APQP培训课本04

APQP产品过程质量先期策划和控制计划AdvancedProductQualityPlanningandControlPlanAPQP-PPAP质量 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 APQP FMEA ControlPlan PPAP MSA SPC什么是APQP? APQP是美国三大汽车公司(福特、戴姆勒-克莱斯勒、通用)的一级和二级供应商的产品开发程序。 APQP用来规范一级和二级供应商产品开发过程，采用统一的产品开发模式，保证产品开发过程中与整车厂同步。 APQP用来保证产品开发过程中供应商内部及供应商与客户之间有效的联系与交流。客户与供应商共同参与 客户提出产品开发目标。 供应商有义务建立多方认证小组，完成各阶段目标。 供应商应对其分供方提出相同的产品开发要求。APQP的效用 保证尽早策划。 引导资源，使客户满意。 促进对所需更改的早期识别。 以最低的成本及时提供优质产品。 明确多方认证小组各阶段工作的输入输出。 尽早发现并解决潜在的问题。有关术语 DFMEA－设计失效模式及后果分析。负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术。 PFMEA－过程失效模式及后果分析。负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。有关术语 特殊特性－由顾客指定的产品的过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。 特殊产品的特性－对此合理的预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意。 质量策划认定－由产品质量策划小组对所有计划的控制和过程是否按步骤顺序进行的评审和承诺。有关术语 控制计划－用于控制生产、装配过程系统的书面描述。 计数型数据－能够计数用来记录和分析用的定性数据。 主要控制特性－一些过程参数，为此必须将变差控制在有关目标附近，以保证重要特性值维持在其目标值上。 主要产品特性－一些影响后续操作、产品功能或满意性的产品特性。由顾客代表、质量代表、DFMEA供方人员确定的，并且在供方控制计划中必须包括的特性。有关术语 计量型数据－用于定量分析的测量结果。 控制极限－控制图上的一条或几条线，作为制定一个过程是否稳定的基础。如有超出了控制极限变差存在，则证明过程受特殊因素的影响（控制极限是通过过程数据计算出来的，不能与技术规范相混淆）。 建立多方认证小组，明确小组负责人。 明确各阶段任务，制订项目计划时间表，注明分阶段目标(MileStone)。 定期评估。如何制订和执行APQPAPQP内容 一、产品保证计划 1、  概述项目要求； 2、  可靠性、耐久性和要求的确定； 3、  新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务制造或其他任何会给项目带来风险的因素评定； 4、  其他应包括内容。 二、生产件批准—PPAP 三、材料清单 四、流程图－FC 五、控制计划—CP 六、失效模式分析---FMEA 七、测量系统分析—MSA 量具线性度、准确度、重复性、再现性、与备用量具相关性。 八、工序能力分析－Cp、Cpk、Pp、Ppk 九、制造能力分析---含场地布置图 十、包装标准 十一、管理者评审产品过程质量策划责任距阵图 设计责任 仅限制造 服务供方 确定范围 X X X 计划和定义 X 产品设计和开发 X 可行性 X X X 过程设计和开发 X X X 产品和过程确认 X X X 反馈、评定和纠正措施 X X X 控制计划方法论 X X X产品过程质量策划的基本原则 组织小组 确定范围 小组间的联系 培训 顾客与供方的参与 同步技术 控制计划 问题的解决 产品过程质量的进度计划 与进度图表有关的计划APQP的效用 保证尽早策划。 引导资源，使客户满意。 促进对所需更改的早期识别。 以最低的成本及时提供优质产品。 明确多方认证小组各阶段工作的输入输出。 尽早发现并解决潜在的问题。产品过程质量策划的基本原则 组织小组 确定范围 小组间的联系 培训 顾客与供方的参与 同步技术 控制计划 问题的解决 产品过程质量的进度计划 与进度图表有关的计划计划与定义输入： 顾客的声音 市场调查 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划/营销策略 产品/过程指标 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入客戶需求识別章魚图表現了由客戶的直接输入和导致的由組织到客戶的直接输出。上述的数目表示組织与客戶接口的多重性客戶需求识別收集用户信息的渠道主要有以下六种： 客户服务中心对顾客的定期访问； 销售部门对顾客意见的统计； 市场研究部门对顾客意见进行的专业性市场调研 行业内权威人士对产品意见的收集与管理 经销商及各区域代表处对顾客意见的反馈 售后服务人员对客户意见的收集。汽车经銷商服务中心自己汽车有問題的客戶問題已经解決的客戶汽车需要維修保養的客戶汽车已经完成維修保養的客戶具有产品相关信息資料需求的客戶獲得所需要信息的客戶想要买车的客戶已经訂购汽车的客戶想要购买汽配件的客戶已经购买汽配件的客戶12345章鱼图客戶过程导向分析組织如何发展与維护強力的客戶导向分析活动1活动2活动3活动4OUTPUTINPUT这些活动必須要建立控制活动方法可以尝試另一个层次后檢測一个特殊部门或組织中的特殊部分支持过程a支持过程b支持过程c支持过程(n)OUTPUTINPUT部门A计划与定义输出：（下阶段输入） 设计目标 可靠性与质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持产品过程质量策划进度图表反馈评定纠正措施012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQPMSASPC策划反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认过程设计和开发产品设计和开发策划概念提出/批准投产项目批准样件试生产概念提出/批准PPAP投产项目批准样件试生产产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施试生产投产概念提出/批准项目批准样件策划策划第一阶段：计划和确定项目输入：顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划/营销策略产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入输出：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持第一阶段：计划和确定项目(2)产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施试生产投产概念提出/批准项目批准样件策划策划第二阶段：产品设计和开发输入：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持技术部门输出：DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改APQP小组输出：新设备、工艺和设施要求特殊产品和过程特性样件控制计划量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持第二阶段：产品设计和开发(2)产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施试生产投产概念提出/批准项目批准样件策划策划第三阶段：过程设计和开发输入：DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工艺和设施要求特殊产品和过程特性样件控制计划量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持输出：包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA试生产控制计划过程指导书MSA计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持第三阶段：过程设计和开发(2)产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施试生产投产概念提出/批准项目批准样件策划策划第四阶段：产品和过程确认输入：包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA试生产控制计划过程指导书MSA计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持输出：试生产测量系统评价(MSA)初始过程能力研究生产件批准(PPAP)生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持第四阶段：产品和过程确认(2)产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施试生产投产概念提出/批准项目批准样件策划策划第五阶段：反馈和纠正措施输入：试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持输出：减少变差顾客满意交付和服务第五阶段：反馈和纠正措施(2)PPAPSubmissionPPAP 适用于原材料，生产原料，生产或服务件 一小时或一班次生产，至少300件（除顾客另有规定），散装材料无具体数量要求，但样品必须代表过程 使用生产工模具，量具，过程，材料，作业员，环境和过程参数 目的是确定供方已了解顾客设计记录和规格的所有要求，以及具备顾客所要求的产能PPAP 生产件－在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如进给量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。 客户未批准前不要批量生产。 应保证批量生产严格按PPAP所示的控制要求生产，保证满足客户要求。 作业指导书应体现控制计划中的所有控制要求。 客户未批准前不得向客户发货。 生产件批准程序(ProductionPartApprovalProcess)1。新产品2。修正后3。工程设计、规范或材料改变4。使用了其它可选材料5。工模具改变6。改装改变或调整7。生产工程或方法改变8。场地改变9。分包商改变10。工装停止12个月以上，重新生产11。产品过程质量问题，客户要求推迟供货。PPAP--何时提交必须提交发运前得到批准PPAP--提交等级 等级1：提交保证书； 等级2：提交保证书、零件样品及有限的支持数据 等级3：提交保证书、零件样品及完整的支持数据。 等级4：提交保证书及完整的支持数据(不含零件样品)。 等级5：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。PPAP 提交等级——1，2，3，4，5等级1为散装材料默认等级 提交要求——新的，发生变化或可能发生变化的产品散装材料：在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术 顾客通知任何顾客产品的配合，成型，功能，耐久性和性能受影响时，必须通知客户仅适用于散装材料。 等级3是一般的指定等级，可用于所有的提交，除非零件批准负责部门提出其它的要求。要求 申请等级 等级1等级2等级3等级4等级51。保证书 SSSSR2。外观件批准报告SSSSR3。样品RSSRR4。设计记录RSSSRRS*S*S*R5。更改文件RSSSR6。尺寸结果RSSSR7。检查辅具RR**R**RR8。试验结果RSSSR9。过程流程图RRSSR10。过程FMEARRSSR设计FMEAR#R#S#S#R#11。控制计划RRSSR12。过程能力研究RRSSR13。测量系统研究RRSSR14。设计工程批准RRSSRPPAP--保留/提交要求表注释S－SubmitR－Retain*－除非顾客放弃**－根据顾客要求#－适用于有设计职责的情况初始过程能力研究 目的：确定该过程能否生产出满足顾客要求的产品。 初始过程是短期的。 需要进行MSA 使用－R图能够研究的特性，需要提供超过25组，不少于100个数据的支持。 计算PpK值PFMEA和控制计划的更新PPAP设计记录任何授权的工程更改要求时的工程批准DFMEA，如供方有设计责任过程流程图PFMEA尺寸结果—散装材料通常不适用PPAP材料/性能试验结果的记录初始过程研究测量系统分析研究具有资格实验室的文件要求控制计划零件提交保证书(PSW)外观批准报告PPAP散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP)生产件样品标准样品检查辅具(通常不适用于散装材料)顾客的特殊要求PPAP 尺寸评价－全尺寸检验，提交的样品应包括测量过的“标准样品”应该注明。 重量评价－随机选择10件产品 顾客PPAP状态完全批准临时批准拒收PPAP的模板 1. 目的、小组成员名单 2. 零件提交保证书 3. 零件检验报告 4. 材料清单 5. 原材料检验报告 6. 设计变更记录 7. 生产流程图 8. 失效模式及后果分析 9. 工序控制计划 10. 能力分析 11. 质量记录 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 12 性能试验报告PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式及后果分析(FMEA)定义 在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么,否則产品的数据分析和可靠度評估結果將不一样,一般而言,失效是指: 在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 在規定条件下,产品參数值不能維持在規定的上下限之间。 产品在工作范围內,导致零組件的破裂、断裂、卡死、損坏現象。何謂FMEAFMEA是一組系統化的活动，其目的是： 发現、評价产品／过程中潜在的失效及其后果； 找到能夠避免或減少这些潜在失效发生的措施； 將上述过程文件化；它是对設計过程的完善，以明确什麽样的設計才能滿足客戶的要求。产品设计和开发设计责任活动的输出：（下阶段输入） DFMEA 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造—控制计划 工程图样 工程规范 材料规范 图样与规范更改产品设计和开发产品过程质量策划小组输出：（下阶段输入） 新设备，工装和设施要求 特殊产品和过程特性 量具/有关试验设备要求 小组有关可行性承诺和管理则支持FMEA发展历史虽然許多工程技术人員早已在他們的設計或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术則是在六十年代中期航天工业的一項革新。FMEA的实施由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的責任，所以应用FMEA技术來识別并消除潜在隱患有著舉足輕重的作用。对车辆回收的研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每項職責都必須明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体協作，必須綜合每个人的智慧。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠性等各方面的專业人才。FMEA的实施（续）及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”；为達到最佳效益，FMEA必須在設計或过程失效模式被无意地納入設計产品之前进行。事前花时间很好地进行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而減輕事后修改的危机。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。（隨著新的失效模式的出現,FMEA文件是一个动态文件）FMEA的分類 設計FMEA(DFMEA) 过程FMEA(PFMEA)DFMEA设计FMEADFMEA 哪些情况会导致设计无法达到预定的功能? 定义:DFMEA是(设计工程师/小组)早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内考虑到和指明各种潜在的失效模式极其相关的起因/机理. 应评估最后的产品以及相关的系统.子系统和零件.DFMEA 根据潜在失效模式对‘顾客’的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统 顾客的定义？ 全面实施要求对所有新部件，更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。 小组的活动 动态文件简介設計潜在FMEA是由“設計潜在主管工程師／小組”早期採用的一种分析技术，用來在最大范围內保證已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。应評估最后的产品以及每个与之相关的系統、子系統和零部件。简介FMEA以其最严密的形式总結了設計一个零部件、子系統或系統时，一个工程師和設計組的設計思想(其中包括，根据以往的经验和教訓对一些环節的分析)。这种系統化的方法体現了一个工程師在任何設計过程中正常经历的思維过程，并使之規范化、文件化。简介在設計阶段使用FMEA时，能夠用以下方法降低产品的失效风险 有助于对設計要求的評估及对設計 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的相互权衡。 有助于对制造和裝配要求的最初設計。 提高在設計／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系統和车辆运行影响的(概率)可能性。简介 对制定全面、有效的設計試验计划和开发項目，提供更多的信息。 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进設計和开发試验的优先控制系統。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的討論形式。 为將來分析研究現場情況，評价設計的更改及开发更先进的設計，提供參考。DFMEA简介 设计FMEA（也记为DFMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。 其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。顾客的定义 設計潜在FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最終使用者”，并且包括车型設計或更高一級裝配过程設計的工程師們／設計組，以及在生产过程中負責生产、裝配和售后服务的工程師們。 FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行設計FMEA。 FMEA由負責設計工作的工程師制定，但对有專利权的設計來說，可由供方制定。集体的努力在最初的設計潜在FMEA过程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：裝配、制造、材料、质量、服务和供方，以及負責下一总成的設計部门。FMEA可成为促进有关部门间充分交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何(內部或外部的)供方設計項目应向有关負責设计的工程師进行諮詢。集体的努力設計FMEA是一份动态文件，应在一个設計概念最終形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当設計有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最終在产品加工图样完成之前全部結束。集体的努力考虑制造／裝配的要求是相互联係的，設計FMEA在体現設計意图的同时，还应保證制造或裝配能夠实現設計意图。但，制造或裝配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需包含在設計FMEA当中，此时，它們的识別，影响及控制是由过程FMEA來解決。集体的努力設計FMEA不是靠过程控制來克服設計中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／裝配过程中技术的／体力的限制（設計FMEA要考虑可制造性和可裝配性），例如 必要的拔模(斜度) 要求的表面处理 裝配空间／工具可接近 要求的鋼材硬度 过程能力／性能設計FMEA的开发設計FMEA应从列出設計希望做什么及不希望做什么开始，即設計意图；应將通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/裝配要求等的顾客需求綜合起來；期待特性的定义越明确，就越容易识別潜在的失效模式，採取糾正措施。設計FMEA应从所要分析的系統、子系統或零部件的框图开始（如附录A框图的示例）目的生产品設計开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未來分析阶段注意事項,建立有效的质量控制计划失效的定义失效: 在規定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 在規定条件下,产品參数值不能維持在規定的上下限之间。 产品在工作范围內,导致零組件的破裂、断裂、卡死等損坏現象。DFMEA表格为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B：Sheet1 设计FMEA表 系统 FMEA编号： 子系统 设计责任： 页次： OF 零组件： 生效日期： 准备者： 型号/年份： 核心小组： FMEA日期（制订） （修订） 项目 潜在失 潜在失 严 等 潜在原因 发 现行设 难 风险 建议 负责人 执行结果 重 生 检 优先 与 功能 效模式 效效应 度 级 制程失效 度 计管制 度 数 措施 日期 执行措施 S O D RPNSheet2 Sheet3 FMEA編号 填入FMEA文件編号,以便查询。系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入所分析系統、子系統或零件的名称、編号 設計責任 填入整车厂（OEM）部门和小組,如果知道，还应包括供方的名称。 关键日期 填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。 FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 核心小組 列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。 項目/功能 填入被分析項目的名称和编号,盡可能简潔地填入被分析項目的功能符号,設計意图。包括这个系統作业相关的資訊(如:说明溫度、壓力、湿度范围)如果項目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时,則列出所有个別功能。 潜在失效模式为零件、子系統或系統于符号設計意图过程中可能失效的种類,也可能是較高階子系統或系統之失效原因,或較低階零組件的失效效应。列出特別項目和功能的每一潜在失效模式。假設失效是將发生的但不是必須发生的,潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下(如:熱、冷、乾燥、灰塵等)和某些使用条件下。一般的失效模式包含下列各項,但不限于此:裂纹、变形、松弛、洩漏、粘结、短路、生鏽氧化、断裂。 潜在失效后果为被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果,也就是:失效模式一旦发生时,对系統或裝备以及操作使用人員所造成的影响。一般在討論失效后果时,先檢討失效发生时对干部所产生的影响,然后循产品的組合架构层次,逐层分析一直到最高层級人員,裝备所可能造成的影响。常見的失效后果包括:噪音、漏气、操作費力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、亂檔、冷卻不夠、车辆性能退化,产生臭气,外观不良等。 严重度（S） 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果 要减少失效的严重度级别数值，光能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。严重度的等级第二版，第32页，共91页 后果 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府评定准则：失效发生时无预警 严重度 无警告的严重危害 严重级别很高，潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法律法规。失效发生时有 10 有警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府法规 9 很高 车辆/系统不能运行，丧失基本功能 8 高 车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意 7 中等 车辆/系统能运行，但舒适性或方便性方面失效，顾客感觉不满意 6 低 车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意 5 很低 装配和外观/尖响声、卡嗒响不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75%） 4 轻微 装配和外观/尖响声、卡嗒响不符合要求，50%顾客会发现有缺陷 3 很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有识别能力的人发现有缺陷（少于25％） 2 无 无影响 1 分級 这个栏位用來区分任何对零件、子系統或系統、將要求附加于过程控制的特殊产品特性(如关鍵的、主要的、次要的)。 任何項目被认为是要求的特殊过程控制,將被以适当的特征或符号列入設計FMEA的分级栏位內,并將于建议措施栏位被提出。 每一个于設計FMEA列出的項目,將在过程FMEA的特殊过程控制中被列出。 潜在失效的起因/机理潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。一般失效原因包括下列,但不局限于此：錯誤的原物料規格。不适当的設計寿命假設。超过应力。潤滑或加油能力不足。不适当的維护作业。缺乏环境保护。錯誤的算法。 潜在失效的起因/机理典型的失效机理可包括下列,但不局限于此：屈服；金属疲勞；原物料材质不稳定；蠕变；磨損；腐蝕。 频度（0）频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性;发生机会:为原因或裝备可能发生的事。可能发生的等級是一个值。透过設計变更是唯一能刪除或控制,因各种原因或裝备所产生的失效模式。潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：相似零件或子系統的过去服务取得資料和相关经验?零件、或前一等級類似零件或子系統是否漬銷?从前一等級的零件或子系統,改变的程度大小?零件与前一等級零件,基本上是否有差异?零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?作业环境是否改变?是否运用工程分析去評估,实施执行与期望发生比率可組相提并論?可能性推荐的评估准则（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致） 現行設計控制列出利用預防,設計验証/确认或其他作业未确认对失效模式設計适当,和/或原因/机器設备均被考虑。常用的控制(如:道路试验、設計评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或類似的設計。有三种設計控制或特征：預防起因/机理,或失效模式/后果的出现或降低发生比率。查出起因/机理,并提出纠正措施。查出失效模式。可能的話,最好利用第1种控制方法;再使用第2种控制方法;最后才使用第3种控制方法。DFMEA的工作程序 估计频度数值时，应考虑如下问题：1、类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？2、零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？3、相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？DFMEA的工作程序4、零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？5、零部件的用途有无变化？6、有哪些环境改变？7、针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？DFMEA的工作程序现行设计控制 已知起因/机理或失效模式/后果的出现，并且知道对其的控制方法，此时的工作目标是减少起因/机理或失效模式/后果的出现概率。 未知起因/机理、未知纠正措施，此时的工作目标是找出未知起因/机理及纠正措施。 未知失效模式，此时的工作目标是找出失效模式。 不易探测度（D） 不易探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用第（2）种现行设计控制方法（列于第16栏）来探测潜在失效原因/机理（设计薄弱部分）能力的评价指标或者用第（3）种设计控制方法探测可发展为后序的失效模式能力的评价指标。 风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度数(S),频率数(O),不易探测数(D)等級的乘积。RPN=(S)×(0)×(D)RPN是一項設計风险指标,取值在1至1000之间。当RPN較高时,設計小組应提出纠正措施來降低RPN值。一般实务上,較不注意RPN质的結果,通常严重度数（S）較高时,就会特別注意。 建议措施当失效模式依RPN值排列其风险順序时,針对最高等級的影响和关鍵項目提出纠正措施,任何建议措施的目的要清除任何的频次,严重度和/或不易探测度的等級。增加設計验証或确认作业的結果,只可降低查出缺失的等級。透过設計变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因/机理,只能降低频次数的等級。只有設計变更能降低严重度等級。 建议措施可以考虑下列的措施,但不限于此:试验設計。修改试验计划。修改設計。修改材料性能要求。DFMEA的工作程序19）建议措施对设计对象存在的问题提出措施，但不限于此 根据RPN的排序，给出采取纠正措施的优先顺序 建议措施的目标是减少RPNOR其中的S、O及D 增加确认/验证工作，可以减少不易探测度数 修改设计，可以减少严重度数和频度数 试验設計。 修改试验计划。 修改材料性能要求。 责任（对建议措施）填入建议措施的負責单位或个人,简短的执行作业或生效日期和預定完成的日期。 纠正后的RPN將纠正措施实施后,经鉴定,評估和記录严重程度、出现频次和不易探测度数值的等級結果填入。追踪确认:設計工程師应負責确认所有的建议措施,均已执行或有适合的对策提出。FMEA相关文件应能反应最近的設計等級,和最近有关的措施,包括开始量产后发生的。跟踪設計責任工程師应保证所有的建议已被实施或妥善地落实。可由下列方法确认所有建议措施已被执行。确认达成設計要求；审查工程图面和规范；确认与組裝或制造文件的結合和一致性；审查过程FMEA和控制计划。跟踪FMEA是一个动态文件，它不仅应体現最新的設計水平，还应体現最新的有关糾正措施，包括开始生産后发生的設計变更和措施。DFMEA跟踪 设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实 FMEA文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括生产发生后的设计更改 DFMEA应在设计发布之前完成ISO/TS16949中的失效模式和后果分析 7.3.1.1　多方论证方法组织必须使用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包括：- 特殊特性的开发/最终确定和监测-FMEA的开发和评审，包括采取减少潜在风险的措施- 开发和评审控制计划。ISO/TS16949中的失效模式和后果分析 7.3.2.3特殊特性组织必须明确特殊特性，并且：- 在控制计划中包括所有特殊特性-与顾客特定的定义和符号相一致-过程控制文件，包括图纸、FMEA、控制计划、和操作指导书，必须标明顾客的特殊特性符号,或组织的等效符号或记号，以包括的特殊特性有影响的过程步骤。ISO/TS16949中的失效模式和后果分析 7.3.3.1产品设计输出－补充产品设计输出必须用能够与产品设计输入要求进行验证和确认的方式表示。产品设计输出必须包括：-     设计FMEA、可靠性结果，-     产品特殊特性、规范，-     产品防错、适用时，-     产品定义、包括图纸和数学数据-     产品设计评审结果，-特征指南，适用时。ISO/TS16949中的失效模式和后果分析 7.3.3.2　制造过程设计输出制造过程设计输出必须用能够与制造过程设计输入要求进行验证和确认的方式体现。制造过程设计输出必须包括：-     规范和图样，-     制造过程流程图／布局-     制造过程FMEA，-     控制计划，-     作业指导书，…….ISO/TS16949中的失效模式和后果分析 7.5.1.2　控制计划　组织必须：-   针对所提供的产品在系统、子系统、部件和／或材料层次开发控制计划(见附录A)，包括由组织生产的散装材料，-     在试生产和生产阶段有控制计划，利用设计FMEA和制造过程FMEA的输出。控制计划必须………….当发生影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的变化时，必须对控制计划进行评审和更新(见7.1.4)。PFMEA过程FMEA过程FMEA－PFMEA 过程FMEA是一份动态文件，应在生产工裝准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件項目的制造计划阶段，对新工艺或修訂过的工艺进行早期評审和分析能夠促进預測、解決或監控潜在的过程問題。 过程FMEA假定所設計的产品会滿足設計要求。因設計缺陷所产生失效模式不包含在过程FMEA中。它們的影响及避免措施由設計FMEA來解決。过程FMEA－PFMEA 过程FMEA并不是依靠改变产品設計來克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造廠裝配过程有关的产品設計特性參数，以便最大限度地保證产品能滿足顾客的要求和期望。 FMEA也有助于新机器設备的开发。其方法是一样的，只是应將所設計的机器設备当作一种产品來考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以著手採取糾正措施消除潜在失效模或不断減小它們发生的可能性。目的 对失效的产品进行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出它的失效原因,研究該項失效模式对系統会产生什么影响。 失效分析找出零組件或系統的潜在弱点,提供設計、制造、品保等单位採取可行之对策。简介 过程潜在FMEA是由“制造主管工程師／小組”採用的一种分析技术，用來在最大范围內保證已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总結了工程師／小組进行工艺过程設計时的設計思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的問題，它們可能发生失效)。这种系統化的方法与一个工程師在任何制造计划过程中正常经历的思維过程是一致的，并使之規范化。范围 新产品模具設計阶段。新产品試模、試做阶段。新产品进入量产前阶段。新产品客戶抱怨阶段。 说明工序的前后关系，工艺流程，包括生产、搬运、存放、检验等。 简述过程内容。 列出关键过程特性特性。 列出关键产品特性。过程流程图过程FMEA 必须与过程流程图相一致。 必须包括所有的过程特殊特性。1）要从进料到交货，若有几个流程，做后合到一起，则应分开写；2）顺序：过程流程图---PFMEA----控制计划，且一般情况下，PFMEA中的现行控制方法应与控制计划中的测量方法相一致；3)过程流程若有组装类过程，应将分支流程单独写出。过程潜在FMEA 确定与产品相关的过程潜在失效模式 評价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或裝配过程失效的起因，确定減少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 編制潜在失效模式分級表，然后建立考虑糾正措施的优選体系 將制造或裝配过程的結果編制成文件顾客的定义 过程潜在FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使用者”，但也可以是后续的或下一制造或裝配工序，以及服务工作。 当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程，更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA。过程FMEA由負責过程工程部门的一位工程師來制定。集体的努力 在最初的潜在PFMEA中，希望負責过程的工程師能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、质量、服务、供方以及負責下道裝配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。过程FMEA的开发 过程FMEA应从整个过程中的流程图／风险評定开始。流程图应确定与每个过程有关的产品／过程特性參数。如果可能的話，还应根据相应的設計FMEA确定某产品影响的內容。用于FMEA准备工作中的流程／风险評定图的复制件应伴隨FMEA过程。过程设计和开发输出： 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性距阵图 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初试过程能力研究计划 包装规范 管理者支持关于过程的四个問題－乌龟图过程要求输入將收到什么要求输出我們將交付什么設备/裝置(用于什么)培訓、知识、技术(通过誰)绩效/指标(頻率)指导书、方法、程序(如何做)产品与过程确认输出 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持反馈，评定和纠正措施 减少变差 顾客满意 交付和服务PFMEA 哪些情况会导致过程出错,使产品无法实现原先设计的功能? 定义:PFMEA是(制造工程师/小组)采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分考虑到并指明潜在的失效模式极其相关的后果、起因/机理. 应评估最后的产品以及相关的系统.子系统和零件.PFMEA 确定与产品相关过程的潜在失效模式 评价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系 将制造和装配过程的结果形成文件PFMEA 顾客-最终使用者、后道工序 要求在所有新的部件/过程、更改过的部件/过程以及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。 小组的努力 动态文件 PFMEA应从整个过程的流程图/风险评估开始CONTROLPLAN控制计划ISO/TS16949中的控制计划 7.3.1.1多方论证的方法 7.3.2.3特殊特性 7.3.3.2制造过程设计输出 7.3.6.2样件计划 7.5.1.1控制计划 7.5.1.2作业指导书 7.6.1测量系统分析 8.1.1统计工具的确定 8.2.3.1制造过程的监视和测量 8.5.1.2制造过程改进控制计划 反映当前使用的控制方法和测量系统 动态文件 单一控制计划可用相同过程，相同原料生产出的一组或一体系的产品 不能替代作业指导书 CP与APQP关系阶段性输出：样件，试生产，生产控制计划 ISO/TS16949附录A： 控制计划必须适当的复盖a) 样件制造：样件制造中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。如果顾客要求，组织必须有样件制造控制计划。b) 试生产：样件制造后，批量后产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段。c) 生产：批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验、和测量系统的文件。每个零件必须有控制计划，但是在很多案例中，一个控制计划族可以复盖采用同一年过程生产的许多相似的零件。控制计划的要素组织必须开发至少包括以下内容的控制计划：a)      综合性数据b)     产品控制c)     过程控制d)     方法e)      反应计划和纠正措施控制计划的要素aa)      综合性数据——控制计划编号——发布日期和修订日期，如果有——顾客信息（见顾客要求）——组织名称/指定的现场——零件编号——零件名称/描述——工程更改等级——复盖的阶段（样件制造、试生产、生产）——关键联络人——零件/过程步骤编号——过程名称/操作描述控制计划的要素bb)      产品控制——与产品有关的特殊特性——其它要控制的特殊特性（编号、产品或过程）——规范/公差控制计划的要素cc)      过程控制——过程参数——与过程有关特殊特性——制造用机器、夹具、卡具、工具控制计划的要素da)      方法——测量技术评价——防错——控制方法控制计划的要素ea)      反应计划和纠正措施——反应计划（包括或参见）——纠正措施过程的关键因素1考虑的第一个因素是“过程要有所有者（owner）”关于所有者，建议地问题：——所有者是谁？——如何知道所有者是谁？——所在者是否知道他们是所有者？——是否已经给予他们在过程中的职责和权限？过程的关键因素2过程已经定义关于过程定义，建议的问题：——过程是在哪里定义的？——过程是如何定义的——过程是由谁定义的过程的关键因素3过程已经文件化关于过程文件化，建议的问题：——过程需要文件化吗？——过程在哪里文件化？——过程如何文件化？过程的关键因素4已建立的过程之间的联系关于联系，建议的问题：——输入是什么？——输入是从哪里来的？——有多少种输入？——输入的供方是谁？——其它过程的这些输入的关系是什么？——输出是什么？——输出指向哪里？——有多少种输出？——输出的顾客是谁？——其它过程和这些输出的关系是什么？过程的关键因素5过程已经监测。”关于过程监测，建议的问题：——监测是什么？——多久进行一次？——如何报告？——谁得到信息？——如何处理信息？——信息是他们想要的吗？——还有其它人可能想知道吗？——有持续改进吗？——过程监测是管理评审的一部分吗？——为什么是或为什么不是？过程的关键因素6关于记录，建议的问题：——记录是什么形式？——为什么会有这些记录？——它们保持在哪里？——保持多久？——是否应该是其它记录？——谁需要这些记录？——是否还有任何阅读过记录？工序控制计划示例APQP功能展开表 PlanningResponsibilityForm 9.PPAP&L&A&C&B机密&B&R第&P页生产流程图 供方名称 日期（原版〕 编制： 零件号 修改版本 日期（修改〕 原版 零件名称 页数 电话： 1 横向协调小组成员 步骤 操作 运输 储存 检验 操作说明 项目 产品特性 控制特性 1 来料检验 电容 容量范围、工作电压 2 生产准备 打线 3 上片 上电容、浸焊 芯片平齐无扭头、翻头、焊接点平整光亮无虚焊、侧焊 焊接温度和浸焊时间 焊接面积＞80％，引线10mm处无焊痕、异物 4 清洗 超声波、异丙醇清洗，产品表面无异物 清洗时间、异丙醇的洁净度 5 涂装 上涂装粉 外观一致性好、涂装粉均匀 进粉时间、熔化时间、固化时间 7 固化 产品内部无空隙、容量值稳定 8 激光打标 标识 标识清晰、在产品的中上部 控制焦距和打标机速度 10 切尾 12 绝缘测试 产品的性能 每个必检，不合格进行复测 容量测试 产品的性能 每个必检，不合格进行复测 外观检验 每件检验 产品外观符合规范要求 容量测试合格标识，涂装粉均匀饱满无针孔， 打标清晰正确。 13 按要求切除或拔下产品 14 成品检验 每块检验 产品外观符合规范要求 产品标识清晰，一致性好，按头的大小区分产品 产品外观和容量测试 15 包装入库 计数准确、秤量包装时注意外观不得损伤生产流程图工序控制计划 工序控制计划 类别 主要联系人 页数 周方 1 控制计划编号 联系电话 顾客技术批准（需要时〕 CK--01 零件号 工程更改水平 供方 供方号 横向协调小组成员 组长 组员 编号 过程操作说明 特性 方法 处理部门 编号 产品 过程 样本 保单样本pdf木马病毒样本下载上虞风机样本下载直线导轨样本下载电脑病毒样本下载 大小 频度 控制方法 1 来料检验 目测、测试仪 容量范围、工作电压 性能检测和外观检查 按采购要求 型号、容量、损耗、绝缘 抽验 停止生产，通知管理人员。 2 生产准备 分段式导线成型机 开口大小一致、CP线间距一致 引线脚长、尺寸、不扭头、形状对称、平齐 * CP线长10mm+/-0.1mm、扭头数每排小于5个 目视 首件检验 抽验 IPQC 3 上片 上片生产线 助焊剂比例、锡缸温度、规格、批号 ** 焊接温度和浸焊时间 水银温度计 10% 测量 停止生产、自行调整 4 清洗 超声波清洗机 超声波、异丙醇清洗，产品表面无异物 异丙醇容量、洁净度，纸带数量、清洗时间 清洗时间、异丙醇的洁净度 计时器 每批 每批 操作工自检 自行调整 5 涂装 涂装机 外观一致性好、涂装粉均匀 涂料厚度、高度，进粉时间、熔化时间、烘干时间 * 进粉时间、熔化时间、固化时间 计时器 N/A 自动控制 停止生产，自行调整 6 固化 热风循环风箱 产品内部无空隙、容量值稳定 烘箱温度、烘干时间 ** 温度、时间控制器 N/A 每次 自动控制 停止生产，通知管理人员。 7 激光打标 激光打标机 标识清晰、在产品的中上部 打标机焦距、焦距位置，打标文字数字准确、纸带传送速度与打标时间相匹配、 * 控制焦距和打标机速度 目测 首件 每天 操作工调整 停止生产，自行调整 8 切尾 参数测试仪 去除多余的CP线 切刀位置准确 CP线整齐无高低长短 目视 每件 100% 操作工控制 100%检验 9 绝缘测试 绝缘测试仪 产品的性能 测试电压正确、测试触点正常 ** 每个必检，不合格进行复测 绝缘测试仪 每件 100% 自动控制 停止生产，通知管理人员。 10 容量测试 参数测试仪 产品的性能 测试参数正确、传送速度正确、标识与检测同步 ** 每个必检，不合格进行复测 参数测试仪 每件 100% 自动控制 停止生产，通知管理人员。 11 外观检验 产品外观符合规范要求 * 容量测试合格标识，涂装粉均匀，饱满无针孔，打标清晰正确 目视 每件 100% 检验员 停止生产，通知管理人员。 12 切脚器 按要求切除或拔下产品 切刀位置准确 CP线长短一致、产品无损伤，高温胶带无残留 目视 每件 100% 操作工 停止生产，通知管理人员。 13 成品检验 产品外观符合规范要求 * 产品标识清晰，一致性好，按头的大小区分产品 目视 每件 100% 检验员 停止生产，通知管理人员。 14 包装入库 天平 数量为每包1000+5/-0个，标签与产品相符 计数准确、秤量包装时注意外观不得损伤 目视 每包 100% 包装人员 包装人员自行调整样品试生产大批量FMEA 页数 CK-01 零件号 设计或过程责任 编制 关键日期 横向协调小组成员 组长： 组员： 潜在的失效模式 潜在的失效后果 现行设计控制 建议措施 采取的措施 来料检验 功能不良 产品报废 6 原料不合格 3 抽验 3 54 停止生产,通知管理人员 生产准备 开口过宽 浸焊困难 3 无法加工 3 1 9 停止生产,自行调整 上片 虚焊、侧焊、翻头 产品报废 6 检验失效 6 2 72 加强培训 清洗 功能不良 产品报废 4 异丙醇更换不及时、清洗时间不足 3 每批 1 12 及时检验调整 涂装 绝缘不良 影响性能 4 有空隙 4 二次涂装 3 24 固化 性能不良 影响性能 4 有空隙 4 二次涂装 3 24 停止生产,在技术人员指导下调整 激光打标 标识不清 外观不良 3 焦距未调整好 1 首件检验 1 3 切尾 尺寸精度 外观不良 2 机器故障 1 首块及每排 1 2 绝缘测试 性能不良 产品报废 4 焊接不良、电容击穿 3 每件 3 36 停止生产,在技术人员指导下调整 容量测试 性能不良 影响性能 4 原料、浸焊不良 3 每件 3 36 停止生产,在技术人员指导下调整 外观检验 外观不良 降级使用 2 工序控制不良 2 每件 2 8 向前道、管理人员反馈 外观不良 降级使用 2 2 每件 1 4 成品检验 外观不良 降级使用 2 工序控制不良 2 每件 1 4 向前道、管理人员反馈 包装入库 数量不足、标识不符 客户抱怨 6 计数不准、天平不准 3 每包 2 36系统子系统部件设计FMEA过程FMEA产品质量策划总结和认定 产品质量策划总结和认定 PRODUCTQUALITYPLANNINGSUMMARYANDSIGN-OFF 样品 每一样品的特性 可接受 Samples Char/Sample Acceptable Pending* SpecialCharacteristic小组可行性承诺 小组可行性承诺 TEAMFEASIBILITYCOMMITMENT teamhasconsideredthefollowingquestions,notintendedtobeall-inclusiveinperformingafeasibilityevaluation.Thedrawingsand/orspecificationsprovidedhavebeenusedasabasisforanalyzingtheabilitytomeetallspecifiedrequirements. Isproductadequatelydefined(applicationrequirements,etc.)toenablefeasibilityevaluation? 工程性能规范是否符合书面要求？ CanEngineeringPerformanceSpecificationsbemetaswritten? 产品能按图形规定的公差生产吗？ Canproductbemanufacturedtotolerancesspecifiedondrawing? CanproductbemanufacturedwithCpk'sthatmeetrequirements? 有足够的能力生产产品吗？ Isthereadequatecapacitytoproduceproduct? 设计上容许使用有效的材料处理技术吗？ Doesthedesignallowtheuseofefficientmaterialhandlingtechniques? 产品是否不发生以下情况下能正常生产： Cantheproductbemanufacturedwithoutincurringanyunusual: Costsforcapitalequipment? Costsfortooling? Alternativemanufacturingmethods? 是否对产品要求统计过程控制？ Isstatisticalprocesscontrolrequiredonproduct? 统计过程控制是否最近用在类似的产品上？ Isstatisticalprocesspresentlyusedonsimilarproducts? 如果统计过程控制用在类似的产品上： Wherestatisticalprocesscontrolisusedonsimilarproducts: Aretheprocessesincontrolandstable? AreCpk'sgreaterthe1.33? 产品可按规定不作修改而生产。 Feasible Productcanbeproducedasspecifiedwithnorevisions. Feasible Changesrecommended(seeattached). 需要更改设计以生产出符合规定要求的产品。 NotFeasible Designrevisionrequiredtoproduceproductwithinthespecifiedrequirements. -------------- ---------------- -------------- ----------------设计FMEA检查清单 设计FMEA检查清单 问题 是 否 负责人 完成日期 1 是否使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司的参考手册制定设计FMEA？ 2 是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审 3 4 5 是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性 6 对高风险最先换效项目是否已确定了适当的纠正措施 7 对高严重度数项目是否已确定了适当的纠正措施 8 当纠正措施实施完成并经验证后，高风险失效项目是否已制定适当的纠正措施 修订日期： 制定人：设计信息检查清单 设计信息检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 设计是否需要； 1 新材料 2 特殊工装 3 是否已考虑了装配变量的分析？ 4 是否已考虑了试验设计？ 5 对样件是否有现有的计划？ 6 7 8 是否已考虑了有关服务和维修性的问题？ 9 是否已完成设计验证计划？ 10 如果是，是由横向职能小组完成的吗？ 11 是否对所有规定对试验，方法，装置和接受标准有一个清楚对定义和了解？ 12 是否已选择特殊特性？ 13 是否完成了材料清单？ 14 特殊特性是否已正确文件化？ 问题 是 否 负责人 完成日期 15 对于影响配合性，功能和耐久性对尺寸是否已明确？ 16 为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸？ 17 为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面？ 18 公差是否和被接受对制造标准相一致？ 19 使用现有对检测技术，是否有些规定要求不能被评价？ 20 21 22 是否已对在最小和最大规范下生产对零件进行试验？ 23 如反应计划要求，能否在正常计划的生产工程的试验中，对额外的样品进行试验？ 24 所有对产品试验是否都将在厂内进行？ 25 26 27 问题 是 否 负责人 完成日期 28 29 30 31 32 33 特性将在厂内进行检验吗？ 34 具备试验装置吗？ 35 为保证结果精确，需要培训吗？ 36 将使用外部试验室吗？ 37 38 搬运？ 39 储存？ 40 环境？ 修订日期： 制定人：设备工装检查清单 新设备，工装和试验装备检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 工具和装置设计是否已考虑以下方面； 1 柔性系统，如单元生产？ 2 快速更换工装？ 3 产量波动？ 4 防错？ 5 新设备？ 6 新工装？ 7 新试验装备？ 8 新设备？ 9 新工装？ 10 新试验装备？ 11 12 是否已确定试验装备的可行性和准确度？ 13 对于装备和工装是否完成预防性维护计划？ 14 15 是否具备能在装备供方的设备上进行初始过程能力研究的量具？ 16 是否将在生产工厂进行初始过程能力研究？ 17 是否已识别影响特殊产品特性的过程特性？ 18 在确定接受标准时是否使用了特殊产品特性？ 19 制造设备能否满足预测的生产量要求？ 20 是否有足够的试验能力？ 修订日期： 制定人：产品-过程质量检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 在制定或协调控制计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？ 2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？ 3 供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人？ 4 是否已使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司质量体系进行了评定？ 如下方面是否已明确足够的人员： 5 控制计划要求？ 6 全尺寸检验？ 7 工程性能检验？ 8 问题解决的分析？ 9 包括所有的雇员？ 10 列出被培训人员名单？ 11 提出培训时间进度？ 问题 是 否 负责人 完成日期 对以下方面是否已完成培训： 12 统计过程控制？ 13 能力研究？ 14 问题的解决？ 15 防错？ 16 被识别的其它项目？ 17 对每一个对控制计划来说，非常关键的操作是否都提供过程指导书？ 18 19 检验指导书是否包括以下内容： 20 容易理解的工程性能规范？ 21 试验频率？ 22 样本容量？ 23 反应计划？ 24 文件化？ 问题 是 否 负责人 完成日期 目测辅具 25 26 27 可接近性？ 28 是否被批准？ 29 注明日期并是现行的？ 30 对于统计控制图表，是否有设施，维护和制定及反应计划的程序？ 31 否有一适当的有效的根本原因分析系统？ 32 是否已规定将最新的图形和规范置于检测点？ 33 在监控作业点是否提供地方放置下列物品： 34 检测量具？ 35 36 参考样品？ 37 检验记录本？ 38 对量具和试验装置是否提供证明和定期校正？ 39 所要求的测量系统能力研究是否已 完成？ 40 可接受？ 41 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验的装置和设施是否充足？ 问题 是 否 负责人 完成日期 是否有进货产品控制程序，以明确： 42 被检验的特性？ 43 检验频率？ 44 样本容量？ 45 批准产品的指定位置？ 46 对不符产品的处理？ 47 是否有识别，隔离和控制不符产品以防止装运出厂的程序？ 48 49 50 51 是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？ 52 是否计划并实施了对质量体系的定期审核？ 53 顾客是否已批准了包装规范？ 修订日期： 制定人：场地平面布置检查清单 场地平面布置图检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 平面布置图是否明确了所有要求的过程和检测点？ 2 是否已考虑对每一操作中所有材料，工装和设备清晰地标识区域？ 3 对所有设备是否已分配足够的空间？ 过程和区域是否具有； 4 足够的尺寸？ 5 足够的照明？ 6 检验区域是否包含所需的设备和文件？ 7 中间准备区域？ 8 储备区域？ 9 新试验装备？ 10 11 是否保护材料使其免受上层空间或混淆类似产品，是否已制定了控制措施？ 12 是否已提供了最终审核设施？ 13 是否有足够的控制以防止不合格的进货材料进入储存和使用点？ 14 有无闲置的空间浪费？ 15 危险作业区域有无标示或隔离？ 16 机械的运动部分是否突出于通道或阻碍了作业者的必要空间？ 17 危险设备不要放置在通道旁？ 问题 是 否 负责人 完成日期 18 平面布置图有无物料搬运路线？ 19 出货地点是否为最后工序？ 20 出货地点空间是否足够，使车辆容易进出？ 21 储藏货品空间是否适当，有无充分利用空间，并做适当防护？ 22 各站照明是否适当？ 光源有无直射眼睛？ 光色是否有要求？ 23 平面布置图有无标示会产生有毒，有害气体的区域？ 人员有无适当保护？ 环境四周的防护设备及通风设备如何？ 修订日期： 制定人：过程流程图检查清单 过程流程图检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序？ 2 3 流程图是否与控制计划中的产品和过程检查相一致？ 4 流程图是否描述了怎样移动产品，如辊式输送机，滑动容器等？ 5 6 是否规定在使用前要识别和检验返工产品？ 7 由于搬运和外部过程产生的潜在质量问题是否已被纠正？ 8 有无停机待料的事情？ 9 机台前有无产品阻塞情形？ 10 有无闲置机器设备？ 11 使用输送带输送物料，产品？ 12 控制计划的各项特殊特性有无反应于流程图中的各有关生产岗位？ 13 流程图中是否须反应出各个生产岗位的人力分配及机器设备分配数量？ 若需要，有无人员机器设备配置及操作说明表？ 作业者是否符合规定的要求？ 修订日期： 制定人：过程FMEA检查清单 问题 是 否 负责人 完成日期 1 2 3 4 是否对已发生事件和包修数据进行了评审？ 5 对高风险序数的项目是否已计划并采取适当的纠正措施？ 6 对高强度数的项目是否已计划并采取适当的纠正措施？ 7 纠正措施完成后，是否修改了高风险序数项目的序数？ 8 当完成设计变化时，是否修改了高严重度数？ 9 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？ 10 11 12 是否已将原因描述为能固定成控制的事物？ 13 当找出主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制？ 修订日期： 制定人：控制计划检查清单 控制计划检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 2 3 4 5 是否明确需检验的材料规范？ 6 7 是否涉及工程性能试验要求？ 8 是否具备如控制计划所要求的量具和试验装置？ 9 如要求，顾客是否已批准控制计划？ 10 修订日期： 制定人：ftq日报 FTQ日报表检查内容 检查项目 (1)检查工序 (2)检查班组 (3)检查时间 (4)是否正确 (5)是否正确 (6)是否正确 (7)是否及时正 (8)是否及时正 (9)RRPPMFTQPPM 检查者 日期 班次 填写投入数 填写报废数 填写返工数 确填写退货数 确填写退货单 计算是否正确 早 班 中 班 夜 班 早 班 中 班 夜 班 早 班 中 班 夜 班 注：1.检查项目(4)可根据当天的生产日报表或生产管理的派工单检查。检查项目(5)可根据当天的不合格品报告单检查。 检查项目(6)根据各工序的实际情况检查。检查项目(7)根据后面相关工序退货单的存根检查。 检查项目(8)根据不合格品报告单或实际情况检查。 2.每次检查可检查当天或前几天的报表填写情况。 FTQ日报表检查内容 检查内容： １．检查班组。 ３．是否正确填写报废数（可根据当天的不合格品报告单检查）。 ４．是否正确填写返工数（根据各工序的实际情况检查）。 ５．是否及时正确填写退货数（根据后面相关工序退货单的存根检查）。培训 客户的要求和期望。 团队的工作方式。 客户特殊要求及相关工艺。 特殊控制点及要求。各阶段相关质量工具 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 评审DFMEA小组可行性承诺过程流程图PFMEA控制计划作业指导书过程验证持续改进第1阶段第2阶段第2阶段第3阶段第3阶段第3阶段第3阶段第4阶段第5阶段明确客户期望，制订质量计划确定关键特性明确项目风险和可行性明确每道工序的特性和关键特性暴露变差来源，完善关键特性确定改善工艺过程的方法，明确对变差的控制方法执行控制计划，规范生产过程保证满足客户的期望监控和改善目标过程流程图举例APQP功能展开表 PlanningResponsibilityForm 9.PPAP&L&A&C&B机密&B&R第&P页生产流程图 供方名称 日期（原版〕 编制： 零件号 修改版本 日期（修改〕 原版 零件名称 页数 电话： 1 横向协调小组成员 步骤 操作 运输 储存 检验 操作说明 项目 产品特性 控制特性 1 来料检验 电容 容量范围、工作电压 2 生产准备 打线 3 上片 上电容、浸焊 芯片平齐无扭头、翻头、焊接点平整光亮无虚焊、侧焊 焊接温度和浸焊时间 焊接面积＞80％，引线10mm处无焊痕、异物 4 清洗 超声波、异丙醇清洗，产品表面无异物 清洗时间、异丙醇的洁净度 5 涂装 上涂装粉 外观一致性好、涂装粉均匀 进粉时间、熔化时间、固化时间 7 固化 产品内部无空隙、容量值稳定 8 激光打标 标识 标识清晰、在产品的中上部 控制焦距和打标机速度 10 切尾 12 绝缘测试 产品的性能 每个必检，不合格进行复测 容量测试 产品的性能 每个必检，不合格进行复测 外观检验 每件检验 产品外观符合规范要求 容量测试合格标识，涂装粉均匀饱满无针孔， 打标清晰正确。 13 按要求切除或拔下产品 14 成品检验 每块检验 产品外观符合规范要求 产品标识清晰，一致性好，按头的大小区分产品 产品外观和容量测试 15 包装入库 计数准确、秤量包装时注意外观不得损伤生产流程图工序控制计划 工序控制计划 类别 主要联系人 页数 周方 1 控制计划编号 联系电话 顾客技术批准（需要时〕 CK--01 零件号 工程更改水平 供方 供方号 横向协调小组成员 组长 组员 编号 过程操作说明 特性 方法 处理部门 编号 产品 过程 样本大小 频度 控制方法 1 来料检验 目测、测试仪 容量范围、工作电压 性能检测和外观检查 按采购要求 型号、容量、损耗、绝缘 抽验 停止生产，通知管理人员。 2 生产准备 分段式导线成型机 开口大小一致、CP线间距一致 引线脚长、尺寸、不扭头、形状对称、平齐 * CP线长10mm+/-0.1mm、扭头数每排小于5个 目视 首件检验 抽验 IPQC 3 上片 上片生产线 助焊剂比例、锡缸温度、规格、批号 ** 焊接温度和浸焊时间 水银温度计 10% 测量 停止生产、自行调整 4 清洗 超声波清洗机 超声波、异丙醇清洗，产品表面无异物 异丙醇容量、洁净度，纸带数量、清洗时间 清洗时间、异丙醇的洁净度 计时器 每批 每批 操作工自检 自行调整 5 涂装 涂装机 外观一致性好、涂装粉均匀 涂料厚度、高度，进粉时间、熔化时间、烘干时间 * 进粉时间、熔化时间、固化时间 计时器 N/A 自动控制 停止生产，自行调整 6 固化 热风循环风箱 产品内部无空隙、容量值稳定 烘箱温度、烘干时间 ** 温度、时间控制器 N/A 每次 自动控制 停止生产，通知管理人员。 7 激光打标 激光打标机 标识清晰、在产品的中上部 打标机焦距、焦距位置，打标文字数字准确、纸带传送速度与打标时间相匹配、 * 控制焦距和打标机速度 目测 首件 每天 操作工调整 停止生产，自行调整 8 切尾 参数测试仪 去除多余的CP线 切刀位置准确 CP线整齐无高低长短 目视 每件 100% 操作工控制 100%检验 9 绝缘测试 绝缘测试仪 产品的性能 测试电压正确、测试触点正常 ** 每个必检，不合格进行复测 绝缘测试仪 每件 100% 自动控制 停止生产，通知管理人员。 10 容量测试 参数测试仪 产品的性能 测试参数正确、传送速度正确、标识与检测同步 ** 每个必检，不合格进行复测 参数测试仪 每件 100% 自动控制 停止生产，通知管理人员。 11 外观检验 产品外观符合规范要求 * 容量测试合格标识，涂装粉均匀，饱满无针孔，打标清晰正确 目视 每件 100% 检验员 停止生产，通知管理人员。 12 切脚器 按要求切除或拔下产品 切刀位置准确 CP线长短一致、产品无损伤，高温胶带无残留 目视 每件 100% 操作工 停止生产，通知管理人员。 13 成品检验 产品外观符合规范要求 * 产品标识清晰，一致性好，按头的大小区分产品 目视 每件 100% 检验员 停止生产，通知管理人员。 14 包装入库 天平 数量为每包1000+5/-0个，标签与产品相符 计数准确、秤量包装时注意外观不得损伤 目视 每包 100% 包装人员 包装人员自行调整样品试生产大批量FMEA 页数 CK-01 零件号 设计或过程责任 编制 关键日期 横向协调小组成员 组长： 组员： 潜在的失效模式 潜在的失效后果 现行设计控制 建议措施 采取的措施 来料检验 功能不良 产品报废 6 原料不合格 3 抽验 3 54 停止生产,通知管理人员 生产准备 开口过宽 浸焊困难 3 无法加工 3 1 9 停止生产,自行调整 上片 虚焊、侧焊、翻头 产品报废 6 检验失效 6 2 72 加强培训 清洗 功能不良 产品报废 4 异丙醇更换不及时、清洗时间不足 3 每批 1 12 及时检验调整 涂装 绝缘不良 影响性能 4 有空隙 4 二次涂装 3 24 固化 性能不良 影响性能 4 有空隙 4 二次涂装 3 24 停止生产,在技术人员指导下调整 激光打标 标识不清 外观不良 3 焦距未调整好 1 首件检验 1 3 切尾 尺寸精度 外观不良 2 机器故障 1 首块及每排 1 2 绝缘测试 性能不良 产品报废 4 焊接不良、电容击穿 3 每件 3 36 停止生产,在技术人员指导下调整 容量测试 性能不良 影响性能 4 原料、浸焊不良 3 每件 3 36 停止生产,在技术人员指导下调整 外观检验 外观不良 降级使用 2 工序控制不良 2 每件 2 8 向前道、管理人员反馈 外观不良 降级使用 2 2 每件 1 4 成品检验 外观不良 降级使用 2 工序控制不良 2 每件 1 4 向前道、管理人员反馈 包装入库 数量不足、标识不符 客户抱怨 6 计数不准、天平不准 3 每包 2 36系统子系统部件设计FMEA过程FMEA产品质量策划总结和认定 产品质量策划总结和认定 PRODUCTQUALITYPLANNINGSUMMARYANDSIGN-OFF 样品 每一样品的特性 可接受 Samples Char/Sample Acceptable Pending* SpecialCharacteristic小组可行性承诺 小组可行性承诺 TEAMFEASIBILITYCOMMITMENT teamhasconsideredthefollowingquestions,notintendedtobeall-inclusiveinperformingafeasibilityevaluation.Thedrawingsand/orspecificationsprovidedhavebeenusedasabasisforanalyzingtheabilitytomeetallspecifiedrequirements. Isproductadequatelydefined(applicationrequirements,etc.)toenablefeasibilityevaluation? 工程性能规范是否符合书面要求？ CanEngineeringPerformanceSpecificationsbemetaswritten? 产品能按图形规定的公差生产吗？ Canproductbemanufacturedtotolerancesspecifiedondrawing? CanproductbemanufacturedwithCpk'sthatmeetrequirements? 有足够的能力生产产品吗？ Isthereadequatecapacitytoproduceproduct? 设计上容许使用有效的材料处理技术吗？ Doesthedesignallowtheuseofefficientmaterialhandlingtechniques? 产品是否不发生以下情况下能正常生产： Cantheproductbemanufacturedwithoutincurringanyunusual: Costsforcapitalequipment? Costsfortooling? Alternativemanufacturingmethods? 是否对产品要求统计过程控制？ Isstatisticalprocesscontrolrequiredonproduct? 统计过程控制是否最近用在类似的产品上？ Isstatisticalprocesspresentlyusedonsimilarproducts? 如果统计过程控制用在类似的产品上： Wherestatisticalprocesscontrolisusedonsimilarproducts: Aretheprocessesincontrolandstable? AreCpk'sgreaterthe1.33? 产品可按规定不作修改而生产。 Feasible Productcanbeproducedasspecifiedwithnorevisions. Feasible Changesrecommended(seeattached). 需要更改设计以生产出符合规定要求的产品。 NotFeasible Designrevisionrequiredtoproduceproductwithinthespecifiedrequirements. -------------- ---------------- -------------- ----------------设计FMEA检查清单 设计FMEA检查清单 问题 是 否 负责人 完成日期 1 是否使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司的参考手册制定设计FMEA？ 2 是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审 3 4 5 是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性 6 对高风险最先换效项目是否已确定了适当的纠正措施 7 对高严重度数项目是否已确定了适当的纠正措施 8 当纠正措施实施完成并经验证后，高风险失效项目是否已制定适当的纠正措施 修订日期： 制定人：设计信息检查清单 设计信息检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 设计是否需要； 1 新材料 2 特殊工装 3 是否已考虑了装配变量的分析？ 4 是否已考虑了试验设计？ 5 对样件是否有现有的计划？ 6 7 8 是否已考虑了有关服务和维修性的问题？ 9 是否已完成设计验证计划？ 10 如果是，是由横向职能小组完成的吗？ 11 是否对所有规定对试验，方法，装置和接受标准有一个清楚对定义和了解？ 12 是否已选择特殊特性？ 13 是否完成了材料清单？ 14 特殊特性是否已正确文件化？ 问题 是 否 负责人 完成日期 15 对于影响配合性，功能和耐久性对尺寸是否已明确？ 16 为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸？ 17 为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面？ 18 公差是否和被接受对制造标准相一致？ 19 使用现有对检测技术，是否有些规定要求不能被评价？ 20 21 22 是否已对在最小和最大规范下生产对零件进行试验？ 23 如反应计划要求，能否在正常计划的生产工程的试验中，对额外的样品进行试验？ 24 所有对产品试验是否都将在厂内进行？ 25 26 27 问题 是 否 负责人 完成日期 28 29 30 31 32 33 特性将在厂内进行检验吗？ 34 具备试验装置吗？ 35 为保证结果精确，需要培训吗？ 36 将使用外部试验室吗？ 37 38 搬运？ 39 储存？ 40 环境？ 修订日期： 制定人：设备工装检查清单 新设备，工装和试验装备检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 工具和装置设计是否已考虑以下方面； 1 柔性系统，如单元生产？ 2 快速更换工装？ 3 产量波动？ 4 防错？ 5 新设备？ 6 新工装？ 7 新试验装备？ 8 新设备？ 9 新工装？ 10 新试验装备？ 11 12 是否已确定试验装备的可行性和准确度？ 13 对于装备和工装是否完成预防性维护计划？ 14 15 是否具备能在装备供方的设备上进行初始过程能力研究的量具？ 16 是否将在生产工厂进行初始过程能力研究？ 17 是否已识别影响特殊产品特性的过程特性？ 18 在确定接受标准时是否使用了特殊产品特性？ 19 制造设备能否满足预测的生产量要求？ 20 是否有足够的试验能力？ 修订日期： 制定人：产品-过程质量检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 在制定或协调控制计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？ 2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？ 3 供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人？ 4 是否已使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司质量体系进行了评定？ 如下方面是否已明确足够的人员： 5 控制计划要求？ 6 全尺寸检验？ 7 工程性能检验？ 8 问题解决的分析？ 9 包括所有的雇员？ 10 列出被培训人员名单？ 11 提出培训时间进度？ 问题 是 否 负责人 完成日期 对以下方面是否已完成培训： 12 统计过程控制？ 13 能力研究？ 14 问题的解决？ 15 防错？ 16 被识别的其它项目？ 17 对每一个对控制计划来说，非常关键的操作是否都提供过程指导书？ 18 19 检验指导书是否包括以下内容： 20 容易理解的工程性能规范？ 21 试验频率？ 22 样本容量？ 23 反应计划？ 24 文件化？ 问题 是 否 负责人 完成日期 目测辅具 25 26 27 可接近性？ 28 是否被批准？ 29 注明日期并是现行的？ 30 对于统计控制图表，是否有设施，维护和制定及反应计划的程序？ 31 否有一适当的有效的根本原因分析系统？ 32 是否已规定将最新的图形和规范置于检测点？ 33 在监控作业点是否提供地方放置下列物品： 34 检测量具？ 35 36 参考样品？ 37 检验记录本？ 38 对量具和试验装置是否提供证明和定期校正？ 39 所要求的测量系统能力研究是否已 完成？ 40 可接受？ 41 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验的装置和设施是否充足？ 问题 是 否 负责人 完成日期 是否有进货产品控制程序，以明确： 42 被检验的特性？ 43 检验频率？ 44 样本容量？ 45 批准产品的指定位置？ 46 对不符产品的处理？ 47 是否有识别，隔离和控制不符产品以防止装运出厂的程序？ 48 49 50 51 是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？ 52 是否计划并实施了对质量体系的定期审核？ 53 顾客是否已批准了包装规范？ 修订日期： 制定人：场地平面布置检查清单 场地平面布置图检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 平面布置图是否明确了所有要求的过程和检测点？ 2 是否已考虑对每一操作中所有材料，工装和设备清晰地标识区域？ 3 对所有设备是否已分配足够的空间？ 过程和区域是否具有； 4 足够的尺寸？ 5 足够的照明？ 6 检验区域是否包含所需的设备和文件？ 7 中间准备区域？ 8 储备区域？ 9 新试验装备？ 10 11 是否保护材料使其免受上层空间或混淆类似产品，是否已制定了控制措施？ 12 是否已提供了最终审核设施？ 13 是否有足够的控制以防止不合格的进货材料进入储存和使用点？ 14 有无闲置的空间浪费？ 15 危险作业区域有无标示或隔离？ 16 机械的运动部分是否突出于通道或阻碍了作业者的必要空间？ 17 危险设备不要放置在通道旁？ 问题 是 否 负责人 完成日期 18 平面布置图有无物料搬运路线？ 19 出货地点是否为最后工序？ 20 出货地点空间是否足够，使车辆容易进出？ 21 储藏货品空间是否适当，有无充分利用空间，并做适当防护？ 22 各站照明是否适当？ 光源有无直射眼睛？ 光色是否有要求？ 23 平面布置图有无标示会产生有毒，有害气体的区域？ 人员有无适当保护？ 环境四周的防护设备及通风设备如何？ 修订日期： 制定人：过程流程图检查清单 过程流程图检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序？ 2 3 流程图是否与控制计划中的产品和过程检查相一致？ 4 流程图是否描述了怎样移动产品，如辊式输送机，滑动容器等？ 5 6 是否规定在使用前要识别和检验返工产品？ 7 由于搬运和外部过程产生的潜在质量问题是否已被纠正？ 8 有无停机待料的事情？ 9 机台前有无产品阻塞情形？ 10 有无闲置机器设备？ 11 使用输送带输送物料，产品？ 12 控制计划的各项特殊特性有无反应于流程图中的各有关生产岗位？ 13 流程图中是否须反应出各个生产岗位的人力分配及机器设备分配数量？ 若需要，有无人员机器设备配置及操作说明表？ 作业者是否符合规定的要求？ 修订日期： 制定人：过程FMEA检查清单 问题 是 否 负责人 完成日期 1 2 3 4 是否对已发生事件和包修数据进行了评审？ 5 对高风险序数的项目是否已计划并采取适当的纠正措施？ 6 对高强度数的项目是否已计划并采取适当的纠正措施？ 7 纠正措施完成后，是否修改了高风险序数项目的序数？ 8 当完成设计变化时，是否修改了高严重度数？ 9 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？ 10 11 12 是否已将原因描述为能固定成控制的事物？ 13 当找出主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制？ 修订日期： 制定人：控制计划检查清单 控制计划检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 2 3 4 5 是否明确需检验的材料规范？ 6 7 是否涉及工程性能试验要求？ 8 是否具备如控制计划所要求的量具和试验装置？ 9 如要求，顾客是否已批准控制计划？ 10 修订日期： 制定人：ftq日报 FTQ日报表检查内容 检查项目 (1)检查工序 (2)检查班组 (3)检查时间 (4)是否正确 (5)是否正确 (6)是否正确 (7)是否及时正 (8)是否及时正 (9)RRPPMFTQPPM 检查者 日期 班次 填写投入数 填写报废数 填写返工数 确填写退货数 确填写退货单 计算是否正确 早 班 中 班 夜 班 早 班 中 班 夜 班 早 班 中 班 夜 班 注：1.检查项目(4)可根据当天的生产日报表或生产管理的派工单检查。检查项目(5)可根据当天的不合格品报告单检查。 检查项目(6)根据各工序的实际情况检查。检查项目(7)根据后面相关工序退货单的存根检查。 检查项目(8)根据不合格品报告单或实际情况检查。 2.每次检查可检查当天或前几天的报表填写情况。 FTQ日报表检查内容 检查内容： １．检查班组。 ３．是否正确填写报废数（可根据当天的不合格品报告单检查）。 ４．是否正确填写返工数（根据各工序的实际情况检查）。 ５．是否及时正确填写退货数（根据后面相关工序退货单的存根检查）。附录C过程FMEA流程图/风险评定示例（适用于车门内部涂蜡）过程步骤 将喷蜡器杆安装在夹具上 打开车门 *在使用三个通道时，插入杆并拉闸柄12秒钟 松开闸柄，等3秒钟 移动喷蜡器杆 关车门 在夹具上更换喷蜡器杆*需要FMEA（高风险）低风险低风险高风险中等风险中等风险低风险低风险风险评定PFMEA图表示例APQP功能展开表 PlanningResponsibilityForm 9.PPAP&L&A&C&B机密&B&R第&P页生产流程图 供方名称 日期（原版〕 编制： 零件号 修改版本 日期（修改〕 原版 零件名称 页数 电话： 1 横向协调小组成员 步骤 操作 运输 储存 检验 操作说明 项目 产品特性 控制特性 1 来料检验 电容 容量范围、工作电压 2 生产准备 打线 3 上片 上电容、浸焊 芯片平齐无扭头、翻头、焊接点平整光亮无虚焊、侧焊 焊接温度和浸焊时间 焊接面积＞80％，引线10mm处无焊痕、异物 4 清洗 超声波、异丙醇清洗，产品表面无异物 清洗时间、异丙醇的洁净度 5 涂装 上涂装粉 外观一致性好、涂装粉均匀 进粉时间、熔化时间、固化时间 7 固化 产品内部无空隙、容量值稳定 8 激光打标 标识 标识清晰、在产品的中上部 控制焦距和打标机速度 10 切尾 12 绝缘测试 产品的性能 每个必检，不合格进行复测 容量测试 产品的性能 每个必检，不合格进行复测 外观检验 每件检验 产品外观符合规范要求 容量测试合格标识，涂装粉均匀饱满无针孔， 打标清晰正确。 13 按要求切除或拔下产品 14 成品检验 每块检验 产品外观符合规范要求 产品标识清晰，一致性好，按头的大小区分产品 产品外观和容量测试 15 包装入库 计数准确、秤量包装时注意外观不得损伤生产流程图工序控制计划 工序控制计划 类别 主要联系人 页数 周方 1 控制计划编号 联系电话 顾客技术批准（需要时〕 CK--01 零件号 工程更改水平 供方 供方号 横向协调小组成员 组长 组员 编号 过程操作说明 特性 方法 处理部门 编号 产品 过程 样本大小 频度 控制方法 1 来料检验 目测、测试仪 容量范围、工作电压 性能检测和外观检查 按采购要求 型号、容量、损耗、绝缘 抽验 停止生产，通知管理人员。 2 生产准备 分段式导线成型机 开口大小一致、CP线间距一致 引线脚长、尺寸、不扭头、形状对称、平齐 * CP线长10mm+/-0.1mm、扭头数每排小于5个 目视 首件检验 抽验 IPQC 3 上片 上片生产线 助焊剂比例、锡缸温度、规格、批号 ** 焊接温度和浸焊时间 水银温度计 10% 测量 停止生产、自行调整 4 清洗 超声波清洗机 超声波、异丙醇清洗，产品表面无异物 异丙醇容量、洁净度，纸带数量、清洗时间 清洗时间、异丙醇的洁净度 计时器 每批 每批 操作工自检 自行调整 5 涂装 涂装机 外观一致性好、涂装粉均匀 涂料厚度、高度，进粉时间、熔化时间、烘干时间 * 进粉时间、熔化时间、固化时间 计时器 N/A 自动控制 停止生产，自行调整 6 固化 热风循环风箱 产品内部无空隙、容量值稳定 烘箱温度、烘干时间 ** 温度、时间控制器 N/A 每次 自动控制 停止生产，通知管理人员。 7 激光打标 激光打标机 标识清晰、在产品的中上部 打标机焦距、焦距位置，打标文字数字准确、纸带传送速度与打标时间相匹配、 * 控制焦距和打标机速度 目测 首件 每天 操作工调整 停止生产，自行调整 8 切尾 参数测试仪 去除多余的CP线 切刀位置准确 CP线整齐无高低长短 目视 每件 100% 操作工控制 100%检验 9 绝缘测试 绝缘测试仪 产品的性能 测试电压正确、测试触点正常 ** 每个必检，不合格进行复测 绝缘测试仪 每件 100% 自动控制 停止生产，通知管理人员。 10 容量测试 参数测试仪 产品的性能 测试参数正确、传送速度正确、标识与检测同步 ** 每个必检，不合格进行复测 参数测试仪 每件 100% 自动控制 停止生产，通知管理人员。 11 外观检验 产品外观符合规范要求 * 容量测试合格标识，涂装粉均匀，饱满无针孔，打标清晰正确 目视 每件 100% 检验员 停止生产，通知管理人员。 12 切脚器 按要求切除或拔下产品 切刀位置准确 CP线长短一致、产品无损伤，高温胶带无残留 目视 每件 100% 操作工 停止生产，通知管理人员。 13 成品检验 产品外观符合规范要求 * 产品标识清晰，一致性好，按头的大小区分产品 目视 每件 100% 检验员 停止生产，通知管理人员。 14 包装入库 天平 数量为每包1000+5/-0个，标签与产品相符 计数准确、秤量包装时注意外观不得损伤 目视 每包 100% 包装人员 包装人员自行调整样品试生产大批量FMEA 页数 CK-01 零件号 设计或过程责任 编制 关键日期 横向协调小组成员 组长： 组员： 潜在的失效模式 潜在的失效后果 现行设计控制 建议措施 采取的措施 来料检验 功能不良 产品报废 6 原料不合格 3 抽验 3 54 停止生产,通知管理人员 生产准备 开口过宽 浸焊困难 3 无法加工 3 1 9 停止生产,自行调整 上片 虚焊、侧焊、翻头 产品报废 6 检验失效 6 2 72 加强培训 清洗 功能不良 产品报废 4 异丙醇更换不及时、清洗时间不足 3 每批 1 12 及时检验调整 涂装 绝缘不良 影响性能 4 有空隙 4 二次涂装 3 24 固化 性能不良 影响性能 4 有空隙 4 二次涂装 3 24 停止生产,在技术人员指导下调整 激光打标 标识不清 外观不良 3 焦距未调整好 1 首件检验 1 3 切尾 尺寸精度 外观不良 2 机器故障 1 首块及每排 1 2 绝缘测试 性能不良 产品报废 4 焊接不良、电容击穿 3 每件 3 36 停止生产,在技术人员指导下调整 容量测试 性能不良 影响性能 4 原料、浸焊不良 3 每件 3 36 停止生产,在技术人员指导下调整 外观检验 外观不良 降级使用 2 工序控制不良 2 每件 2 8 向前道、管理人员反馈 外观不良 降级使用 2 2 每件 1 4 成品检验 外观不良 降级使用 2 工序控制不良 2 每件 1 4 向前道、管理人员反馈 包装入库 数量不足、标识不符 客户抱怨 6 计数不准、天平不准 3 每包 2 36系统子系统部件设计FMEA过程FMEA产品质量策划总结和认定 产品质量策划总结和认定 PRODUCTQUALITYPLANNINGSUMMARYANDSIGN-OFF 样品 每一样品的特性 可接受 Samples Char/Sample Acceptable Pending* SpecialCharacteristic小组可行性承诺 小组可行性承诺 TEAMFEASIBILITYCOMMITMENT teamhasconsideredthefollowingquestions,notintendedtobeall-inclusiveinperformingafeasibilityevaluation.Thedrawingsand/orspecificationsprovidedhavebeenusedasabasisforanalyzingtheabilitytomeetallspecifiedrequirements. Isproductadequatelydefined(applicationrequirements,etc.)toenablefeasibilityevaluation? 工程性能规范是否符合书面要求？ CanEngineeringPerformanceSpecificationsbemetaswritten? 产品能按图形规定的公差生产吗？ Canproductbemanufacturedtotolerancesspecifiedondrawing? CanproductbemanufacturedwithCpk'sthatmeetrequirements? 有足够的能力生产产品吗？ Isthereadequatecapacitytoproduceproduct? 设计上容许使用有效的材料处理技术吗？ Doesthedesignallowtheuseofefficientmaterialhandlingtechniques? 产品是否不发生以下情况下能正常生产： Cantheproductbemanufacturedwithoutincurringanyunusual: Costsforcapitalequipment? Costsfortooling? Alternativemanufacturingmethods? 是否对产品要求统计过程控制？ Isstatisticalprocesscontrolrequiredonproduct? 统计过程控制是否最近用在类似的产品上？ Isstatisticalprocesspresentlyusedonsimilarproducts? 如果统计过程控制用在类似的产品上： Wherestatisticalprocesscontrolisusedonsimilarproducts: Aretheprocessesincontrolandstable? AreCpk'sgreaterthe1.33? 产品可按规定不作修改而生产。 Feasible Productcanbeproducedasspecifiedwithnorevisions. Feasible Changesrecommended(seeattached). 需要更改设计以生产出符合规定要求的产品。 NotFeasible Designrevisionrequiredtoproduceproductwithinthespecifiedrequirements. -------------- ---------------- -------------- ----------------设计FMEA检查清单 设计FMEA检查清单 问题 是 否 负责人 完成日期 1 是否使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司的参考手册制定设计FMEA？ 2 是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审 3 4 5 是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性 6 对高风险最先换效项目是否已确定了适当的纠正措施 7 对高严重度数项目是否已确定了适当的纠正措施 8 当纠正措施实施完成并经验证后，高风险失效项目是否已制定适当的纠正措施 修订日期： 制定人：设计信息检查清单 设计信息检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 设计是否需要； 1 新材料 2 特殊工装 3 是否已考虑了装配变量的分析？ 4 是否已考虑了试验设计？ 5 对样件是否有现有的计划？ 6 7 8 是否已考虑了有关服务和维修性的问题？ 9 是否已完成设计验证计划？ 10 如果是，是由横向职能小组完成的吗？ 11 是否对所有规定对试验，方法，装置和接受标准有一个清楚对定义和了解？ 12 是否已选择特殊特性？ 13 是否完成了材料清单？ 14 特殊特性是否已正确文件化？ 问题 是 否 负责人 完成日期 15 对于影响配合性，功能和耐久性对尺寸是否已明确？ 16 为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸？ 17 为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面？ 18 公差是否和被接受对制造标准相一致？ 19 使用现有对检测技术，是否有些规定要求不能被评价？ 20 21 22 是否已对在最小和最大规范下生产对零件进行试验？ 23 如反应计划要求，能否在正常计划的生产工程的试验中，对额外的样品进行试验？ 24 所有对产品试验是否都将在厂内进行？ 25 26 27 问题 是 否 负责人 完成日期 28 29 30 31 32 33 特性将在厂内进行检验吗？ 34 具备试验装置吗？ 35 为保证结果精确，需要培训吗？ 36 将使用外部试验室吗？ 37 38 搬运？ 39 储存？ 40 环境？ 修订日期： 制定人：设备工装检查清单 新设备，工装和试验装备检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 工具和装置设计是否已考虑以下方面； 1 柔性系统，如单元生产？ 2 快速更换工装？ 3 产量波动？ 4 防错？ 5 新设备？ 6 新工装？ 7 新试验装备？ 8 新设备？ 9 新工装？ 10 新试验装备？ 11 12 是否已确定试验装备的可行性和准确度？ 13 对于装备和工装是否完成预防性维护计划？ 14 15 是否具备能在装备供方的设备上进行初始过程能力研究的量具？ 16 是否将在生产工厂进行初始过程能力研究？ 17 是否已识别影响特殊产品特性的过程特性？ 18 在确定接受标准时是否使用了特殊产品特性？ 19 制造设备能否满足预测的生产量要求？ 20 是否有足够的试验能力？ 修订日期： 制定人：产品-过程质量检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 在制定或协调控制计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？ 2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？ 3 供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人？ 4 是否已使用克莱斯勒，福特和通用汽车公司质量体系进行了评定？ 如下方面是否已明确足够的人员： 5 控制计划要求？ 6 全尺寸检验？ 7 工程性能检验？ 8 问题解决的分析？ 9 包括所有的雇员？ 10 列出被培训人员名单？ 11 提出培训时间进度？ 问题 是 否 负责人 完成日期 对以下方面是否已完成培训： 12 统计过程控制？ 13 能力研究？ 14 问题的解决？ 15 防错？ 16 被识别的其它项目？ 17 对每一个对控制计划来说，非常关键的操作是否都提供过程指导书？ 18 19 检验指导书是否包括以下内容： 20 容易理解的工程性能规范？ 21 试验频率？ 22 样本容量？ 23 反应计划？ 24 文件化？ 问题 是 否 负责人 完成日期 目测辅具 25 26 27 可接近性？ 28 是否被批准？ 29 注明日期并是现行的？ 30 对于统计控制图表，是否有设施，维护和制定及反应计划的程序？ 31 否有一适当的有效的根本原因分析系统？ 32 是否已规定将最新的图形和规范置于检测点？ 33 在监控作业点是否提供地方放置下列物品： 34 检测量具？ 35 36 参考样品？ 37 检验记录本？ 38 对量具和试验装置是否提供证明和定期校正？ 39 所要求的测量系统能力研究是否已 完成？ 40 可接受？ 41 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验的装置和设施是否充足？ 问题 是 否 负责人 完成日期 是否有进货产品控制程序，以明确： 42 被检验的特性？ 43 检验频率？ 44 样本容量？ 45 批准产品的指定位置？ 46 对不符产品的处理？ 47 是否有识别，隔离和控制不符产品以防止装运出厂的程序？ 48 49 50 51 是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？ 52 是否计划并实施了对质量体系的定期审核？ 53 顾客是否已批准了包装规范？ 修订日期： 制定人：场地平面布置检查清单 场地平面布置图检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 平面布置图是否明确了所有要求的过程和检测点？ 2 是否已考虑对每一操作中所有材料，工装和设备清晰地标识区域？ 3 对所有设备是否已分配足够的空间？ 过程和区域是否具有； 4 足够的尺寸？ 5 足够的照明？ 6 检验区域是否包含所需的设备和文件？ 7 中间准备区域？ 8 储备区域？ 9 新试验装备？ 10 11 是否保护材料使其免受上层空间或混淆类似产品，是否已制定了控制措施？ 12 是否已提供了最终审核设施？ 13 是否有足够的控制以防止不合格的进货材料进入储存和使用点？ 14 有无闲置的空间浪费？ 15 危险作业区域有无标示或隔离？ 16 机械的运动部分是否突出于通道或阻碍了作业者的必要空间？ 17 危险设备不要放置在通道旁？ 问题 是 否 负责人 完成日期 18 平面布置图有无物料搬运路线？ 19 出货地点是否为最后工序？ 20 出货地点空间是否足够，使车辆容易进出？ 21 储藏货品空间是否适当，有无充分利用空间，并做适当防护？ 22 各站照明是否适当？ 光源有无直射眼睛？ 光色是否有要求？ 23 平面布置图有无标示会产生有毒，有害气体的区域？ 人员有无适当保护？ 环境四周的防护设备及通风设备如何？ 修订日期： 制定人：过程流程图检查清单 过程流程图检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序？ 2 3 流程图是否与控制计划中的产品和过程检查相一致？ 4 流程图是否描述了怎样移动产品，如辊式输送机，滑动容器等？ 5 6 是否规定在使用前要识别和检验返工产品？ 7 由于搬运和外部过程产生的潜在质量问题是否已被纠正？ 8 有无停机待料的事情？ 9 机台前有无产品阻塞情形？ 10 有无闲置机器设备？ 11 使用输送带输送物料，产品？ 12 控制计划的各项特殊特性有无反应于流程图中的各有关生产岗位？ 13 流程图中是否须反应出各个生产岗位的人力分配及机器设备分配数量？ 若需要，有无人员机器设备配置及操作说明表？ 作业者是否符合规定的要求？ 修订日期： 制定人：过程FMEA检查清单 问题 是 否 负责人 完成日期 1 2 3 4 是否对已发生事件和包修数据进行了评审？ 5 对高风险序数的项目是否已计划并采取适当的纠正措施？ 6 对高强度数的项目是否已计划并采取适当的纠正措施？ 7 纠正措施完成后，是否修改了高风险序数项目的序数？ 8 当完成设计变化时，是否修改了高严重度数？ 9 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？ 10 11 12 是否已将原因描述为能固定成控制的事物？ 13 当找出主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制？ 修订日期： 制定人：控制计划检查清单 控制计划检查清单 顾客或厂内零件号： 问题 是 否 负责人 完成日期 1 2 3 4 5 是否明确需检验的材料规范？ 6 7 是否涉及工程性能试验要求？ 8 是否具备如控制计划所要求的量具和试验装置？ 9 如要求，顾客是否已批准控制计划？ 10 修订日期： 制定人：ftq日报 FTQ日报表检查内容 检查项目 (1)检查工序 (2)检查班组 (3)检查时间 (4)是否正确 (5)是否正确 (6)是否正确 (7)是否及时正 (8)是否及时正 (9)RRPPMFTQPPM 检查者 日期 班次 填写投入数 填写报废数 填写返工数 确填写退货数 确填写退货单 计算是否正确 早 班 中 班 夜 班 早 班 中 班 夜 班 早 班 中 班 夜 班 注：1.检查项目(4)可根据当天的生产日报表或生产管理的派工单检查。检查项目(5)可根据当天的不合格品报告单检查。 检查项目(6)根据各工序的实际情况检查。检查项目(7)根据后面相关工序退货单的存根检查。 检查项目(8)根据不合格品报告单或实际情况检查。 2.每次检查可检查当天或前几天的报表填写情况。 FTQ日报表检查内容 检查内容： １．检查班组。 ３．是否正确填写报废数（可根据当天的不合格品报告单检查）。 ４．是否正确填写返工数（根据各工序的实际情况检查）。 ５．是否及时正确填写退货数（根据后面相关工序退货单的存根检查）。 FMEA編号: 填入FMEA文件編号,以便可以追踪使用。 过程FMEA表編号如下: 編号□□□□-□□ 專案号(从01-09循环使用) 月份 公曆年的末兩位 項目 填入將被分析的系統、子系統或零件的过程名称和編号 过程責任 填入oem整车厂、部门和小組,如果知道包括供应商名称 编制者 填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称 年型/车型 填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话） 关键日期 填入最初FMEA预定完成的日期,不能超过开始计划生产的日期 FMEA日期 填入编制最初FMEA被完成日期,和最新被修訂的日期 核心小組 列出有权限參与或执行这項工作負責部门或个人姓名(建议將所有小組成員名字、单位、电話号码、地址等另行列表)。 过程功能/要求 填入要被分析的过程或作业简单的敘述(如车、钻、焊接、攻丝、装配等)。敘述尽可能与被分析的过程或作业目的一致,当过程包含多种作业(如:組裝),而有不同的潜在失效模式时,要將不同的作业視为不同过程处理。 潜在失效模式 为过程可能不符合过程要求或設計意图。敘述規定作业的不合格事項。它是一个原因成为下工序的潜在失效模式或被上工程所影响潜在失效模式。 无論如何,在准备FMEA中,必須假設进料的零組件或原物料是好的。 列出每一个特殊作业零件、分系統、系統或过程特性,所引起的潜在失效模式。过程工程師或小組要提出和回答下列問題:失效模式 过程或零組件为何不符合規范? 不考虑工程規范,什么是客戶(最終使用者、下工序或服务)所不滿意的? 一般的失效模式包含下列各項:弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。失效模式 要尽量列出各种失效模式 过程失效模式课从以下两方面考虑：过程参数设定不对不能达到设定的参数要求模式和原因的区分 潜在失效后果 被定义为对客戶的功能失效模式。客戶指的是:下个作业、下工序或地点、经銷商、或车辆所有者。每一个潜在失效功能都必須被考虑。 对于最終使用者,失效的后果经常被指为:杂音、不規律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的費力要求,令人不舒服的气味、操作性減弱、车辆控制受損等。 对于下工序而言,失效的后果经常被指为:不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能。 严重度（S）: 严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。 严重度仅适用于失效的后果。 严重度评估分为“1”和“10”级。PFMEA的严重度评价准则 分級 这个栏位用來区分任何对零件、子系統、或系統將要求附加于过程控制的特殊产品特性(如:关鍵的、主要的、重要的、)。如果在过程FMEA被认定等級,通知設計負責工程師,这將影响工程文件相关控制項目的认定。 潜在失效起因/机理 在尽可能的范围理,列出所有能想像得到的失效起因: 不当的扭力——过大、过小。 不适当的焊接——电流、时间、压力不正确。 不精确的量具。 不当的热处理——时间、温度有误。 不适当的上胶。 缺少組件或装錯。同一过程可能有几种失效模式、一个失效模式也可能有几种原因，在分析时应分开处理； 频度（0） 频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏目中）发生的频率。频度的分级着重在其含义而不是数值。 可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。 为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。PFMEA频度评价准则 現行过程控制 現行过程控制是敘述过程方法,用來預防可能扩大的失效模式和探测出失效模式的发生。这些控制方法可能包括工装的防错或spc或后过程評估。 現行过程控制 有三种过程可以考虑: 預防失效起因/机理或失效模式/后果的发生或降低发生比率。 查出失效起因/机理,并提出纠正措施。 查出失效模式。 可能的話,最好使用第1种控制方法;其次才使用第2种控制方法;最后,才使用第3种控制方法 针对参数选择不当的控制的方法可以是：1）试验；2）以往经验；3）变换方法等（可参见设计验证） 对操作或达不到工艺参数要求时的控制方法可以是：1）检验（首检/巡检/终检） 不易探测度（D） 不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 评价指标分“1”到“10”级。 一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延。PFMEA不易探测度评价准则 风险顺序(RPN) 风险顺序数是严重度数(s)、频度数(o)、和不易探测度(d)的乘积。RPN=(s)×(o)×(d)是一項过程风险的指标。当RPN較高时,功能小組应提出纠正措施來降低RPN值。一般实务上,会特別注意严重度(S)較高之失效模式,而不理会RPN之数值。 建议措施 当失效模式依RPN数排列其风险順序时,針对最高等級的影响和关鍵項目提出纠正措施。任何措施的目的是要減少任何频度、严重度、或不易探测度。可考虑下列採行措施,但并不限于此。 为了降低发生机率,需要修改过程和/或设计。 只有設計或过程变更可以降低严重度数。 为了增加探测(失效)的可能性,需要修改过程和/或设计。通常改进偵查控制方法,对质量改善是浪費和无效的。增加质量控制檢验頻率不是良好的纠正措施。永久性的纠正措施才是必需的。 责任(对建议措施) 填入建议措施的負責单位或个人,和預定完成日期。 採取的措施 完成一项纠正措施后,填入简短执行作业和生效日期。 纠正后的RPN 纠正措施实施后,填入简短执行作业和生效日期。频度、严重度和不易探测度的等級結果填入,进一步的措施指要重复(19)～(21)項之步驟即可 图表 各项内容及要求 风险顺序数RPN=严重度系数*频度系数*不可探测度系数过程FMEA表零件、工程、工艺选定客户提供图样过去经验积累过去客户抱怨产品/过程设计可能的不良及其影响造成不良的可能原因由不良的发生次数、严重度及难检度导出风险系数RNP改善措施下次开发类似产品的经验预防并减少量产时的不良降低成本、客户满意不易探测度（图表） 样件控制计划 试生产控制计划 量产过程计划控制计划过程控制计划 图表 各项内容及要求 控制项目要与FMEA衔接。PFMEA、控制计划和8-D法 PFMEA来源于工艺控制数据的反馈信息，来源于内部与外部纠正预防措施，来源于退货分析。 PFMEA的制订应由最熟悉相关技术的人员参加，应成为编写作业指导书时的技术依据。 作业指导书应体现控制计划中的所有控制要求。 当发现质量问题时，应及时将改善成果纳入控制计划及相应的指导书。文件的衔接顾客满意度谢谢