安得物流

目录 第一章 背景分析.........................................1 1.1 企业背景.....................................1 1.2 公司的发展机遇和存在问题.....................2 1.3 优化的必要性与可行性.........................2 第二章 调查研究.........................................3 2.1 相关数据调查及分析............................3 2.2 可行性 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的分析预测及比较....................4 第三章 规划方案设计....................................6 3.1 方案设计目标..................................6 3.2 相关设施功能定位............................. 7 3.3 具体方案的规划................................11 第四章 方案评价与 总结 初级经济法重点总结下载党员个人总结TXt高中句型全总结.doc高中句型全总结.doc理论力学知识点总结pdf ..............................17 4.1 方案综合评价与分析............................ 17 4.2 总结..........................................17 参考文献..................................................18 第一章 背景分析 随着社会分工的加强和经济区域化,全球化,一体化,物流网络的合理构建对于商品和各种要素的高效流动和优化配置,加强经济联系,优化经济结构等方面起着十分重要的作用.近几年来看,中国现代物流业有了较快的发展.但总体来看,中国现代物流业还处于起步阶段, 但是总体来看，中国现代物流业还处于起步阶段，目前在长江三角洲、珠江三角洲等沿海地区，现代物流业发展很快，大大小小的第三方物流公司也应运而生。安得物流有限公司便是其中的一员，在不断满足市场需求的过程中成长起来了。如今,绝大部分的生产时间都消耗在了储存,装卸,等待,运输。而这些流程大部分在仓库与物流中心都有发生，伴随这市场竞争的加剧，代理零售连锁的发展，仓库与物流收到重视。所以，研究仓库布局的规化与设计是十分重要的环节，据了解，仓库与物流中心的规划设计存在这很多问题，对企业的运作影响很大。因此，此次课程设计将主要研究仓库的优化和设计，从而优化方案达到物流合理，减少时间，降低物流费用，最终达到降低成本的目的。 1.1企业背景 安得物流有限公司创建于2000年1月，是国内最早开展物流集成化管理，以现代物流理念御座的第三方物流企业之一。其隶属美的集团。同时也对外提供物流服务。11年的快速发展，今天的安得以专业化，规模化的第三方物流形象跻身行业前列。目前公司管理仓库总面积近450万平方米，年运输量25.4亿吨公里，配送能力120万票次，在全国范围内设立8个区域公司，200个物流服务平台。公司已与2008年一月成功改制为股份有限公司，并积极筹备上市。公司于2011年成为5A级物流公司。个性化服务的物流服务，是现代企业物流需求的精髓。安得针对不同客户的物流需求，在收集，分析，加工试试的物流信息的基础上，为客户设计整体物流方案，提供物流功能集成和社会物流集成服务，提高物流的管理效率，降低经营成本。同时在为客户提供高效仓储，快准运输，精益配送，整体物流方案策划，物流咨询，冷链物流等物流服务外，还针对企业需求，为客户快速反应，决胜千里及节约成本提供了可靠地保证，在有限的时间里赢得无限的商机。先进 的物流服务理念、完善的物流信息系统、优秀的员工团队铸造了安得科学、高效的内部管理与客户服务体系。目前，安得在全国范围内有200个物流服务平台，这些平台通过功能强大的信息系统实现随时的信息互通和快速反应，形成了高的物流服务网络。 1.2 公司的发展机遇及存在的问题 关于机遇，从本案例结合调查可知，首先，T客户与Y公司进行长期合作，T客户 国内知名家电生产企业，每年都有30%以上的增长。其次，家电销售旺季到来，客户销售利润的增加会带来Y公司仓储收入的增加。 但是该公司也存在了不少问题。 1.2.1出货量不均匀：从案例中看出该公司淡旺季，每月以及每天的出货量都不均匀； 1.2.2仓库流程有待优化：从案例可知，装车卸车过程时间太长，人员安排不合理出现交替等待现象； 1.2.3 仓库布局不合理：从仓管人员寻找库位不迅速可知； 1.3优化的必要性及可行性 T客户是一个生产销售电饭煲，电磁炉，电炖锅，电水壶等产品的小家电制造企业。由案例分析来看，据Y公司A经理反映，仓库作业效率低下的问题会随着T客户的业务量增长逐渐突出，尤其是在销售旺季，客户和承运公司不断向其抱怨，如等待时间太长，仓储作业效率太低等。仓管员开会以后，基本理清了问题原因，总结如下： 公司的劣势： 1.3.1仓储作业效率低，等待时间长。（从“出入库平均行走距离80米”中可以看出，仓管人员寻找库位时间太长） 1.3.2仓储作业流程不合理，作业环节之间间隔时间长，造成不合理浪费。 1.3.3仓库布局不合理，没有秩序，加大作业流程难度，无价值的位移延长等待时间。（从“同一时间内仓库作业量不均匀，装卸工与装卸工具需要在不同仓库里调来调去”可看出） 但是公司也有优势有利于公司的优化： 1）仓库面积大，出货量多。（这样就可以有足够的空间进行优化和布置） 2）T客户出入库量较好，说明T客户产品在市场上销售情况不错，有稳定的利润，同时也保证了Y公司的利润稳定。 3）公司将仓库直接交给安得管理，减少安得固定成本的投入。 因此以下几点将在对仓库优化设计后实现： 1) 在不增加成本的前提下，有效的提高仓库运作效率：这样不仅能增加公司的经营效益，而且能大大提高客户及承运商的满意度，有利于公司长远发展。 2) 有效利用仓库容量：仓库容量并不能满足客户需求，在淡季时，仓库内存在闲置，造成大量浪费。因此如何有效的利用现有仓库容量才是提高仓库效益及提高公司服务质量的重要途径之一。 3) 有效利用仓库设备：从案例问题来看，公司设备不多而且落后，有效提高仓库运作效率就要最大发挥设备功能。 由此可知，如果不对这些问题进行改进，企业将面临很大的威胁，所以对仓库的布局规划设计是十分必要的。 其次，由于该仓库的面积很大，储货量多，所以对现在仓库的布局 不合理性而加大作业流程难度，无价值的位移延长等待时间可以有足够的空间去调整优化。 第二章 调查研究 2.1 相关数据调查及分析 2.1.1 表2-1“产品出入库明细表”可以得出的结论如下： 表2-1 产品出入库明细表 项 目 年平均入库量 最大入库量 年平均出库量 最大出库量 产品堆码 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 （每平方米堆放数量）q 数量 888053台 114867台 892194台 1311165台 25台             2.1.2 由于表中给出的年平均出入库数据为3仓库（19000平方米）和4仓库（24000平方米）的总平均出库入库量，这里按照其面积比例，对两个仓库进行分析。 为方便后面的计算，现将仓库出入库各参数计算如下： 1）仓库月平均入库量=总平均入库量×该仓库所占比例 3仓库月平均入库量=888053×19000/19000+24000=392396台 4仓库月平均入库量==888053×24000/19000+24000=495657台 由年入库量Q=该仓库月平均入库量×12得： 3仓库年入库量Q=4708752台; 4仓库年入库量Q=5947884台 2）仓库年平均出库量=年平均出库量×该仓库所占比例 3仓库月平均出库量=892194×19000/19000+24000=394225 4仓库月平均出库量=892194×24000/19000+24000=497969 由 Q=月平均出库量×12得： 3仓库年出库量=4730700台； 4仓库年入库量=5975628台 2.2可行方案的分析预测及比较 2.2.1设计拣货区的必要性分析 未设置拣货区是：装1标准车大约要70分钟，卸1标准车约需要60分钟。有案例可知， 设置拣货区后：装1车只需40分钟，卸1车货物只需25分钟。可见其装卸效率都提高了约一倍。由此可大概估计出员工的数目也能减少将近一半，原来55个装卸工现只需约35个，15个仓管员现只需约10个。所以发的工资总数就会减少，从而能有效的节约成本。 2.2.2 作业方式的选择分析 从最低成本的角度来看，考虑到了两种方案：① 用叉车和托盘来运送货物；② 在仓库内设置传送带。 方案①：为了方便统计，根据货物的包装尺寸取所有尺寸的平均规格为60Ccm×36cm×45cm,平均重量取20kg,堆码为5层，选择标准托盘，尺寸为1.2m×1m,承受重量为1吨。木托盘价格为45元。所以根据尺寸可得：一个托盘可放5×5=25台，按照做大出库量来算，需要52446的托盘，托盘花费成本为236.007万元。 叉车：在仓库内作业的出入库距离为80×2=160m，假设叉车的移动速度约1.5m/s，再把叉车将托盘移动到叉车上的时间，估算总体情况约2分钟完成一次作业，一次装载25台，大约12台/分钟。 所以，旺季每分钟最多需要货物台数=（1311165+1141867）/30×720=113台；需要叉车台数=113/12=9.4≈10台。 由此可知，公司现在只有5台叉车，至少需要添加5台才可以。根据市场调查，一台叉车大约3万元，5台约花费成本15万元。此外还要培训2名叉车工。 因此①方案的成本总额为236.007+15=251.007万元。 方案②：设置传送带。每个仓库各两条，每条为150m×2=300m。据市场调查，一次性买2000m以上的价格为1600元/米,总成本=300×4×1600=192万元，外加耗电量等花费总成本约200万元。 根据输送机生产通用公式 ：传送带在单位时间内输送货物量=3.6×单 位长度内承载货物的重量kg/m×输送速度m/s。 电器每台均重20kg，设传输速度约为0.5m/s,所以单位时间内传送货物量=3.6×20kg/m×0.5m/s=36kg/s=129.6t/h. 由案例知旺季最大日出货量=1311165/31=42295台;最大日入货量=1141867/31=36834台。便可算出输送带输入连续工作的时间=42295×0.022t/129.6t/h=7.2h.输出连续工作时间=36834×0.022t/129.6t/h=6.3h. 所以②方案不仅成本低，而且作业时间少，是首选方案。