03mm塞尺不能通过。装第二级叶轮卡环、键。热套第二级叶轮，核前盖板里侧是否高出泵壳1mm（对中）。按上述方法逐级依次组装并测量各级窜动值（均应和第一次测得的数据相符）。最后插入支持键，旋入3根小穿缸螺栓，将整个芯包拧紧，测量芯包轴向长度（沿圆周选几个测点），偏差＜0.05～0.10mm。将整体芯包从专用架上吊出放平，用塑料布包好待装入壳体内。1.3.23清理、检查节流衬套（1）检查节流衬套承力面的磨损情况。如有裂纹、划痕等缺陷需修复时可先将节流衬套从大端盖内卸下来。然后在车床或磨床上整修承力面B。要保证B、C面的平行和X值不变。（2）测量节流衬套的内孔尺寸，检查与平衡鼓的配合情况。（3）节流衬套装复时先将导向长螺栓旋入大端盖，随后将节流衬套沿导向螺栓缓慢放入，最后均匀地拧紧12只内六角螺栓。1.3.24清理、检查、修整轴封装置：（1）在轴封箱内将支承环、浮动环、弹簧取出，按顺序放好。（2）检查浮动环与支承环结合密封面。将浮动环与支承环密封面涂研磨膏进行研磨；（3）检查浮动环的内径尺寸，磨损超过标准者更换。1.3.25清理、检查和修整支持轴瓦和推力瓦块：（1）清理、检查乌金接触状况，测量推力瓦轴向间隙及支持轴瓦油隙。如轴瓦上有少量拉痕可用三角刮刀修刮。（2）泵组装复后和抬轴前复查轴瓦接触状况，将轴瓦放入轴承座内，使轴与轴瓦相接触，轴颈涂以薄红丹粉，然后缓慢盘动转子，挖出下瓦检修修刮。（3）检查、清理推力瓦扣环和弹簧（必要时测量弹簧自由长度、检查变形）。（4）检查推力瓦快磨损情况。如果更换推力瓦块，则把组合的推力瓦块和扣环放在平板上，用红丹粉检查各瓦块的接触状况并作必要的修复，最后在泵组装后进行复查。（5）测量调整轴承紧力。1.3.26清理、检查外筒体及密封面。1.4装复1.4.1所有部件都检查、修整、更换后，准备装复给水泵。橡胶密封圈、石棉密封垫必须更换，金属垫无严重变形或损伤，厚度大于3.2mm可以继续使用，所有摩擦的部件，均应涂干燥的二硫化钼，所有结合面、承力面和内泵壳密封面保持清洁待用。1.4.2将芯包装入外壳体内：用行车将芯包吊到拆装导轨上，调整专用导轨标高，使内泵壳与外筒体同心，缓慢地将芯包推入外筒体。取出拆装导轨用小穿缸螺栓压入止口。测量芯包小穿缸和末级泵壳至外筒体密封面止口距离（测得数据应和抽芯包时相符），芯包与外壳体结合面不锈钢齿形垫平行度＜0.03mm，比第一级石棉垫薄0.5～0.75mm。1.4.3装大端盖：将节流衬套及0.50mm铜垫装入大端盖，放好金属垫用行车吊起大端盖缓慢地推入外筒体，在螺栓上涂二硫化钼，旋紧大螺母并测量大端盖与外筒体的间隙，清理螺母螺纹及垫圈，按编号装上。1.4.4冷紧螺栓；使用两个带延伸杆的标准扳手，逐步均匀对称拧紧18个螺母（两个对称扳手应同时拧紧相同的圈数）。用塞尺测量外筒体与大端盖之间的间隙，保持对称。紧螺母顺序如下1/10、5/14、17/8、3/12、15/6、2/11、18/9、4/13、16/7。然后用电加热棒加热螺栓，用上述方法将螺母从S0拧紧至S2接近大端盖上的标志L。当水泵运行中发现大端盖处有泄漏，应增加螺栓预紧力，螺母可拧至“S3”，甚至“S4”，但紧螺母必须在给水泵冷却且不承压时进行。1.4.5将轴封箱体及垫床装入进水端端盖后，将进水端端盖装入外筒体，拧紧螺栓，装浮动环、进水环、支承环、挡水圈、压盖，并拧紧压盖螺帽。随后将轴承密封环、挡油环套在轴上，将轴承支架，初步拧紧螺栓。将密封环转180°，固定挡油圈。用百分表的触头垂直于轴颈中央，谨慎地将泵轴抬起放下，测量转子的总垂直间隙。然后将下瓦装入轴承室，调整位于轴承支架上部的调整螺栓使转子位于总垂直间隙的中心。然后调整轴承支架上两个横向调整螺栓，使轴承支架在水平方向找正中心。水平方向找中心的方法是：拆去下瓦使泵轴支持在密封环上，将上轴瓦放在轴上作左右转动，观察其在垂直面内的两侧能转动到什么范围，当上瓦可在轴承支架两侧转入相同的深度时，轴承支架已找正。为避免轴瓦内径之间发生偏心误差，最好将轴瓦前后端对调后重复检查一次。1.4.6装复平衡室外壳和轴封箱体、挡水圈，压盖挡油圈套在轴上，装轴承支架找正轴承，找正后将轴承支架固定螺栓拧紧固定挡油圈，将轴承密封环转180°嵌入槽内找正后，盘动转子应轻松、灵活无卡滞。1.4.7装推力盘调整环、推力盘、推力盘套管、推力盘紧固螺母。装入挡板，拧紧下部螺栓。将推力盘两侧扣环下半部，带推力瓦块、不带弹簧装入轴承支架，检查推力瓦轴向推力间隙。方法：使平衡盘与节流衬套相接触测量轴承侧和轴承室扣环表面间隙，应达到标准。测量和自由侧表面间隙，应达到标准。。进行上述测量后把上下部扣环弹簧和推力瓦块全部装复。将抛油环、制动垫圈、抛油环锁紧螺母、测速短轴及紧固螺母、止推垫圈、圆螺母装复，盖轴承盖，拧紧8只M16螺栓。最后装复推力轴承端盖和末端端盖，拧紧螺母。1.4.8找正主泵和偶合器、偶合器与电动机轴中心。1.5装复质量标准1.5.1芯包组装和3根小穿缸螺栓拧紧后，总长度为462mm，偏差不大于0.1mm。1.5.2穿芯包时注意将进水端顶芯包的专用工具拆除，并仔细检查外筒体内应无任何杂物和遗留物，芯包与外筒体内的各结合面应清洁，各结合面垫子无遗漏，检查小穿缸螺栓在首级泵壳外端面保持齐平不露头，防止顶住结合面造成泄漏。芯包装入，向里侧推入时特别注意对准小穿缸螺孔。1.5.3端盖与外筒体之间间隙为1.75～1.80mm。1.5.4大端盖及螺母的出厂原始标志：（1）大端盖上相应于18个螺孔刻有18个径向标志“L”，并标明螺母及螺栓号码。（2）螺母初紧至大端盖与密封垫及外筒体接触时，螺母标志S0与大端盖标志“L”相接近。（3）正常使用或水压试验时，标志S0应与“L”一致。当水泵在运行中发现泄漏，可将螺母拧紧至“S3”“S4”。但不能超过S4（紧螺母只允许在水泵全冷却并且不受压力的情况下进行）。1.5.5抬轴总行程为0.60mm；轴瓦定位后抬轴行程为总行程的1/2。1.5.6推力瓦块和扣环的理论厚度为：自由端：扣环+推力瓦块=54.3mm；轴承侧：扣环+推力瓦块=50.8mm。推力弹簧无变形、裂纹、锈蚀，装复时不歪斜。1.5.7轴瓦乌金无鬼裂、脱胎、气孔。轴瓦与轴径接触角为60º～65º，接触面沿轴向均匀分布在75%以上，轴瓦顶部间隙为0.14～0.18mm（传动端），0.12～0.16mm（自由端）；两侧间隙0.07～0.09mm（传动端），0.06～0.08mm（自由端）。轴瓦顶部配合为±0.03mm（见图）。装配轴承密封环时应注意3只回油孔方向必须朝向轴承里侧。1.5.8组合检查推力瓦时瓦块弹簧与扣环应对号入座。检查好的推力瓦块应用布包好。推力瓦块弹簧应原位放在扣环孔内。1.5.9修轴瓦时应注意上下的标志切勿搞错。轴瓦修刮后应将轴承支座清理干净。1.5.10当平衡盘与节流衬套接触时，传动端固定挡油圈与轴承密封环的距离=5mm，自由端固定挡油圈与轴承密封环的距离=4.5mm。1.5.11转子向给水泵的传动端靠足，轴承侧和轴承室扣环表面间隙为3mm；转子向给水泵自由端移动，轴承和自由端扣环面间隙为1mm；以上间隙达不到应整推力盘调整环，改变其厚度。在装推力轴承挡板时，切记排油孔在上方位置。1.5.12主泵组装后，盘动泵轴作检查时应灵活、无卡滞和异声，在未装轴瓦抬轴前应尽量避免盘动转子。1.5.13轴中心线调整以偶合器为准。1.5.14主泵、电动机与偶合器中心要求；偶合器在运行时两轴中心线间距将向外扩胀约0.10～0.15mm左右，偶合器中心上升约0.20mm，因此在对中时应给以相应补偿值。联轴器的最后校验精度：径向跳动≤0.02mm，端面跳动≤0.01mm。此在对中时应给以相应补偿值。联轴器的最后校验精度：径向跳动≤0.02mm，端面跳动≤0.01mm。1.5.15主泵、电动机与偶合器按联轴器找中心：上下圆周差：偶合器较电机、主泵低0.17～0.20mm左右圆周差≤0.05mm平面读数差≤0.03mm4.2QG500—80前置泵检修1解体1.1拆去自由端、传动端机械密封冷却腔室进出口水管。1.2拆去联轴器齿轮进出油管、测温元件和各种表计、联轴器上下罩壳、联轴器之间连接套、内齿套盖，用气焊火焰均匀加热前置泵传动齿轮体并帽，用专用工具拉出齿轮体，取出键。1.3拆去传动端、自由端轴承室端盖和轴承盖中分面螺栓，取下轴承盖，将两端轴承封圈转180°。位移松挡油圈紧固螺栓。松自由端双推滚动轴承紧固螺母，取下址推轴承及调整环。利用百分表测量转子的窜动量及叶轮两侧间隙分配数值，并做好记录。取出两端上下轴瓦。拆两端轴承支座与泵体结合面螺母，取下两端轴承支座。1.4拧松两端机械密封压盖螺母，取下密封压盖（内部包括静环），取出动环、弹簧及传动座。1.5拧松两端端盖螺母，用启盖螺栓顶出端盖使其脱出止口，吊出端盖，然后把转子从自由端小心抽出。1.6检查转子各部件。检查、测量叶轮及密封环的磨损及间隙。1.7拆卸转子各部件后，测量光轴弯曲。注意：（1）拆除冷却水管道后即将管口封好。（2）拆除进出口油管道时将管口封好。（3）两端轴承拆卸后，应将轴瓦组合在轴承座内以防搞错丢失。上下轴瓦应做好标记。（4）机械密封拆除后应用布包好，防止端面碰毛损坏。2清理、检查、测量2.1检查叶轮汽蚀情况，检查叶轮叶片及盖板有无损伤、裂纹及轴配合情况。换新叶轮时，应检查内孔与轴，键槽与键的配合，作必要的修整。将转子进行组装后放在专用架上，用百分表以轴颈为基准测量叶轮及轴的晃度，并做好记录。2.2清理、检查密封环、迷宫槽及固定螺钉，测量密封环与叶轮配合间隙，间隙过大应更换新密封环。螺钉如脱落应恢复。检查泵壳叶轮出口处及端盖密封环处汽蚀情况，较轻可用不锈钢焊条补焊后在车床上修至标准尺寸，严重时更换。2.3清理、检查机械密封动静环结合面和密封圈、机械密封弹簧的弹性，如有拉毛、剥落、划痕、裂纹等缺陷应调换新的机械密封。密封圈有O形和V形两种。如有老化、变形等现象要换新的。“O”形圈动静环各一只，必需用氟橡胶制成，用V形圈时一定要按图装法，不得反向。动环装两只V形圈，静环装一只V形圈和一只推环，压缩量按图纸尺寸要求，过紧会使动静环容易磨损与破裂。过松密封效果减弱。如果尺寸不对，可以调整轴肩及压盖平面。装密封环处内外结合面必须平整光滑，不得有槽、划痕等。2.4清理、检查、测量轴瓦间隙。检查轴瓦的磨损情况，检查轴瓦有无拉毛、压痕等，视其严重程度进行修刮或更换。清理检查滚动止推轴承。在大修中一般更换旧滚动止推轴承。3装复3.1将转子穿入泵体内，将传动端端盖装复，拧紧结合面螺栓，装复自由端端盖（装复时应将转子稍抬高一些，便于叶轮放在密封环槽内）。将端盖结合面螺栓拧紧。3.2装复自由端、传动端机械密封：先将带有“O”形圈的轴套装在轴上，然后把弹簧、传动座、动环装入，随后装密封盖（内部包括静环）。将结合面螺栓拧紧。3.3装复自由端、传动端轴承支座，装轴承密封圈、挡油圈，拧紧挡圈固定螺钉。3.4抬轴，装轴承支座：先将转子放在最低位置（挖出下瓦的情况下）百分表触头放在轴颈中央上，表的读数调整至零位，同时将两端转子抬高，直至叶轮碰到密封环为止，记录百分表的读数，测出总行程。装复下瓦，用百分表测定转子位于抬高轴的1/2位置为标准。拧紧轴承制支座结合面螺栓和调整螺栓。测量转子总窜动，调整推力轴承垫圈使叶轮两侧间隙一致。将自由端滚动止推轴承装复，推力轴承外圆与轴承壳体之间应有间隙0.03～0.06mm，以改善径向轴承的接触情况。拧紧螺母。3.5测量两端轴瓦间隙及紧力。装复上瓦、轴承盖及定位销，拧紧螺栓。装联轴器及轴承端盖。前置泵组装完后，用手盘动转子检查应无卡滞，自由灵活。注意：（1）叶轮套装在轴上，注意叶片方向不要装反。（2）换新叶轮时应先将叶轮流道清理，修光后再进行静平衡校验。（3）装密封环时不可猛敲，防止变形影响间隙。（4）装复机械密封动、静环时应确保端面清洁。自由端、传动端弹簧不可调错（因弹簧有左右旋）。（5）修刮轴瓦时应注意标记，切勿搞错。（6）轴瓦修刮时应后应将轴瓦座内清理干净。（7）紧固轴套并帽时应防止冲击力过大，损坏机械密封静环。（8）装复机械密封盖时结合面切勿忘记垫子。4只螺栓吃力均匀。3.6前置泵与电动机转子找中心圆周读数差≤0.05mm；平面读数差≤0.03mm4质量标准4.1双吸叶轮无严重吹损及汽蚀，密封环处无严重磨损。4.2转子晃度和光轴晃度标准如上图。4.3键槽与键配合不松动，无冲刷痕迹。4.4轴两端螺纹无损伤翻牙，轴颈光滑、无伤痕。4.5叶轮内孔与轴配合间隙为0.03～0.05mm。4.6叶轮与密封环配合间隙为0.40～0.54mm。4.7密封环槽内光滑，无严重磨损及毛刺。4.8密封环固定螺钉齐全、平整、牢固，螺纹不滑牙。4.9机械密封动、静环端面光洁，无拉毛、剥落、划痕、裂纹等损伤。4.10“V”型“O”型密封圈无缺口、老化、变形，密封环有“O”形和“V”形两种，“O”形圈动环和静环各用一只，必需用氟橡胶制成，订货时特别注意。用“V”形圈时一定要注意不得反装。动环装两只“V”形圈，静环装一只“V”形圈和一只推环。装密封环处内外结合面必须平整光滑，不得有划痕和凹槽4.11传动弹簧性能良好不变形，无裂纹。装入弹簧垫内不得歪斜，压缩量按要求105mm，过紧、过松都不好，过紧会使动静环容易磨损与破裂；过松会使密封效果减弱。如果尺寸不对，可以调整轴肩及压盖平面。4.12轴瓦乌金无裂纹、脱胎、气孔。4.13轴瓦接触面应均匀分布，沿下瓦全长接触75%以上，下瓦乌金接触角度60º～65°。4.14轴瓦顶部间隙按轴径0.15%～0.20%标准计算。两侧间隙为顶部间隙的1/2。4.15转子总抬轴值0.60mm。4.16装复时转子的中心应抬至总抬轴行程的1/2。4.17推力轴承外圆与轴承壳之间应有0.03～0.04mm的间隙。4.18轴瓦顶部紧力为0～0.02mm。4.3CO－46液力偶合器检修1解体1.1拆去各轴瓦的测温元件。1.2拆卸电动辅助油泵的电动机及辅助油泵，测量螺旋齿的侧隙，并做好记录。1.3拆卸勺管调节传动机构（1）做好控制进油的抱合凸轮与小齿轮轴的位置标记，然后拆下凸轮。（2）拆下传动小齿轮的挡盖，做好圆柱直齿轮与导柱的啮合齿的相对位置标记；拆弹簧压盖上二根全扣螺栓，再拆卸压盖，取出弹簧；拆卸把柄与执行机构曲柄间的连杆的接头；将固定支架的螺栓全部拆掉，把油压控制阀芯压下，即可将支架及直齿轮、凸轮一起移位拆除。1.4拆卸输入轴（大齿轮轴组合）：（1）拆卸输入轴端压盖及输出轴侧供排油腔与箱体结合面的螺栓。（2）将小人字齿轮轴端的推力瓦盖几一侧推力瓦块拆掉。注意勿将瓦块脱落碰损，并将瓦块做好记号。（3）拆卸液力偶合器箱盖结合面螺栓。用顶起螺栓将箱盖均匀顶起，然后起吊箱盖，放至检修专用胶皮垫上。（4）测量大齿轮（主动轮）与小齿轮（被动轮）的啮合间隙（见上图）用软铅丝涂上牛油贴在齿面上，轻轻盘动齿轮，取下压扁铅丝分别测量几点，分别取平均值作记录。（5）测量工作油泵与大齿轮轴端斜齿轮间隙，方法同上。用细铁丝将轴瓦绑牢，将输入轴及大人字齿轮起吊移位，放在准备好的皮带上（如上图）。1.5拆卸泵轮轴（小齿轮轴）及涡轮轴组合（1）将小人字齿轮轴端推力瓦及压盖再装好。测量推力瓦（3/4）轴向间隙；测量输出轴的推力轴瓦（8/9）轴向间隙。然后再将推力瓦的压盖和瓦块拆除。偶合器轴瓦编号见上图。（2）记录勺管与扇形齿轮的啮合相对位置。当勺管位置为100%行程时，勺管在啮合点外还有一个空格（见上图）然后取出扇形齿轮。（3）测量转动外壳与泵轮的止口间隙，做好转动外壳与泵轮的相对位置标记和56个螺钉的位置标记，组装时须按此标记入位，否则会影响动平衡。拆除泵轮和旋转外壳连接螺栓，用顶起螺钉顶开传动外壳。拆除供排油腔与箱体的连接螺栓，分别将各道轴承上瓦用细铅丝扎好随各轴吊出（涡轮轴瓦除外）。（4）分别起吊小齿轮（泵轮）涡轮。轴支撑在清洁的专用皮带上。1.6油泵的拆除：（1）对螺旋伞齿轮测量啮合齿的侧隙，分解两个轴承压盖，取下主动伞齿轮及其传动轴，测量泵轴的垂直窜动量（见上图）。（2）拆掉油泵支持架上的4个螺钉及定位销，用起顶螺钉将上盖均匀顶起。顶起止口后将油泵拉出，放到解体场地的皮带上。1.7解体、清理、检查泵轮、涡轮与供排油腔（包括轴瓦、推力瓦）。（1）将涡轮与涡轮轴的连接螺栓拆除，做好这些螺栓的位置标记，用两个起顶螺钉将涡轮均匀顶起，从轴上卸出涡轮。（2）用专用钳子从输出轴法兰孔中取出勺管导向键的弹簧挡圈。用螺栓取出勺管导向键。做好勺管的方向位置标记，取出勺管及勺管套，然后将转动外壳取出。（3）分解轴承壳（即供排油腔体），取出推力瓦（8/9），做好瓦块标记分解各径向轴承和推力瓦（3/4）。（4）用煤油清洗泵轮、涡轮轴擦干后检查两根轴推力盘工作面及轴颈的磨损情况，必要时进行研磨。（5）测量泵轮与涡轮转子晃度：将转子放在专用的架子上或车床上校验。把百分表的触头分别垂直放置于被测各部位（圆周分成6～8等分），表的读数调整到零位。缓慢盘动转子，记录各部测量数据，见上图。（6）清洗轴瓦和推力瓦块，检查轴瓦、推力瓦的磨损情况和乌金是否裂纹、脱胎、气孔等缺陷。若发现上述情况，应铲除后，先清理油污，再进行补焊，然后修整。缺陷严重时应更换备品。轴瓦的接触面接触不良时必须进行修刮，并用红丹粉检查至满意为止。推力瓦块乌金工作面与推力盘接触情况可根据印痕鉴别，如果不符合要求应进行修刮。测量轴瓦和推力瓦与轴、推力盘的组装配合间隙并作必要调整和记录。（7）清理检查勺管、勺管套、导向键。（8）清洗检查供排油腔，测量各部件的配合间隙，作详细记录。1.8注意：（1）拆去联轴器进出口油管后应立即用塑料布将管口封好，防止异物落入。（2）拆下的推力轴承端盖螺栓切勿与其它螺栓混放，此螺栓是合金钢螺栓，防止搞错。（3）取推力瓦端盖时防止瓦块落地碰坏，吊出大齿轮、泵轮、涡轮三轴及工作油泵后即时封好箱体。（4）箱体放平时结合面垫木板。（5）泵轮与旋转外壳连接螺栓均属合金钢材料，应用布袋装好，不可乱丢。（6）所有轴瓦取出后应做好标记，防止搞错装反。（7）拆卸各旋转部件前，应对各部件作好标记，装复时切勿错位，以保证平衡精度。装复箱体内各转动部件连接螺栓时均需拧紧，并加防松措施。（8）拆卸涡轮轴与涡轮的连接螺栓时均应做好标记，防止装复时错位。（9）解体供排油腔时，涡轮瓦和推力瓦应妥善保管，防止碰毛损坏。（10）工作油泵解体时应将各部结合面处的标记打好，防止装复时错位装反。各油孔应畅通。（11）润滑油泵3只小齿轮拆卸时应注意轴上的进油孔方向，装复时应位于不受压力的一侧。（12）拆除控制阀盖上部螺栓时应注意弹簧压力，防止阀盖弹出伤人。2清理检查、测量、检修2.1清理、检查大齿轮：（1）用煤油将大齿轮和轴清理后作宏观检查。（2）检查大齿轮轴颈处的磨损（椭圆度和圆锥度），测量泵轮轴的晃度。（3）测量晃度和齿隙，按分解顺序组装偶合器部分。2.2检修工作油泵和润滑油泵：（1）拆除离心工作油泵叶轮前并紧螺母（注意为左旋），取出叶轮。（2）做好泵壳的位置标记，随后拆除4根螺钉，取下泵壳。（3）拆下螺旋伞齿轮，拿出暗销，卸下轴承，取下泵轴。（4）用煤油清洗工作油泵与润滑油泵各部件及通油孔。检查各轴承有无严重磨损、裂纹、脱壳、气孔等缺陷。测量横轴和主轴弯曲度及各道轴承配合间隙、叶轮后密封间隙。（5）检查润滑油泵3根小轴与从动齿轮铜套配合间隙及小齿轮有无裂纹或严重磨损等缺陷。清洗各通油孔，特别是齿轮小轴的φ2mm的进油孔。小齿轮与泵壳应保持过盈配合，决不允许产生松动。（6）测量叶轮后密封间隙，轴承的径向间隙，从动齿轮铜套与小轴径向间隙。（7）油泵组装程序按分解程序相反进行。检查各油孔畅通，各密封耐油橡胶圈更换新的。叶轮应加热至80～100℃再往轴上装配。组装后测量轴的窜动符合标准。注意：在专用架上测量泵轮、涡轮推力盘瓢偏时，应将转子一端轴向固定，防止轴向位移。2.3检查冷油循环控制阀：（1）泄漏阀：拆除盖板，旋出调整螺栓、阀芯、弹簧。清洗检查阀体阀芯、弹簧等。测量各部配合间隙。作记录。（2）控制阀：拆除控制阀上部螺栓，取出上盖，同时取出控制阀顶杆、弹簧压座及弹簧，然后取出控制阀活塞及下部压弹簧活塞。清洗检查控制阀体内壁。清理检查控制阀活塞外表有无毛刺及锈蚀。测量各部配合间隙并检查弹簧有无变形。3装复3.1确认箱体洁净，各油孔的胶布已全部去掉，箱体内的油管路已组装完毕。油箱底部的油污已清理干净并经验收合格。3.2将液力偶合器部分就位：（1）测量泵轮转子推力瓦3/4的轴向间隙。（2）测量涡轮转子推力瓦8/9的轴向间隙。（3）取出3/4推力瓦的4号瓦块，窜动泵轮转子，测量泵轮与涡轮的轴向间隙A。（4）去掉绑扎轴瓦的铁丝，将轴瓦定位销转入销槽内。3.3将大齿轮转子就位（起吊方法同拆卸），去掉绑扎铁丝，将轴瓦定位销转入销槽内。3.4安装勺管的扇形齿轮及传动杆，应对准解体时的位置，即勺管行程为100%位置时，勺管还有一个空齿槽。3.5油泵就位时，检查、测量增速斜齿轮和螺旋伞齿轮的啮合情况和间隙。最好涂色检查。3.6用手盘动输入油的联轴器所有转动部件，转动应灵活。3.7在箱体结合面上涂上密封胶，然后将箱盖吊平扣上。3.8先将输出侧的轴承壳的端面螺栓紧牢，然后用手转动勺管的传动杆，应能转动，再紧箱盖的其它螺钉，最后再装好3/4推力瓦端盖和其它挡板。3.9安装好电动辅助油泵，测量该泵的轴向间隙，转子应转动灵活。3.10按解体时的标记，装好勺管调节的传动机构。手操作执行机构应灵活。3.11注意：（1）应在立位组装7、8、9、10号轴瓦并要对号标记。在组装轴承壳（即供排油腔体）时，应将进油孔对准上图中轴瓦7的定位销。组装勺管及勺管套时，应注意勺管的进口方向是迎着转动外壳的旋转方向，勺管的导向键应对准。（2）组装转动外壳应抬平、轻放，以防将密封面乌金碰损。（3）紧固涡轮与输出轴连接螺钉时，应对称均匀拧紧，并确认涡轮已配装到位，螺钉标记正确。（4）组装泵轮与转动外壳连接螺钉时，应保证标记正确，止口间隙与分解时相同。（5）油泵整体装入箱体内切勿漏装“O”形密封橡胶圈。橡胶圈必须更换新的。工作油泵的叶轮应加热至80～100℃再往轴上装。（6）拆冷油循环调整门调整螺钉前应测量其尺寸以便于装复时调整。（7）将大齿轮转子就位时，注意当人字齿轮组接触时，在缓慢下落的同时，应盘动泵轮转子配合就位，否则将易损伤啮合齿。装复冷油器循环门上下盖时结合面勿忘记放垫子。4质量标准4.1大齿轮与小齿轮侧隙为0.28～0.35mm。4.2工作油泵与大齿轮端部斜齿轮侧隙为0.20～0.25mm。4.3泵轮和涡轮轴颈及推力盘光滑，无裂纹、碰伤、锈蚀、麻点及严重磨损。4.4涡轮转子的晃度及瓢偏度应符合标准。4.5泵轮转子的晃度及瓢偏度应符合标准。4.6泵轮、涡轮轴瓦、推力瓦乌金无裂纹、脱胎、气孔等缺陷。4.7泵轮、涡轮轴瓦接触角为60º～65°，接触面积75%以上，沿轴向分布推力瓦乌金接触面积75%以上。测量各轴承间隙。4.8涡轮轴颈与φ80mm、φ75mm，轴瓦的配合间隙为0.095～0.175mm。4.9泵轴颈与φ105mm、φ100mm轴瓦的配合间隙为0.12～0.21mm。4.10泵轮与涡轮推力盘和推力瓦块装复时轴向间隙为0.25+0..02–0.03mm4.11勺管与勺管套均无严重磨损，无毛刺裂纹、弯曲。两者装复时应自由灵活，上下移动不卡滞。供排油腔与套管、勺管套与勺管配合间隙标准。勺管与勺管套装复导向键时应松紧适宜，勺管上下移动时应自由灵活，不卡滞。勺管套与勺管配合间隙为0.008～0.015mm。供排油腔与勺管套的径向间隙为0.035～0.008mm。4.12转动外壳与供排油腔的外径配合总间隙为1～1.13mm。4.13涡轮与供排油腔的径向间隙I为0.20～0.48mm；轴向间隙H为6+0.1-0.3mm；转动外壳与供排油腔的密封间隙J为1～1.13mm；泵轮与涡轮轴向间隙F为4.5mm。供排油腔外圆无变形，与轴瓦配合处光滑，整个供排油腔无裂纹损伤等缺陷。4.14大齿轮表面光洁无严重磨损，无裂纹、锈蚀，齿面啮合良好。4.15泵轮轴劲光滑，无裂纹碰伤、锈蚀麻点及严重磨损。4.16大齿轮表面光洁，齿面无磨损伤痕及裂纹等缺陷。齿轮与轮鼓的紧固螺栓、保险止动垫圈紧固，无松动、损坏等缺陷。大齿轮轴颈与轴瓦配合间隙为0.15～0.25mm，与齿圈配合过盈0.06mm，密封环端面装复间隙为4.5mm。4.17大齿轮各部位晃度标准。4.18工作油泵横轴轴颈处光洁，轴颈与轴承径向间隙为0.04～0.07mm。推力面接触良好。4.19油泵主轴轴颈光洁，轴颈与φ45mm轴承径向间隙为0.01～0.084mm.4.20工作油泵叶轮与吸入腔径向配合间隙为0.15～0.315mm。轴向间隙为1.5+0.4mm。4.21伞形齿轮齿隙为0.20～0.30mm，接触齿面高度60%，接触齿面宽度60%。4.22油泵主动齿与从动齿和外壳的配合间隙，齿侧为0.14+0.04mm；径向（单面）0.04mm；端面为0.08mm。接触齿面高度60%，齿面宽度80%以上。4.23工作油泵泵体与箱体的配合间隙为0.03mm。4.24油泵主轴晃度应符合工作油润滑泵泵轴晃度测量标准。4.25冷油循环门阀体内部无油垢，光洁、无毛刺。阀芯外圆无磨损、无毛刺。弹簧无裂纹、变形、锈蚀，端面平整。阀芯与阀体的配合间隙为0.04～0.15（0.06）mm。阀芯与上盖的配合间隙为0.02～0.06（0.04）mm。装复时阀芯上下活动自由无卡滞。4.26迫近控制阀体内壁应无毛刺、油污、腐蚀，内壁光滑。控制阀活塞外圆光滑，无槽道毛刺和锈蚀。控制阀活塞与控制阀套的配合间隙为0.03～0.09(0.05)mm。控制阀活塞底部φ35mm，孔与压弹簧活塞配合间隙为0.025～0.077（0.04）mm，通油口应畅通，装复后控制阀活塞应自由灵活，不卡滞。4.27联轴器齿轮体齿侧间隙0.25～0.30mm。4.4NLT200-360型凝结水泵检修1解体1.1拆卸凝结水泵电动机与泵体间连接螺栓，吊出电动机放置在预先排好的垫木上。1.2拆卸推力轴承下部轴承体上面的管堵，通过临时接管排空推力轴承中的润滑油。1.3拆除各仪表接管，密封水和冷却水接管，拆除联轴器连接螺栓，抽出接头处的密封垫。1.4拆除泵与外筒体连接螺栓，垂直吊出泵体，放置在高度相适应的装配架或者装配坑上，垫平泵的转动部件。1.5依次拆除联轴器、轴承盖、推力环和各轴承。整体吊出推力轴承座另外进行单独解体。1.6吊出电机架。1.7依次拆除密封压盖，回水管及轴套，整个拆除密封部件另外单独解体。1.8用三只M10的长螺栓或者前端带M10螺纹的园棒拉出节流套。1.9余下部分水平放置：一端以泵的出口法兰向下置于木板或者橡胶垫上，另一端用木块垫平。注意：从立放到水平放置的过程中不得发生冲击或撞击。1.10依次拆除叶轮螺母、进水喇叭口、首级叶轮及键；拆除密封水管路，依次拆除叶轮壳体、叶轮定位轴套、次级叶轮及键等，依次拆除各级。在拆卸过程中，转子和定子都需要加木垫块，保持相对水平防止零部件摩擦损伤。1.11拆除异径壳体，导轴承部件、直管、调整垫。1.12小心吊出凝泵轴垫好，V型垫块不得少于四个。2检修2.1检查泵轴并在专用V型铁架上校验弯曲度，超过标准时作必要修正。2.2检查更换氟树脂轴承块（圈）。将氟树脂轴承衬块从轴承体内取出，并将新备品装入，然后，根据下轴套圆周直径车内孔配合间隙。2.3清理、检查滚动轴承及轴承室。2.4转子校晃度：（1）将叶轮、轴套、诱导轮、键、轴等部件清理后，按程序将上轴套、第二级叶轮、中间轴套、诱导轮、第一级叶轮、下轴套全部套入轴上，将并帽拧紧。（2）将转子放在专用V型架上，用百分表测各部位弯曲值、（表起始应调到零位）。（3）弯曲值如超过标准时，应分析原因。必要时，将有关结合面进行研磨、修刮，至符合标准。最后用红丹粉检查各端面接触严密性。2.5清理检查联轴器。2.6将转子组合后吊入泵壳试装，盘转子，应灵活，无卡涩现象。然后，吊起泵盖，在每道密封环顶部放置30毫米长的软铅丝．在泵壳两侧结合面放置厚度为0．5毫米钢皮（均匀放数块）．装上泵盖，均匀拧紧螺栓，再松开螺栓，吊去泵盖．测量各密封环顶部软铅丝的压扁厚度，并按间隙要求，标出应置垫床厚度．2.7装复泵盖，下轴承体，接通进水管．装复上轴承盖，（内部应加二硫化钼油剂）。2.8泵就位，拧紧地脚螺栓，联接进水管及空气管法兰。（结合面垫片换新，所有螺栓涂黑粉）。2.9装复电动机，找正中心，接联轴器螺栓。2.10联接轴封水管，疏水管。3质量标准3.1泵壳、泵盖结合面无拉毛、凹坑、裂纹等缺陷，内部无严重吹损。定位销孔无锈蚀，毛刺；销子不弯曲。配合不松动。3.2结合面螺栓、螺孔无损坏、翻牙。3.3叶轮无严重吹损、裂纹、汽蚀。前后盖板不鼓起，完好，键槽无损伤。3.4新换叶轮应清理流道，并作静平衡校验。剩余不平衡重量不超过10克、叶轮内孔与轴的配合间隙不大于0.05mm。叶轮与健配合两侧不松动，顶部间隙0.20～0.40mm。进口密封环处幌度不超过0.05mm。3.5轴表面无裂纹、伤痕。两端螺纹完好，不翻牙。2.3.6各处晃动度：叶轮处D≤0.03mm；轴套处B≤0.02mm；轴颈处A≤0.01mm；联轴器处C≤0.02mm。3.7诱导轮叶片无严重磨损、裂纹，流道应光洁，无严重汽蚀。内孔与轴配合不松动，直径间隙不大于0.05mm。外缘与诱导轮室衬圈直径间隙不大于0.50～0.70mm。3.8轴套表面光洁，无毛刺、裂纹和严重磨损。内孔与轴直径配合间隙为0.03～0.05mm。级间轴套与衬套半径间隙为0.25～0.35mm。上轴套与填料座直径间隙0.40～0.60mm。3.9密封环表面无砂眼、裂纹、严重磨损和变形。诱导轮衬套与第一级密封环配合紧力为0.03～0.05mm。第一级密封环和第二级密封环与叶轮半径间隙为0.20～0.35mm3.10轴承内孔光滑，无拉毛。轴承内孔与下轴套直径间隙为0.20～0.25mm，轴承外园与轴承体直径间隙0.02～0.03mm。轴承装入轴承套内时，内孔紧力为0.00～0.02mm3.11轴承套装在轴上，配合间隙0.00～0.02mm轴承外圈安装紧力为0.00～0.02mm，装复后旋转轻松，无杂音。3.12轴承盖处的轴向间隙0.2～0.5mm3.13联轴器中心：端面差≤0.05mm；圆周差≤0.05mm；对轮间距：2～4mm4.5低加疏水泵检修1、检修1.1水泵检修前的准备工作：1.1.1低加疏水泵停运。1.1.2电机停电并拆除电源线。1.1.3测量两轴器中心，并做好记录。1.1.4拆除各冷却水管，水封管，出入口压力表管及各种表计。1.2水泵的解体：1.2.1首先拆下轴承体连接螺栓，格兰螺栓，退出格兰。1.2.2取出泵壳定位销，拆卸泵体结合面螺栓，用頂螺丝将泵壳微微顶起，拴好钢丝绳将泵盖吊出，至检修场地。1.2.3泵盖吊出后应做以下测量工作：A、叶轮与入口密封环的径向间隙，B、轴向间隙。C、中间密封套与间隔套的径向间隙。D、诱导轮与诱导轮衬套的径向间隙。E、轴向间隙。F、盘根当与盘根套的间隙。测量结束后，将转子，诱导轮衬套，轴承体,水泵联轴器，一同吊出泵座放置检修场地。1.2.4轴承体的解体：扒下联轴器，取下平键。拆下轴承室前后压盖，松下轴承背帽，取下轴承压套，用铜棒轻轻的沿轴向将轴承室打出。1.2.5转子的解体：转子的解体工作应在比较水平的状态下进行，拆下的各零部件应分类按其在轴上的排列顺序编号，并顺序摆放在胶皮板或木板上。1.2.6清理及检修标准：将已拆下的零部件，全部清理干净，除掉修垢、油污及其它杂物，比较重要的零件清洗后应包扎好。检查泵轴，其表面应无裂纹，冲蚀，纵径向划痕，磨损等缺陷，应清洁光滑。A、测量轴的弯曲度，应符合标准，并做好记录：轴颈处：0.02mm轴套处：不大于0.04mm叶轮处：不大于0.06mm弯曲超标应当直轴，无效时更换。B、叶轮与密封环，应无气孔、夹渣、裂纹、冲蚀磨损等缺陷。测量密封环间隙，应在标准内，并做好记录：叶轮与密封环的径向间隙为：0.40～0.60mm；密封环与泵体的配合间隙为：0.00～0.04mm；叶轮口环处的径向跳动不大于0.10mm;叶轮轮毂端面跳动不大于0.02mm;C、诱导叶轮与衬套，应无腐蚀，裂纹损坏及其它缺陷，测量诱导叶轮与衬套各部间隙：诱导叶轮与衬套径向间隙为：0.30～0.50mm；衬套与泵体的径向间隙为：0.00～0.02mm；诱导轮轮毂两端面，应相互平等而且与轴心垂径向跳动度不大于0.02mm；D、检查轴承各部应完好否则应更换轴承内圈与轴承套的配合无间隙；应有紧力为：0.01mm外圈与轴承管配合间隙为：0.00～0.01mm径向游隙不大于0.02mm；轴向游动量不大于0.10mm轴承套装配在轴上，用键定位制动传动扭矩，与轴的径向配合不大于0.06mm间隙2、组装：2.1转子的组装：转子的组装，按拆卸式的相反顺序进行；标准：转子弯曲最大处不大于0.08mm；叶轮之间的轴向距离，应与修前测量数值基本相同，正负误差不大于0.50mm。2.2泵体的总装：泵体的总装工作按拆卸时相反的顺序进行。装好轴承体，先不上背帽，测量轴向总窜动量，用调整轴套背帽的方法进行调整推力间隙，推力间隙应为总窜动量的二分之一。轴承紧力为0.00～0.02mm。将泵体结合面清理干净，放好垫子吊上泵盖，插上销子穿号螺栓对称均匀紧好。泵体结合面应无间隙，用0.03mm的塞尺不进为准。2.3水泵的找中心，加盘根及试运：2.3.1水泵找中心：端面差不大于0.05mm；圆周差不大于0.08mm；两联轴器轴向距离4～5mm2.3.2水泵加盘根：加盘根应符合工艺要求，水封环对准水封口，格兰压入填料函三分之一为宜。2.3.3水泵试运：轴承振动不大于0.06mm；轴承温度不高于70度盘根无过热，不泄漏；；水泵内部声音正常；4.6循环水泵检修1解体1.1分解对轮保护罩及螺栓，拆去冷却水管及放空气管。1.2拆泵壳中分面螺栓，吊出上泵壳。将泵壳翻身放于检修场地，清理法兰平面及密封环结合部。1.4吊出转子，放置于检修场地。1.5在对轮上装好拆对轮专用工具，用乙炔焰加热对轮至200℃左右，将对轮拉出。1.6取下迷宫轴封套，用专用工具拆下两端轴套并帽，用乙炔焰加热轴套，将轴套拆下。如需更换叶轮，在转子上装上拆叶轮专用工具，用乙炔气同时加热叶轮两端轮鼓，边加热边拉，直至拉出，取出键。2清理、检查、测量2.1清理、检查叶轮的磨损和汽蚀情况，如有轻轻的汽蚀造成的叶片根部穿孔、缺损，可将损坏部分用碱水、稀酸清洗后用环氧树脂、铸铁粉和玻璃丝布涂抹。如严重缺陷的应更换叶轮。新换叶轮应测量叶轮与轴间隙和叶轮与密封环间隙。2.2用0号砂布将轴打光，检查大轴轴颈的磨损、腐蚀情况．测量轴颈的椭圆度。测量大轴弯曲。如轴颈磨损严重、椭圆度大、弯曲大应更换。清理密封环，测量密封环与叶轮的间隙。清理迷宫衬套，测量迷宫套与轴套间隙（迷宫密封）。2.3将清理测量后的大轴涂上透平油，用乙炔气加热叶轮内孔，将键放好，将轴穿人，用拉叶轮专用工具拉或用枕木冲击大轴，使轴到位。套装叶轮时注意叶轮旋转方向。2.4在叶轮两端面放入0．25mm厚的青壳纸垫，装人轴套，放好O形橡胶圈，打紧并帽。2.5将泵壳清理干净。2.6将两端密封环套在叶轮上，将两端迷宫轴套套在轴套处，把转子吊入泵内校转子的晃度，检查密封环与叶轮的同心度，并调整至标准。2.7用压铅丝方法检查密封环、迷宫密封轴套：在泵体下法兰上放置厚0．40mm的铜皮，在密封环处放置直径lmm的铅丝，扣上泵盖紧三分之一法兰螺栓后松开螺栓吊起上泵盖，测量铅丝压缩值。注意扣除法兰0．25mm青壳纸垫厚度。用加铜皮方法调整迷宫衬套与转子轴套的同心度。2.8将转子吊出，再依次装人迷宫套、填料压盖，切勿漏装、反装、错位，放好对轮键，将对轮均匀加热至200左℃右装入转子上。3装复3.1按解体相反顺序组装水泵。在泵壳水平法兰中分面放0．25mm青壳纸垫并均匀涂黄油。将上泵壳吊入后紧法兰螺栓。轴承内加油，加盘根（迷宫密封每侧轴封处加两道盘根）。3.2装复放空气管和盘根冷却水管。3.3泵和由机找中心。4质量标准4.1大轴晃度应＜0.06mm。轴颈处光滑无严重磨损。椭圆度＜0.04mm4.2叶轮各套装间隙应为0.02～0.05mm4.3转子晃动度＜0.15mm。4.4叶轮口环处晃动＜0.15mm。叶轮与密封环径向间隙为l～1.2mm。4.5转子轴向窜动应为2～5mm（未定位前）。4.6密封圈与泵壳紧力0.01～0.05mm。轴套与迷宫衬套径向间隙0.80mm。4.7复装泵盖，对称均匀地紧好螺栓，盘动转子应灵活无卡涩现象。4.8对轮中心：圆周允差小于0.10mm；端面允差小于0.06mm。两对轮轴向间隙8mm。4.7除氧器检修1解体1.1拆除、清理保温，打开人孔门，使容器中余热散发。1.2拆除凝结水、软化水、蒸汽、疏水等阀门和安全门及短管法兰。1.3拆去喷嘴管法兰螺栓（凝结水、软化水）抽出喷嘴管，清理检查。1.4将疑给水、软化水管上喷咀逐只拆开，清理检查喷孔雾化片，喷嘴短管内喇叭口及内外螺纹后装复。2检查、清理2.1检查高加疏水管（短管、直管及弯头）。2.2清理检查除氧头（包括壳体、焊缝、排汽挡水板、导流筒旁路蒸汽管等）。2.3清理检查水箱（包括壳体、焊缝、加强筋等）。将”Ω“填圈自人孔门取出，用氢氟酸或柠檬酸泡洗，清理后装复。2.4清理检查蒸汽喷嘴组：A、先将喷盘套筒向上顶，然后将喷盘吊杆螺栓旋下，逐渐放下套筒弹簧及喷盘。B、清理，检查蒸汽喷盘、缓冲套筒弹簧及吊杆。2.5除氧头及水箱内外壁铲敲后油漆。2.6接解体步骤逆序组合，未能装复的加堵板或贴封条。2.7检查清理固定支座。2.8检查清理滑动支座滚子，支承平面。2.9拆装、清理、检查水位计。2.10按规定进行的水压试验在全部检修工作结束，保温装复前进行。2.11装复全部保温及附件。3质量标准3.1除氧头及水箱外部检查要求：（1）防腐层、保温层及设备铭牌完好。（2）外表无裂纹、变形，局部过热等不正常现象。（3）接管焊缝、受压元件无泄漏。（4）紧固螺栓完好。（5）基础无下沉、倾斜、裂纹等异常现象。3.2除氧头及水箱内部检查要求：（1）容器内表面、开孔接管处无介质腐蚀或冲刷痕迹，最小壁厚不低于设计值。（2）所有焊缝、封头、过渡；区和其它应力集中部位无断裂或裂纹。（3）必要鉴定的壁厚、材质（光谱、金相、硬度）符合设计要求。3.3按规定进行的超压水压试验，压力按制造厂规定。若制造厂没有规定数值，可按工作压力的1.5倍进行。3.4法兰面平整，无锈蚀、吹蚀、径向伤痕、螺栓无毛刺、蠕变、翻牙。3.5喷嘴管无吹损、腐蚀、焊缝裂纹。3.6除氧头内各部件无裂纹、吹损、腐蚀、脱焊；蒸汽喷盘无吹损、瘸蚀、弹簧无刷蚀、断裂和异常变形，吊杆无损伤。3.7水箱内部部件无脱焊、无变形和裂纹．“Ω”填料表面清洁，形状正常，堆置高度符合设计要求。3.8固定支架在基础上固定良好，基础无裂纹，固定螺栓不松动，支座无歪斜、下沉、支座钢板焊缝无裂纹。3.9滑动支座滚子无裂纹、碎裂，能自由移动，受力均匀，支承平面平整，滚子与底部和支座间清洁，接触密实无间隙。3.10水位计接头螺纹无毛刺、翻牙、玻璃管清洁透明，无气泡、碎裂。3.11安全门附件齐全、动作灵敏可靠。4.8高压加热器检修1、检修工艺1.1解体检查高压加热器及其保护装置1.2拆卸自密封装置1.2.1拆卸清理保温。1.2.2用行车将环首螺栓微微上提，通过双头螺栓使密封座上移，使六角扁螺帽和六角球面螺帽与压板脱开，然后松开六角扁螺帽和六角球面螺帽．松开行车钧子，拆去环首螺栓、六角扁螺帽和六角球面螺帽，再吊去压板，吊出止脱箍。1.2.3如密封座已落下，四合环下端已露出，可用大撬律将四合环撬出槽内，吊去、（如密封座未落下，则可按特殊检测法处理）。1.2.4吊出密封座，包括均压环、三角密封圈。如三角密封圈卡煞，则先吊主均压环，然它吊出密封座和密封圈。1.2.5拆去挡板盖螺栓，吊出挡板盖。1.2.6检查四合环槽及其与四合环配合，并用内径千分尺及长直尺检查四合环槽和水室各段横断面内径及槽底、槽口宽度以判断变形状况。1.3管束水压验漏：1.3.1在管束内部注满水，使水面稍微高于管口，检查钢管有否泄漏。（若某钢管内水泄掉则为泄漏，可用堵头堵后电焊封焊）。1.3.2关闭汽侧与系统连接阀门和向大气门。1.3.3从汽侧泵压缩空气。检查钢管与胀口泄漏情况（大修时可用水泵压）1.3.4钢管泄漏可用绞刀将钢管内径略绞大一段（约50毫米深）然后用堵头堵上，堵头略低于管板1～2mm，再用电焊封焊。焊条可用上焊奥507、Φ2.5mm。1.3.5胀口漏可用砂轮将原焊口磨光补焊。焊接前对泄漏处进行200℃左右预热，消除管孔与管子之间可能存有的气体。1.3.6泄漏全部处理后，再进行汽侧泵压一次（方法同前）。1.3.7水室四合环槽、四合环、均压环、密封座应用砂皮打光，并用黑铅粉涂擦后，按拆卸逆序组装。为防止密封圈在受压时嵌进均压环与水室之间，造成卡涩，可对均压环外部车成一条宽8毫米深5毫米槽。最后在双头螺栓上旋进环首螺栓，用行车吊紧，通过双头螺栓将密封座与三角密封圈紧紧压在匀压环上，旋紧或敲紧六角球面螺帽、六角扁螺帽后，松去钢丝绳。1.4解体检查疏水调节阀。1.4.1拆去摇杆连接螺栓，拆下疏水调节阀。1.4.2拆去阀壳与阀盖连接螺栓和方法兰螺栓，取下阀盖和方法兰。1.4.3拉出阀杆与滑阀阀芯，松开滑阀支头螺钉，倒出φ4mm滚珠，分开伐杆与滑阀，拆开小轴压盖螺栓，取下压盖检查垫圈及小轴和各部件磨损情况。1.4.4检查清理法兰平面，换新石棉纸板垫片，涂擦黑铅粉。1.4.5滑阀套进阀杆，装进滚珠，旋入支头螺钉后铆死，检查滑阀装在阀杆上松动不卡煞后按解体程序逆序装复。2、质量标准2.1密封座、均压环与水室壳体径向间隙1mm左右。2.2四合环块相互拼接密合，与槽配合间隙：上、下：0.50～lmm；径向：1mm左右。2.3平时管束验漏可泵压至（压缩空气全压）0.588MPa顶压30分钟。大修泵水40Kg／cm2，顶压5分钟，钢管及胀口不漏。2.4水室四合环槽、四合环、均压环、密封座完好无裂纹，表面无毛刺、腐蚀、凹坑和严重变形、水室及筒体内外壁无裂缝及严重腐蚀．2.5双头螺栓六角球面螺帽、六角扁螺帽无裂纹、毛刺、乱扣、翻边，螺纹配合良好。2.6挡板盖及挡板平面平整，无贯穿凹痕、吹损、腐蚀。焊缝无开裂、渗漏2.7三角密封圈完好，无损伤、老化及严重变形。2.8疏水调节阀：2.8.1法兰平面平正，无贯穿槽痕、吹蚀。阀杆及小轴光滑，不弯曲变形，无吹蚀。2.8.2阀座滑阀套不松动，无吹损及磨损。2.8.3滑阀无磨损、吹蚀，滑阀与滑阀套不卡涩，径向间隙为0.15～0.21mm；窗口重叠度为5mm。2.8.4阀壳与滑阀套紧力为0.03～0.07mm。2.8.5上轴套与阀杆径向间隙为0.10～0.18mm。2.8.6下轴套与阀杆径向间隙0.08～0.20mm。2.8.7小轴与小轴套径向间隙0.06～0.175mm,小轴橡皮垫圈，无老化、变形。2.8.8装复后调整门能自由开关，开度40mm。4.9低压加热器检修1、检修工艺1.1拆除水室法兰上的保温。1.2拆卸掉凝结水管及水室法兰螺栓，放在指定处。1.3用顶丝先把水室顶起16～20mm，专人指挥吊下水室大盖，用方木垫放好，取下法兰平面的垫子，清理法兰平面。1.4清理凝结水进出口法兰和管板法兰。1.5管束查漏：与低压加热器汽侧相连的管道阀门均应关闭，从汽侧放水门接入压缩空气，压力为0.5～0.6MPa，往上部管板涂肥皂水从上部管板检查钢管及胀口的泄漏情况。发现I泄漏的钢管及胀口可先做好记号，待泄压后处理。如系钢管破裂，可先将管口的锈垢用电磨头打磨清理干净，使之露出金属光泽，用20号钢加工成锥形堵头，用手锤轻轻敲入管口，再用J507焊条焊接。如是管口泄漏将管口打磨清理干净后用J507焊条补焊。焊后应再次打压检查钢管及管口无泄漏。1.6水室装复：放人管板垫子，清理水室法兰，将水室吊平放入，拧紧法兰螺栓。1.7抽低压加热器芯子（非常修项目）：1.7.1拆卸水室大盖和凝结水进、出口管法兰，吊出大盖后拆卸简体法兰螺栓。将吊环旋入管板，用行车缓慢将低压加热器芯子吊出。1.7.2将芯子放在道木上，打磨掉上下密封圈，更换新密封圈焊上。1.7.3检查、清理管束、挡板。1.7.4将管束吊起缓慢放入外壳中，紧螺栓。1.8检查低压加热器水位计，清洗玻璃管，更换密封填料。1.9检查疏水调整门门芯和门座间隙，各传动装置间间隙。2、质量标准2.1法兰螺栓、螺母无裂纹、毛刺、乱扣、翻边，配合良好。2.2水室管板法兰平面平整，无贯穿凹痕和严重腐蚀。2.3管板密封垫如采用石墨垫，防止因垫子尺寸大造成断裂。2.4法兰螺栓紧力均匀，圆周间隙基本一致。2.5吊出芯子后外壳大法兰盖上临时挡板，防止杂物落人。4.10凝汽设备检修 检修项目 工艺方法和注意事项 质量标准 一、清洗和灌水检查 1.清洗铜管1）开凝汽器大盖2）用高压水冲洗设备将压力调整到30MPa进行冲洗通刷。3）用压缩空气将铜管和管板吹干。4）如铜管结垢严重，高压水清洗效果不好，可进行酸洗，但必须制定专门工艺措施。2.清理水室内杂物，再将水室内壁、凝汽器大盖和管板除锈后，在水室内壁及大盖涂两遍防锈漆，管板涂环氧树脂。3.凝汽器汽侧灌水查漏：1）在每只凝汽器弹簧座上放好一只特制螺旋千斤顶。2）开补水门，汽侧加软化水。如采用高位灌水，则水位灌到汽缸轴封。如低位灌水则灌到汽侧人孔门。3）边加水边检查铜管及涨口泄漏情况。4）发现铜管泄漏用专用堵头将铜管两头堵掉，涨口渗漏可用胀管器补胀。5）检查凝汽器喉部，波形联通管及真空系统是否有泄漏点，对漏点做好记号，待放水后补焊。6）放水后打开汽测人孔门进人凝汽器汽侧检查焊口是否有裂纹痕迹，如有裂纹可打磨后用电焊补焊。注意：凝汽器汽侧灌水前必须检查确认弹簧座已用千斤顶支撑好，高位灌水查漏应快查快放。4．胶球网清理。 1.人孔门平面平整，无贯穿槽痕或腐蚀。橡皮垫完整不老化。2.管板、水室、铜管内壁清洁无泥垢，汽侧无垃圾、油污、杂物，铜管无严重脱锌、腐蚀、开裂、凹痕。3.铜管及涨口无渗漏4.真空系统设备、管道、焊缝无砂眼、吹蚀，不渗漏。5．凝结水系统管道、法兰、压盖焊缝无砂眼、吹蚀、渗漏。6．管板涂环氧树脂后管口部要全部刮清，防止堵塞胶球。 二、更换凝汽器铜管 1.准备工作：当铜管损坏达到5％以上时，需要换新管。铜管在穿胀前必须进行管子质量检查。1）每根铜管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正。2）铜管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查铜管总数的5％进行水压试验或涡流探伤。水压试验压力为0.3～0.5MPa，用小木棒轻轻敲打管子外壁应无泄漏。3）抽查更换铜管总数的1/1000，用氨熏法进行残余应力试验。对不合格的铜管进行300～350℃退火。将铜管放入罐内，通入再热蒸汽，保持温度300～3504℃,4～6h。4）在铜管的胀口部位用乙炔焰进行400～450℃退火。2.更换：1）先用不淬火的鸭嘴扁錾子将旧铜管两端管口凿成三叶花行，从一端用不淬火的A3圆钢将钢管冲出至一定距离，然后用卷扬机拉出。2）用细砂布把管板上的管孔和铜管的分头打磨光滑，擦拭干净，不得有油污。清理、检查管板孔。3）在铜管头上装上导向器将铜管穿上摆好，铜管在管板两端各露出1.5～2mm，另一端有人扶住，防止窜动，管内涂以少许黄油，插入胀管器，然后用电动胀管器胀管，待胀管器力矩达到停止后，管子便胀好。4）若此时管子仍未胀好，则可能铜管与管孔间隙太大，或者是胀管器力矩不够，必须调整好重胀，如仍不行可改用手工用扳手胀管。5）胀接好的管子应露出管板l～3mm，长出部分用切割机切除。胀好的铜管须进行15°翻边。 换铜管质量标准：1）用乙炔焰对铜管头退火时注意转动铜管，防止温度过高烤化铜管。铜管头和管板孔要光亮、洁净，不允许有0.10mm以上的沟槽。2）用电动胀管器胀管时，挡位打在合适位置。3）胀管前，管子与管孔的间隙在0.20～0.50mm，铜管在管板两端应伸出2～3mm，胀管深度一般为管板厚度的75％～90％，不小于16mm，胀管后，管端伸出管板0.4～0.6mm为宜。4）铜管应采用经检验合格的产品。5）胀管前应进行试胀，严禁过胀。胀管后内径的数值D2＝一2t(1-a)mm式中：D1一管板孔直径，mmt一铜管壁厚，mma一胀管系数；4％～6％6）胀管后应进行水压试验。 三、打压缩空气查漏 凝汽器打压缩空气查漏（非常修项目）：1）凝汽器经高位灌水后，关闭各通往凝汽器的疏水管道阀门。2）将一只凝汽器真空表换为1．5级压力表，关闭其余真空表一次门。3）打开压缩空气于凝汽器门，严密监视凝汽器压力不得超过0．04MPa（可用对讲机联系）。4）凝汽器起压后检查灌水高度以上部分的严密情况。重点检查低压缸、联通管和防爆门。5）打压结束后停压缩空气，凝汽器汽侧放水。 严格控制压力不得超过0.05MPa，以防凝汽器变形。 四、汽侧检查清扫 1.打开汽侧人孔门，检查汽侧喉部腐蚀和铜管外部结垢情况，清理盐垢、铁锈，必要时涂刷防腐漆。2.检查铜管受排汽冲蚀情况，应无变形等损伤。3.检查铜管在中间隔板内固定情况，应无松动现象。4.检查凝结水再循环管、软化水补水管、减温水管等喷水孔眼，应畅通无阻。5.检查挡水板、挡汽板，应完好无损，清理内部杂物。6.检查人孔门胶垫，应完好无损，接头应贴紧胶紧好，关好严密不漏。 五、热水井、水位计、阀门检查 1.热水井检查清理：（1）拆开螺钉，打开人孔门，把内部杂物清理干净。（2）检查热水井内部锈垢和腐蚀情况，严重时应清除锈垢，并涂刷防腐漆。（3）检查真空除氧装置，各部分完好无损，淋水板、支架等完好无损。（4）检查完毕，做好垫子复装人孔。2.水位计清理：玻璃管内壁用水清理干净，上玻璃管时上下同时紧填料压盖，以防紧断玻璃管。3.解体检修凝结水再循环各阀门。 玻璃管清洁，填料严密不漏水。 六、装复 1.扣凝汽器大盖：清理好大端盖螺栓，将橡胶条装入凝汽器法兰的凹槽中，接头处做成45°压好，先将上大端盖用行车吊起、装入，在法兰螺栓和穿杠螺栓头部涂白铅油、紧螺母，再装下部大盖。2.松调凝汽器弹簧座上的千斤顶。3.检查支持弹簧。 A 版次 日期 审核 改版原因 批准 济三电力有限公司 1 0 3 J 0 0 5 S D C P C O A S S 作　业　指　导　书 ＃2机组汽轮发电机管阀大修技术措施 编写/日期：山东电力建设第二工程公司5．工程概述济三电力有限公司＃2机组汽轮机是由上海汽轮机有限公司生产制造。本机组为超高压、一次中间再热、双缸双排汽单轴布置的反动凝汽式汽轮机，其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以降低前后轴承的工作温度和减小转子、汽缸的热应力，低压缸为径向扩压双排汽，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度地降低排汽阻力。发电机为济南发电设备厂生产的WX21Z-073LLT型空冷汽轮发电机。汽机部分所属四大管道主要包括：主蒸汽管，再热蒸汽管、冷段管道、高低压给水管道及1～7段抽汽管、高低压轴封汽管等。二．检修项目及工作范围根据技术协议，此次大修汽机管阀部分的主要检修范围为：一、二级旁路减压调整门、减温水调整门检修；主汽旁路及抽汽系统支吊架检查；二级旁路各疏水门解体检查；1～5抽逆止门检修；高排逆止门检修；凝结泵进出口门、逆止门、抽空气门检修；4#～6#低加进出口门、旁路门检修；高加联成阀检修；给水泵再循环电动门、手动门检修；抽汽系统仪用压缩空气过滤器及阀门检修；三抽母管蒸汽管道改变布置等。本次＃2号机组大修的计划开工日期为2007年9月11日，工期35天。三．施工依据1、厂家的技术文件及设备图纸1、电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031—94）3、《火电施工质量检验及评定标准》（管道篇）（1998年版）4、《电力建设安全工作规程》（火力电厂部分）（DL5009.1-2002）四．主要检修项目4.1、蒸汽阀门1、Ⅰ、Ⅱ级旁路站阀门1.1Ⅰ级旁路减温减压阀结构它由减压阀、减温喷水装置，扩散管，消音器等部件组合成整体。蒸汽进减压阀后，减温水从阀壳两侧进入阀座与阀壳组成的一个环形水室，通过阀座圆周上8个与蒸汽流成45°角（逆向）的水孔喷出。通过减压阀的蒸汽直接与减温水混合，使水汽化、蒸汽减温后进入扩散管，达到减温减压目的。消音器装在扩散管内。减温水由调节阀控制。1.1.1检修工艺（1）拆下销轴上的开口肖，取下销轴，垫圈、杠杆、滑块、清理，检查，测量。（2）拆开汽封疏汽管接头，取下疏汽管，清理检查。（3）拆开阀盖大螺栓，吊出阀盖，取出、清理、检查齿形垫片。（4）清理、检查螺栓，并作硬度试验及探伤．必要时作金相检验。（5）清理、检查、研磨法兰结合面．（6）检查阀体及阀座：A、拆开压板螺栓，松出压板，填料盖。B、拉出阀杆阀芯，清理检查压板及螺栓，填料盖，测量填料盖与阀杆阀盖间隙。C、清理、检查阀盖衬套与阀杆间隙。D、挖出填料，拉出密封环，清理、检查、测量密封环与阀杆、阀盖、间隙。E、解开阀芯盖保险垫片，拆下阀芯盖。F、取下阀芯及半圆块，垫块。G、整理或重做保险垫片。H、清理检查阀杆并校直。I、清理检查阀芯盖与阀芯配合；测量阀杆间隙，阀芯与阀盖衬套间隙。（7）清理检查半园块、垫块。（8）阀芯与阀座密封面研磨。（9）按解体步骤逆序装复，加填料前推拉阀杆测量开度。1.1.2质量标准（1）杠杆无变形、开裂，销轴光滑与衬套配合活络不卡，间隙0.05～0.25mm，滑块平整光滑无损裂，毛刺。（2）管接头完整无反牙。结合面平整密封良好。疏汽管及弯头无严重腐蚀、吹损，管内畅通无杂物．（3）螺栓无蠕伸、裂缝．螺纹无损伤、反牙，与螺帽配合不卡煞，不松旷，无裂纹，硬度RC24～28。（4）法兰结合面平整无蚀坑。贯穿凹痕，垫片无裂纹、变形，齿尖锐利，厚度均匀。（垫片材料：1Cr18Ni9Ti）。（5）阀体无裂纹、剥落，内无杂物，阀座装设牢固，不松动．焊缝无开裂。（6）八只喷水孔畅通无杂物阻塞。密封面无裂纹，损伤、凹陷，腐蚀和严重吹损。（7）填料盖内外光滑无毛刺、与阀杆间隙：034～0.67mm，与阀盖间隙0.10～0.30mm。（8）衬套内壁光滑无毛刺，装设牢固。不松动与阀杆间隙：0.34～0.55mm。（9）密封环完整无碎裂与阀杆间隙：0.34～0.67mm，与阀盖间隙；0.04～0.25毫米。（10）保险垫片完整无开裂（垫片厚1毫米，材料：1Cr18N9Ti）。（11）阀杆正直表面光滑，无毛刺、裂纹蚀坑等，最大弯曲度不超过0.10mm。（12）阀芯盖与阀芯配合不卡煞，活络、不松旷，与阀杆间隙；0.30～0.50mm。阀芯与阀盖衬套，表面光滑无毛刺，间隙：0.50～l.40mm。（13）半园块及垫块，完整无碎裂变形。（14）阀杆与网芯装复后的串动值约0.5mm。（15）密封面无裂纹，麻点、槽痕，红丹粉检验接触良好连续成线。（16）装复后阀杆活动自由，无卡煞；阀门开度不小于35毫米。（17）填料装填结实，压板螺栓松紧一致，不漏汽。1.2Ⅱ级旁路减温减压阀1.2.1Ⅱ级旁路减温减压阀的结构：减压阀由阀壳，阀盖，孔圈，主阀碟，预启阀碟（内阀碟），阀座，阀杆等主要部件组成。蒸汽由两侧进入减压阀，阀门开启时，预启阀碟先开启，使少量蒸汽通入减压室，减小压差，以便开启主阀碟，起到减压作用。减温装置设于减压阀后的蒸汽管段中，它由筒体，内衬，喷水营等组成。当减压后的蒸汽进入减温装置内衬的喉部处，减温水在此通过喷水管的二排小孔（Ф4mm，共40只成30°夹角），顺蒸汽流动方向喷水，与蒸汽混合汽化达到减温目的。减温水由主凝结水通过调节阀控制。1.2.1检修工艺（1）拆卸开口销及螺帽，取下杠杆，清理检查。（2）清扫阀盖。拆下阀盖螺帽，将阀盖与阀杆一起吊出，取下齿形垫片，清理检查：A、阀盖螺栓螺帽。B、法兰结合面及垫片。C、阀体内减压室锥体封头、孔圈、阀座。（3）拆卸填料压板螺栓，取出压板，填料盖，填料，拉出阀杆、阀碟，清理检查测量。（4）测量预启阀开度，解开阀碟盖保险：垫片，拆开阀碟盖，取出阀杆预启阀和主阀碟，清理、测量、检查。A、整理或重做保险垫片。B、对测量阀碟盖与阀杆间隙、与阀碟配合间隙。C、清理、检查、测量主阀碟，阀套与阀座配合。D、清理阀杆并校直。（5）主阀及预启阀密封面研磨。（6）按解体步骤逆序装复。加填料前拉阀杆测量开度。（7）喷水减温装置拆开喷水管法兰螺栓取出喷水管，清理检查，并装复．1.2.2质量标准（1）杠杆无变形．螺帽与阀杆螺纹配合活络不松旷。（2）螺栓无蠕伸、裂缝，螺纹无损伤。（3）螺栓与螺帽配合不卡涩，活络不松旷。螺栓硬度RC24—28。（4）法兰结合面平整无蚀坑。无贯穿凹痕；齿形垫片平整无裂纹。变形，齿尖锐利，厚度均匀（材料1Cr18Ni9Ti）。阀体无裂纹，剥落，内无杂物、减压室，锥体封头装设牢固，不松动，焊缝无开裂．（5）孔圈无碎裂，网孔无杂物阻塞，与壳体装复牢固，焊缝无开裂脱焊。阀座装设牢固，焊缝无开裂．密封面无裂缝、凹陷、腐蚀和严重决损。（6）填料盖与阀杆间隙0.34～0.67mm与阀盖间隙0.10～0.30mm，填料座内壁光滑无毛刺，与阀杆间隙0.34～0.67mm，与阀盖间隙0.04～0.25mm。（7）阀盖衬套及导向键槽内光滑无毛刺，衬套装设牢固，不松动，骑缝螺钉完好，主阀碟在衬套内，活络不卡煞，间隙0.53～l．06mm，导键侧向间隙0．22～0.37mm。（8）预启阀（内阀）开度9mm。（9）保险垫片完整无碎裂。（垫片厚lmm材料1Cr18Ni9Ti,阀碟盖内孔光滑无毛刺，阀碟螺纹配合活络不松旷，与阀杆间隙0.34～0.67mm。（10）阀碟阀套外表与阀座内壁、表面光滑无毛刺，间隙0.60～l.20mm。（11）阀杆正直表面光滑无毛刺，全长弯曲度不超过0．10mm。4．2气控抽汽逆止门1、结构为防止机组突然甩负荷时，汽机超速及防止加热器管子泄漏造成汽缸进水。机组的1-5抽管道上装有气控逆止门，控制系统的工作气源为0.612～0.816Mpa的压缩空气，气源要求清洁、干燥、储气筒容量为0.73m3。控制气管路中各管子进行酸洗处理，以保证管子内壁清洁。2、检修工艺2.1解体2.1.1拆除、清理保温、信号装置及操作座上部压压缩空气管接头，并清理、检查。2.1.2拆除逆止门法兰螺栓，将阀门吊至检修场地的检修固定架上。2.1.3从活塞套顶部进气管活结装上松活塞用的顶丝工具。旋进压紧活塞2.1.4拆除行程指示器及阀盖螺栓2.1.5拆除阀盖螺栓，吊出阀盖，取出阀芯。。2.1.6拆去阀杆顶部螺母，再逐渐松长顶丝至弹簧不受压缩。拆除专用工具，拆活塞套上盖，取出活塞、阀杆、弹簧。2.1.7拆除操纵座活塞套螺栓，吊出操纵座，取出弹簧支座。注意：A、装专用长螺杆时，要有足够螺纹旋入螺孔；松长螺杆螺母时，要防止螺杆一起松开，弹簧弹出伤人。B、吊阀盖时要平稳，以免活塞、阀芯损伤。2.2清理、检查、测量2.2.1清理、检查所有螺栓及进出口法兰、阀盖、阀壳结合面。2.2.2清理、检查测量操纵座套筒、活塞、弹簧支座。测量弹簧自由高度。2.2.3清理、检查阀杆。测量阀杆的弯曲度。2.2.4清理、检查、测量阀盖、活塞套筒、缓冲活塞。2.2.5用砂皮磨光阀芯，如有吹损可用车床经车后用砂布抛光。检查阀座，如有缺陷可用金刚砂研磨，最后用红丹粉检查密封面。组合阀芯、缓冲活塞，旋紧缓冲活塞上螺塞、用支头螺钉固定。2.3装复2.3.1按解体程序逆序装复组合：更换“O”型密封圈、活塞套法兰垫，衬套内壁涂硅润滑脂，装活塞、紧弹簧仍使用专用工具，象拆时一样均匀紧长螺杆，将活塞压下阀杆，螺纹露出后旋紧阀杆螺母，再拆去专用工具。注意：装复后指示器放在开启位置。2.3.2清理填料室，更换填料室中填料。组合后吊入系统，装垫片，紧进、出口法兰螺栓，接上压缩空气管接头，作启动前动作及信号试验。2.4质量标准2.4.1管接头螺纹无毛刺、反牙，球面光滑无腐蚀，吹损。2.4.2螺栓螺纹无毛刺、反牙。2.4.3各结合面平面无吹蚀，无径向伤痕。2.4.4套筒内壁光滑无毛刺、吹损。2.4.5活塞无毛刺、腐蚀、污垢，活塞环完好。弹簧支座平整无锈蚀，弹簧无锈蚀、断裂或严重变形，弹性良好。2.4.6阀杆与阀杆套配合间隙0.20～0.25mm。2.4.7阀杆无异常磨损、腐蚀、最大弯曲值＜0.03mm2.4.8汽阀活塞套筒，缓冲活塞光滑无毛刺、腐蚀、磨损，半月块配合良好，螺塞螺纹无毛刺、反牙，泄压孔畅通。2.4.9阀杆阀座密封面接触连续均匀，填料压盖松紧合适，“O”型密封圈规格Φ180×5mm，采用295型硅润滑脂。4.3阀门检修的一般要求1、在系统上检修阀门必须严格执行安全规程的有关规定，办理工作票手续，正确隔离好系统，泄完存压，方可进行工作。有电动装置的应切除电源，并挂警牌。2、阀门解体前应作好安装记号及有关的记录。阀门拆下后，管道法兰必须及时加以封口，以防异物落入管道和阀门内。焊接阀门后解体后两端也应作好封口，防止杂物进入管道内。工作结束装复前应用真空吸尘器清扫阀门内部，然后封堵。3、阀门解体后，清理检查各部件，并测量记录有关数据。阀壳、阀盖应完整、无砂眼、裂纹、传动装置、减速装置完好，门杆转动灵活、滚动轴承良好。门杆平直弯曲度小于0.10mm，门杆丝扣光滑、完整、无毛刺、无锈蚀，法兰结合面完好，格兰、底圈与门杆的间隙为0.30～0.50mm，温度超过450℃的阀门螺栓按金属监督要求做外观检查、硬度测定、超声波探伤和金相抽验。4、研磨工作可由电动和手动进行，使用电动工具必须作好安全措施，防止触电。研磨时防止磨出较深的丝纹和歪斜。研磨后，密封面平整光洁如镜面并用红丹粉检查接触面均匀连续良好。5、加装盘根应根据工作温度选用，各圈上、下搭扣切口45°，每圈的搭口错开90°～180°。使用石墨膨胀垫圈和盘根，应注意格兰不能过紧而影响操作。6、法兰垫片应选用与温度相适用的不同材质作为垫料（高温条件下切忌使用中低压石棉纸板）。垫料应平整、光滑、无损伤、沟槽、无横贯通结合面的痕迹。因烤干老化的垫料不能使用，垫片尺寸大小合适,两面均匀涂抹二硫化钼粉剂。7、修后组装的阀门应做水压试验，试验压力应根据设计压力要求和规定进行，一般为工作压力的1.25倍。缓慢加压至试验压力，并保持15分钟不泄漏。8、阀门装复时，管道法兰两平面平行且中心一致。若是凸凹法兰，则应检查凸凹面是否对准嵌入。法兰螺栓紧力适当。紧力过大会引起垫片碎裂而造成泄漏。带电动装置的阀门应会同有关人员进行开度的校验，并作好记录。工作全部结束，办理工作票完工手续。9、在检修工作过程中，应及时作好有关的技术记录，及绘制易损部件的零件图，作好备品备件工作。4.4管道支吊架1、主蒸汽管道的吊架主要由夹板、吊钩、弹簧、弹簧座、压缩弹簧、吊杆及螺栓、螺帽等部件组成。一般压缩弹簧为60SiZMn，吊杆螺栓规格为M20×150M20×100等，支吊架工作荷重及工作高度系为“等值测度“法，管道支吊架在制作前应查明所用原材料是否符合设计要求，支吊架加工尺寸与精度应在设计图纸规定的公差范围内。2、对支吊架的弹簧应做检查并符合下列要求：2.1弹簧表面无裂纹、折迭、分层等缺陷。2.2弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈。2.3弹簧尺寸的公差应符合图纸的要求。2.4自由状态时，弹簧各圈之间的节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的±10%。2.5弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。3、支吊架弹簧应有出厂合格证，对于主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道的支吊架弹簧如无出厂证明时，安装前应进行下列试验：3.1全压缩变形的压缩到弹簧互相接触，保持5分钟，卸去载荷后其永久变形不超过原高度地%，如超过应做第二次试验，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3%，不符合上述要求的不得使用。3.2工作荷载压缩试验，使弹簧在承受工作载荷情况下进行压缩，其压缩应符合设计要求，一般压缩度的允许偏差：弹簧有效圈数为2～4圈时允许±12%。弹簧有效圈数为5～10圈时允许±10%弹簧有效圈数为＞10圈时允许±8%　　超过以上偏差值的弹簧应将数值作出记录。4、导向支架和滑动支架滑动面应清洁，各活动部件与支撑件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。5、固定支架上管道与支架型钢焊牢或用卡箍紧贴抱紧，使管道与支架型钢没有相对移动的可能。6、活动支架不应妨碍管道由于受热伸长所引起的位移。7、在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊架的偏移方向及尺寸一般应向管道膨胀的方向偏移该处的全部热位移的1/2。8、吊架螺栓、孔、弹簧座孔应稍大于拉杆直径，但不得大于拉杆直径3毫米。9、管道的支架应严格按设计图纸安装，不得在没有补偿装置的热管道直管段上安置两个及以上的固定支架。10、所有的活动支架的活动部分均应裸露，不得有水泥及保温层覆盖，也不得在管道与支座之间填塞垫铁。11、在数条平行的管道敷设中其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊置位移方向相反或位移值不相等的任何两条管道。12、托架应牢固地固定在建筑物上。13、托架在管道上工作时，不得有影响正常运行的过度变形。济三电厂＃2机大修汽机工程处施工组织网络图济三电厂＃2机大修汽机工程处安全组织网络图金属监督方案1、监督依据（1）《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869—2004；（2）《火电施工质量检验及评定标准》96版焊接篇；（3）《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号；（4）《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T869—2004；（5）《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T869—20042、人员、设备计划（1）人员：探伤工：6人；电焊工：6人；气割工：2人；（2）设备：超声探伤仪1台；着色探伤6-10套；硬度仪1台；金相1台；测厚仪1台；逆变焊机6台。3、工作内容及实施方案 序号 大修设备或部件名称 金属监督内容 质量要求和处理方案 电气部分 一 发电机大修 转子护环表面着色、内部UT探伤 表面较浅缺陷磨除，叶片产生裂纹应更换，严重锈蚀应修补或更换 转子风扇叶片表面着色 汽机大修部分 二 高中压导管及连通管 螺栓100％探伤和硬度，金相抽查 螺硬度栓＞HRC32时更换 三 高、中压汽缸 金相抽查 弯头测厚、UT探伤、硬度检验 汽缸螺栓100％探伤和硬度，金相抽查 螺栓硬度＞HRC32时更换 四 高、中压转子 叶片UT探伤 对轮螺栓100％探伤 八 低压转子 末叶片探伤检查 无裂纹 十四至十六 主汽门、高压调速气门、中联门 螺栓100％探伤、硬度，金相抽查 螺栓无裂纹、硬度合格、金相组织正常 二十一至二十三 除氧器、高压加热器、低压加热器 高加疏水管测厚 厚度符合设计要求，如超标应进行更换 筒身封头测厚 焊缝探伤抽查，纵缝抽查25％、环缝抽查10％ 焊缝无超标缺陷，如有修补 二十七 主汽 弯头测厚、探伤、不园度检查 弯头无裂纹、厚度和不园度符合要求 管道金相检查、蠕变测量，焊口UT抽查、硬度检查 组织正常、硬度合格，焊口无超标缺陷 二十八至二十九 一、二级旁路 螺栓100％探伤、硬度，金相抽查 螺栓无裂纹、硬度合格、金相组织正常，如超标应进行更换 三十二 给水 弯头测厚、探伤 弯头无裂纹、厚度符合要求 三通、焊口探伤抽查 无超标缺陷，如超标应进行修补或更换 疏水弯头测厚 厚度合格，如超标应进行更换第四章　现场管理组织机构设置现场组织机构说明：1）、工程管理部包括检修技术、质量监察、计划、信息文件、资料管理及、焊接管理。2）、综合管理部包括计划经营、财务和人力资源。办公室、行政、后勤服务。第五章劳力计划本工程主要劳动力计划： 工种/时间 4天 8天 12天 16天 20天 24天 28天 32天 37天 管理人员 4 6 6 6 6 6 6 6 6 锅炉工 80 80 80 80 80 80 80 60 30 汽机工 20 40 60 80 80 80 70 40 20 检测人员 1 4 4 4 4 4 4 4 2 电气人员 10 20 30 35 35 30 30 20 10 保温工 10 30 30 10 10 10 30 30 10 合计 125 180 210 215 215 210 220 160 78第六章　检修工程管理第一节　计划管理1计划管理规定1.1计划管理是以实现合同约定为目标，按照业主检修计划要求，来确定我们计划目标。1.2在工程检修管理过程中根据合同要求编制详细的检修计划。详细计划应根据工艺关系、组织关系、搭接关系、劳动力计划、材料计划、机械计划及其他保证性计划等因素综合确定。2进度计划的编制2.1计划应依据合同、电厂生产计划等有关资料、部署与主要检修工程方案等编制。2.2计划的内容应包括：编制说明，进度计划表，工程的资源需要量及供应平衡表等。2.3根据检修计划和检修工程的进展情况，我们将编制旬、周、日计划来确保目标的实现。2.4根据进度计划提出设备、劳力、机械等需求计划，以保证检修计划的按期完成。3进度计划的实施及控制3.1计划员与甲方保持密切联系，接受业主的工作安排。检修计划下达后，由工程管理部尽快组织计划落实会，分析落实各项计划指标和存在的问题。对影响计划的问题，项目部能解决的给予及时解决，需业主解决的上报业主给予协调。检修过程中，因非我方原因出现下列情况时，我们将采取措施处理：（1）当发现我方资源供应出现中断、供应数量不足或供应时间不能满足检修要求时，我们会及时上报公司给予协调，保证满足检修工程要求。（2）当业主提供的资源供应发生变化不能满足检修进度要求时，我们将积极与业主联系，并采取一定措施，保证检修目标如期实现。3.2当出现检修进度偏差时，我们将及时进行调整，并上报业主。3.3我们在检修工程进度计划实施的过程中将进行下列工作：（1）跟踪计划的实施并进行监督，当发现进度计划执行受到干扰时，应采取调整措施，并上报审批。（2）我们将严格执行检修合同中对工期、质量和安全要求。（4）跟踪形象进度对工程量、总产值、耗用的人工、材料和机械台班等的数量进行统计与分析，编制统计报表，上报备查。（5）发生质量事故（包括重大和一般质量事故）,应采取临时补救措施,防止事故扩大,尽力保护现场,并及时报告甲方,提出事故处理方案,经甲方同意后迅速处理。第二节　技术管理检修技术管理将直接影响着检修工程质量和电厂安全经济运行，为此我公司将建立完善的检修技术管理网络，采取切实可行的技术措施，严格执行检修技术管理制度，确保高速度、高质量一流的电厂检修水平。1、技术管理网络项目部建立以项目技术为首、工程管理部为主的技术管理网络。项目技术负责人全面负责本工程的检修技术管理工作。工程管理部具有协调、技术管理、计划管理、质量管理、资料管理等职能，并负责协调项目部与业主之间的关系。各专业组配备专责工程师和班组技术员，负责技术管理和实施的具体工作。2、技术管理制度我公司在近几年的电厂检修中严格执行了《电力建设工程技术管理制度》，并在多个工程项目现场贯彻实施中逐步完善。且取得了可喜的成绩和许多宝贵的经验。9项技术管理制度如下：（1）工程技术责任制度（2）工程质量管理制度（3）工程组织编审制度（4）图纸会审制度（5）技术交底制度（6）技术检验制度　（7）技改项目变更管理制度（8）技术档案管理制度（9）技术培训管理制度我公司将充分利用技术管理网络的强大职能，针对电厂工程检修的情况不断完善现有的技术管理措施和九项管理制度，真正做到让业主满意放心。3、技术管理措施3.1认真抓好基本功的操练开工后我公司将按照“三无方针”（无油迹、无水、无灰）、“三齐要求”（拆下零部件堆放整齐、检修工器具摆放整齐、材料备品堆放整齐）“三不乱原则”（不乱放电线、不乱放管路、不乱丢杂物）要求，干好电厂的检修工作。（1）从熟悉图纸和现场入手，加强技术管理，强调技术管理出效益、出质量。组织技术人员学习，根据图纸和设备说明书等资料，尽快熟悉系统设备性能和特点，所在位置。（2）从培训入手，项目部根据检修工程情况安排工程部编制详细的培训计划。根据职工的培训需求，在业务理论和操作技能培训上双管齐下。（3）从编制检修措施入手，编写措施前要对图纸、现场、设备等相关信息进行全面搜集、熟悉，并结合以往的检修经验，制定出先进、操作性强的检修方案。（4）优化组织结构和劳力结构，充分利用项目部的劳力资源，合理调度各专业人员、机械，最大限度发挥群体优势。3.2检修中高标准、严要求（1）科学计划、严肃计划是干好检修工程的关键。对计划进行层层分解，做到计划可控、在控。加大统计工作力度，对检修工程情况及时更新，并通过网络实现共享，为业主做决策提供依据。（2）加强管理、依靠技术，以最低的成本创造最大的效益。1）先进的检修技术措施既是可行的，当然更是经济的，严格要求技术人员从可操作性和经济性两个方面综合考虑，并加大对先进技术措施的奖励力度。2）利用科技手段，采用新技术、新方法提高检修工程质量，降低检修成本。3）工作中坚持以人为本，精心组织，严格按质量体系程序开展工作。围绕生产任务，超前筹划、科学安排、制定详细的措施，根据实际情况合理组织检修力量3.3精心组织，加强生产协调组织协调是检修工程管理的重要方面。每天召开碰头会，协调解决各专业提出的问题，包括人员、材料、技术、机械、资料等。为了加强管理，实行工程部专工负责制，将责任落实到工程部各专工并赋予其相应的权利。加强同业主的联系，为各项检修工作打下坚实的基础。积极参与业主组织的协调会，将每天的检修情况、需协调的问题，对检修中遇到的问题积极向业主发联系单，争取得到较快、较完善的解决。倡导工地全体职工自我加压，牢固树立精品检修意识，严格按工序、规范标准，对检修项目精心细致，对检修中可能遇到的问题要精密、细致考虑，坚决杜绝返工。3.4实现数据资料三同步严格按照公司质量体系程序的要求和业主的管理制度，对检修管理过程中的技术资料实施规范化的管理，按照业主的要求的数据内容、数据格式，在规定的时间内输入、更新、报送数据。4、检修技术准备4.1检修技术资料准备由业主提供一套图纸及设备说明书。我方尽快组织各专业人员进行熟悉掌握，编制设备系统检修方案。4.2检修技术方案准备我们中标本工程的检修后，尽快组织编写总体检修方案，根据总体检修方案由各专业技术负责人编制各专业检修方案，工程进点以后我们还将根据检修计划编制相应的检修指导书。第三节和其它单位的配合一、与甲方的配合1．中标后的入场先遣小组进入现场后立即与甲方的管理、技术、安全、运行取得联系，听从甲方的具体安排，提出自己的意见。2．人员进点后首先联系甲方安全部门，进行身体检查和安全培训，办理好有关证件，厂规厂纪学习合格后再进入厂区。3．参加甲方召开的检修技术质量等有关会议，认真落实会议精神。4．项目部有关部门根据工作情况与甲方对口单位保持定期或不定期的业务联系和磋商，随时了解甲方的要求、动态和需提交解决的的问题。每天至少与甲方相关部门进行一次碰头会，征求甲方对工程和服务的意见，及时交流工程情况和物资材料、备品配件供应信息。5．按照甲方管理进行检修的管理工作。6．检修人员随时与甲方检修、运行人员联系，了解设备使用状况，办理相关手续，不盲目施工，确保人员、设备安全的情况下再进行作业。7．积极参加甲方组织的安全文明大检查、质量工艺大检查及其他甲方交给的临时工作。8．无条件协助甲方处理突发事件。二、与其他单位的配合积极与其他单位联系，加强信息沟通，互通有无，互相帮助，保持友好协作关系。做到公用信息和公共设施以及其他资源的共享。当双方由争议时，应友好协商，公正处理，绝对避免冲突；当争议无法解决时，请甲方协助处理。第四节　人员培训1、目的1.1通过参加本工程检修人员进行管理知识技术知识和相关知识的培训，使其符合岗位要求。1.2根据检修工程特点，有针对性地进行相关知识的培训，为优质高效地完成检修任务创造好的条件。1.3为生产、技术、经营管理者补充新的知识，使其不断提高自己的工作水平。2、培训职责2.1项目部综合管理部负责培训管理工作，对计划实施进行全过程管理。2.2项目部领导班子培训，由公司人力资源部负责组织。3、培训程序及内容3.1各单位根据检修工程的特点，将培训计划和要求，报项目部综合管理部。3.2项目部综合管理部根据规划和各单位的培训需求，编制出针对本检修工程的培训计划，报项目部技术负责人批准。3.3项目部综合管理部根据总体计划编制出培训计划，聘请教师、准备教材，并进行培训实施的全过程管理。3.4内部培训计划的实施内容：3.4.1检修工程技术协议及合同内容，检修组织方案及设备系统特点等的培训。3.4.2在岗职工的岗位培训。3.4.3各专业知识培训。3.4.4项目部各检修单位专业技能的培训。3.4.5质量管理体系、环境保护体系和职业安全健康体系的培训。3.4.6特殊工种的培训。第五节　物资管理为加强工程物资机械质量管理，规范物资机械供应计划的及时性和准确性。项目开工前由专业部门专业工程师根据合同范围、设备图纸、甲方提供备品备件情况、作业指导书及使用机械保养检修计划和要求，编制工程施工物资机械需用计划，经工程管理部审批送物资机械部签字后采购。采购计划员根据批准的需用计划和甲方提供备品配件清单，及时汇总利库，编制出采购计划并实施。1．严格控制供货渠道。在选择供货单位时，对供方的营业资质、供货能力，产品质量等做出准确、合理的评价，对材料质量没有确切保障的供货厂家坚决拒之门外。对有特殊要求的新产品，在定货采购前组织专业工程师对生产厂家进行考察，以确保材料质量。2.严格物资采购过程控制。在保证物资质量的前提下，采购必须“货比三家”，同样的质量比价格，同样的价格看质量。采用招议标的形式定货采购。3.严格物资材料及设备备品配件验收。对到货的每一份材料都要按规定要求严格验收，从外观质量检查到内在质量复验，以及随货资料的审核，都必须进行严格的验收，特别是对质量证明书的审核，必须做到品名、规格、材质、数量、产地与所进材料相符，机械强度、化学成分等内容必须达到质量标准的要求，严禁不合格的材料混入仓库；甲方提供的设备备品配件应组织专业工程师、质检员、业主共同开箱验收并办理签证手续。对到货有明显缺陷、外观检查不合格的物资或出现缺、损件时，应与材料供应单位或甲方物资管理部门协商处理方案及补供要求。甲方对所有采购的和使用中的消耗材料质量有疑问时，有权进行现场检验或进行试验。4.物资入库储存与保养。对验收合格的材料，根据其性能予以合理、妥善保管，所有物资必须进行有效标识，做到“帐、卡、物”相符，防止丢失、霉烂变质和风化潮解，物资堆放场道路、排水畅通；备品配件入库保管；重要部件采取特殊措施，确保物资材料的原有物理和化学性能始终处于完好状态；在库重要设备，如焊条、焊剂等必须按说明书进行保养，定期检查并做好检查记录。第三部分　质量控制和安全文明施工管理第一章　质量目标和质量管理措施第一节质量目标检修质量目标：检修合格率100%。第二节　质量管理措施为保证#2锅炉检修工程的顺利进行，确保检修质量，我们将严格遵循ISO9000：2000质量管理要求，按照所必须达到的质量目标，通过实施质量保证监督，对项目全过程进行有效的控制，做到“凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督”，确保工程质量符合要求。积极推行PMRC管理，使质量管理走向程序化、标准化的现代化管理目标。从组织结构、人员配备、现场的全过程控制等方面进行全方位的闭环管理。为加强组织领导，在检修项目部成立质量管理委员会，全面负责有关检修工作的质量法规、管理方针、政策、规章制度的贯彻落实，为建立本工程项目相应的质量管理和质量保证体系提供必要的资源保证，并对其不断完善和实施。1．质量管理体系的设置1.1现场组织机构设置现场第三节　质量控制措施1、质量保证监督措施工程管理部是本项目质量管理体系的策划建立和日常管理责任部门，负责对整个项目部质量体系的有效运行实施监督、检查和管理评审，组织内部质量体系审核并对重大施工项目进行质保监督以及施工过程进行现场检查。通过对合同工程实施过程中各二级单位或某项正在进行的与质量有关活动的直接观察或审查质量文件，对从事活动过程的人员资格、文件的有效性和充分性、设备和材料的合格性以及客观证据和记录的准确、完整性进行检查和评价。其最终目的是验证活动和过程是否符合计划的安排，发现潜在质量问题，从中反映出一定的质量趋势通过采取纠正措施，确保质量管理全过程的正常运作。质量保证巡检：将质量计划控制项目工作过程中涉及到的各要素，以及甲方有关质量文件和质量活动的落实情况，按照其进行的时间步骤，进行定期或不定期的抽查，以覆盖所有相关要素执行情况为原则，力求对质量保证体系总体运行情况做较为全面的考察，发现问题以观察项、备忘录等形式下达给责任方，限定整改时间，及时联系电厂质检员，组织验证关闭。专项监督检查：主要是针对项目工程进行的过程和活动而进行跟踪监督检查。根据质量计划及质量监督站活动项目确定质量保证体系专项监督内容，将质量监督检查的各步骤及阶段工作，逐项在质量保证 工作计划 幼儿园家访工作计划关于小学学校工作计划班级工作计划中职财务部门工作计划下载关于学校后勤工作计划 中加以分解落实、检查和跟踪处理。质量保证监督重点项目的确定：工程管理部根据合同和甲方在项目进行过程中的有关要求，在项目开工和实施过程中确定需重点监督重大项目：使用新工艺、新标准的技改项目，主要设备和主要辅助设备，直接影响机组安全经济运行的甲方提供的备品配件以及自购消耗材料。2、项目工程实施过程中的质量控制措施工程管理部是项目工程质量控制主管部门，负责建立项目部质量控制管理网络中的技术管理、质量计划、质量控制、质量验收、质量记录和质量奖惩工作，组织对质量事故和不合格品的评审、鉴别、验证和关闭，并制定实施纠正和预防措施报甲方审定。严格按照ISO9001：2000质量体系以及甲方有关要求组织检修，从根本上克服传统质量管理“结果”轻“过程”的弊端，建立健全科学、严格的质量法规和施工管理制度来规范工程最终验收、质量记录等各个相关要素的质量控制；坚持质量验收高标准、严要求，各级质检人员和技术对工程施工实施跟踪管理，巡回检查，发现问题及时纠正，确保质量标准在检修施工过程中得到切实落实。3.严格程序管理，积极推行PMRC管理，使质量管理走向程序化、标准化的现代化管理目标。4.严格过程控制，把“控制、参与、制约”贯穿于检修过程全局，以使项目全过程及其具体工序中影响工程质量的主导因素得到有效的控制。即：控制：以法规、规范、标准、合同、电厂运行实际情况为依据，严把质量关，认真审查相关作业方案，包括审查质量计划和设备检修技术方案、职工素质情况等关键环节的控制。参与：质量检查贯穿于从项目开工、工序间监督检查、作业指导性文件、质量检验计划的编制及执行文件情况到制作安装的全过程跟踪监督。制约：严格执行甲方项目开工的有关制度，审查施工项目的开工条件，对不符合规定要求的作业活动签发停工通知单及不符合报告（NCR）和纠正措施通知单或整改通知单（CAR）；规定关键工序、新工艺、新材料、新技术，重点部位测量定位，隐蔽项目等设置质量控制点W点或H点，严禁跨点运行，每一道工序必须检查、验证和签字后方可进行下一步，变事后把关为严格的过程控制。5.对于某些特殊工序活动需要制定和执行特殊的指控措施，其工艺质量的好坏不仅依赖于规范标准，很大程度上更依赖于操作人员的熟练程度和控制措施的严格执行。3、工程验收控制措施根据公司ISO9001：2000质量保证体系和甲方现场实际情况和要求，项目部的检查验收实行班组自检（一级）、复检（二级）、工程管理部验收（三级）三级管理制度同时接受甲方质量部门的监督、检查；工程管理部负责检修项目向甲方验收的报验；各操作单位和个人都必须服从甲方质检员有关质量管理的指令和要求。通过质量验收，加强工程质量的控制，确保产品质量符合标准要求。工程项目验收等级的确定：检修工程开工前，专业部门以检修规程等为依据，编制质量验评范围划分计划，报工程管理部审核，经甲方批准后执行。工序间W、H点的设置经甲方同意后执行。内部三级验收制度的实施：班组自检：工作人员应对施工质量负责，施工后应立即进行检查，发现问题即行处理，不符合不交工；同时做好检查自检记录，自检结果要实测实量，数据真实，自检合格后交部门专业工程师和质检工程师进行复查，原始记录班组整理。专业部门复查：部门专业工程师和质检工程师对班组提交的自检记录进行全面复查，核实无误后报工程管理部。同时会同质检员深入现场，随时掌握施工质量情况。工程管理部验收：根据专业部门上报的验收资料，对施工项目的关键数据和质量进行抽查。经验收合格的项目，由工程部专业工程师和质检工程师根据已批准的验收等级负责向甲方质检员报验。甲方质检员平时的监督检查指令必须随时得到整改和完善。凡经验收不合格的工程项目，任何质量管理人员有权责令其整改，施工单位必须在规定的时间内整改完毕，并及时按规定要求重新报验。第二章　安全和文明施工第一节　安全工作目标自检修工作开工至结束，杜绝人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故、不发生火灾事故及其它重大事故，不发生人员伤亡事故，严格控制各种经常习惯性违章。完善的管理体系、规范的管理行为和科学的管理方式是做好安全工作的前提，为确保实现本检修工程的安全目标，我们将从组织、管理和技术等方面采取安全保证措施。第二节　安全管理体系2．1安全监察部本项目工地安全监察部为公司安全监察部的派出机构，直属项目经理领导，负责全工地的安全管理工作，监察部设主任一名，下设安全专职工程师和专职安监员。安全监察部主要职责：（1）根据工程实际情况制定项目部安全工作管理细则；（2）认真落实项目部各项安全施工管理制度；（3）严格执行业主提出的有关安全要求，定期向业主汇报工地安全情况；（4）审核各专业制定的安全技术措施和专项安全措施；（5）随时对施工现场进行安全监察，及时发现并处理安全问题；（6）对进入工地的所有施工人员进行安全培训，根据需要组织日常安全培训；（7）每周召开一次安全工作会议，并组织一次对施工现场的安全大检查；（8）对项目部管理人员及各专业班组进行安全考核，落实安全奖惩。2．2专业班组专业班组明确安全第一责任人，设置安全培训专工和专（兼）职安全员2．3生产班组生产班组明确安全第一责任人，设置兼职安全员第三节文明施工管理目标努力创建电厂安全文明检修工程样板工程。第四节　文明施工管理制度和措施1、管理的组织及职责（1）项目部成立“文明施工领导小组”，负责现场文明施工的组织、领导、协调、工作。项目经理对项目工地的文明施工负全责，主管生产（施工）的领导必须抓文明施工。（2）工程管理部职责：全面负责公司的文明施工工作，负责文明施工文件的学习贯彻，组织实施《文明施工管理实施细则》，制定文明施工工作规划、计划，对文明施工工作进行布置、落实、检查、评比、总结和奖惩等。（3）安全监察部职责：负责文明施工安全监察，参加文明施工大检查，参与评比、总结、奖惩等工作。（4）专业工程处职责：负责贯彻执行文明施工工作的制度和办法，按照《文明施工管理实施细则》作好本单位的文明施工工作，参与文明施工大检查，对检查出的本单位不符合项，立即做出整改。（5）现场文明施工划分责任区域执行区域管理，坚持“谁施工谁负责”的管理原则。各工程处设置一名“文明施工监督员”，负责本工程处的现场文明施工管理工作。2服务标准及要求2.1对于缺陷处理，按照甲方的“设备缺陷管理制度”“技术标准“工艺标准”执行。2.2根据安全文明生产的需要对设备进行检修。3质量验收的要求:执行甲方的《质量验收管理制度》及下列标准3.1检修现场要做到“三无”（无油迹、无水、无灰），“三齐”（零部件摆放整齐、工器具摆放整齐、材料备品摆放整齐），“三不乱”（电线不乱拉、管道不乱放、杂物不乱丢）。3.2每天收工前现场地面清扫干净，做到工完、料净、场地清。3.3大修做到“三不落地”（拆下的设备零部件、管道不落地，工器具、备品备件不落地，介质、破布棉纱、废旧物品不落地），修后设备现场不存在装置性违章。3.4检修工作应带垃圾袋，大理石、瓷砖、水磨石地面不能直接放置金属制品（设备部件及架杆等应用胶皮，小型工具应用帆布）。3.5大件物品的吊装或运输，沿途地面应铺垫厚胶皮或采取其他防止地面损坏的措施。3.6所有进入生产现场的人员，不得穿高跟鞋（鞋跟厚度不大于3.0cm）、凉鞋（前不露脚尖、后不露脚后跟）、短裤、背心及裙子进入生产现场。工作人员着装必须符合《安规》要求。3.7运送垃圾车辆应按规定路线行驶。3.8不能直接在设备和管道的保温外皮放置物品或搭脚手架或用脚踩踏等。3.9拆除设备或管道的保温时应做好防止污染的措施。3.10刷漆及喷涂工作时应采取防止污染的措施；电气焊工作，应做好防止污染及烧坏附近地面、设施的措施。3.11沟盖板掀开后应设置围栏，工作结束后及时恢复原样。3.12生产现场各运转平台土建施工应设置高度不低于1.5米的围幔。3.13机组运行时辅机设备解体检修应设置围栏；机组运行或临、故修，影响环境卫生的检修工作应设置围栏。3.14各运转平台设置的围栏应用专用支架，禁止围栏缠绕在设备的构件上，应留好安全通道。3.15设备检修，每日收工前及工作结束应清理现场卫生，做到“日清日新”；垃圾应放入垃圾箱（大宗垃圾应随时外运，不得堆放在垃圾箱周围）垃圾箱应定期清理。3.16设备检修完毕，架子、工具箱、临时围栏等工器具应及时清理现场，设备保温、标志等应恢复原样。3.17现场清扫卫生工具应定点存放，摆放有序。目　　　　录第一部分检修承诺1第二部分检修组织方案3第一章　编制依据3第一节　编制依据3第二节　工程概况3第二章检修综合进度计划4第三章主要检修技术方案和措施5第一节锅炉主要检修技术方案5#2炉检查、检修施工组织措施5#2炉检查、检修文明生产措施10汽包检查、检修施工安全技术措施12锅炉金属检查、检修方案15＃2空气预热器检修安全技术措施20#2炉阀门检查、检修安全技术措施23#2炉给煤机改造安全技术措施29#2炉回料阀非金属膨胀节更换安全技术措施33#2炉电除尘检查、检修方案36#2炉取样管施工安全技术措施42#2炉取样管焊接安全技术措施44#2锅炉检查性大修安全措施49锅炉施工管理组织机构设置53第二节汽机主要检修技术方案54＃2机组汽轮发电机本体大修技术措施54＃2机组汽轮发电机调节保安系统大修技术措施85＃2机组汽轮发电机润滑油系统大修技术措施106＃2机组汽轮发电机辅机大修技术措施122＃2机组汽轮发电机管阀大修技术措施152＃2机组汽轮发电机检修安全、组织施工网络图160＃2机组汽轮发电机检修金属监督方案161第三节电气主要施工技术方案#2发变组保护调试安全技术措施164#2发电机、励磁机电气检修安全技术措施169#2发电机及附件电气试验安全技术措施174#2发电机空载试验安全技术措施179#2故障录波监测装置调试安全技术措施185第四章现场管理组织机构设置189第五章劳力计划189第一节计划管理189第二节技术管理190第三节和其它单位配合193第四节人员培训193第五节物资管理194第三部分　质量控制和安全文明施工管理195第一章　质量目标和质量管理措施195第一节　质量目标195第二节　质量管理措施195第三节质量控制措施197第二章　安全和文明施工199第一节　安全工作目标199第二节　安全管理体系199第三节　文明施工管理目标201第四节　文明施工管理制度和措施201附件：检修进度计划横道图(网络图)公司总部项目部项目副经理项目技术负责人项目经理公司总工程师公司副经理公司总经理物资机械部工程管理部安全监察部综合管理部电除尘检修金属检测辅机班起架班保温防腐班本体班项目主任刘春江专工秦建红辅机班班长李英国调本班班长孙焱管阀班班长候广伦辅机班班长李英国管阀班班长候广伦项目主任刘春江专职安全员宋福强调本班班长孙焱项目副经理项目技术负责人项目经理公司总工程师公司副经理公司总经理物资机械部工程管理部安全监察部综合管理部电气班综合班汽机班班锅炉检修班物资机械部综合管理部安全监察部工程管理部项目副经理项目技术负责人项目经理公司总工程师公司副经理公司总经理综合班汽机检修班锅炉检修班电仪班1点燃激情光大未来