冷镦成型工艺设计、螺栓

目    录 1. 形状、尺寸 2. 坯料准备 3. 自动锻压机的型号 4. 凹模孔的直径 5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定 6. 送料滚轮 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 7. 切料模 8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. 初镦 10. 终镦冲模 11. 镦锻凹模 12. 减径模 13. 切边 14. 常用模具材料及硬度要求 15. 冷成形工艺对原材料的要求 16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. SP.360设备参数 19. 台湾设备参数 20. 台湾搓丝机参数 21. 国内搓丝机、滚丝机参数 22. YC－420、YC－530滚丝机参数 23. 磨床参数 24. 单位换算 25. 钻床参数 形状、尺寸： 1. 圆角半径――取直径的1/20～1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 2. 镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。 3. 镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允 许设计成小平面。 4. 挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。 5. 挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。 挤压比 制件形状 1.25 2 4 50 棒、管正挤压件 反挤压杯形件 10～20 60～90 30～45 60～90 45～60 75～90 75～90 75～90           6. 反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。 7. 凹穴的尺寸和位置――在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于直径，只有一个凹穴时，必须布置在制件的对称中心。 8. 底、法兰、幅板的厚度――厚度和直径之比T/D对S10C、BSW1如在1/10以上，可一次加工成形。比上述界限薄时，沿材料流动方向设置3°～5°斜度使厚度逐渐增加。 9. 尺寸公差――虽尽可能松些为好，如需标注，选取与一般能够得到的精度相符合的公差。 10. 一次缩径的极限变形为0.36，凹模导入角为2a≤30°，多次缩径时，总极限压缩为0.96～1.36。第一次和第二次缩径的极限压缩为0.29～0.35，第三次和第四次可提高到0.36～0.40。（ε＝（D2－d2）/D2），D－材料直径；d－缩径后直径。 11. Φ22搓花t＝1.5可增大0.44mm。 12. 如果一序凹模圆角半径大而二序凹模圆角半径小，会造成根部折叠； 13. 减径挤压时，由于断面减缩率较小，此时中心层金属的流动速度反而慢于 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 层金属，中心层产生附加拉应力，可能会造成内部裂纹； 14. 减径挤压时，凹模工作带厚度不均匀会造成杆部弯曲； 15. 由于摩擦的影响而导致附加应力和残余应力，当它们的值超过挤压材料的许可值时，就可能产生环形鱼鳞状裂纹；（材料润滑不良） 16. 头部的文字对头部变形有影响（受力不均产生）； 17. 冷挤压零件的结构工艺性 1. 对称性：最好是轴对称旋转体，其次是对称的非旋转体； 2. 断面积差：在零件不同断面上，特别是在相邻断面上的断面积差设计的越小越有利； 3. 断面过渡及圆角过渡：冷挤压件断面有差别时，应设计从一个断面缓慢的过渡到另一个断面，避免急剧变化。可用锥形面或中间台阶来逐步过渡，且过渡处要有足够大的圆角。 4. 断面形状：锥形问题，锥形件冷挤压会产生一个有害的水平分力，故应先冷挤加工成圆筒形，然后单独镦出外部锥体或车削加工出内锥体。 18. 19.各种镦粗方式的加工界限； 20.在上下固定的凹模间隙内，将材料镦出凸缘的加工界限； 21.反挤压杯形件时，形状畸变的形式主要有孔口断面坡口和底棱缺肉；如果要获得口端平整的杯形件，可以先在毛坯上预成形一个凹窝，使凹窝的深度大于出现坡口时的深度，然后对端面实行封闭，将端面挤平； 22.杆长100mm及以下螺栓采用搓丝工艺。 23.圆头不切边零件的三序上模外圆尺寸要比零件头部外圆尺寸大0.4mm左右，因为外圆充不满。 坯料准备 A． 热处理 球化退火――钢材，特别是含碳量0.3％以上的钢材，需作珠光体细球化处理（珠光体4～6级）。预先经过冷加工（拉拔、镦粗）的材料，珠光体球化最容易。热轧材料的球化，要预先经正火或淬火－回火处理。（使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺。 1. 完全退火――用于含碳量0.2％以下的钢及非铁金属。 2. 正火――为使钢材组织均匀化、晶粒细化而进行正火。可作为退火的前处理，低碳钢只要作此处理就可锻造。 3. 淬火――除可用来作为球化处理的前处理外，为使SUS27等奥氏体不锈钢软化，可加热到约1100℃再水冷。 4. 软化退火――用来作为冷锻工序的中间退火处理。 B． 润滑处理 1.磷酸盐被膜处理――脱脂－水洗－酸洗－水洗－中和－水洗－薄膜处理－水洗－中和－水洗－润滑处理 被膜处理过的坯料，一般用被膜润滑剂润滑。被膜润滑剂是以脂肪酸钠肥皂为主要成分，和磷酸盐起反应会产生金属皂而起润滑效果。精压印时，被膜处理后，薄薄地涂上一层低粘度的动植物油（蓖麻油、羊毛脂、棕榈油）。在长行程的正挤压和齿形挤压时，用被膜润滑剂大多不能满足要求，这时可按要求的二硫化钼和石墨的微粒粉末厚度计算出能涂敷的量，将其溶于四铅化碳、酒精等挥发性溶剂中，用滚筒涂敷，可以获得良好的结果。 C．坯料制备 1.坯料切断法――锯断、剪断、冲裁。 2.坯料的体积、尺寸、形状――坯料体积的计算，以制件体积为基础。再加上由于锻后的切边、冲裁、切削加工等引起损失的体积（5～50％）。锻造后即使不再加工，也要考虑因中间退火、酸洗造成的损失。而且，还需考虑坯料体积的误差，要求即使在最小体积的情况下也不产生缺肉，必须预留体积余量。多余的体积由横向或纵向挤出或形成飞边来调节。但是，特别是出现横向飞边时，飞边大小会引起变形力的变化，从而使制件本身产生尺寸误差，因此体积公差，一般希望在0.5％左右。采用不同直径的坯料能够制造同样的制件。选取坯料直径的原则是，所选直径使在完成终锻件前材料的移动量或变形量、加工工序数尽量少，制件内部的变形分布尽量均一。 考虑坯料装入模具时，比模具内径过小的坯料定心困难，另一方面，和模具内径过于接近的坯料装入时，不仅特别是自动装入困难，而且还担心坯料的润滑坯膜被擦落。因此，坯料直径一般比模具内径小0.1～0.2mm。 3.整形――坯料切断时产生的毛刺，是制件出现缺陷、工具磨损的原因，应利用滚筒清理等除去。并且，即使没有毛刺，尖角也是锻造时产生折叠或引起润滑膜中断的原因，因此，要尽可能取大圆角或进行倒角。为制作深杯形件用带压出凹穴的坯料，用模具预成形中心孔，可防止冲头偏心。 自动锻压机的型号 Z47－12B Z――自动镦压机类 4――多工位自动冷镦机 7――多工位螺栓联合自动冷镦机 12――主要参数：最大镦制规格12mm B――结构改进次序－第二次改进 自动镦锻机别组划分表 。 别 别 数 组 别 类 1 2 3 4 9 自动锻压机 自动切边搓丝机 滚圆柱球自动镦锻机 多工位螺栓螺母自动冷镦机 专门化自 动锻压机 自动镦锻机Z 1 2 3 4 5 6 9 3 5 8 1 2 1 2 3 6 7 1 单击整模自动冷镦机 双击整模自动冷镦机 三击整模自动冷镦机 单击分模自动冷镦机 双击分模自动冷镦机 三击分模自动冷镦机 三击双工位自动冷镦机 自动切边机 自动搓丝机 滚丝机 滚柱自动冷镦机 钢球自动冷镦机 螺母自动冷镦机 螺母自动热镦机 立式螺母自动冷镦机 多工位螺栓自动冷镦机 多工位螺栓联合自动冷镦机 自动制开口销机                                       带搓丝的叫螺栓联合自动冷镦机。 螺栓联合自动冷镦机能完成线材的送进、切断、初镦、缩径或挤压、终镦、切边、倒角、搓丝等工序。 凹模孔的直径 为了使切下的毛坯能顺利进入凹模孔内，要求线材直径与凹模孔径之间有一定的间隙，此时所需要的最小间隙（单边）为0.01～0.10mm，这个数值的大小与线材直径、与线材进入凹模的长度成正比，即线材直径越大，则所需要的最小间隙也越大。 制造全螺纹用的凹模孔的直径，可以根据滚丝或搓丝前所要的螺坯的最小尺寸来确定。制造粗杆半螺纹用的模孔直径，根据产品光杆直径的最小尺寸来确定。前者凹模孔的最小尺寸应当等于或略小于螺坯最小尺寸，后者的模孔最小尺寸应当等于或略小于光杆部分的最小尺寸。对于全螺纹用的线材尺寸要求比半螺纹用的线材尺寸公差小；长杆工件用线材直径公差较短杆工件要小些。 滚压螺纹坯径尺寸的确定 坯径的公差为0.02～0.03mm。 理论滚轧直径：（日本） 滚压螺纹的精度基本上取决于螺坯尺寸及其表面粗糙度。 二级精度（老标准） d坯min＝d2min+T/3mm d坯max＝d2min+3T/4mm（d2min+4T/5mm） d坯min＝d2min+0.3Tmm d坯max＝d2min+0.7Tmm 式中d2min――二级精度螺纹中径最小值 T――二级精度螺纹中径公差值mm 对于电镀螺纹，d2min为该螺纹电镀前中径最小值，即d2min－4δ δ――电镀层厚度的最小值mm。 普通螺纹螺坯尺寸 公称直径 螺距 中径 公差带 螺坯直径d0 我厂 JB/Z203-83推荐 d0max d0min d0max d0min M3 0.5 2.675 6f 2.63 2.59     6h 2.65 2.61     M4 0.7 3.545 6f 3.49 3.45 3.48 3.444 6h 3.52 3.48 3.518 3.482 M5 0.5 4.675 6f 4.62 4.57 4.617 4.587 6h 4.66 4.61 4.653 4.623 0.8 4.480 6f 4.42 4.37 4.414 4.376 6h 4.46 4.41 4.452 4.414 M6 0.75 5.513 6f 5.46 5.41 5.445 5.405 6h 5.49 5.44 5.483 5.443 1 5.350 6e 5.27 5.22 5.256 5.212 6g 5.30 5.25 5.290 5.246 M8 1 7.35 6e 7.27 7.22 7.256 7.212 6g 7.30 7.25 7.290 7.246 1.25 7.188 6e 7.10 7.05 7.090 7.042 6g 7.14 7.09 7.125 7.077 M10 1 9.35 6e 9.27 9.22     6g 9.30 9.25     1.5 9.026 6e 8.93 8.87 8.919 8.867 6g 8.96 8.90 8.954 8.902                 公称直径 螺距 中径 公差带 螺坯直径d0 我厂 JB/Z203-83推荐 d0max d0min d0max d0min M12 1.25 11.188 6e 11.10 11.04     6g 11.13 11.07     1.75 10.863 6e 10.76 10.70 10.747 10.687 6g 10.80 10.74 10.784 10.724 M14 1.5 13.026 6e 12.93 12.87     6g 12.96 12.90     2 12.70 6e 12.60 12.54     6g 12.63 12.57     M16 1.5 15.026 6e 14.93 14.86 14.917 14.861 6g 14.96 14.89 14.952 14.896 2 14.701 6e 14.60 14.53 14.582 14.518 6g 14.63 14.56 14.615 14.551 M18 1.5 17.026 6e 16.93 16.86     6g 16.96 16.89     2.5 16.376 6e 16.26 16.19     6g 16.30 16.23     M20 1.5 19.026 6e 18.93 18.86 18.917 18.861 6g 18.96 18.89 18.952 18.896 2.5 18.376 6e 18.26 18.19 18.245 18.177 6g 18.30 18.23 18.283 18.215                 公称直径 螺距 中径 公差带 螺坯直径d0 我厂 JB/Z203-83推荐 d0max d0min d0max d0min M22 1.5 21.026 6e 20.93 20.86     6g 20.96 20.89     2.5 20.376 6e 20.26 20.19     6g 20.30 20.23     M24 1.5 23.026 6e 22.93 22.86 22.914 22.834 6g 22.96 22.89 22.949 22.889 3 22.051 6e     21.906 21.626 6g     21.943 21.883       6e         6g             6e         6g               6e         6g             6e         6g                                                         送料滚轮设计 送料轮沟槽尺寸 线材直径 R 公差 线材直径 R 公差 2.50～3.00 1.50 H11 12.60～13.90 6.95 H11 3.00～3.60 1.80 13.900～14.20 7.10 3.60～4.30 2.15 14.20～15.70 7.85 4.30～5.00 2.50 15.70～16.20 8.10 5.00～5.80 2.90 16.20～17.70 8.85 5.80～6.70 3.35 17.70～19.20 9.60 6.70～7.80 3.90 19.20～20.70 10.35 7.80～8.90 4.45 20.70～22.20 11.10 8.90～10.00 5.00 22.20～23.80 11.90 10.00～11.30 5.65 23.80～25.40 12.70 11.30～12.60 6.30                 切料模 切料模的直径d1＝d0max+（0.1～0.25）mm，式中d0max为线材的最大直径。 切料模孔的工作部分长度L＝（2.5～3）d1，引入孔的直径d2≥1.2d1，压装镶块的过盈量为0.08～0.10mm。 切断凹模与割料刀之间间隙的大小，对切断的质量是有影响的。如果刀板与切断凹模的间隙太小，则上下裂缝不会相遇而产生新的裂缝，这样切料端面就会有缺陷，如果间隙太大，就有很大的压缩并有毛刺。最合理的间隙和毛坯直径d0有关，一般间隙z＝（5～15％）d0。刀板上的刃口直径d的尺寸，是以线材的最大直径作公称尺寸，其公差取H10。 刃口直径d 1～3 ＞3～6 ＞6～10 ＞10～18 ＞18～30 偏差 0.040 0.048 0.058 0.07 0.084             送料与切料时常见的缺陷、产生的原因： 1. 拉毛：由于刀板刃口中心与割料模中心不重合而产生摩擦；原材料不直，原材料直径大，模孔不光，原材料本身有条痕等。 2. 毛刺：由于割料模与刀板的刃口不锋利或料软而产生的，有时刀板与割料模之间间隙太大也会产生毛刺。 3. 压印大：切刀刃口不锋利或刃口已磨损产生的。 4. 铁屑：由于线材端面与刀板摩擦或刀板不锋利造成的。 初镦 对坯料的自由端进行镦锻时，镦锻质量及所需要的镦锻次数与坯料自由端的长径比有很大的关系，当长径比小于2.25时，一次可把头部镦成所需要的形状，当超过这个数值以后，就应进行预镦或初镦，把坯料先镦成圆锥形，然后进行第二次或更多次数的镦锻，其目的是要避免杆部金属产生纵向弯曲。 初冲模的设计 1. 初冲模具的设计原则： 要求初冲有尽可能大的变形比，其次要避免金属纤维纵向弯曲。 2. 初冲模具的设计方法： a. 以美国为代表，这种方法是从塑性变形核理论，先决定锥体大端直径Dk值，来确定初冲孔形尺寸的。 根据塑性变形核理论，假设锥体大端直径为小端直径的1.4倍，锥体的α角定为12°，金属体积不足部分，由圆柱体Ⅱ部分调节加以补充。 tan6°＝0.2dm/y y＝1.903dm 图中dm＝d0（线材直径） b. 以苏联为代表，我国也采用此法。由长径比来选择α角，然后再确定其它尺寸。 L/d 1.6～2 2～2.4 2.4～2.8 2.8～3 3～3.3 3.3～3.5 3.5～3.8 3.8～4.2 α 10° 8° 6° 5° 4° 3°30′ 3°15′ 3°                   所以 式中V头――产品头部体积 六角头螺栓初镦冲头主要尺寸mm 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 Dk 基本尺寸 3.8 4.9 5.8 6.9 9.2 11.6 14.1 16.3 18.7 21.0 23.4 极限偏差 dk 基本尺寸 2.8 3.7 4.7 5.7 7.6 9.6 11.6 13.6 15.6 17.5 19.5 极限偏差 H 基本尺寸 7.8 9.0 8.3 9.0 12.3 15.5 14.9 16.2 18.7 22.2 24.8 极限偏差                           终镦冲模 我厂的终镦冲模在多工位冷镦机上，制件头部高度的2/3在冲模内成形，1/3在冲模与凹模之间成形。特点：镦制凹模采用硬质合金制造，可以不制出模膛，给模具制造带来方便。镦制六角头或方头螺栓时的终镦冲模如下所示： 六角头螺栓终镦冲模主要尺寸mm 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 d 基本尺寸 5.23 6.65 7.60 9.50 12.35 15.20 17.10 19.95 22.80 25.65 28.50 极限偏差 d1 基本尺寸 5.52 7.02 8.07 10.06 13.10 16.13 18.22 21.26 24.29 27.33 30.37 极限偏差 H 基本尺寸 0.7 0.9 1.1 1.3 1.8 2.1 2.5 3.0 3.3 3.8 4.2 极限偏差                           当镦制半圆头制件时，冲模工作腔的尺寸等于成品的最后尺寸，因冲模端面与凹模间有间隙，故其高度应略小于制件头部高度。 冲模内的文字对头部成形有很大影响。（受力不均，容易造成头偏） 镦锻凹模 在整式凹模中镦制的制件不宜太长，否则会造成进料不顺利，镦锻后杆部直径大小不一致，推出制件时顶针易折断，一般镦制的制件杆部长度不宜超过直径的9.5～10倍。 采用多层（镶一层或镶两层套）式组合凹模是解决凹模切向开裂行之有效的方法，这对于采用硬质合金为模芯的组合凹模特别有效。三层组合凹模的强度是整体凹模强度的1.8倍，两层组合凹模的强度是整体凹模强度的1.3倍。 减径模见下图： 其主要几何参数为定径带直径d，定径带宽度h，定径带导入角α。 1. 定径带直径d： 工件杆部直径大小是由d控制的，镦制后杆部直径要比定径带直径d大0.01～0.02mm，这主要是金属塑性变形后的弹性恢复。 2. 定径带宽度h： 定径带宽度h影响到缩径力的大小和模具的寿命。h小则缩径力下降，但模具寿命不高，否则反之。其大小由杆部直径来确定，一般为0.5～2.5mm。 3. 导入角α： 导入角α的大小对于杆部直径缩细影响很大，当导入角α增大，则所需作用力增加，导入角α减小则所需作用力下降，当α减小以后，则毛坯与模孔之间的作用面积增加，摩擦阻力增加，因而作用力也提高了，同时缩径后锥度增长而不能符合标准的要求，根据实际经验，导入角α＝12°～30°，我厂α＝18°～24°最常用。 4. d2直径比d大0.05～0.12，其目的是为了减小摩擦阻力。 切边 1.切边冲模： 1）尺寸b的确定： 切边冲模的刃口厚度b（即定径带宽度）的大小对切边性能影响很大。当b太大时则切边时易咬模，模具易断裂，切边阻力大，顶针顶料时也易折断，工件杆部易弯曲。当b太小时，模具容易磨损，使产品的S面切不平，呈波浪形。一般b＝0.4～1.5。 2）尺寸S模、D模： S模＝S0min＋0.03mm 式中S0min－－产品对边最小尺寸，其制造公差为H7。 3）尺寸h： h＝h0＋（1～2）mm 式中h0――产品头部高度公称尺寸 4）尺寸D、H： 产品对边宽度S＝7    ～10  D=22  H=16 S=11～17  D=37  H=20 S=18～24  D=48  H=30 S>24      D=60  H=30 2.切边凹模： 制件杆部直径与切边凹模的间隙不宜太大，一般可控制在0.05～0.10mm范围内，否则会造成切边后工件单边，不对称。 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 d 基本尺寸 GB5782 GB5785 3.02 4.03 5.03 6.03 8.04 10.05 12.05 14.06 16.06 18.07 20.07 GB5780 --- --- 5.48 6.48 8.58 10.58 12.70 14.70 16.70 --- 20.84 极限偏差 d1 基本尺寸 4.8 6.1 7.1 9.1 11.8 14.8 16.8 19.8 22.7 25.5 28.4 极限偏差 C 基本尺寸 0.3 0.4 0.5 0.6 极限偏差                             切边时容易出现的缺陷、产生原因 缺陷名称 产生原因 消除办法 1.啃角 啃角是六角头或方头的棱边被拉去一块。 1. 圆头打的太大，或圆头偏移过大。 2. 凹模端面的边缘磨损，中部高起来。 1. 把切边模端面的六角磨去。 2. 换凹模。 2.毛刺 毛刺是在加工表面的边缘上残留的金属屑。 1. 材料软 2. 切边模刀口磨损或端面D过小。 3. 顶料的时间过早。 3.调整顶料机构，使切边模离开下模一段距离后，才把工件推出。 3.拖边 在加工表面的边缘上残留的金属薄层，它比毛刺长的多。 1. 材料软 2.镦头时在圆头的下方形成隔印。 把上下模间的间隙调小。 4.切痕 切痕是在头部侧面上接近支承面的部位，精制品切边时造成的超出表面光洁度允许范围的部分，或半精制品粗制品去除飞边的痕迹。 1. 切边模的S面上的边框b太大。 2. 刃口钝了。 3. 圆头打的太大。 4. 圆头有环形夹印（凹进）。 将模具磨短些。 5.单边 单边是两S面连线中心和杆部中心线发生偏移。 1.上模和下模的同心度未校正。 2.下模孔太大，使毛坯偏向一边。   6.六角头到支承面出印子 1.材料软 2.下模不平。 3.上模定径带b过大，S面受力，使支承面棱边内翻。 4.下模（凹模）的圆弧R比产品R小，毛坯在下模中放的不平。   7.S面上有条痕。 1.切边模S面刃口有缺口。 2.。切边上模六角孔内壁有金属凸瘤。   8.杆部镦弯或镦粗 1.切边模S面上的定径带口过大。 2.上模下模未靠拢（间隙太大）。 3.顶料机构动作过早。   9.S面不光 1.材料软或材料硬。 2.切边模的S面的光洁度不高。   10.对角圆钝、圆钝一棱面交接处的圆角 对角圆钝是侧面棱角与倒角面相交部分的棱角圆小于外接圆最小极限尺寸的部分，由于镦头时材料未充满模膛而造成。   11.承面圆钝 承面与其邻面交接处的圆钝由于镦头时金属未充满下模膛造成。         常用模具材料及硬度要求 类别 钢号 硬度（HRC） 用途 碳素工具钢 T8A、T10A 50～55 垫模、垫板、模壳 58～60 初冲模、送料轮、切边凹模精锻冲模 合金工具钢 GCr15 Cr12Mo Cr12MoV 9CrSi CrWMn 6W6Mo5Cr4V 5CrNiMo 3Cr2W8 50~60 58~60 58~60 58~60 58~60 58~60 45~48 45~48 顶针、切料刀 精镦冲模、凹模、割料模 精镦冲模、凹模、割料模 割料刀、切边冲模、切边凸模、顶料杆 螺母压角冲头 螺母压角冲头、挤压冲头 预应力套 预应力套 高速钢 W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 60~63 58~60 螺母压角冲头、挤压冲头、冲孔冲头 螺母压角冲头、挤压冲头、冲孔冲头 基本钢 65Nb LD CG-2 O12AL 58~60 57~59 58~60 59~62 58~60 十字槽冲头、精锻冲头、模片、精锻冲模、切边冲模、冲孔冲头 十字槽冲头、精锻冲头、模片、精锻冲模、切边冲模、冲孔冲头 切边冲模 硬质合金 YG20C   各种冷锻凹模、割料模 钢结硬质合金 TLMW50 DT   冷锻凹模 冷锻凹模 优质碳素钢 45 40Cr 30~35 43~45 钳片等 模套         冷成形工艺对原材料的要求 1. 原材料必须进行球化退火处理，使钢材有尽可能均匀的、球形的晶粒结构。珠光体颗粒的分布应尽可能均匀，成堆的珠光体分布对冷成形不利，会形成裂纹。金相组织为珠状珠光体4～6级。 2. 冷拔料的硬度：为了减少材料开裂倾向，提高模具寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。 十字槽螺钉用料：HB110～135（HRB62～74） 15MnVB、15MnB：HB170～207 10(ML10)：HB143～178 15(ML15)：HB156～197 20(ML20)：HB156～197 35/45(ML35/45)：HB170～197 40Cr(ML40Cr)：HB170～207 15Cr(ML15Cr)：HB170～207 对于分序加工的冷挤压用毛坯尚需进行专门的软化热处理。 冷拔料的尺寸精度： h9 h10 0～3 ＞3～6 ＞6～10 ＞10～18 ＞18～30       线材外径 允差 圆度 ＜9.00 ≤0.015 ＞9～18 ＜0.02 ＞18.00 ≤0.025       4.冷拔料的表面质量： 冷拔料表面应有润滑薄膜存在，同时呈暗色，并且是无光泽的，同时不得有痕迹、划痕、折叠、裂纹、方向性分层、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。冷拔料在拉拔之前应经磷化皂化处理。 5.要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1.5％。 6.为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，心部较软的状态，为此最后一道拉拔之前应进行一次球化退火，同时最后一次拉拔的压缩比不应超过10％。 7.冷拔料应进行冷顶锻试验，根据要求将试件压至原高度的1/2、1/3或1/4，试件周围不开裂。 化学成份对材料冷成形性能的影响 含碳量：碳的含量增加，则冷成形时金属材料塑性降低，屈服极限、硬度及变形抗力增加，加工时所需单位压力也增加。一般，碳的含量每增加0.1％，则强度极限提高6-8kg/mm2。通常含碳量在0.35％以下的碳钢，其冷成形工艺性较好。 含锰量：锰在钢中会使屈服极限和强度极限提高。但含锰量对变形抗力的影响比碳要小，仅为碳影响的四分之一。 含硅量：如果钢中的含硅量过大，会使钢材变得又硬又脆，使变形抗力增加，塑性降低。 含硫量：它在钢中与铁、锰化合形成硫化物，使钢出现热脆性。同时促使带状组织的产生而使变形抗力增加，塑性下降，一般要求钢材的含硫量在0.06％以下。 含磷量：磷易溶于钢中的铁素体，显著地降低塑性，提高其强度及硬度，使变形抗力增加，当含磷量超过0.1％时影响更为显著。磷还促使钢材产生强烈的冷作硬化。一般应在0.06％以下。 铬、镍、钨、钼等合金元素对变形抗力的影响比碳元素小。一般是合金元素含量增加，变形抗力相应增大。 SP.360设备参数 序号 设备型号 参数名称 数值 1 SP.360 工位数 5 2   剪断直径 Ф15 3   剪断长度 10~127 4   前通出冲程 35 5   后通出冲程 90 6   剪断模（直径×长度）   7   剪刀（长×宽×高）   8   模具（直径×长度）   9   冲具（直径×长度）   10   锻造力 130T 11   加工产品杆部直径 Ф7～Ф14 12   加工产品头下杆部长度 8～90         台湾设备参数 设备型号 CBF-44S CBF-64S CBF-84S CBF-104S CBF-134S CBF-134L CBF-134LL CBF-164S CBF-204S CBF-204L CBF-204LL CBF-254S 圧造段数 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 圧造力 kg 16,000 40,000 60.000 80.000 120.000 120.000 120.000 210.000 350,000 350,000 350,000 430,000 最大切断直径 mm Φ5 Φ8 Φ10 Φ12 Φ15 Φ15 Φ15 Φ18 Φ23 Φ23 Φ23 Φ26 最大切断长度 mm 66 95 100 133 140 190 285 195 195 240 360 253 最大生産量 本/分 300 240 200 160 150 120 80 110 95 80 65 70 前通出冲程 mm 10 12 19 20 26 30 30 30 46 46 46 40 后通出冲程 mm 51 80 85 110 102 160 270 170 170 220 325 175 主滑块冲程 mm 114 136 140 190 200 270 380 260 280 346 496 330 主马达 HP 10 20 30 30 40 50 50 60 75 100 100 125 剪断模 mm Φ38*30L Φ30 Φ35 Φ45 Φ63 Φ63 Φ55 Φ60 Φ75 Φ75 Φ75 Φ80 模具 mm Φ38* 85L Φ50*110L Φ60*120L Φ75*135L Φ86*135L Φ86*190L Φ86*305L Φ100*190L Φ125*200L Φ125*240L Φ125*345L Φ140*250L 打模之间距 mm 46 60 80 94 98 110 110 120 140 140 140 160 冲具 mm Φ31*65L Φ40*90L Φ45*115L Φ53*115L Φ60*130L Φ60*130L Φ60*229L Φ75*185L Φ90*215L Φ90*215L Φ90*215L Φ120*270L 機械重量 kg 6.500 10,000 14,500 18,000 21,000 26,000 38,000 43.000 62.000 62.000 75,000 105,000 零件直径 mm 2-4 3-6 5-8 6-10 8-12.7 8-12.7 8-12.7 10-16 12-20 12-20 12-20 14-25.4 杆部长度 mm 6-50 10-75 15-77 15-102 20-100 25-152 80-254 20-152 25-152 25-200 100-305 HEX 35-175SOCKET35-165                             内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 机型 CBF-43S CBF-63S CBF-83S CBF-83L CBF-103S CBF-103L CBF-133S CBF-133L CBF-163S 冲程数(段) No. 3 3 3 3 3 3 3 3 3 锻造力 kgs 16,000 35,000 60,000 60,000 80’000 80,000 115,000 115,000 190,000 最大剪断直径 mm ?5 ?8 ?10 ?10 ?12 ?12 ?15 ?15 ?18 最大剪断长度 mm 66 70 75 135 105 192 145 250 195 最高速度 pcs/min 270 270 210 160 180 120 140 90 90 冲具通出冲程 mm 10 12 12 16 15 15 26 25 30 打模通出冲程 mm 51 52 52 115 80 162 102 220 170 主马达 kw 7.5 11 15 22 22 22 30 30 37 剪模直径 mm ?38*30L ?30 ?53 ?30 ?45 ?45 ?63 ?55 ?60 冲具直径 mm ?31*65L ?40*90L ?45*95L ?45*140L ?53*115L ?53*112L ?60*130L ?60*179L ?75*185L 打模直径 mm ?38*85L ?50*85L ?60*80L ?60*150L ?75*108L ?75*200L ?86*135L ?86*265L ?100*190L 打模之间距 mm 46 60 70 70 90 90 98 110 120 重量 kgs 5,600 7,500 10,000 14,000 14’000 19,500 19,500 31,000 37,000 螺丝最小及最大尺寸 mm 2-4 3-6 5-8 5-8 6-10 6-10 8-12.7 8-12.7 10-16 最小与最大颈下长度 mm 6-50 10-50 15-50 30-107 15-70 60-152 20-100 70-204 20-152                       内容 机型 CBF-44S CBF-64S CBF-84S CBF-104S CBF-104L CBF-134L CBF-134LL 冲程数(段) No. 4 4 4 4 4 4 4 锻造力 kgs 16,000 40,000 60,000 80,000 80,000 120,000 120,000 最大剪断直径 mm ?5 ?8 ?10 ?12 ?12 ?15 ?15 最大剪断长度 mm 66 95 100 133 185 190 285 最高速度 pcs/min 270 250 180 140 140 110 70 冲具通出冲程 mm 10 12 19 20 30 30 30 打模通出冲程 mm 51 80 85 110 160 160 270 主马达 kw 7.5 15 22 30 30 37 37 剪模直径 mm ?38*30L ?30 ?35 ?45 ?45*59L ?63 ?55 冲具直径 mm ?31*65L ?40*90L ?45*115L ?53*115L ?53*115L ?60*130L ?60*229L 打模直径 mm ?38*85L ?50*110L ?60*120L ?75*135L ?75*185L ?86*190L ?86*305L 打模之间距 mm 46 60 80 94 94 110 110 重量 kgs 6,500 10,000 14,500 18,000 21,000 26,000 38,000 螺丝最小及最大尺寸 mm 2-4 3-6 5-8 6-10 6-10 8-12.7 8-12.7 最小与最大颈下长度 mm 6-50 10-75 15-77 15-102 20-152 25-152 80-254 内容 机型 CBF-164S CBF-164LL CBF-204S CBF-204L CBF-204LL CBF-254S CBF-254L 冲程数(段) No. 4 4 4 4 4 4 4 锻造力 kgs 210,000 210,000 350,000 350,000 350,000 430,000 430,000 最大剪断直径 mm ?18 ?18 ?23 ?23 ?23 ?26 ?30 最大剪断长度 mm 195 350 195 240 360 253 320 最高速度 pcs/min 100 60 90 80 60 60 50 冲具通出冲程 mm 30 46 46 46 46 40 46 打模通出冲程 mm 170 320 170 220 325 175 280 主马达 kw 45 55 56 定马力 75 定转距 75 定马力 110 110 剪模直径 mm ?60 ?64 ?75 ?75 ?75 ?80 ?99*150L 冲具直径 mm ?75*185L ?75*185L ?90*215L ?90*215L ?90*215L ?120*270L ?120*270L 打模直径 mm ?100*190L ?100*345L ?125*200L ?125*240L ?125*345L ?140*250L ?148*300L 打模之间距 mm 120 120 140 140 140 160 160 重量 kgs 43,000 60,000 62,000 62,000 75,000 105,000 120,000 螺丝最小及最大尺寸 mm 10-16 10-16 12-20 12-20 12-20 14-25.4 16-25.4 最小与最大颈下长度 mm 20-152 100-305 25-152 25-200 100-305 六角头 35-175 六角孔 35-165 60-305                   内容 机型 CBP-45S CBP-65S CBP-85S CBP-105S CBP-135L CBP-165S CBP-205S CBP-205L CBP-255L 冲程数(段) No. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 锻造力 kgs 16,000 40,000 80,000 90,000 130,000 220,000 350,000 350,000 440,000 最大剪断直径 mm ?5 ?8 ?10 ?12 ?15 ?18 ?23 ?23 ?30 最大剪断长度 mm 66 70 100 133 190 190 195 240 370 最高速度 pcs/min 200 200 140 130 100 80 70 60 50 冲具通出冲程 mm 10 15 26 20 30 35 46 46 45 打模通出冲程 mm 51 55 85 110 160 165 180 220 315 主马达 kw 7.5 15 22 22 37 55 75 75 110 剪模直径 mm ?38*30L ?30*45L ?35*50L ?45*59L ?63*69L ?64*100L ?75*120L ?75*120L ?99*150L 冲具直径 mm ?31*65L ?40*90L ?45*115L ?53*115L ?60*130L ?75*185L ?90*215L ?90*215L ?120*270L 打模直径 mm ?38*85L ?50*85L ?60*120L ?75*135L ?86*190L ?108*200L ?125*200L ?125*240L ?148*355L 打模之间距 mm 46 60 80 94 110 124 140 140 160 重量 kgs 8,000 13,000 16,000 20,000 31,000 52,000 75,000 75,000 140,000 螺丝最小及最大尺寸 mm 2-4 3-6 5-8 6-10 8-12.7 10-16 12-20 12-20 16-25.4 最小与最大颈下长度 mm 10-51 10-50 15-77 15-102 20-152 25-152 25-152 25-200 60-305                         台湾搓丝机参数 機型 CPR-3 CPR-6S CPR-8L CPR-10L CPR-12S CPR-12L CPR-16S CPR-16L CPR-20S CPR-20L CPR-25L CPR-30L 最小及最大滾牙徑 mm 2~3 3~6 4~8 4~10 8~12.7 8~12.7 10~16 ※10~16 9.5~20 9.5~20 12~25.4 20~31.75 最小及最大自攻螺絲之滾牙徑 mm #2~#4 #4~#10 #6~#14 6~#14 最短及最長滾牙長度 mm 3~22 8~50 12~50 (M10*70) 14~102 20~75 20~75 20~100 ※20~100 30~100 30~100 30~102 30~102 最短及最長頭下長度 mm 3~22 8~50 12~100 14~102 20~100 20~300 20~150 20~300 30~150 30~300 30~300 30~300 最高生產速度 PCS/MIN 400 400 320 190 150 75 130 75 90 70 70 47 牙板尺寸 固定/活動 長度*厚度*高度 mm 58/66 * 20 * 25 90/105 * 25 * 54 110/130 * 25 * 55 180/200 * 35 * 110 200/230 * 38 * 85 200/230 * 38 * 85 230/260 * 40 * 105 ※230/260 * 40 * 105 280/310 * 50 * 105 280/310 * 50 * 105 400/450 * 65 * 110 500/550 * 65 * 155 主馬達 HP 2 7.5 10 15 20 20 25 ※25 30 30 50 60 淨重 kg 550 1,500 2,200 3,800 4,000 5,000 6,000 ※6,000 7,000 7,000 15,000 22,000 佔地面積 mm 1200 * 800 * 1200 2012 * 850 * 1505 2128 * 950 * 1520 2489 * 1300 * 1680 2425 * 1400 * 1800 2425 * 1400 * 1800 2738 * 1400 * 2100 ※2738 * 1400 * 2100 3080 * 1280 * 2300 3080 * 1280 * 2300 4168 * 1638 * 2600 4725 * 2500 * 2360                             M/Cタイプ DPR-3 DPR-5S DPR-5L DPR-6S DPR-8S DPR-8L DPR-8LL DPR-10S DPR-12 DPR-12LL DPR-16S DPR-20S DPR-20L DPR-25S 搓丝直径 mm 2-3 2-5 2-5 3-6 4-8 4-8 4-8 6-10 8-12.7 8-12.7 10-16 9.5-20 9.5-20 12-26 搓丝长度 mm 3-22 8-25 8-50 8-50 12-50 12-50 20-102 14-70 20-75 20-75 20-100 30-100 30-100 30-102 六角ナット呼 mm #2-#4 #2-#8 #2-#8 #4-#10 #6-#14 #6-#14 #6-#14               头下长度 mm 3-22 8-38 12-65 12-50 12-65 12-100 20-102 14-90 20-100 110-300 30-150 30-150 60-250 30-170 最大生産量 本/分 360 300 240 240 240 150 140 160 120 60 120 70 50 65 牙板尺寸 固定/活動 長度*厚度*高度 mm 58/66 *20*25 73.5/86.2*20.6*31.75 73.5/86.2*20.6*54 90/105*25*54 110/130*25*55 110/130*25*80 127/140*25*110 180/200*35*80 200/230*38*85 200/230*38*85 230/260*40*105 280/310*50*105 280/310*50*105 400/450*65*110 ダイスブラケット深さ mm 25 31.75 54 54 55 80 110 110 100 105 105 105 177.5 155 主马达 HP 26P 54P 7.56P 7.56P 106P 106P 106P 158P 154P 156P 204P 254P 306P 504P 機械重量 kg 430 800 1,000 1,500 1,500 1,500 1,800 3,800 4,000 5,000 6,000 6,360 7,000 15,000 床面積L*W*H mm 1200*800*1200 1600*900*1550 1600*900*1550 1820*1100*1550 1900*1300*1400 1900*1300*1400 1900*1300*1400 2500*1200*1680 2000*1400*1800 2000*1400*1800 2400*1400*2100 2500*1218*2300 2361*1280*2300 3417*1638*2600                                 機型 CBF-44S CBF-64S CBF-84S CBF-104S CBF-134S CBF-134L CBF-134LL CBF-164S CBF-164LL CBF-204S CBF-204L CBF-204LL CBF-254S 沖程數(段) 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 壓造力 Kg 16,000 40,000 60,000 80,000 120,000 120,000 120,000 210,000 210,000 350,000 350,000 350,000 430,000 最大剪斷直徑 mm ? 5 ? 8 ? 10 ? 12 ? 15 ? 15 ? 15 ? 18 ? 18 ? 23 ? 23 ? 23 ? 26 最大剪斷長度 mm 66 95 100 133 140 190 285 195 350 195 240 360 253 最高速度 PCS/ MIN. 300 240 200 160 150 120 80 110 70 95 80 65 70 沖具通出衝程 mm 10 12 19 20 26 30 30 30 46 46 46 46 40 打模通出衝程 mm 51 80 85 110 102 160 270 170 320 170 220 325 175 主滑台衝程 mm 114 136 140 190 200 270 380 260 490 280 346 496 330 主馬達 HP 10 20 30 30 40 50 50 60 75 75 定馬力 100 定轉距 100 定馬力 125 剪模直徑 mm ?38*30L ? 30 ? 35 ? 45 ? 63 ? 63 ? 55 ? 60 ? 64 ? 75 ? 75 ? 75 ? 80 沖具直徑 mm ?31*65L ?40*90L ?45*115L ?53*115L ?60*130L ?60*130L ?60*229L ?75*185L ?75*185L ?90*215L ?90*215L ?90*215L ?120*270L 打模直徑 mm ?38*85L ?50*110L ?60*120L ?75*135L ?86*135L ?86*190L ?86*305L ?100*190L ?100*345L ?125*200L ?125*240L ?125*345L ?140*250L 打模之間距 mm 46 60 80 94 98 110 110 120 120 140 140 140 160 重量 Kg 6,500 10,000 14,500 18,000 21,000 26,000 38,000 43,000 60,000 62,000 62,000 75,000 75,000 螺絲最小與最大尺寸 mm 2~4 3~6 5~8 6~10 8~12.7 8~12.7 8~12.7 10~16 10~16 12~20 12~20 12~20 12~20 最大最小頸下長度 mm 6~50 10~75 15~77 15~102 20~100 25~152 80~254 20~152 100~305 25~152 25~200 100~305 六角頭100~305 六角孔35~165                               国内搓丝机、滚丝机参数 产品名称 型号 加工螺纹直径(毫米) 加工螺距 (毫米) 加工最大螺纹长度(毫米) 生产率 (件/分) 滑块行程 (毫米) 工作精度 (级) 电机 净重 (吨) 外形尺寸 (长×宽×高) (毫米) 生产厂 主电机 总容量 台数 自动搓丝机 Z25-4 2。5-4 4-40 30 110 190 1.5 0.15 1300×860×1550 齐齐哈尔第二机床厂 Z25-6A 6 50 150-170 250 螺纹bg级 3 1.21 1600×1100×1580 黄石锻压机床厂 Z25-6 4-6 8-60 40 130 253 3 0.95 1530×1100×1450 齐齐哈尔第二机床厂 Z25-12 12 12 50 85 7.5 7.5 1 3 2100×1300×1900 淄博锻压机床厂 Z25-12A 8-12 25-120 65 85 448 7.5 3 3000×1840×1600 齐齐哈尔第二机床厂 Z25-20 16-20 40-150 60 52 600 2.2 10.8 4840×2110×2300 Z25-24 20-24 200 65 40 943。5 20 10.5 4500×1800×1800 高速低噪音搓丝机 ZA25-8 5-8 12-120 50 170-250 250-340 7.5 2.3 2790×1110×1590 黄石锻压机床厂 高速自动搓丝机 ZG25-8 5-8 8-85 50 154-410 260 7.5/10 2.1 2600×1120×1780 齐齐哈尔第二机床厂 滚丝机 Z28-6.3 40 2.5 150 20 1级 3 4.5 3 1.585 1316×1180×1185 青岛生建机械厂 Z28-12.5 60 5 150 20 1级 4 6 3 1.615 1316×1180×1185 Z28-20 径向80 轴向60 8 5 200 30 1级 7.5 10 3 2.9 1765×1535×1360 Z28-40 2-40 0.4-2.5 150 15 1级 3 3.725 3 1.34 1110×900×1064 Z28-75 3-75 0.5-5 150 15 1级 4 4.925 3 1.5 1110×915×1089 ZB28-6.3 40 2.5 150 15-30 1 3 3.875 3 1.5 1170×900×1100 本溪市第三机床厂 ZB28-20 80 8 无限长 5-20 30 1 7.5 9.125 3 2.92 1830×1600×1290 ZB28-125 60 5 150 15-30 1 4 5.225 3 1.7 1410×950×1135 H24SN 径向80 轴向45 8 6 160 30 1级 7.5 10.6 3 2.7 1650×1185×1398 青岛生建机械厂 数控滚丝机 ZB28R-125 60 5 150 20-40 1 4 5.225 3 1.7 1410×950×1135 本溪市第三机床厂                             YC－420、YC－530滚丝机参数 MAIN SPECIFICATION YC-420 Workpiece range Outside diameter 6-35 mm 1/4"~1-3/8" Thread pitch 0.75-4.0 P 40-6 TPI Max. length In feed and through feed both available Roll dies Rolling speed 24, 38, 52, 78 rpm转数/分 Max. Outside diameter 150 mm Inside diameter 54 mm Max. width 80 mm Max. Center distance of die-spindle 170 mm Min. center distance of die-spindle 125 mm Rolling force (Max.) 17 TON Output (Pcs/Min.) 6-30 Motor 3Ph A.C. For spindle 7.5HP For HYD. pump 3HP For coolant pump 1/8HP Machine body Floor space 1800x1350 mm Net weight (approx.) 1650 kg Gross weight (approx.) 2000 kg Shipping measurement (LxWxH) 2030x1490x1510 mm         MAIN SPECIFICATION YC-530 Workpiece range Outside diameter 6-65mm 1/4"~2-1/2" Thread pitch 0.75-6.0 P 40-4TPI Max. length In feed and through feed both available Roll dies Rolling speed 15, 23, 36, 52 rpm Max. Outside diameter 180 mm Inside diameter 54 mm Max. width 35-150 mm Max. Center distance of die-spindle 220 mm Min. center distance of die-spindle 145 mm Rolling force (Max.) 35 TON Output (Pcs/Min.) 4-35 Motor 3Ph A.C. For spindle 10HP For HYD. pump 5HP For coolant pump 1/8HP Machine body Floor space 2000x1560 mm Net weight (approx.) 2700kg Gross weight (approx.) 3160kg Shipping measurement (LxWxH) 2200x1720x1700 mm         MAIN SPECIFICATION YC-530P Workpiece range Outside diameter 6-65mm 1/4"~2-1/2" Thread pitch 0.75-7.5P 40-3TPI Max. length In feed and through feed both available Roll dies Rolling speed 15, 23, 36, 52 rpm Max. Outside diameter 200 mm Inside diameter 70 mm Max. width 150 mm Max. Center distance of die-spindle 230 mm Min. center distance of die-spindle 145 mm Rolling force (Max.) 35 TON Output (Pcs/Min.) 4-35 Motor 3Ph A.C. For spindle 15HP For HYD. pump 5HP For coolant pump 1/8HP Machine body Floor space 2000x1560 mm Net weight (approx.) 2800kg Gross weight (approx.) 3300kg Shipping measurement (LxWxH) 2200x1720x1700 mm         YC A B 3T 85 40 310 105 52 20 118 55 30 130 55 420 163 88 530 140 65       X=d/2+0.20 d：公称外径 Y=A-B-X ZS4-120冷镦机参数： 最大切断直径：Φ14 杆部长度：25～100 冲头顶出行程：15 M12、4工位 Z19-8冷镦机参数： 最大切断直径：Φ9 切料长度：22～70 Ⅰ模推出行程：70 Ⅱ模推出行程：60 Z465-800A冷镦机参数： 冲头顶出行程：45 杆部直径：Φ30 最大切断直径：Φ36 凹模推出行程：120 5工位 磨床参数 无心磨砂轮，也叫凹型砂轮，分为单面凹（PDA）砂轮，双面凹（PSA）砂轮。 机床型号 MT1040A M1050A M1080D 图样 磨削直径 通磨（mm） 2-40 5-50 5-80 切入磨（mm） 7-40 7-50 5-80 最大磨削长度 通磨（mm） 140 120 180 切入磨（mm） 120 120 145 磨削砂轮规格 PSA350*125*127 P400*150*203 P500*150*305 导轮规格 PSA250*125*75 PSA300*150*127 PSA300*150*127 砂轮转速（r/min） 1870 1668 1300 导轮转速（r/min） 20-180 20-200 磨削时3-94 修整时300 导轮四转角度 垂直面内 -2度~+4度 -2度~+5度 -2度~+5度 水平面内 0度~+3度 -1度~+3度 0度~+3度 进给手轮每格进给量mm 0.002 0.002 0.005 修整器格进给量mm 0.01 0.01 0.01 砂轮中心连线至托架底面距离mm 190 220 210 砂轮与导轮中心连线至地面距离mm 985 1000 1000 机床总功率（kw） 9.23 13.8 16.68 机床重量（kg） 2000 2800 3500 机床外形尺寸长*宽*高（mm） 1550*1300*1405 1920*1680*1480 1950*1580*1485 机床工作精度 圆度（um） 2 2 2 圆柱度（us） 3 3 3 粗糙度（um） 0.32 0.32 0.32           第9章 磨 工 磨削加工是用砂轮以较高的线速度对工件表面进加工的方法，其实质是用砂轮上的磨料自工件表面层切除细微切屑的过程。根据工件被加工表面的性质，磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削等几种。 由于磨削加工容易得到高的加工精度和好的表面质量，所以磨削主要应用于零件精加工。 它不仅能加工一般材料（如碳钢、铸铁和有色金属等），还可以加工用一般金属刀具难以加工的硬材料（如淬火钢、硬质合金等）。 磨削精度一般可达 IT6 ～ IT5 ，表面粗糙度一般为 Ra0.8 ～ 0.08um 。 9. 1 砂 轮 9.1.1 砂轮的特性及种类 砂轮是磨削的主要工具，它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。因此，必须根据具体条件选用合适的砂轮。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定，现分别介绍如下。 （ 1 ）磨料及其选择 磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表 9-1 。 表 9-1 常用磨料 类 别 名 称 代号 特 性 用 途 氧化物系 棕刚玉 A(GZ) 含 91~96% 氧化铝。棕色，硬度高，韧性好，价格便宜 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等 白刚玉 WA(GB) 含 97~99% 的氧化铝。白色，比棕刚玉硬度高、韧性低，自锐性好，磨削时发热少 精磨淬火钢、高碳钢、高速钢及薄壁零件 碳化物系 黑色碳化硅 C(TH) 含 95% 以上的碳化硅。呈黑色或深蓝色，有光泽。硬度比白刚玉高，性脆而锋利，导热性和导电性良好 磨削铸铁。黄铜、铝、耐火材料及非金属材料 绿色碳化硅 GC(TL) 含 97% 以上的碳化硅。呈绿色，硬度和脆性比 TH 更高，导热性和导电性好 磨削硬质合金、光学玻璃、宝石、玉石、陶瓷、珩磨发动机气缸套等 高硬磨 料系 人造金刚石 D(JR) 无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色。硬度高，比天然金刚石性脆。价格比其它磨料贵好多倍 磨削硬质合金、宝石等高硬度材料 立方氮化硼 CBN (JLD) 立方型晶体结构，硬度略低于金刚石，强度较高，导热性能好 磨削、研磨、珩磨各种既硬又韧的淬火钢和高钼、高矾、高钴钢、不锈钢           注：括号内的代号是旧标准代号。 （ 2 ）粒度及其选择   粒度指磨料颗料的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用筛选法分类，它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如 60 # 粒度的的磨粒，说明能通过每英寸长有 60 个孔眼的筛网，而不能通过每英寸 70 个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类，它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示（ W ）。各种粒度号的磨粒尺寸见表 9-2 。 表 9-2 磨料粒度号及其颗粒尺寸 磨 粒 磨 粒 微 粉 粒度号 颗粒尺寸（ mm ） 粒度号 颗粒尺寸（ mm ） 粒度号 颗粒尺寸（ mm ） 14 # 1600~1250 70 # 250~200 W40 40~28 16 # 1250~1000 80 # 200~160 W28 28~20 20 # 1000~800 100 # 160~125 W20 20~14 24 # 800~630 120 # 125~100 W14 14~10 30 # 630~500 150 # 100~80 W10 10~7 36 # 500~400 180 # 80~63 W7 7~5 46 # 400~315 240 # 63~50 W5 5~3.5 60 # 315~250 280 # 50~40 W3.5 3.5~2.5             注：比 14 # 粗的磨粒及比 W3.5 细的微粉很少使用，表中未列出。 磨料粒度的选择，主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。 不同粒度砂轮的应用见表 9-3 。 表 9-3 不同粒度砂轮的使用范围 砂轮粒度 一般使用范围 砂轮粒度 一般使用范围 14 # ~24 # 磨钢锭、切断钢坯，打磨铸件毛刺等 120 # ~W20 精磨、珩磨和螺纹磨 36 # ~60 # 一般磨平面、外圆、内圆以及无心磨等 W20 以下 镜面磨、精细珩磨 60 # ~100 # 精磨和刀具刃磨等         （ 3 ）结合剂及其选择   砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用途见表 9-4 。 表 9-4 常用结合剂 名 称 代号 性 能 用 途 陶瓷结合剂 V(A) 耐水、耐油、耐酸、耐碱的腐蚀，能保持正确的几何形状。气孔率大，磨削率高，强度较大，韧性、弹性、抗振性差，不能承受侧向力 V 轮 ＜ 35m/s 的磨削，这种结合剂应用最广，能制成各种磨具，适用于成形磨削和磨螺纹、齿轮、曲轴等 树脂结合剂 B(S) 强度大并富有弹性，不怕冲击，能在高速下工作。有摩擦抛光作用，但坚固性和耐热性比陶瓷结合剂差，不耐酸、碱，气孔率小，易堵塞 V 轮 ＞ 50m/s 的高速磨削，能制成薄片砂轮磨槽，刃磨刀具前刀面。高精度磨削。湿磨时切削液中含碱量应＜ 1.5% 橡胶结合剂 R(X) 弹性比树脂结合剂更大差，强度也大。气孔率小，磨粒容易脱落，耐热性差，不耐油，不耐酸，而且还有臭味 制造磨削轴承沟道的砂轮和无心磨削砂轮、导轮以及各种开槽和切割用的薄片砂轮，制成柔软抛光砂轮等 金属结合剂 ( 青铜、电镀镍 ) J 韧性、成型性好，强度大，自锐性能差 制造各种金刚石磨具，使用寿命长         注：括号内的代号是旧标准代号。 （ 4 ）硬度及其选择   砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。 根据规定，常用砂轮的硬度等级见表 9-5 。 表 9-5 常用砂轮硬度等级 硬度 等级 大级 软 中 软 中 中 硬 硬 小级 软 1 软 2 软 3 中软 1 中软 2 中 1 中 2 中硬 1 中硬 2 中硬 3 硬 1 硬 2 代 号 G (R 1 ) H (R 2 ) J (R 3 ) K (ZR 1 ) L (ZR 2 ) M (Z 1 ) N (Z 2 ) P (ZY 1 ) Q (ZY 2 ) R (ZY 3 ) S (Y 1 ) T (Y 2 )                             注：括号内的代号是旧标准代号；超软，超硬未列入；表中 1 ， 2 ， 3 表示硬度递增的顺序。 选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。 精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。 （ 5 ）形状尺寸及其选择   根据机床结构与磨削加工的需要，砂轮制成各种形状与尺寸。表 9-6 是常用的几种砂轮形状、尺寸、代号及用途。 砂轮的外径应尽可能选得大些，以提高砂轮的圆周速度，这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。此外，在机床刚度及功率许可的条件下，如选用宽度较大的砂轮，同样能收到提高生产率和降低粗糙度的效果，但是在磨削热敏性高的材料时，为避免工件表面的烧伤和产生裂纹，砂轮宽度应适当减小。 表 9-6 常用砂轮形状及用途 砂轮名 称 简图 代号 尺寸表示法 主要用途 平形砂 轮 P P D × H × d 用于磨外圆、内圆、平面和无心磨等 双面凹砂轮 PSA PSA D × H × d—2—d 1 × t 1 × t 2 用于磨外圆、无心磨和刃磨刀具 双斜边砂轮 PSX PSX D × H × d 用于磨削齿轮和螺纹 筒形砂 轮 N N D × H × d 用于立轴端磨平面 碟形砂 轮 D D D × H × d 用于刃磨刀具前面 碗形砂 轮 BW BW D × H × d 用于导轨磨及刃磨刀具           在砂轮的端面上一般都印有标志，例如砂轮上的标志为 WA60LVP400 × 40 × 127 ，它的含意是： 图9-1 砂轮型号                                           图9-2标志的含义 由于更换一次砂轮很麻烦，因此，除了重要的工件和生产批量较大时，需要按照以上所述的原则选用砂轮外，一般只要机床上现有的砂轮大致符合磨削要求，就不必重新选择，而是通过适当地修整砂轮，选用合适的磨削用量来满足加工要求。   单位换算   长度换算 1千米（km）=0.621英里（mile） 1厘米（cm）=0.394英寸（in） 1米（m）=3.281英尺（ft）=1.094码（yd） 1英寻（fm）=1.829（m） 1英寸（in）=2.54厘米（cm） 1英尺（ft）=12英寸（in）=0.3048米（m） 1英里（mile）=5280英尺（ft）=1.609千米（km） 1杆（rad）=16.5英尺（ft） 1码（yd）=3英尺（ft）=0.9144米（m） 1海里（n mile）=1.852千米（km） 1海里（n mile）=1.1516英里（mile） 面积换算 1平方公里（km2）=100公顷（ha）=247.1英亩（acre）=0.386平方英里（mile2） 1英亩（acre）=0.4047公顷（ha）=4.047×10-3平方公里（km2）=4047平方米（m2） 1公顷（ha）=10000平方米（m2）=2.471英亩（acre） 1平方米（m2）=10.764平方英尺（ft2） 1平方英寸（in2）=6.452平方厘米（cm2） 1平方英尺（ft2）=0.093平方米(m2) 1平方码（yd2）=0.8361平方米（m2） 1平方米（m2）=10.764平方英尺（ft2） 1平方英里（mile2）=2.590平方公里（km2） 体积换算 1立方米（m3）=1000升（liter）=35.315立方英尺（ft3）=6.29桶（bbl） 1立方英尺（ft3）=0.0283立方米（m3）=28.317升（liter） 1千立方英尺（Mcf）=28.317立方米（m3） 1百万立方英尺（MMcf）＝2.8317万立方米（m3） 10亿立方英尺（bcf）=2831.7万立方米（m3） 1立方英寸（in3）=16.3871立方厘米（cm3） 1英亩?英尺＝1234立方米（m3） 1美加仑（gal）=3.785升（L） 1美夸脱（qt）=0.946升（L） 1英加仑（gal）=4.546升（L） 1美吉耳（gi）=0.118升（L） 1美品脱（pt）=0.473升（L） 1万亿立方英尺（tcf）=283.17亿立方米（m3） 1桶（bbl）=0.159立方米（m3）=42美加仑（gal） 质量换算 1吨（t）=1000千克（kg）=2205磅（lb）=1.102短吨（sh.ton）=0.984长吨（long ton） 1短吨（sh.ton）=0.907吨（t）=2000磅（lb） 1长吨（long ton）=1.016吨（t） 1千克（kg）=2.205磅（lb） 1磅（lb）=0.454千克（kg）[常衡] 1盎司（oz）=28.350克(g) 密度换算 1千克/米3（kg/m3）=0.001克/厘米3（g/cm3）=0.0624磅/英尺3（lb/ft3） 1磅/英尺3（lb/ft3）=16.02千克/米3（kg/m3） 1磅/英寸3（lb/in3）=27679.9千克/米3（kg/m3） 1磅/英加仑（lb/gal）=99.776千克/米3（kg/m3） 1磅/美加仑（lb/gal）=119.826千克/米3（kg/m3） 1磅/（石油）桶（lb/bbl）=2.853千克/米3（kg/m3） 1波美密度（B）＝140/15.5℃时的比重－130 API度＝141.5/15.5℃时的比重－131.5 运动粘度换算 1英尺2/秒（ft2/s）=9.29030×10-2米2/秒（m2/s） 1斯（St）=10-4米2/秒（m2/s）=1厘米2/秒（cm2/s） 1厘斯（cSt）=10-6米2/秒（m2/s）=1毫米2/秒（mm2/s） 动力粘度换算 1泊（P）＝0.1帕?秒（Pa?s） 1厘泊（cP）=10-3帕?秒（Pa?s） 1磅力秒/英尺2（lbf?s/ft2）=47.8803帕?秒（Pa?s） 1千克力秒/米2（kgf?s/m2）=9.80665帕?秒（Pa?s） 力换算 1牛顿（N）＝0.225磅力（lbf）=0.102千克力（kgf） 1千克力（kgf）=9.81牛（N） 1磅力（lbf）=4.45牛顿（N） 1达因（dyn）=10-5牛顿（N） 温度换算 K＝5/9（°F+459.67）=℃+273.15 n℃=(5/9?n+32) °F n°F=[(n-32)×5/9]℃ 1°F=5/9℃（温度差） 压力换算 1千帕（kPa）=0.145磅力/英寸2（psi）=0.0102千克力/厘米2（kgf/cm2）=0.0098大气压（atm） 1磅力/英寸2（psi）=6.895千帕（kPa）=0.0703千克力/厘米2（kg/cm2）=0.0689巴（bar）=0.068大气压（atm） 1物理大气压（atm）=101.325千帕（kPa）=14.696磅/英寸2（psi）=1.0333巴（bar） 1毫米水柱（mmH2O）=9.80665帕（Pa） 1毫米汞柱（mmHg）=133.322帕（Pa） 压力 1巴（bar）=105帕（Pa） 1托（Torr）=133.322帕（Pa） 1工程大气压=98.0665千帕（kPa） 1达因/厘米2（dyn/cm2）=0.1帕（Pa） 传热系数换算 1千卡/（米2?时?℃）[1kcal/（m2?h?℃）]=1.16279瓦/（米2?开尔文）[W/（m2?K）] 1千卡/（米2?时）[1kcal/(m2?h)]＝1.16279瓦/米2 (W/m2 ) 1英热单位/（英尺2?时?°F）[Btu/(ft2?h?°F)]=5.67826瓦/（米2?开尔文）〔（Ww/m2?K）〕 1米2?时?℃/千卡（m2?h?℃/kcal）=0.86000米2?开尔文/瓦（m2?K/W） 热导率换算 1千卡（米?时?℃）〔kcal/(m?h?℃)〕＝1.16279瓦/（米?开尔文）〔W/(m?K)〕 1英热单位/（英尺?时?°F）〔But/(ft?h?°F)＝1.7303瓦/（米?开尔文）〔W/(m?K)〕 比容热换算 1千卡/（千克?℃）〔kcal/(kg?℃)〕＝1英热单位/（磅?°F）〔Btu/(lb?°F)〕＝4186.8焦耳/（千克?开尔文）〔J/（kg?K）〕 热功换算 1焦耳＝0.10204千克?米＝2.778×10－7千瓦?小时＝3.777×10－7公制马力小时＝3.723×10－7英制马力小时＝2.389×10－4千卡=9.48×10－4英热单位 1卡（cal）=4.1868焦耳（J） 1大卡=4186.75焦耳（J） 1英热单位（Btu）＝1055.06焦耳（J） 1千克力米（kgf?m）=9.80665焦耳（J） 1英尺磅力（ft?lbf）=1.35582焦耳（J） 1千瓦小时（kW?h）=3.6×106焦耳（J） 1米制马力小时（hp?h）=2.64779×106焦耳（J） 1英马力小时（UKhp?h）=2.68452×106焦耳（J） 功率换算 1英热单位/时（Btu/h）=0.293071瓦（W） 1卡/秒（cal/s）＝4.1868瓦（W） 1千克力?米/秒（kgf?m/s）=9.80665瓦（w） 1米制马力（hp）=735.499瓦（W） 速度换算 1英里/时（mile/h）=0.44704米/秒（m/s） 1英尺/秒（ft/s）=0.3048米/秒（m/s） 渗透率换算 1达西＝1000毫达西 1平方厘米（cm2）＝9.81×107达西 地温梯度换算 1℃/公里＝2.9°F/英里（°F/mile）=0.055°F/100英尺（°F/ft）=1°F/100英尺＝1.8℃/100米（℃/m） 油气产量换算 1桶/日（bpd）=50吨/年（t/a）（原油，全球平均） 1千立方英尺/日（Mcfd）=28.32立方米/日（m3/d）=1.0336万立米/年（m3/a） 1百万立方英尺/日（MMcfd）=2.832万立方米/日（m3/d）=1033.55万立方米/年（m3/a） 10亿立方英尺/日（bcfd）=0.2832亿立方米/日（m3/d）=103.36亿立方米/年（m3/a） 1万亿立方英尺/日（tcfd）=283.2亿立方米/日（m3/d）=10.336万亿立方米/年（m3/a） 1桶（bbl）=0.14吨（t）（原油，全球平均） 1吨（t）=7.3桶（bbl）(原油，全球平均) 气油比换算 1立方英尺/桶（cuft/bbl）=0.2067立方米/吨（m3/t） 热值换算 1桶原油＝5.8×106英热单位（Btu） 1吨煤=2.406×107英热单位（Btu） 1千瓦小时水电＝1.0235×104英热（Btu） 1立方米湿气＝3.909×104英热单位（Btu） 热当量换算 1桶原油＝5800立方英尺天然气（按平均热值计算） 1立方米天然气＝1.3300千克标准煤 1千克原油＝1.4286千克标准煤     产品名称 型号 推出长度 (毫米) 毛坯直径与长度(毫米) 工位数 (个) 工作间距 (毫米) 滑块行程(毫米) 生产率 (件/分) 镦压力(吨) 电机 净重 (吨) 外形尺寸 (长×宽×高) (毫米) 生产厂 凹模 凸模 主电机 总容量 台数 多工位冷成形机 ZJ41-200 80 30 19 80 4 120 170 70-80 200 55 34 6670×2990×2150 齐齐哈尔第二机床厂 ZJ46-120 100 30 14 30 4 100 200 90-110 120 37 16.9 4352×2075×1745 ZJ46-200 140 30 19 185 4 120 270 50-70 200 55 34 6670×2990×2150 ZJ46-315 80 40 22 80 6 150 300 40-60 315 55 45 5550×2900×2000 ZJ46-400 160 40 24 210 4 150 330 50-60 400 75 50 7200×3700×2300 J46-630 200 30 32 260 5 210 360 40-60 630 125 75 6600×3450×2600                                 资料提供：中国机床商业网 产品名称 型号 螺纹直径 (毫米) 毛坯直径与长度(毫米) 工位数 (个) 工作间距 (毫米) 滑块行程(毫米) 生产率(件/分) 镦锻力(吨) 电机 重量 (吨) 外形尺寸 (长×宽×高) (毫米) 生产厂 主电机 总容量 台数 螺栓多工位自动冷镦机 Z47-6A 6 5.2×74 3 60 105 150-200 40 7.5 5.5 3300×1670×1340 湖北黄石锻压机床厂 Z47-12 12 10.55×140 3 80 170 60 120 30 19 4090×2300×1900 Z47-12A 12 12 80-120 120 30 30.5 2 13 4200×2260×1890 淄博锻压机床厂 螺纹多工位联合自动冷镦机 ZS4-120L 12 12 50 120 22 23 2 30 4820×2350×1750                               资料提供：中国机床商业网 钻床参数 产品名称 型号 最大钻孔直径 （毫米) 主轴端至底面距离(毫米) 主轴中心线致立柱表面距离(毫米) 主轴转速 主轴行程(毫米) 电机功率 重量 外包装箱直径 长×宽×高 (毫米) 外形尺寸 长×宽×高 (毫米) 生产厂 级数 范围 (转/分) 主电机 总容量 毛重 净重 立式钻床 Z518 18 570.440.775.1 100.1950.3040 145 1.1 0.43 910×600×1740 安庆机具厂 Z518 18 600 200 6 330-3040 145 1.1 0.45 0.43 960×700×1850 910×600×1740 安庆市 第二轻工 机械厂 Z5025 25 570 315 50-2000 200 1.5 0.8 2590×860×1355 1050×687×1980 丽水机床厂 Z5025A 25 1325 315 8 80-2360 200 1.5 1.5 0.58 0.45 1170×990×1300 920×1030×1133 桂林 第二机床厂 Z5125A 25 9 50-2000 200 2.2 1.2 0.95 1150×930×2440 980×807×2302 丹东机床厂 Z5125A 25 280 9 50-2000 200 2.2 2.29 1.433 0.95 2420×1085×1320 980×807×2302 宁夏 大河机床厂 ZQ5025 25 1080 240 8 125-1440 110 0.85/1.1 0.41 0.26 1250×560×820 485×640×1672 武江 第二机床厂 H5-3C 25 830 240 12 125-2880 110 0.7/1.0 0.4 0.3 1820×670×860 485×640×1750 上海 第五机床厂 H5-32 32 1225 300 12 78-2500 150 1/1.3/1.7 0.5 0.4 1990×720×1000 780×505×1910 Z5032 32 570 315 50-2000 200 2.2 1 0.8 2500×870×1350 1015×700×2300 丽水机床厂 Z5032 32 1325 315 8 60-1400 200 1.5 1.5 0.58 0.45 1020×786×2200 768×536×1800 桂林 第二机床厂 Z5132A 32 9 50-2000 200 2.2 1.21 0.96 1150×930×2440 980×807×2302 丹东机床厂 Z5132A 32 710 315 9 45-1800 220 2.2 2.26 1.2 0.9 2180×890×1370 1170×670×2380 云南 第三机床厂 Z5132A 32 280 9 50-2000 200 2.2 2.29 1.433 0.95 2420×1085×1320 980×807×2340 宁夏 大河机床厂 Z535 35 0.75 300 9 68-1100 225 4 4 1.6 1480×1042×2785 1280×842×2585 株洲 第二机床厂 Z535 35 750 300 9 68-1100 225 4 1.9 1.6 2880×930×1500 1280×842×2585 新乡市 一机床厂 Z535 35 705-1130 300 11 68-1100 225 4 4.125 1.6 1268×842×2560 慈溪机床厂 Z5140A 40 750 335 9 31.5-1400 250 3 3.06 1.8 1.3 2630×960×1500 1106×890×2515 云南 第三机床厂 Z5140A 40 12 31.5-1400 250 3 1.4 1.25 1280×930×2600 1090×905×2630 丹东机床厂 Z5140A 40 335 12 31.5-1400 200 3 3.09 1.79 1.25 2660×1120×1440 1090×905×2630 宁夏大河 机床厂 Z5140B 40 335 12 31.5-1400 250 3 3.09 1.79 1.25 2660×1120×1440 1090×905×2630 ZD5140 40 335 9 78-1200 250 3 3.12 1.2 2660×1120×1440 1090×905×2630 ZS5140 40 335 9 78-1200 250 3 3.12 1.2 1480×1200×2550 1264×740×2645 ZBD5140 40 335 9 78-1200 250 3 3.37 1.22 1480×1200×2550 1260×740×2645 Z5040 40 570 350 54-800 240 3 1.2 0.9 2325×910×1350 1050×700×2065 丽水机床厂 Z5040 40 1000 350 9 54-800 240 3 3.12 1.315 1.050 2330×920×1260 1050×700×2065 慈溪机床厂 Z5050 50 500 350 54-800 240 3 1.2 0.9 2325×910×1350 1050×700×2065 丽水机床厂 Z5150A 50 335 12 31.5-1400 200 3 3.09 0.79 1.25 2660×1120×1440 1090×905×2535 宁夏 大河机床厂 Z5150A 50 12 31.5-1400 250 3.0 1.4 1.26 1280×930×2600 1090×905×2530 丹东机床厂 Z5163A 63 1250 375 12 22.4-1000 315 5.5 5.84 1.264 2.1 2920×1130×1710 1300×970×2790 宁夏 大河机床厂 ZQ5180 80 1250 375 12 22.4-1000 315 5.5 5.84 2.8 2.1 2930×1100×1750 1300×980×2790 十字工作台 立式钻床 Z5725A 25 9 50-2000 200 2.2 2.29 2415×1230×1400 1138×1010×2302 Z5740A 40 12 31.5-1400 250 3 3.09 1.35 2610×1330×1400 1295×1130×2530 升降十字工作台 立式钻床 Z5932 32 630 315 9 45-1800 220 2.2 2.26 1.3 1.0 1570×1160×2500 1325×1115×2380 云南 第三机床厂 Z5940 40 650 335 9 31.5-1400 250 3 3.06 2.0 1.6 2410×1250×1650 1470×1095×2565 方柱立式钻床 Z5125A 25 280 50-2000 200 0.96 962×874×2294 常州机床厂 Z5125A 25 1050 280 9 50-2000 200 2.2 2.5 0.96 2320×956×1310 1100×800×2330 湖北 第三机床厂 ZY5125 25 630 285 8 50-2000 200 1.5 2 1.35 0.95 600×860×1893 四川省自贡机床厂 ZY5132 32 605 285 8 50-2000 200 2.2 2.7 1.35 0.95 600×860×1893 Z5132A 32 1050 280 12 45-2000 200 3 3.8 1 2320×956×1300 1100×800×2330 湖北 第三机床厂 ZF5132 32 315 12 58-1307 200 1.2 2700×1100×1300 810×980×2356 抚顺市 第一机床厂