原油罐区储罐安装施工方案word参考模板

编制说明1.1编制说明海南炼油续建工程原油罐区T-101～104十万立方米油罐为单盘式浮顶结构。本施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 结合油罐施工特点及该工程具体情况，针对T-101～104四台10万m3单盘浮顶油罐主体预制安装施工编制。1.2编制依据1.2.1中国石化集团上海工程有限公司（SSEC）设计的图纸及文件1.2.2《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》(GBJ128-90)1.2.3《压力容器无损检测》（JB4730-94）1.2.4《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）1.2.5《工业管道施工及验收规范》（GB50235-97）1.2.6《现场设备、 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 管线焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）1.2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501-2002）1.2.8《工业管道施工及验收规范》（GB50235-97）1.2.9《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH3064-94）1.2.10《石油化工给水排水管道施工及验收规范》（SH3533-95）1.2.11《石油化工企业设备管道表面色和标志》（SH3043-1999）1.2.12中国石化集团第十建设公司《质量手册》（QG/M44.0000-2001符合GB/T19001-2000idtISO9001:2000）1.2.13中国石化集团第十建设公司《安全、环境与健康管理手册》QG/M4448.00-20001.2.14中国石化集团第十建设公司同类工程施工经验1.2.15中国石化集团第十建设公司目前资源状况2、工程概况2.1概述海南炼油续建工程原油罐区10万立原油储罐为单盘式浮顶油罐。我公司承建该罐区3501-T-101～104四台十万立油罐的制作安装工程。工程主要内容包括：原油罐主体及附件、罐体附属消防管道制作安装。工程设计单位为中国石化集团上海工程有限公司，监理单位为北京华夏石化工程监理公司。本工程计划为2004年11月份开工，2005年12月份工程竣工。2.2油罐主要技术参数油罐技术参数序号名称参数备注1油罐容量100000m32油罐类型单盘式浮顶油罐SPV490Q、16MnR、Q235A3油罐内径80000mm4罐壁高度21800mm5油罐总质量1760t单台6储存介质原油7设计温度60℃9设计压力常压2.3工程特点=1\*GB2⑴100000m3罐为典型的石油化工大型原油储罐，总体形状不好控制，内部储存介质易燃易爆，对各密封部位安装质量要求较高。⑵工程工序多且紧密相关，质量要求严格控制，从罐主体及附件预制、防腐、、安装焊接、充水试验等4道主要工序，质量管理的难度加大，因此要加大力度进行质量管理，在满足计划工期的前提下，确保该工程达到优良等级。⑶在进度控制中科学、合理地安排四台油罐施工的交叉作业，确保安装顺利进行；同时兼顾两台油罐的的交叉施工作业及单台罐各施工工序，保证各工序间的合理衔接。要保证人力、物力的投入，争取多开工作面，使油罐的预制、安装基本同步进行，最终保证工程工期。2.4工期T-101～104油罐计划2004年11月开始预制，2005年12月份四台油罐具备竣工条件。3安装主要工程实物量我公司承建的四台油罐主体安装部分包括油罐罐体及附件。工程实物量见表2.3。表3主要工程实物量（单台罐）序号名称单位数量备注1罐底板Kg4787622罐壁板Kg7707963浮顶Kg3413954加强圈（3道）Kg352355抗风圈（2道）Kg961326梯子及平台Kg39867转动浮梯及轨道Kg504812其它附件Kg24605合计1758070Kg4罐组装及焊接技术措施根据油罐设计和施工现场场地情况，并结合我公司多年来大型储罐的施工经验，海南炼油续建工程T-101～104四台10万米3油罐的施工采用内部搭设简易脚手架正装法，底板、壁板焊接采用自动焊接方法进行施工。4.1主要施工顺序：基础验收－底板铺设、焊接－第一带壁板立缝焊接－第二带壁板立缝焊接－第一带壁板与第二带壁板之间的环缝焊接-大角缝及龟甲缝组对－浮顶安装开始－第三带壁板立缝焊接－第三带壁板与第二带壁板之间的环缝焊接-第四带壁板立缝焊接-第四带壁板与第三带壁板之间的环缝焊接－第五带壁板立缝焊接－第五带壁板与第四带壁板之间的环缝焊接-第六带壁板立缝焊接-第六带壁板与第五带壁板之间的环缝焊接-第三道加强圈组焊－第七带壁板立缝焊接－第七带壁板与第六带壁板之间的环缝焊接-第二道加强圈组焊－第八带壁板立缝焊接－第八带壁板与第七带壁板之间的环缝焊接-第一道加强圈组焊－第九带壁板立缝焊接－第九带壁板与第八带壁板之间的环缝焊接-第一、二道抗风圈组焊－浮顶及浮顶附件安装完毕－包边角钢及护栏组焊－其它附件安装－充水试验-清罐-防腐－交工验收。4.2油罐施工方法4.2.1预制施工一、材料检验⑴储罐所用钢材、配件及焊条，必须有出厂质量合格证明书，若有疑问需进行材料的复验检查，并应符合设计要求。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。⑵储罐用钢板，在预制加工前，逐张对钢板进行外观检查，其表面质量应符合现行钢板标准的规定。厚度为31mm及27mm的SPV490Q钢板应逐张进行超声波检测，符合JB4730-94中的Ⅱ级及以上标准要求为合格。⑶建造油罐用的焊接材料（焊条、焊丝和焊剂等）应符合一定的标准，并具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。⑷钢板应做标记，并按使用部位、材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件垫底。二、主体预制工艺储罐罐体的预制工程量比较大：所有底板、壁板均需要切割坡口，加强圈、梯子平台等同样需要切割、焊接而预制成半成品，预制工作全部在预制场进行。储罐施工技术质量要求高，采用自动焊接，现场安装壁板采用封闭下料，不留调整口。（一）预制一般要求a、储罐在预制过程中使用的样板，应符合下列规定：（1）当构件曲率半径大于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于2m；曲率半径小于或等于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于1.5m；（2）直线样板的长度不得小于1m。b钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：（1）钢板的切割和焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。（2）用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。（3）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。（4）在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷，应进行修补。深度超过0.5m的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。补焊应有焊接工艺卡，与正式焊接要求相同。c预制完成的构件，要按罐号、安装先后顺序及使用部位进行编号，并进行醒目的标记。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。(二)罐底板预制a罐底板预制根据底板排版图进行下料。排版图应符合下列规定：（1）罐底的排版直径，按设计放大35mm。（2）边缘板的对接接头，采用不等边间隙，外侧间隙为6mm，内侧间隙为12mm；（3）中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；（4）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。（5）中幅板与边缘板相搭接的各小板，按计算尺寸放大100mm后进行直边切割下料。底板排版图见附图一。b底板下料的工序为施工准备材料核对摆板号线切割打磨验收验收防腐除锈c底板下料预制（1）罐底中幅板的预制在平台上进行，采用半自动切割机进行坡口加工。边缘板用数控切割机进行切割，坡口用半自动切割机进行加工。（2）预制后的底板尺寸允许偏差，应符合表4.2.1.1的规定。（3）边缘板切割后，应在两侧斜边100mm范围内进行超声波探伤检查，检查结果应达到Ⅱ级标准为合格，并应在坡口表面进行磁粉探伤，Ⅰ级合格。底板尺寸允许偏差表4.2.1.1序号检查项目允许偏差示意图1弓形边缘板AB、CD±2mmAC、BD、EF±2mm对角线之差|AD－BC|≤3.0mm坡口角度±2.5°2中幅板板宽AC、BD、EF±1.5mm板长AB、CD±2.0mm对角线之差│AD－BC│≤3.0mm直线度AC、BD≤1.0mmAB、CD≤2.0mm坡口角度±2.5°（三）罐壁板预制a罐壁板应按排版图进行下料预制，排版图应符合下列规定：（1）罐层壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的1/3。（2）底层罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。（4）包边角钢的对接焊缝与顶圈罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于300mm。罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ----------------(1)式(1)中：L—壁板周长(mm)Di—罐内径(mm)δ—罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a—每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm，Δ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量壁板排版图见附图二b壁板下料滚制（1）储罐壁板预制在切割平台上使用数控切割机进行放线下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度要求高。（2）罐壁板预制时，考虑到罐壁板立焊缝及大角焊缝的焊接收缩，保证罐的容积及整体尺寸，罐壁组装半径应适当放大。每层罐壁有一张作为调整，保证下料后一圈壁板的累计误差为±2mm。（3）罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，一节壁板要连续切割完，并把各罐同一壁板分别切割、存放。坡口及两侧20mm砂轮打磨见金属光泽，做好明确编号标记。（4）壁板切割完后，将坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层打磨干净。第一、二层罐壁的坡口表面应进行磁粉探伤检测，确认合格。（5）壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架（如图所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用2m弧样板检查，其间隙不得大于3mm。垂直方向用1m直线样板检查，其间隙不得大于1mm。（6）在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。曲率胎架平胎架图1.4-1滚板示意图（8）壁板的尺寸允许偏差应符合下表4.2.1.2的要求。壁板尺寸允许偏差表4.2.1.2检查项目允许偏差示意图壁板板宽AC、BD、EF±1.5mm板长AB、CD±2.0mm对角线之差│AD－BC│≤3.0mm直线度AC、BD≤1.0mmAB、CD≤2.0mm卷制后垂直方向≤1.0mm（1m直线样板）水平方向≤3.0mm（2m弧形样板）坡口角度±2.5°（9）底圈壁板滚弧完毕后，按图纸及排板图要求，号线、开孔、组装开口接管（人孔、搅拌器孔、进出油管等）及开孔补强板。加工后的坡口表面应进行磁粉检测，Ⅰ级合格。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，待热处理完毕后再拆除。具体加固方式见下图4.2.1.2。开口接管与罐壁板的初层焊道焊接前应预热100℃以上，且初层焊道应进行渗透检测，Ⅰ级合格。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。开口接管及补强板与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体部件消除应力热处理，并提供随炉热处理试板2块，未经热处理的试板2块（试板尺寸为31×1000×300），供复验。热处理曲线见图4.2.1.1。接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验，试验压力为0.2MPa。热处理前必须使用专用耐热胎具对进行热处理的壁板进行固定以防热处理时壁板出现变形。（10）热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。所有热处理完毕的焊缝焊缝进行磁粉检查，达到JB4730-94I级合格。信号孔中涂抹润滑油。壁板热处理完毕后再对其内弧用样板进行检查，符合设计要求。图4.2.1.1热处理曲线图4.2.1.2热处理接管加固图（四）浮顶的预制（1）浮船预制①径向隔板用直线样板检查，间隙不得大于4mm。浮顶外边缘板、环向隔板及径向隔板的长度偏差为±2mm，宽度偏差为±1mm。②桁架横梁的长度偏差为±2mm；桁架立筋和加强筋的长度偏差为±2mm。预制时桁架立筋宜与横梁点焊固定。桁架组焊应采取反变形等有效措施防止焊接变形。制作完毕后的长度和高度偏差为±2mm，平面翘曲度不大于10mm。③浮顶船舱的环向、径向隔板、加强筋切割下料时要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用的切割规范，高速切割的同时，割咀后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。④型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。(2)其它构件预制①量油管、导向管材料到位后，应对管材外观进行检查，不得有变形、塌陷等现象，直线度不得大于10mm；预制成型后的量油管、导向管，挠度允许偏差，不得大于总长度的0.1%；且不得大于10mm。②对于包边角钢、梯子及平台等构件，需在平台上预制。梯子根据情况，可分为两段进行预制，分段整体安装，吊装时注意采取有效的防止弯曲和变形的措施；加强圈、抗风圈、包边角钢等弧形构件加工成弧形后，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。③其于构件预制，应符合设计及规范要求。4.2.2主体安装施工一、基础验收油罐安装前，必须按土建基础设计文件和GBJ128-90的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：基础中心标高允许偏差为±20mm；支承罐壁的环梁表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。沥青砂表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度按下列方法检查：以罐基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。统一圆周上的测点，其测量表高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表4.2.1的规定。检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数油罐直径D(m)同心圆直径（m）测量点数ⅠⅡⅢⅣⅤⅠⅡⅢⅣⅤ8013.527405367816243240二、底板安装焊接（一）基础放线根据底板排版图进行放线，边缘板外缘尺寸放大30mm。（1）底板垫板铺设垫板中心线与焊缝中心线重合，丁字接头处不焊接，其它部位焊后打磨平。（2）底板的铺设按先边缘板，后中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心条形板。底板铺设顺序见图4.2.2.1（3）底板铺设前，用砂轮机去除坡口表面油污及锈蚀，铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。边缘板采用不等间隙组对，外侧间隙6mm，内侧间隙12mm。罐底板安装质量要求a垫板与罐底边缘板紧贴，其间隙≤1.0mmb对口错边量≤1.5mmc中幅板接头间隙6±2.0mmd边缘板外侧对口间隙6±2.0mm（4）焊接弓形边缘板的对接焊缝焊接采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝。打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50～70mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。焊接过程中防变形夹具的安装方式见下图4.2.2.4。中幅板的焊接采用气保焊打底、添加碎丝埋弧自动焊盖面成型，焊接顺序如下图。卡具型式及位置如下图4.2.2.2。距边缘板300mm范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，切割方法见下图龟甲缝点焊时，为防止变形，可以使用卡具，防变形夹具的安装方式见上图4.2.2.3（与T型接头防变形夹具安装图一致）。龟甲缝点焊及打底焊时，采用焊工均布，对称焊接。三、壁板安装焊接（一）壁板组对、安装(1)在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，如下图示。壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁。(2)第一带壁板组立前，根据排版图进行放线，标出每带板的安装方位线。按下图示划线安装组对档板。壁板逐张组对，每张安装二个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查1m高处任意点半径的偏差不得超过±32mm。a.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。b.壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。c.纵向焊缝的错边量，不大于1mm。d.环向焊缝的错边量(任意点)，不大于板厚的2/10，且不大于3mm。壁板调整完后，纵缝安装防变形板立缝、横缝组装夹具安装示意图圆楔方块夹具(3)二至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。槽钢方楔龙门板(4)组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐两层脚手架循环使用。（二）壁板焊接壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。其余v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝下端150mm焊缝采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见图4.2.3.2（一）示。立焊机电源立焊机(2)大角焊缝焊接前安装防变形卡具如图4.2.3.2（二）示。焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机(LT-7)焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道。其焊接顺序为：内外侧第一道手工打底→拆除外侧固定块及方楔子→外侧手弧焊填充、盖面→拆内侧固定块及方楔子→内侧自动焊盖面。(3)横缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行。环缝为K型坡口，均需要双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊完后，罐内侧卡具拆除，用自动碳弧气刨方法进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接，环缝自动焊机及电源布置图4.2.2.5。四、浮顶安装焊接（一）浮顶组装（1）浮顶船舱及单盘板安装在浮顶临时胎架上进行，浮顶临时胎架安装时，根据浮顶船舱及单盘板高度调整临时胎架立柱高度，保证临时胎架横梁上表面与设计图纸船舱及单盘板高度一致（单盘板部位应考虑加强筋）。外侧部分架台横梁同罐壁连接定位。（2）浮顶单盘板的安装单盘板安装前，先安装单盘加强筋，将单盘加强筋安装点固后，安装单盘板。浮顶单盘板为人字形排板搭接焊缝，一般搭接宽度≥25mm。用线坠对准罐底板，在单盘板的中心上划中心线，确定单盘板的中心，从中心开始顺次向外铺单盘板。浮顶单盘板安装时，先用吊车把浮顶单盘板分若干堆均匀的存放到单盘加强筋的不同部位，决不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。铺设拖板时要专人监护，防止卡滞或刮在单盘加强筋上。铺板时，三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。如右图示。浮顶单盘板安装时，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。（3）浮顶船舱安装，先确定安装方位线，安装第一组船舱，以此为基准，沿同一侧依次安装组对。(二)浮顶的焊接⑴浮顶的焊接采用手工焊接方法。焊接时应采取防变形措施，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。⑵浮顶的焊接顺序为：所有船舱焊接完毕后，再进行单盘板焊接。⑶单盘板焊接顺序为从外侧向中心进行焊接，先焊接单盘加强筋，在焊接单盘加强筋与单盘板焊缝，最后焊单盘板焊缝。⑷所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分短退焊法。并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘来限制变形。⑸浮顶焊缝焊完后，应按设计及规范要求进行试漏检查合格。组焊完后的浮顶外观尺寸，应符合下列要求：船舱顶板的局部凹凸变形，用直线样板检查，不得大于10mm；单盘板局部凹凸变形，任意两根相邻支柱之间的变形量应小于60mm。五、加强圈及抗风圈加强圈及抗风圈随着罐壁的安装进行安装组对、焊接。安装前，应检查加强圈、抗风圈腹板弧度及平面度。加强圈及抗风圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角架的安装焊接，然后安装加强圈抗风圈，保证使其内弧与壁板压紧靠实，同时与三角架点固到一起。六、浮顶附件浮顶附件包括船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯及轨道，密封装置、浮顶人孔及浮顶排水系统等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出船舱人孔及支柱安装位置线，船舱人孔，然后对照图纸在浮顶单盘板上划线，准确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔，安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行一、二次密封等附件的安装。浮顶支柱的调整是在充水试验过程中进行，其调整方法是放水至2m左右（支柱与罐底板不接触）停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为：L=H–LO–HO式中：L――浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度(mm)；H――罐底至套管端部的长度(mm)；LO――套管端部至支柱销孔中心的距离(mm)；HO――测量时浮顶比设计高度高出部分(mm)。逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。浮顶排水管安装后应进行0.39Mpa的严密性试验。七、其他构件包边角钢，盘梯及平台、浮梯、量油管等。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。量油管上部平台安装完，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。4.2.3焊接施工技术措施4.2.3.1焊接方法的确定根据图纸的要求，结合本工程的特点，10万立储油罐选用焊接方法如下：罐底弓形边缘板焊接采用手工电弧焊。罐底中幅板间及与边缘板间龟甲缝采用添加碎丝埋弧自动焊。储罐大角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手弧打底埋弧盖面。罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺。纵缝采用CO2气保护自动焊接，焊机为美国林肯VUP型；横焊采用美国林肯AWG型埋弧自动机，配美国林肯SA-800型电源，直流反接。双盘浮顶采用手弧焊进行焊接。4.2.3.2焊接材料的选定依照图纸要求，根据与母材匹配的需要，选定焊接材料见表4.2.3.2焊接位置母材材质焊条牌号焊丝牌号焊剂牌号备注中幅板Q235A+Q235AJ427US-39+碎丝MF-38A边缘板SPV490Q+SPV490QLB-62UL//中幅板＋边缘板Q235A+SPV490QJ427US-39+碎丝MF-38A边缘板＋壁板SPV490Q+SPV490QLB-62ULUS-49MF-63壁板纵缝SPV490Q+SPV490QLB-62ULDWS-60G/CO2气体保护壁板纵缝Q235A+Q235AJ427DWS-43G/CO2气体保护壁板环缝SPV490Q+SPV490QLB-62ULUS-49MF-33H壁板环缝SPV490Q+16MnRJ507US-49MF-33H壁板环缝16MnR+Q235AJ427US-36MF-33H壁板环缝Q235A+Q235AJ427US-36MF-33H浮顶Q235A+Q235AJ422//抗风圈、加强圈Q235A+Q235AJ422//壁板＋加强圈SPV490Q+Q235AJ427//壁板＋加强圈16MnR+Q235AJ422//壁板＋加强圈Q235A+Q235AJ422//壁板＋抗风圈Q235A+Q235AJ422//4.2.3.3焊接施工管理油罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊接材料使用前应经干燥处理，其烘干要求见表2.8.3焊材干燥要求温度一览表表4.2.8.3序号焊材名称及牌号烘干温度℃烘干时间(H)1J422100℃-150℃0.5-12J427,J507350℃-400℃1-23LB-62UL350℃-400℃1-24焊丝US-36不损坏保护层、保持干燥5焊丝US-49不损坏保护层、保持干燥6焊丝MG-60不损坏保护层、保持干燥7焊丝TWE-711不损坏保护层、保持干燥8碎焊丝METELGRIPS不损坏保护层、保持干燥9焊丝DWS-43G不损坏保护层、保持干燥10焊丝DWS-60G不损坏保护层、保持干燥11焊剂MF-33H150℃-350℃1-212焊剂MF-38A150℃-350℃1-213焊剂MF-63150℃-350℃1-24.2.3.4施焊环境管理在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊：雨天；风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2.2m/s时的CO2气体保护焊；相对湿度大于90%；焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，低氢性焊条使用时必须配备性能良好的保温筒，超过允许使用时间必须进行重新烘干。4.2.3.5焊缝外观检查在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆。罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。4.2.3.6焊缝无损监测及严密性试验见《无损检测一览表》焊缝无损检测要求一览表序号检查内容备注一、底板1对接焊缝100%真空试漏负压值≥53kPa2边缘板每条对接缝外端300mm100%RT检验JB4730-94Ⅱ级3边缘板径向坡口两端100mm范围内100%UT检验JB4730-94Ⅱ级4罐底对接焊缝100%PT或MT检验JB4730-94分初次及全部焊完二、罐壁1纵缝。每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。2环缝。每种板厚(以较薄的板厚为准)在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚在60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。JB4730-94Ⅱ级3δ=31mm、27mm壁板纵缝100%RT壁板丁字缝100%RTJB4730-94Ⅱ级4底圈及第二圈壁板间环缝100%RTJB4730-94Ⅱ级5δ=31和δ=27的壁板周边100mm范围进行100%UT坡口表面PTJB4730-945底板与壁板内侧角缝100%RT或MTJB4730-94充水前、后各一次三底圈壁板开孔接管及补强圈充水前后100%PTJB4730-94四开孔补强板焊缝气密试验0.2MPa五浮板1船舱底板真空试漏负压值≥53kPa2船舱内外边缘板及隔板焊缝煤油试漏3船舱顶板气密性试验785Pa4浮顶与油品接触部位角焊缝煤油试漏六浮顶排水系统严密性试验0.39MPa4.2.4充水试验充水试验采用淡水。充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水试验，应检查下列内容：a罐底严密性b罐壁强度及严密性c浮项的升降试验及严密性d中央排水管的严密性e基础的沉降观测充水速度的快慢和临时的充水停顿，应视设计及基础地基的软硬情况来决定。充水要视基础的下沉情况进行，并做好基础沉降 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ，如充水过程中发现基础不均匀沉降，应停止充水，报请建设单位和设计单位研究处理办法。充水后各项检查完毕，复测基础的下沉情况，下沉稳定后才能放水，放水到2m水位左右，暂停放水进行浮顶支柱的调整。充水试验详见充水试验方案4.2.5质量检查10×104立方米浮顶油罐质量检查项目如下表示10×104立方米浮顶油罐质量检查表序号检查项目方法时间标准1材料确认检验进货时制造标准、技术条件、合同条款2基础验收测量铺板前设计标准3中央排水管试压安装后0.39MPa4边缘板组对测量组对时GBJ128-905边缘板焊接渗透射线真空初层焊后焊完后焊完后Ⅰ级Ⅱ级无渗漏(-0.053Mpa)6大角缝磁粉测量焊完后焊完后Ⅰ级角长符合设计要求7中幅板测量真空渗透磁粉焊完后焊完后初层焊道（丁字缝）焊后凸凹度不大于50mm无渗漏(-0.053Mpa)Ⅰ级Ⅰ级8壁板(底圈)测量组对后水平度相邻±2mm，整圈±6mm；垂直度±3mm；水平半径±20mm9壁板测量组焊后高度≤100mm垂直度≤48mm凹凸度≤13mm（δ≤25mm）≤10mm（δ＞25mm）焊缝角变形≤10mm（δ=12mm）≤8mm（12＜δ≤25mm）≤6mm（δ＞25mm）10壁板射线焊接后1～6带壁板纵缝及1～6道环缝Ⅱ级；其它Ⅲ级11浮顶底板、顶板凹凸度真空气密性煤油渗透焊接后焊接后焊接后焊接后≤10mm无渗漏(-0.053Mpa)无渗漏(120mmH2O)无渗漏16充水检查测量目视充水中充水中设计标准附件灵活，罐无渗漏、变形17充水后检查测量充水后设计标准18联合检查多种交工前符合设计要求4.2.6油罐工程质量通病纠正预防措施(1)油罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行施工，油罐底板变形的防治措施：罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布，焊缝表面应光滑平整。罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布，沿同一方向进行焊接。焊接边缘板与中幅板的连接缝时，焊工应沿圆周均匀分布，沿同一方向进行焊接。(2)罐壁凹凸变形的防治措施为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施：壁板滚圆后，用2m弧形样板检查，间隙不能大于4mm。检查合格后应放在相应的弧形胎架里运输及存放，防止变形。壁板组装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位钢板。壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。(3)丁字焊缝错边变形的防治措施油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。壁板纵缝组对错边量，不应大于板厚的10%，且不能大于1.5mm。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取反变形、加防变形板等措施减小焊接变形。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如超过设计及规范要求，应进行找圆处理。组对壁板环缝应使内壁平齐，壁板环缝组对错边量应大于板厚的20%，且不能大于3mm。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于50mm，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形。(4)油罐的附属金属结构制作、安装质量控制措施钢板、管材下料加工宜采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。焊接应按设计要求焊接，焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的构件，其螺栓孔应采用机械钻孔，确保连接质量。5施工部署及组织机构5.1施工总体目标5.1.1质量目标施工中始终以创优质工程为目标，坚持“质量第一，依靠持续改进的质量管理工作,为顾客和社会提供优质的产品和服务”的方针，保证质量，依靠科技进步，质量、工期、服务并举，创优质、争信誉、求效益，单位工程一次交验合格率100%，总体评定优良。5.1.2HSE管理目标本工程我公司将依据“安全第一，预防为主；科学管理，保证环境”的安全管理方针，本着“生产必须安全,安全是一切工作的前提”安全管理原则。确保本工程死亡事故为零，重大设备、火灾、爆炸事故为零；一般事故频率为5‰以下。5.1.3工期目标本工程本着机构简练、管理先进的项目施工管理原则，依据我公司实施项目管理以来的经验，成立以具有丰富大型储罐施工管理经验的项目经理和管理人员为主的工程项目部，在项目部经理的领导下，对本工程实施独立的项目管理。开工初期，项目部领导将对工程合同签订、成本控制、工程材料管理、现场临时设施布置、半成品预制、油罐组装以及对进口材料半成品的预制检验等关键环节制订详细的控制计划。并对计划的可行性征求业主、监理、用户、设计部门的意见，深入现场了解施工情况及业主、用户的需要，根据实际情况，对施工计划随时进行全面的调整，充分发挥我公司的人员及机具优势，力争提前完成全部施工项目,达到竣工条件。5.1.4综合目标在工程施工过程中，按现场监理人员的要求，根据建设单位、用户生产的实际需求，我公司将精心组织，达到2005年12月份竣工的工期要求。通过本工程，我公司将实现“干一项工程、交一批朋友、树一块丰碑”的目标；通过本工程，我公司大型储罐施工将进一步积累经验，更加优化施工工艺程序；通过本工程，我公司与其他参与本工程施工的单位相互学习取长补短，力争创造最佳的经济效益。5.2施工部署为保证年底罐区竣工，必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”，实现工程的宏观控制目标。根据工程的具体情况，工程施工按三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表5.2.1。主要形象进度表表5.2.1施工战场预制安装工期第一施工阶段（04.11～05.4）第二施工阶段（３月底）第三施工阶段（9月底）主攻目标施工准备完毕主抓罐体预制力保T-103/104油罐主体施工完；TK-101/102具备安装条件6月底T-101/102油罐体及附件施工完；8月底四台罐充水试验完进度要求1、施工暂设施工完2、熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案３、05年3月底，TK-103\104主体及附件预制完４、05年5月底，TK-105\106主体及附件预制完1、3月底TK-103/104罐主体施工完2、5月初TK-103/104罐具备充水条件；3、3月底TK-101/102具备安装条件１.油罐主体施工2.油罐附件安装3.油罐充水试验4.浮顶支柱调整5.油罐内清扫封闭5.3施工组织机构施工组织机构见图5.3项目经理：方鲁晋施工经理：于来奎总工程师：赵喜平工管部王勋功办公室谭玉顺张玉玲物设部边增孔经营部王寿全施工队长：肖辉波6里程碑计划及网络进度计划6.1里程碑计划6.2详细的施工进度计划见后附施工计划9.3影响施工进度的关键环节和工期保证措施9.3.1影响施工进度的关键环节影响施工进度的关键环节⑴油罐施工特点是底板与壁板交叉作业，浮顶施工与壁板施工交叉作业，工序衔接紧凑；铆工与电焊交接频繁，施工工序及工种协调管理难度较大；⑵安装技术要求高，特别是油罐的组对、焊接必须由技术水平高、经验丰富、责任心强的技术工人和管理人员负责。⑶铆焊工程量大，对施工机械依赖较强；里程碑计划海南炼油续建工程—3501-T-101～104原油罐罐本体制作安装工程工程开工2004年11月27日T-103、104罐底板壁板预制完2005年2月20日T-101、102罐底板壁板预制完2005年4月20日T-103、104罐底板铺设焊接完2005年1月31日T-101、102罐底板铺设焊接完2005年4月25日T-103、104罐第一节壁板组焊完2005年1月29日T-101、102罐第一节壁板组焊完2005年4月18日T-103、104罐第九节壁板组焊完2005年3月29日T-101、102罐第九节壁板组焊完2005年6月6日T-103、104罐浮顶及附件施工完毕2005年4月18日T-101、102罐浮顶及附件施工完毕2005年6月24日T-103、104罐附件施工完2005年4月22日T-101、102罐附件施工完2005年6月24日T-103、104罐充水试验开始2005年5月5日T-101、102罐充水试验开始2005年6月26日T-103、104罐附属消防管道施工完2005年6月30日T-101、102罐附属消防管道施工完2005年8月5日T-103、104罐充水试验完毕2005年6月25日T-101、102罐充水试验完毕2005年8月5日竣工验收2005年8月20日⑷工期紧，劳动强度大，要科学合理的组织安排。⑸顶的施工作为整个施工的重要环节，浮顶施工是否具备充水试验条件是影响整个工程工期的瓶颈；⑹两台罐施工的交叉作业中机具与人员是否合理配置以及前后两台罐的合理衔接也是影响工期的要素；9.3.2工期保障措施⑴工程开工前，充分做好施工准备。根椐工程特点、技术和管理要求，进行有计划的严格培训，适应该工程的需要，严格技术管理，做好技术图纸会审和技术交底工作，以领会设计意图，减小对设计意图不清造成的工期延误。⑵设立预制厂，加大预制深度。对浮顶及附件等一切可能预制的构件进行深度预制；⑶根据施工规程、标准和设计技术要求，编写合理、可行的施工技术方案，大力采用和推广新工艺、新技术，强化安全、质量管理，使安全、质量工作为施工进度提供保障。⑷提出合理的材料使用计划。根据合同要求,结合设备、材料到货和图纸交付及现场条件强化工程总体施工进度网络计划及资历源计划调控。工程开工后，分阶段编制项目总体进度计划、重点部位详细施工网络计划、季度计划、月度计划、周计划以及与各段计划相对应的设备、材料需求计划，强调计划的严肃性。以周保月，月保季，季保总体，从而保证施工的连续性和可靠性。分解单位工程控制点，并下发到施工班组，以增强施工人员的工期意识，现场一切工作围绕计划要求时间进行，以保证各控制点实现。⑸对壁板安装焊接、浮顶制安等施工工程的关键部分，编出详细作业计划，落实到施工班组，并指定专人负责实施，做到当天任务当天完，进度与班组成员经济挂钩，以完成进度的实际比例核发劳效工资。⑹加强施工计划检查与监督力度，在计划执行过程中，设专人按周、月定期统计施工实物量进度，并及时输入微机数据库，以供施工指挥人员随时掌握施工进度，为现场的调度和指挥决策提供依据。⑺当因天气恶劣、或材料到货时间推迟影响了工程的原计划工期时，要在总工期不变的情况下，重新调整总计划，采取平行流水、立体交叉的施工方法，以确保控制点工期；在现场工作面可能的情况下，采取增加劳动力投入，使工作面达到饱和施工状态，选拔精兵强将在保证质量的前提下进行突击；在工作面狭窄、劳动力饱和的情况下，采取延长工时、加班加点、倒班作业，集中连续作战，确保总工期按期到达。⑻严格质量管理，做到不返工，不后处理，从而保证计划的完成。通过抓质量保证进度体现在以下几个方面：把好材料关，不合格材料不进入现场，尤其是油罐本体板材的检测，并由建设单位、监理单位、施工单位共同把关确认，这样可以加快工程进程。认认真真的做好设备材料保护。抓好焊接工艺的控制，从根本上使焊缝一次合格率达到98%以上，尽可能不返工，从而提高整个油罐预制安装的工作效率。(9)设备管理理度加大，保证设备的完好率利用率。充分利用大型机具的优势，在能保证运输的条件下，对油罐进行深度的预制，用大型吊车整体吊装就位，既减少高空作业的危险性，又加快安装进度。(10)派遣优质、充足的施工力量。对于本工程，我公司拟派遣1998～2001年度参加过大连、锦州、石家庄、上海白沙湾油库、册子岛油库等大型油罐工程建设的主要施工力量尤其是技术人员、铆工、电焊工等进行本工程的安装施工。(11)及时同建设单位派驻现场工程管理人员沟通协调，解决同现场土建施工单位发生的问题，为油罐的安装工程创造良好的施工条件。(12)组织曾参加多台大型油罐施工的工程技术人员在编制《大型油罐施工工法》的基础上，分析施工过程中的关键环节，编制《海南炼油续建工程10万m3油罐施工要领书》、以此指导本工程10万立方米储油罐的施工，为海南炼化建设一流的油罐工程。7劳动力派遣计划劳动力派遣计划劳动力派遣计划表7劳动力派遣计划表78施工机具使用及调遣计划根据该工程的施工特点，结合我公司现有机具设备的分布情况，在我公司中标后将迅按机具设备调遣计划，由物资供应部负责组织机具设备的进场调遣，以保证该油罐工程按计划开工。8．1施工机具设备使用计划表施工机具设备计划表见表8.1施工机具设备计划表表8.1名称2004年2005年备注10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月数控切割机111111150t履带吊1122222221125t汽车吊111111140×3200滚板机111111112m拖车1111111立焊机4444444横焊机7777777平焊机44444角焊机22222CO2气保焊机44444逆变焊机105050505050505010102焊条烘干箱1111111111焊条恒温箱1111111111焊剂烘干箱1111111X射线探伤机4444444超声波探伤仪222222磁粉探伤装置22222222真空泵2222222试压泵1111水泵11118．2施工手段用料使用计划主要施工手段用料需用计划序号材料名称规格单位数量1钢丝绳Φ17.5m120Φ22-6×19+1m160Φ30.5-6×37+1m120Φ39-6×37+1m802钢脚手架架杆Φ48×3.5mmt403背杠I12，L=1000mm根4004竹编挡板块20005龙门板块10006罐卡具个1407槽钢[16米6008卡扣各类型个16009钢制跳板3000×250×50mm块140010道木3000×250×200mm根30011卡环2t、3t、5t、30t个4012绳扣各种规格个8013钢平台7m×12m块414电缆线185mm2m850RV-3×1.5m400XRV-50m700XRV-35m3608.3技术措施用料使用计划技术措施用料需用计划表序号材料名称规格单位数量1无缝钢管Φ25×3m160Φ57×3.5m160Φ89×4m822型钢[16、∠60×6等t83煤油Kg2804蓬布8m×10m块3205镀锌铁丝8#、10#Kg200014#Kg8006透明胶管Ф12m4007塑料布Kg5008镀锌铁皮δ=0.5mmm26009中性清洁剂Kg8010封箱胶带卷5011包装废布Kg16012胶皮δ=3mm、δ=3mmm28013木板δ=0.5mmm24009．安全管理与安全保障9.1HSE管理体系HSE监督检查员：俞超远项目经理：方鲁晋总工程师：赵喜平施工经理：于来奎施工班组9.2安全管理与保障措施（1）进入安装施工现场前，应做好施工人员的安全、环境与健康的教育。建立严格的管理体系；（2）严格遵守甲方安检部门、监理单位的有关安全管理规章制度；（3）加强安全巡检工作、作业面的材料、设备、施工机械布置，施工用电线路敷设等，保持施工现场文明整洁；（4）重点做好材料、设备、施工机械搬运过程的安全管理；（5）重点做好交叉作业时的安全防护措施的制定、实施工作；（6）重点做好现场搭设的脚手架材料选用、搭设、验收、使用、拆除等各环节的安全管理；（7）做好高处焊接作业过程中火花飞溅防护、漏电保护器的正确使用等安全管理，注意防火、防触电；（8）重点做好各类暂设的合理布置，防止环境污染，保证人员饮食卫生和身体健康。（9）施工机具必须状况良好，安全设施齐全。在受限区域使用的移动设备，使用前必须经监理公司有关部门的检查和许可；吊装设备必须有第三方颁发的有效证书；施工机具、移动设备、吊车等必须由专人负责，专人使用，特殊设备操作人员要有安全操作证。操作时必须严格执行有关安全 操作规程 操作规程下载怎么下载操作规程眼科护理技术滚筒筛操作规程中医护理技术操作规程 ；设备的使用、燃油补给必须遵守有关安全规定；各种施工机械必须设专人管理，严格按该机械的安全操作规程进行操作，并进行定期维护检查，保持施工机械处于良好状态；各种机械及其传动部分，必须装设防护现场，起重机械、木工机械、卷扬机等其安全现场必须齐全完好；施工机械启动前应检查地面基础是否稳固，转动部分的部件是否充分润滑，制动器、离合器是否动作灵活，必须经检查确认合格后方可启动。（10）工程范