1. 刀具长度补偿指令—— G43 、 G44 、 G49
刀具长度补偿指令对立式加工中心而言,一般用于刀具轴向( Z 方向)的补偿,它将编程时的刀具长度
和实际使用的刀具长度之差设定于刀具偏置存储器中(图 3 - 1 ),
用 G43 或 G44 指令补偿这个差值而不用
修改程序。图 3 - 15 为加工中心刀库中的部分刀具,它们的长度各不相同,为每把刀具设定一个工件坐标
系也是可以的( FANUC 0i - MB 系统可以设置 54 个工件坐标系),但通过刀具的长度补偿指令在操作上更
加方便。
图 3 - 16 G43 、 G44 与 H 指令对应偏置量的运算结果
编程格式: __ H __ Z
44 G
43 G
……
G49 Z__
G43 指令
表
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示刀具长度正方向补偿; G44 指令表示刀具长度负方向补
偿; G49 指令表示取消刀具长度补
偿。使用 G43 、 G44 指令时,不管是 G90 指令有效还是 G91 指令有效,刀具移动的最终 Z 方向位置,都是
程序中指定的 Z 与 H 指令的对应偏置量进行运算(见图 3 - 16 )。 H 指令对应的偏置量在设置时可以为“+”、
也可以为“-”,它们的运算关系见图 3 - 16 ,编程时一般使用 G43 指令。
2. 刀具半径补偿指令—— G40 、 G41 、 G42
在加工工件轮廓时,当用半径为 R 的圆柱铣刀加工工件轮廓时,如果数控系统不具备刀具补偿功能,
那么编程人员必须要按照偏离轮廓距离为 R 的刀具中心运动轨迹的数据来编程,其运算有时是相对复杂的;
而当刀具磨损后,刀具的半径减少,此时就要按新的刀具中心轨迹进行编程,否则加工出来的零件要增加
一个余量(即刀具的磨损量)。对于有刀具半径补偿功能的数控系统,可不必求刀具中心的运动轨迹,而只
需按被加工工件轮廓曲线编程,同时在程序中给出刀具半径的补偿指令,数控系统自行计算后,偏置一定
的距离(如刀具半径或其它设定值)后进行走刀,这样就可加工出具有轮廓曲线的零件,使编程工作大大
简化。
刀具半径补偿时的移动轨迹
在 G1 7 指令有效时,编程格
式: G41 ( G42 ) G00 ( G01 ) X__ Y__ D__ ( F__ )
…
G40 G00 ( G01 ) X__ Y__ ( F__ )
其运动轨迹见图 3 - 17 。
G41 指令表示刀具半径左侧补偿。沿刀具进给方向看去,刀具中心在零件轮廓的左侧(见图 3 - 17 ,通
常顺铣时采用左侧补偿)。
G42 指令表示刀具半径右侧补偿。沿刀具进给方向看去,刀具中心在零件轮廓的右侧(见图 3 - 15 ,通
常逆铣时采用右侧补偿)。
G40 指令表示刀具半径补偿取消。当 G41 或 G42 程序完成后用 G40 程序段消除偏置值,从而使刀具中
心与编程轨迹重合。
有了刀具补偿,除了可免去刀具中心轨迹的人工计算外,还可以利用同一加工程序去适应不同的情况(例
如用同一程序进行粗加工、半精加工及精加工;刀具磨损后的补偿),只需要在系统参数中更改一下有关半
径补偿量(图 3 - 1 中 D 所对应的值)就可。
使用刀具半径补偿指令时应注意:
( 1 )从无刀具补偿状态进入刀具半径补偿方式时,或在撤消刀具半径补偿时,刀具必须移动一段距离
否则刀具会沿运动的法向直接偏移一个半径量,很容易出意外,特别在加工全切削的型腔时,刀具无回
空间,会造成刀具崩断。
( 2 )在执行 G41 、 G42 及 G40 指令时,其移动指令只能用 G01 或 G00 ,而不能用 G02 或 G03 。
( 3 )为了保证切削轮廓的完整性、平滑性,特别在采用子程序分层切削时,注意不要造成欠切或过切
的现象。内、外轮廓的走刀方式见图 3 - 18 。具体为:用 G41 或 G42 指令进行刀具半径补偿→走过渡段→
轮廓切削→走过渡段→用 G40 指令取消刀具半径补偿。
( 4 )切入点应选择那些在 XY 平面内最左(或右)、最上(或下)的点(如圆弧的象限点等)或相交的
点。
图 3 - 18 内、外轮廓刀具半径补偿时的切入、切出(图中都为顺铣)
a -轮廓尺寸较大时的过渡段
b -轮廓尺寸较小时的过渡段
c -轮廓有交角时的过渡段
( 5 )用 G18 、 G19 指令平面时(用球铣刀切削曲面),注意 G41 与 G42 指令的左、右偏方向。
图 3 - 19 过切现象
( 6 )在刀具半径补偿的切削程序段中,即从 G41 (或 G42 )开始的程序段到 G40 结束的程序段之间,
FANUC 系统对处理 2 个或更多刀具在平面内不移动的程序段(如暂
停、 M99 返回主程序、子程序名、第三
轴移动等等),刀具将产生过切现象。如用 10mm φ立铣刀对图 3 - 19 所示矩形进行轮廓铣削,程序如下:
%
:3103 主程序名
M6 T1 换上 1 号刀
G54 G90 G0 G43 H1 Z100 选择坐标系,引入长度补偿
M3 S600 主轴正转
X - 30 Y20 Z1 到达起刀点
G41 Y12.5 D1 引入刀具左侧半径补偿
X - 20 过渡段
M98 P23014 调用 O3014 子程序 2 次
G0 Z100 主轴上升
Y20 过渡段
G40 X - 30 取消半径补偿
G49 Z0 取消长度补偿,到机床坐标 Z
M30 程序结束
%
%
:3104 子程序名
G1 G91 Z - 5 F30 在 A 点处沿- Z 增量切削
G90 X20 F100 到 B 点( B 到 C 自动完成)
Y - 12.5 到 D 点( D 到 E 自动完成)
X - 20 到 F 点( F 到 G 自动完成)
Y12.5 到 H 点
M99 子程序结束并返回
%
子程序修改为:
%
:3104 G1 G91 Z - 5 F30
G90 X20 F100
Y - 12.5
X - 20
Y12.5 M99
%
%
在编制程序时,如果把刀具半径补偿引入与取消的程序段放在主程序中(在加工平面凸轮的槽时必须这
样),那么当调用子程序(加工轮廓的程序)的次数超过 1 次,在切削第 2 次的时候就会出现过切现象(图
3 - 19 中打剖面线部分)。这主要由于在上面的程序中,程序
段 M99 、 O3014 、 G1 G91 Z - 5 F30 已超过 2 个
以上没有 X 、 Y 的移动,所以系统不会自动完成 H 到 A (图中黑线圆弧)的切削,从而引起过切。此时可
采取减少程序段的
方法
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,把子程序名放到第一个程序段的段首;把 M99 放到最后一个程序段的段尾。另外
必须严格按照上面( 3 )所确定的切入方法,即必须有过渡段,否则刀具补偿没有完成,同样会产生过切的
现象。
图 3 - 20 刀具半径补偿及调用子程序举例
例 3 - 6 刀具半径补偿及调用子程序举例。加工图 3 - 20 所示工件的外轮廓。加工程序如下:
主程序:
%
:3006 程序名
N10 M6 T4 换上 4 号刀, 16mm φ键槽铣刀
N20 G54 G90 G0 G43 H4 Z200 选择坐标系,引入长度补偿
N30 M3 S600 主轴正转,转速 600r/min
N40 X140 Y70 刀具快速移动到 P 点上方
N50 Z2 M8 快速下降,切削液开
N60 G1 Z - 6 F50 进给到 Z - 6
N70 M98 P3106 调用 O3106 子程序一次
N80 G1 Z - 13 F50 进给到 Z - 13
N90 M98 P3106 调用 O3106 子程序一次
N100 Z100 M9 Z 轴快速上移,切削液关
N110 G49 G90 Z0 取消刀具长度补偿, Z 轴快速移动到机床坐标 Z0 处
N120 M30 程序结束
%
子程序:
%
:3106 子程序名
N10 G0 G41 X100 D4 刀具左侧补偿,快速移动到点 A ,引入刀具半径补偿
N20 G1 Y40 F100 刀具以 100mm/min 的速度直线插补到点 B (走过渡段)
N30 Y20 到点 C
N40 X75 到点 D
N50 G3 Y - 20 R - 20 F60 逆圆到点 E 。进给速度修调
N60 G1 X100 F100 到点 F
N70 Y - 40 到点 G
N80 X0 到点 H
N90 G2 Y40 R - 40 F120 顺圆到点 I 。进给速度需修调
N100 G1 X100 F100 到点 B
N110 X140 到点 J
N120 G40 G0 Y70 取消刀具半径补偿,快速到点 P
N130 M99 子程序结束并返回到主程序
%
刀具补偿功能给数控加工带来了许多方便,简化了编程工作。编程人员不但可以直接按工件轮廓编程,
而且还可以用同一个加工程序对工件轮廓进行粗、精加工。当按工件轮廓编程以后,在粗加工零件时我们
可以把偏置量设为 R +Δ,其中Δ为精加工前的加工余量;而在精加工零件时,偏置量仍然设为 R (对于有
公差要求的零件,精加工时的偏置量应设置为 R +平均偏差 /2 )。
3. 用程序输入补偿值指令—— G10
H 的几何补偿值编程格式: G10 L10 P__ R__
H 的磨损补偿值编程格式: G10 L11 P__ R__
D 的几何补偿值编程格式: G10 L12 P__ R__
D 的磨损补偿值编程格式: G10 L13 P__ R__
P :刀具补偿号,即图 3 - 1 中的“番号”。
R :刀具补偿量。①在 G90 有效时, R 后的数值直接输入到图 3 - 1 中相应的位置;②在 G91 有效时,
R 后的数值与图 3 - 1 中相应位置原有的数值相叠加,得到一个新的数值替换原有数值。
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