1.目的：建立健全一整套有效的
计划
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管理规程,保证均衡、
规范
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生产。2.范围：公司生产部的生产计划管理,生产指令下达、流转、执行的管理。3.
职责
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：生产经理对本管理规程负责。品保部负责监督本管理规程的执行。4.内容：4.1生产计划管理4.1.1生产计划的编制4.1.1.1编制依据：a)本公司设备生产能力及完好状态。b)上年度实际销售状况及年末成品库存状况。c)原料、辅助材料库存状况。4.1.1.2生产部经理根据产品库存情况，每月的28日之前制定下月的《月生产计划》，要求计划细化到每周生产的品种。4.1.2生产计划的变更：当出现下列情况时，对生产计划进行修改变更，生产计划变更前，其变更的流程与制定的流程相同。否则按原计划进行。1)当市场销售情况出现变化，营销中心发出了产品销售更改通知到生产部。2)当某些品种的原辅料供应有困难时。3)当某种产品库存积压，不宜继续生产时。4)当某产品出现质量不稳定时。5)当生产设备发生故障，不能正常生产时。6)其它生产部经理认为应该调整生产计划的情形出现时。4.1.3生产计划的编制或更改、批准：生产计划经生产部经理编制/更改完成后交由总经理在2个工作日内批准后实施。经批准的生产计划由生产部提前下发到各个研发部、品保部等有关的部门。采购人员应根据物料库存及《月生产计划》采购物料。4.2批生产指令和批包装指令管理 4.2.1下达要求：4.2.1.1生产部经理根据《月生产计划》及营销中心临时要求,结合库存情况，制订《批生产指令》。4.2.1.2《批包装指令》须提前至少1天下达到包装岗位，以便相应岗位人员有足够的时间做准备。4.2.1.3制订好的《批生产指令》和《批包装指令》交品保部负责人审核，品保部负责人根据上批生产现场情况和记录，确认异常时，认真审核《批生产指令》和《批包装指令》里的内容，审核无误后签名，签名后交生产部执行《批生产指令》和《批包装指令》。4.2.2执行要求4.2.2.1生产车间操作人员根据批生产指令的批量计算领用的原辅料的数量、规格等项目。包装岗位人员根据《批包装指令》确定包装材料、标签、说明书领用量。4.2.2.2《批生产指令》和《批包装指令》不得随意变更，若由于异常情况因故不能执行时,岗位操作人员立即
报告
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部门经理。由部门经理填写《异常情况处理报告单》，执行《生产现场管理规程》中的异常情况处理，明确不能执行的原因，并提出具体的解决
方法
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，经品保部经理审核、管理者代表批准后执行。部门经理取消此前下发的指令，重新下发新指令。《异常情况处理报告单》作为批生产记录的附件附在批生产记录后。4.2.3《批包装指令》由生产部根据各中间体或半成品组份的检验合格报告单进行起草、品保部负责审核。4.3各种批生产指令、批包装指令和记录应由岗位操作人员上交生产部经理审核、执行《记录控制程序》。5.相关文件5.1《记录控制程序》 FSD-QP-026.记录6.1《月生产计划》FSD-PR-0066.2《批生产指令》FSD-PR-1166.3《批包装指令》FSD-PR-1176.4《异常情况处理报告单》FSD-PR-002
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