锅炉本体检修规程
目 录
第一章锅炉设备系统简介 .............................................................. 4 1 锅炉的规格型号 .................................................................... 4 2 我厂锅炉的核心构件 ................................................................ 4 第二章锅炉本体设备 .................................................................. 5 1汽包 ............................................................................... 5 1.1汽包的简介 ....................................................................... 5 1.2汽包
技术规范
歌舞娱乐场所消防安全技术规范高危儿管理技术规范特种设备安全技术规范低压电线电缆技术规范低压电缆技术规范书
..................................................................... 5 1.3汽包检修注意事项 ................................................................. 5 1.4汽包检修工艺 ..................................................................... 5 1.5汽包的检修质量标准 ............................................................... 6 1.6汽包常见故障及消除方法 ........................................................... 6 2水冷壁 ............................................................................. 7 2.1水冷壁简介 ....................................................................... 7 2.2水冷壁检修工艺 ................................................................... 7 2.3水冷壁检修质量标准 ............................................................... 7
......................................................... 8 2.4水冷壁常见故障及消除方法
3 过热器 ............................................................................ 8 3.1过热器简介 ....................................................................... 8 3.2过热器的
流程
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..................................................................... 8 3.3汽温的调节 ....................................................................... 9 3.4过热器技术规范 ................................................................... 9 3.5过热器检修工艺 ................................................................... 9 3.6过热器检修的质量标准 ............................................................ 10 3.7过热器常见故障及清除方法 ........................................................ 10 4再热器 ............................................................................ 11 4.1再热器简介 ...................................................................... 11 4.2再热器技术规范 .................................................................. 11 4.3再热蒸汽流程 .................................................................... 11 4.4冷段再热器 ...................................................................... 11 4.5热段再热器 ...................................................................... 11 4.6再热汽温调节 .................................................................... 12 4.7再热器的检修工艺 ................................................................ 12 4.8再热器常见故障及清除方法 ........................................................ 12 5省煤器 ............................................................................ 13 5.1省煤器简介 ...................................................................... 13 5.2省煤器的流程 .................................................................... 13 5.3省煤器检修工艺 .................................................................. 13 5.4省煤器检修质量标准 .............................................................. 13 5.5省煤器常见故障及消除方法 ........................................................ 14 6减温器 ............................................................................ 14 6.1减温器简介 ...................................................................... 14 6.2喷水减温器 ...................................................................... 14 6.3减温器检修工艺 .................................................................. 14 6.4减温器检修的质量标准 ............................................................ 15 7空预器 ............................................................................ 15 7.1空气预热器简介 .................................................................. 15 7.2空气预热器技术规范 .............................................................. 15 7.3空气预热器检修工艺 .............................................................. 15 2009-02-20发布 2009-02-20实施
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7.4空气预热器检修的质量标准 ........................................................ 15 8旋风分离器、连接烟道和返料装置 .................................................... 16 8.1旋风分离器、连接烟道和返料装置简介 .............................................. 16 8.2分离器的检查 .................................................................... 16 9燃烧室 ............................................................................ 16 9.1燃烧室简介 ...................................................................... 16
16 9.2燃烧室技术规范 ..................................................................
9.3燃烧室的检查 .................................................................... 17 10炉墙 ............................................................................. 17
10.1炉墙简介 ....................................................................... 17
10.2炉墙检修工艺 ................................................................... 17 10.3炉墙的质量标准 ................................................................. 17 11燃烧器 ........................................................................... 17
11.1燃烧器简介 ..................................................................... 17
11.2燃烧器主要参数 ................................................................. 18 11.3燃烧器检修工艺 ................................................................. 18
18 12变频声波吹灰器 ...................................................................
12.1变频声波吹灰器简介 ............................................................. 18 12.2变频声波吹灰器技术参数
表
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....................................................... 18 12.3吹灰器检修工艺 ................................................................. 19 12.4吹灰器检修的质量标准 ........................................................... 19 13定、连排扩容器 ................................................................... 19 13.1定、连排扩容器的简介 ........................................................... 19 13.2扩容器技术规范 ................................................................. 19 13.3扩容器检修工艺 ................................................................. 20 13.4疏水箱检修工艺 ................................................................. 20 13.5扩容器和疏水箱检修质量标准 ..................................................... 20 14暖风器检修 ....................................................................... 21 14.1暖风器的简介 ................................................................... 21 14.2暖风器的检修 ................................................................... 21 14.3暖风器的检修质量标准 ........................................................... 21 第三章 阀门、管道、水位计的检修 .................................................... 22 1闸阀检修 .......................................................................... 22 1.1闸阀简介 ........................................................................ 22 1.2闸阀的检修检修工艺 .............................................................. 22 1.3闸阀检修的质量标准 .............................................................. 23 2截止阀检修 ........................................................................ 23 2.1截止阀的简介 .................................................................... 23 2.2截止阀检修工艺 .................................................................. 23 3调节阀检修 ........................................................................ 25 3.1调节阀简介 ...................................................................... 25 3.2调节阀检修工艺 .................................................................. 25 4逆止阀 ............................................................................ 27 4.1逆止阀简介 ...................................................................... 27 4.2逆止阀检修工艺 .................................................................. 27 5安全阀 ............................................................................ 28 5.1安全阀简介 ...................................................................... 28 5.2安全门技术规范 .................................................................. 28 5.3安全阀检修工艺 .................................................................. 29 6汽水管道检修 ...................................................................... 32 6.1汽水管道简介与检查 .............................................................. 32 6.2汽水管道及吊架检修质量标准 ...................................................... 32
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7双色水位计检修 .................................................................... 33 7.1水位计简介 ...................................................................... 33 7.2水位计检修工艺 .................................................................. 33 7.3水位计检修质量标准 .............................................................. 34 第四章 锅炉机组检修后的检查 ........................................................ 35 1燃油系统的检查 .................................................................... 35 1.1油泵的检查 ...................................................................... 35 1.2炉前燃烧器、燃油管道的检查 ...................................................... 35 2风烟系统的检查 .................................................................... 35
2.1燃烧室及烟道内部和返料系统的检查 ................................................ 35
2.2吹灰器的检查 .................................................................... 35 3汽水系统的检查 .................................................................... 35 3.1汽水管道的检查 .................................................................. 35
3.2检查汽包水位计，应符合下列要求 .................................................. 36
3.3安全阀的检查 .................................................................... 36 3.4承压部件膨胀指示器的检查 ........................................................ 36
4其它检查 .......................................................................... 36
4.1转动机械的检查 .................................................................. 36 4.2各阀门、风门、挡板的检查 ........................................................ 36 4.3各表计的检查 .................................................................... 36 4.4杂项检查 ........................................................................ 36
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第一章 锅炉设备系统简介
1 锅炉的规格型号
制造厂家:哈尔滨锅炉厂有限责任公司，锅炉型号:HG-480/13.7-L.MG21型。
我电厂3x480t/h循环流化床锅炉为超高压参数循环流化床锅炉、单汽包、一次再热，高温绝热旋风分离器、平衡通风、回料阀给煤、固态排渣、半露天布置，与哈尔滨汽轮机厂有限责任公司生产的CK135-13.24/535/535/0.981型汽轮机和哈尔滨电机厂有限责任公司生产的QF-135-2型发电机相匹配。
2 我厂锅炉的核心构件
锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“U”形双路回料阀(是指一个进灰口，两个出灰口的气力式回料密封阀)和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。燃烧室内布置双面水冷壁来增加蒸发受热面。燃烧室内布置屏式?级过热器和屏式热段再热器，以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。
锅炉采用2个内径为8.08米的高温绝热分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间，外壳由钢板(材质1Cr20Ni14Si2)制造，内衬绝热
材料
关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料
及耐磨耐火材料,分离器上部为圆筒形，下部为锥形。防磨绝热材料采用拉钩、抓钉、支架固定。
高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风由高压流化风机单独供给。回料阀外壳由钢板(材质1Cr20Ni14Si2)制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定，每个回料阀内风帽数量129个。
以上三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分——物料热循环回路，煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应。经过分离器净化过的烟气进入尾部对流烟道。尾部对流烟道中布置?级过热器、冷段再热器、?级过热器、省煤器、空气预热器。过热蒸汽温度由在过热器之间布置的两级喷水减温器调节，减温喷水来自于给水泵出口高加前。冷段再热器和热段再热器中间布置有一级喷水减温器，减温水来自于给水泵中间抽头。?级、?级过热器、冷段再热器，烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构，省煤器、空气预热器烟道采用护板结构。
为防止因炉内爆炸引起水冷壁和炉墙的破坏，燃烧室与尾部烟道包墙均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。
锅炉设有膨胀中心，即将燃烧室中心线、分离器中心线、尾部烟道中心线设成膨胀中心。各部分烟气、物料的连接烟道之间设置性能优异的非金属膨胀节，解决由热位移引起的密封问题，各受热面穿墙部位均采用国外成熟的密封技术设计，确保锅炉的密闭性。
锅炉钢构架采用高强螺栓连接，按7度地震裂度设计。
锅炉采用支吊结合的固定方式，除分离器筒体、回料阀和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。
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第二章 锅炉本体设备
1汽包
1.1汽包的简介
汽包亦称锅筒，它是汽包锅炉的主要部件之一。
汽包与锅炉的上升管和下降管相接，是一个汇集炉水及饱和蒸汽的圆形容器，1#、2#、3#炉汽包内径φ1800mm，壁厚100mm，总长度为14980mm，由DIWA353钢板制成，两端封头由同一材料冲压而成，再与圆筒焊接在一起，在两端封头，有圆形人孔，在锅炉运行时将人孔关闭，检修时可打开进入汽包工作。
给水由省煤器出来后经4根管子进入汽包，将50%给水流到清洗孔板上作为蒸汽清洗用，然后经孔板两侧的溢流槽进入汽包水容积中，其余给水直接进入汽包水容积中。
从水冷壁上联箱导管来的汽水混合物，进入汽包两侧的汇流箱中，然后沿切线方向进入68个直径为φ315mm旋风分离器，每个汇流箱连接两个旋风子，其中一个左旋，一个右旋，蒸汽从旋风子中分离出来，经过给水清洗孔板清洗后，再经过汽包上部的顶部多孔板，用导汽管进入顶棚过热器。
为了在满水的情况下，可迅速将多余的水排走，汽包内部装有一根事故放水管。
为了在运行中可以校正炉中水质，在汽包内下部装有加药管
为了保证汽包内的水质，在汽包两端装有连续排污管。两根管汇集后排至连排管扩容器。
在汽包的两端各装有一套七段无盲区双色水位计和安全阀。
1.2汽包技术规范
项 目 单 位 数 值
材 质 DIWA353
内 径 mm Φ1800
壁 厚 mm 100
筒身全长 mm 14980
正常水位在锅筒中心线下 mm 150
最高/最低水位离正常水位 mm ?50
旋风分离器 个 68
旋风分离器单个出力 t/h 8.2
中心线标高 mm 46850 1.3汽包检修注意事项
1.3.1先办理工作票，由运行人员做好检修前的各项准备工作。
1.3.2确定汽包内部无水之后，才允许打人孔门，汽包温度降到40度以下才能进入工作，离开汽包时，人孔门用细密的铁丝网盖严，并在四周贴上封条。
1.3.3进入汽包前，应把所有的连接汽门关门，进入后，先用大胶皮垫把下降管管口盖住，以防东西掉入下降管道，然后再进行工作。
1.3.4汽包内有人工作时，外边的监护人员要经常同内部人员进行联系，且不得无故走开。 1.3.5拿进汽包内部工具要进行登记，材料用多少拿多少，进汽包内的工作人员的衣服口袋不许带任何东西，如尺、笔、钥匙、最好穿没有扣子的衣服，用布条代替扣子。
1.3.6关人孔门时，要清点人数，查看工具是否齐全，待人员和工具齐全后方可关人孔门。 1.4汽包检修工艺
1.4.1拆开封头保温。
1.4.2用专用套筒扳手拆下人孔螺栓，并将拆下的螺栓做好标记。
1.4.3打开人孔门，必要时在一端装设通风机，进行通风冷却，并安装两个以上12V低压灯泡。 1.4.4进入汽包后，应先将管口用胶皮垫好，必要时可用堵头。
1.4.5检修人员在开始拆除汽包内部部件时，应先通知化水人员全面检查内部腐蚀情况。 1.4.6拆下波形板或汽水分离器，依顺序进行编号，键销用水桶存放。
1.4.7拆下顶部百叶窗、多孔板，各个部件依顺序编号并存放。
1.4.8用铜丝刷清理汽包内壁及未拆下的部件，清理掉附着的铁锈水垢，并用压缩空气吹净。 1.4.9清理时应注意汽包各固定件的连接是否牢固。检查各部件焊缝有无裂纹、腐蚀、脆化现象，
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如不合格进行修理。
1.4.10用压缩空气吹通给水管、加药管、取样管、水位计连接管等各种管道(对不可拆卸的管道应用小榔头振击致通)，将锈泥清理干净，注意打开各下联箱排污门。
1.4.11用拉钢丝法测量汽包的弯曲度。即:把细铁丝穿过汽包内部并拉紧，然后在汽包两端筒身封头焊缝处量出相等尺寸，固定好钢丝位置，在汽包中部所量尺寸之差，即为汽包的弯曲度。 1.4.12用橡皮管两端接玻璃连通器测量汽包的水平度,皮管内应无空气存在，皮管不可折曲。 1.4.13用皮尺测量汽包的椭圆度
1.4.14各部件清理完毕，按顺序装复汽包内部装置。
1.4.15汽包内部工作全部结束后，检修人员须认真检查，确义各部件装配正确，各零部件完整无缺且内部无遗留物方可关门人孔门。
1.4.16人孔门螺栓螺母上铅粉，螺栓与螺母按原有标记进行装配，调整孔与盖的间隙，用专用板子拧紧，所有螺栓用力要均衡。
1.4.17校对汽包的就地水位计与及电接点水位计的中心线。
1.4.18与锅炉一起进行水压试验。
1.4.19锅炉点火后在0.3,0.5MPa的压力范围内，热紧人孔门所有螺栓，并用力要均衡。 1.5汽包的检修质量标准
1.5.1停炉前检查膨胀指示器，停炉后复查是否有自由伸缩，如发现不能自由伸缩，必须找出原因，设法进行消除，检查完毕，炉子完全冷却时，必须把指针校正到中心点。点火投运后，还需检查一次，膨胀是否正常。
1.5.2汽包弯曲度最大允许值为总长度的0.3%，椭圆变形，不应超过直径的1%。纵向水平误差和横向水平误差都不应大于2mm。
1.5.3汽包外部绝热保温层应完好无损，人孔门螺栓应无裂缝滑扣、拉毛、变型等缺陷。 1.5.4汽包壁不得有裂纹，特别是给水管进口，加药管进口处，连排出水管及水位线变动界限附近的裂缝，封头型部分。
1.5.5汽包壁面的腐蚀，点腐蚀成凹坑，其深度不得超过原厚度的15%。
1.5.6汽包底部的滚动支柱要光滑，不得锁死或有其它杂物卡住。
1.5.7给水管、给水分配管、饱和水引出管、排污管等应畅通。
1.5.8汽包内设备安装正确，各处螺栓拧紧。汽水分离器的波形板等金属壁面不得超过壁厚5%。 1.5.9汽包人孔的石棉垫料不应有拆裂，其厚度以2mm相宜，最厚不得超过3mm，汽包封头保温层应完好无损。
1.5.10汽包检修后，水压试验无渗漏现象。
1.6汽包常见故障及消除方法
1.6.1内部腐蚀、结垢
1.6.1.1主要原因
1)给水品质差。
2)排污不足使炉水恶化。
3)长期运行未能清理干净。
1.6.1.2消除方法
1)加强化学监督，按要求进行定期排污。
2)随同受热面酸洗汽包。
3)结合大修进行彻底清理。
1.6.2汽包弯曲及裂纹
1.6.2.1主要原因:启停炉时上水或放水速度快，使汽包上、下壁温差大于50?，而使应力过大。 1.6.2.2消除方法
1)制定措施进行处理。
2)严格正确执行运行规程。
1.6.3汽包人孔门泄漏及汽包内部零件脱落
1.6.3.1主要原因
1)人孔门结合面不严。
2)垫子材料不符合要求。
3)汽包内部销子未装牢。
1.6.3.2消除方法
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1)研磨汽包人孔门结合面。
2)使用合格的石棉垫。
3)固定销装牢。
2水冷壁
2.1水冷壁简介
水冷壁是锅炉的主要蒸发受热面，水冷壁布置在燃烧室的四周，其主要作用是吸收燃烧室的辐射热，使水受热产生饱和蒸汽;其次是保护炉墙，减少溶渣和高温对炉墙的破坏作用，水冷壁还起悬吊炉墙的作用。
水冷壁采用Φ60×6.5mm管子，燃烧室四周及顶部的管子节距均为90mm,材料均为20G钢。下部
?角。 前、后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成18
双面水冷壁布置在燃烧室中上部与前墙垂直，由99根管子组成，管子直径Φ60×6.5mm，材料为20G钢。双面水冷壁为膜式管屏，节距72.7mm，鳍片材料为20#钢。双面水冷壁下部表面覆盖有耐磨浇注料。双面水冷壁进、出口集箱均为Φ273×40mm，上集箱材料为20G，下集箱材料为15CrMoG。
锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式，从锅筒水下部引出6根下水管，其中4根Φ426×40mm向下引至分配箱，再通过48根Φ133×13mm分散下水管向前墙、后墙以及两侧墙水冷壁下集箱供水, 其余2根Φ377×40mm下水管与双面水冷壁下集箱相连接，单独向双面水冷壁供水。双面水冷壁出口
×13mm汽水引出管引至汽包。 集箱由14根直径为Φ133
2.2水冷壁检修工艺
2.2.1准备工作
2.2.1.1准备好所用材料、工具、照明行灯。
2.2.1.2从人孔处观察炉内结焦情况，用竹竿等工具清除易脱落的焦块，以防砸伤检修人员。 2.2.1.3装好照明，按安规要求搭好炉膛内的脚手架。
2.2.2水冷壁清扫及膨胀检查
2.2.2.1炉膛内温度降至40度以下时，方可进入工作，工作负责人应检查脚手架是否符合安规要求。 2.2.2.2由上往下打掉挂焦，用压缩空气吹扫受热面，并将管缝积焦清理干净，清扫时炉外应有人监护。
2.2.2.3检查炉膛温度最高处，水冷壁管子胀粗情况，超标者更换。
2.2.2.4检查后作好记录。
2.2.3水冷壁磨损及腐蚀检查
2.2.3.1检查喷燃器周围管子的磨损情况，超标者更换，未超标者局部磨损可补焊。 2.2.3.2检查下部冷灰斗部位管子腐蚀情况，严重者更换。
2.2.3.3变形超标的管子，砸扁的管子应更换。
2.2.4水冷壁管子的更换
2.2.4.1按照化学，金相的要求和检查的实际情况，确定换管的数量和位置。 2.2.4.2拆炉墙，化线割管，对化学金相要求的取样管段，应标明它的位置，并进行编号登记，割后交给有关人员检查其金属组织变化、腐蚀、结垢情况。
2.2.4.3割管后管子下口用木塞堵好，以防掉进杂物，工作人员离开时要加封条。 2.2.4.4修坡口、配管、对口焊接，密封焊接。
2.2.4.5管子坡口内外用纱布打磨干净，标明序号，作好记录。
2.2.4.6焊接时不得强行对口。
2.2.4.7由考试合格的焊工施焊。
2.2.4.8所用管材应合格，待用时需经有关领导批准。
2.2.4.9加热校正变形管子时，温度不得超过900度。
2.2.5水冷壁下联箱割堵检查
2.2.5.1按化学要求割堵检查，割堵在原焊口割下。
2.2.5.2检查联箱各支吊架，焊口及内部腐蚀情况。
2.2.5.3堵头切下后，应作好记录，通知有关人员进行现场检查。
2.2.5.4待检查清理完毕后打坡口焊接。
2.2.5.5水压实验后恢复保温，护板。
2.3水冷壁检修质量标准
2.3.1结焦与积灰应清除干净。
2.3.2管子局部损伤不超过原壁厚10%时可补焊，若普遍磨损或磨损严重时，则应更换。
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2.3.3水冷壁管胀粗超过原直径的3.5%时，或局部胀粗未超标，但已能明显看出金属过热现象时，均应更换新管。
2.3.4落焦砸扁的管子应更换新管。
2.3.5管排的不平整度，不得超过管径的50%，间距应均匀。
2.3.6更换管子时切口处应距焊口200mm以上，距弯头起弧点100mm以上。
2.3.7水冷壁挂钩应完整无缺，固定挂钩焊接牢固，无卡死现象，并留有足够的膨胀间隙。 2.3.8水冷壁管的坡口和对口焊接的技术要求:
2.3.8.1坡口角度为30,35度钝边0.5,1mm，对口间隙2,3mm。
2.3.8.2坡口端面与管子中心应垂直，其偏差值不大于0.5mm。
2.3.8.3坡口端内外20,30mm打磨光亮。
2.3.8.4对口不得错口，错口不应超过壁厚10%。
2.3.8.5管子中心在焊口处的偏差，距焊口200mm处，不得超过1mm。
2.3.9焊接操作，应使管子在无应力的情况下进行，焊工应考试合格。
2.3.10新用管材，焊条应合格，采用代用材料时，应经有关技术人员和领导批准。 2.3.11水冷壁管大面积更换时，水冷壁下联箱应割堵，待水冷壁完工后清理联箱内部杂物，检查定排管道畅通无阻，再进行堵头焊接。
2.3.12联箱内部腐蚀度不应超过原壁厚的5%，总弯曲度不超过20mm
2.3.13水冷壁下联箱和导向滑板不应有卡阻现象，并保证有膨胀间隙。
2.3.14联箱各应支吊架完整牢固，焊口无裂纹。
2.3.15膨胀指示器指示正确，固定牢固。
2.4水冷壁常见故障及消除方法
2.4.1水冷壁管爆破
2.4.1.1主要原因
1)原管子制造质量不好。
2)焊口不合格。
3)管内结垢严重，局部过热爆破。
4)弯头处冲刷严重，使管壁减薄而爆破。
5)高温腐蚀。
6)有杂物堵塞管子。
2.4.1.2消除办法
1)割管检查损坏原因，并作金相分析。
2)加强焊工培训，确保焊接质量。
3)加强化学监督，确保炉水的合格率。
4)选用合格钢材。
2.4.2联箱管座焊口泄漏
2.4.2.1主要原因:焊接质量差或发生疲劳脆化。
2.4.2.2消除办法:进行挖补，焊后由金相鉴定。
3 过热器
3.1过热器简介
过热器是将汽包的饱和蒸汽干燥并加热到一定温度的热交换设备，过热器系统采用辐射传热与对流传热相结合的形式，使气温的特性趋于平稳，过热器管内均为高温介质的工作环境，因此过热器管子的过热、粗胀、爆管、磨损、管卡损坏是过热器检修的主要项目和重点。 3.2过热器的流程
饱和蒸汽自锅筒顶部由10根Φ133×13mm的连接管分别引入两侧包墙上集箱(Φ273×40mm)，每侧5根，然后经116根(每侧58根)侧包墙管下行至侧包墙下集箱(Φ273×40mm)，再分别引入前后包墙下集箱(Φ273×40mm)，蒸汽由前后包墙下集箱沿238根(前后各119根)包墙管引入前后包墙管出口集箱，再通过13根立管(5根为Φ159×14mm，8根Φ42×5mm)，将蒸汽送入尾部烟道的顶棚出口集箱(Φ273×40mm)，蒸汽由此集箱两端引出经两根Φ273×20mm连接管向下流入位于后包墙下部的?级过热器入口集箱(Φ325×40mm)。蒸汽流经?级过热器逆流而上，进入?级过热器出口集箱(Φ325×31mm)，再自集箱两端引出，经2根Φ325×24mm连接管引向炉前，途经?级喷水减温器(Φ325×31mm)，经减温后的蒸汽由分配集箱(Φ325×26mm)进入4根(Φ219×28mm)的?级过热器管屏入口集箱，流入4片屏式?级过热器向上进入此4片屏的中间集箱(Φ219×28mm)，然后，每
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根集箱上引出两根连接管(Φ133×13mm)分别交叉引入其余4个中间集箱(Φ219×28mm)，过热蒸汽下行至?级过热器出口集箱(Φ219×28mm)，进入?级过热器汇集集箱(Φ325×31mm)，蒸汽从集箱两侧引出，经Φ325×31mm连接管向后流经串联其上的?级喷水减温器，进入位于尾部烟道后部的?级过热器入口集箱(Φ325×35mm)，沿?级过热器受热面逆流而上，流至?级过热器出口集箱(Φ325×50mm),达到540?的过热蒸汽最后经混合集箱(Φ325×40mm)从两端引出。
?级过热器位于尾部烟道中，水平布置，有2个管组，蛇形管的横向排数为118排，横向节距
5mm，根据管子壁温，冷段采用20G材料，为100mm，每排管子由3根管子绕成，管子直径为Φ38×
热段采用15CrMoG材料。
?级过热器位于燃烧室中上部，由8片屏式过热器组成，与前水冷壁垂直布置，下部穿前墙处为屏的蒸汽入口和出口端，有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。每片屏有27根管子，管子直径Φ51×5.5/Φ51×7mm,材料12Cr1MoVG;节距为70mm，管屏为膜式，鳍片厚度为5mm，材料为12Cr1MoV。
?级过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由1个管组组成，蛇形管的横向排数为59排，节距为200mm，每排管子由6根管子绕成，管子直径Φ38×5mm，根据管子壁温，冷段采用12Cr1MoVG材
T91材料。 料，热段采用SA213-
顶棚及包墙过热器由Φ42×5mm管子与δ,5mm扁钢焊制成膜式壁，管子节距为100mm，管子材料20G，顶棚、转向室及上部包墙处的鳍片为15CrMo，其余为20#钢。
60的安全阀，其排汽量加上汽包两个安全阀的排汽量的总过热器出口集箱上装设两个口径为DN
和大于锅炉最大连续蒸发量，为避免安全阀频繁起跳而造成泄漏，在集箱上装设对空排汽门，由两个DN100的电动截止阀串联组成，在集控室遥控操作。
3.3汽温的调节
过热蒸汽的调温，采用二级给水喷水减温，第一级喷水点设在低温过热器出口，第二级喷水点设在高温对流过热器之间，喷水减温全部采用管道式布置，采用笛形管式减温器，整个过热器系统为了减少热偏差，过热器采用多次交错混合。
在锅炉定压运行时，保证在70%B-ECR至100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，在滑压运行时，保证在50%B-MCR至100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差?5?，蒸汽温度的调节采用二级喷水减温器，分别位于?、?级过热器之间的管道上和?、?级过热器之间的管道上。喷水水源为给水泵出口，高加前，减温器采用笛形管式。
在设计煤种B-MCR工况下，?级减温器喷水量为8.03吨/时，将蒸汽温度从404?降至394?，?级减温器喷水量为5.38吨/时，将蒸汽温度从469?降至460?。
3.4过热器技术规范
规格 布置节距名 称 材 质 屏 数 流向 (mm) 形式 (mm)
左右包墙管过热器 Φ42×5 20G 各1屏 垂直 顺流 100
前包墙管过热器 Φ42×5 20G 1屏 垂直 逆流 100
后包墙管过热器 Φ42×5 20G 1屏 垂直 逆流 100
?级过热器(冷段) Φ38×5 20G 1个管组 水平 逆流 100
?级过热器(热段) Φ38×5 15CrMoG 1个管组 水平 逆流 100
?级过热器(左侧) Φ51×5.5 12Cr1MoVG 4屏 垂直 顺逆流 90
Φ51×5.5(上)?级过热器(右侧) 12Cr1MoVG 4屏 垂直 顺逆流 90 Φ51×7(下)
?级过热器(热段) Φ38×5 SA213-T91 59排 水平 逆流 200
?级过热器(冷段) Φ38×5 12Cr1MoVG 59排 水平 逆流 200 3.5过热器检修工艺
3.5.1准备工作
3.5.1.1准备好所用材料、工具、照明行灯。
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3.5.1.2工作区域温度降至60?以下，经工作人许可，方能入内搭脚手架或清灰。 3.5.1.3按安规要求搭好炉膛内的脚手架。
3.5.2检查测量过热器管子蠕胀、过热、变形的情况
3.5.2.1打开人孔门进行清灰清焦工作。
3.5.2.2装有足够的24V或36V的行灯照明。
3.5.2.3按安规
规定
关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定
的要求搭设脚手架，并通过检修工作负责人检查合格。
3.5.2.4检查管子的蠕胀、弯曲、裂纹、磨损及腐蚀等情况，对易磨部位要认真仔细检查，并用测厚仪测量管壁厚度，作好记录。对包覆过热器磨损发亮部位要用护板护好，或用耐火水泥抹好。 3.5.2.5重点检查弯头，烟气走廊，突出的管子及吊卡部位的管子的磨损情况。 3.5.2.6检查过热器吊卡疏形板定位卡管卡等装置，损坏的更换。
3.5.2.7检查过热器管弯曲程度，超标的予以校正或更换。
3.5.2.8宏观检查过热器管子的过热情况，重点是高温过热器，如发现问题较大，应通过金相和有关科室的技术人员鉴定。
3.5.2.9配合化学，金相割管检查其内部腐蚀结垢及金相组织的变化情况。
3.5.2.10检查吊杆受力是否均匀，有无外腐蚀及其它异常情况，并刷漆保养。 3.5.2.11检查结果，应作好记录，记入检修台帐。
3.5.3过热器管更换
3.5.3.1按照化学和金相的要求，决定割管的部位和数量，进行割管。
3.5.3.2割下的管子应编号及标明位置，送有关部门检查，并作好记录，管子下口用木塞塞住。 3.5.3.3配管修坡口对口焊接和水冷壁管的工艺要求相同。
3.5.3.4所用新管材要做光谱鉴定，以免用错钢材。
3.5.3.5对焊前要吹管，证实管内无杂物堵塞。
3.5.3.6对口时要用专用的对口卡，调好间隙。
3.5.3.7合金管焊后应进行热处理。
3.5.3.8恢复吊卡、定位卡、梳形卡。
3.5.4过热器联箱的检查
3.5.4.1根据化学专业要求，选择适当联箱，割开封头或手孔内壁检查。
3.5.4.2过热器联箱采用拉钢丝法测量其弯曲度。
3.5.4.3封头及手孔割开后应通知化学人员及有关监督人员检查联箱内部腐蚀等情况。 3.5.4.4封头及手孔修好坡口后，必须将箱内的杂物、氧化物及铁垢等清理干净，方可进行焊接，焊接时需用氩弧焊打底、手工盖面的焊接工艺。
3.5.4.5不能即时焊接时，要加装木堵并贴封条。
3.6过热器检修的质量标准
3.6.1过热器管外壁积灰，结焦清除干净。
3.6.2合金管胀粗超过原直径(例如φ42)的1.5%，即大于φ42.63，碳钢管超过原直径(例如φ42)的2.5%，即大于φ43.05，这时需更换新管。
3.6.3过热器管子磨损超过原壁厚的1/4应更换，局部磨损面积不大于一平方厘米、深度不超过壁厚的30%，可堆焊补强。
3.6.4管子硬伤面积不大于10平方毫米，深度不超过原壁厚的15%者，可补焊。 3.6.5切割管子时，应使切口距弯头起弧点100mm以上，距焊口200mm以上，新管长度应大于300mm。 3.6.6所用新管焊前应作光谱鉴定。
3.6.7过热器前管子坡口，焊接对口的要求，坡口35度，钝边0.5,1mm，间隙2,2.5mm，距坡口端面200mm处，中心线最大偏差不大于1mm，对口不得错口，局部错口不超过0.5mm。 3.6.8过热器支吊架、梳形卡、管卡应完整无缺。
3.6.9排管不平度，不能超过半个管径。
3.6.10新用管材，焊条应符合要求，若用代用材料应经金属监督负责人同意。 3.6.11合金管焊前应予热，焊后应热处理。
3.6.12焊工应由考试合格人员担任施焊，焊后焊口的质量应按“焊规”进行抽查。 3.6.13过热器联箱内部杂质、锈垢清理干净。
3.6.14作好检修记录。
3.7过热器常见故障及清除方法
3.7.1过热器管蠕胀爆破
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3.7.1.1原因
1)长期超温运行。
2)蒸汽分配不均或形成烟气走廊，使管子局部过热。
3)磨损、蠕胀、腐蚀使管壁减薄。
4)内部积盐传热效果使管子过热。
5)管子制造质量不好或弯管时造成局部管壁减薄。
6)焊口质量不合格。
3.7.1.2消除办法
1)严防超温运行。
2)严格校正管距，彻底清焦，防止形成烟气走廊。
3)保证蒸汽品质。
4)提高弯管工艺质量，加强热处理监督。
5)提高焊接质量，加强管材质量鉴定。
6)换管时严防杂物落入管内，离开现场贴上封条。
3.7.2过热器梳形卡、管卡、定位卡烧坏
3.7.2.1原因
1)运行超温或材料使用不当。
2)构件结构不合理或管卡和定位卡距管子间隙过大，不能有效地散热。
3.7.2.2消除方法
1)选择适当材料，严防超温。
2)选择合理的结构设计，尽量减少管卡与过热器管之间的间隙。
4再热器
4.1再热器简介
再热器是将汽轮机高压缸排出的低温蒸汽再加热成具有一定温度的再热蒸汽，然后送入汽轮机中低压缸作功。
再热器系统由冷段再热器和热段再热器组成，在冷段再热器与热段再热器之间布置有喷水减温器，在冷段再热器入口左右侧布置有全量型安全阀及事故喷水减温器。高温再热器出口汇集箱左右侧布置对空排汽电动门和一个全量型安全阀。
4.2再热器技术规范
名 称 规格 材 质 组数 布置形式 流向 间距
冷段再热器 Φ51×4 15CrMoG/20G 1个管组 水平 逆流 200
热段再热器(炉内) Φ57×5 SA-213TP304H 1个管组 垂直 顺流 70
热段再热器(炉外) Φ57×5 12Cr1MoVG 1个管组 垂直 顺流 70 4.3再热蒸汽流程
来自汽轮机高压缸的蒸汽通过2根管子由两端进入冷段再热器入口集箱(Φ426×20mm)，引入位于尾部对流烟道的冷段再热器蛇形管，蒸汽逆流而上进入冷段再热器出口集箱(Φ457×24mm)，再自集箱两端引出，经2根Φ457×24mm的连接管引向炉前，途经喷水减温器(Φ457×24mm)，经减温后的蒸汽由分配集箱(Φ457×24mm)进入6根(Φ219×20mm)的热段再热器管屏入口集箱，流入6片屏式再热器向上进入热段再热器出口集箱(Φ508×26mm),达到540?的再热蒸汽最后两端引出，由2根管道引至汽轮机中压缸。
4.4冷段再热器
冷段再热器位于尾部烟道中，水平布置，共有1个管组，蛇形管的横向排数为59排，横向节距为200mm，每排管子由4根管子绕成，管子直径Φ51×4mm，采用20G、15CrMoG材料。 4.5热段再热器
热段再热器位于燃烧室中上部，由6片屏式再热器组成，与前水冷壁垂直布置，下部穿前墙处为屏的蒸汽入口端，有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。由于热段再热器与前水冷壁壁温不同，导致二者膨胀量不同，为此，在屏的上部穿墙密封盒处，装有膨胀节，以补偿胀差。
每片屏有管子27根，管子直径Φ57×5mm,位于炉内的材料为SA213-TP304H，位于炉外的材料为12Cr1MoVG，节距为70mm，管屏为膜式壁，鳍片厚度为5mm，位于炉内的材料为1Cr18Ni9Ti，位于
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炉外的材料为12Cr1MoV。管屏下部敷有耐火防磨材料，以防磨损。
4.6再热汽温调节
在锅炉定压运行时，保证在70%B-ECR至100%B-MCR负荷内再热蒸汽温度能达到额定值，在滑压运行时，保证在50%至100%B-MCR负荷内再热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差?5?，蒸汽温度的调节采用喷水减温器，位于冷段和热段再热器之间的管道上。当由于各种原因引起再热器超温而危及再热器安全时，用事故喷水紧急降温，以保护再热器，喷水水源为给水泵抽头。
在设计煤种额定负荷工况下，再热器喷水水量为8.26吨/时，将蒸汽温度从450?降至429?。 4.7再热器的检修工艺
4.7.1再热器的检查
4.7.1.1检查再热器管子有无蠕胀、磨损、裂纹、变形、过热等现象，对有缺陷处用粉笔作好记号并做好记录，以便处理。
4.7.1.2对再热器管子抽样进行蠕胀测量，并对再热器管子外壁有明显过热现象的进行蠕胀测量，测量时先用砂布或钢丝刷将外壁打光，注意离焊缝距离不小于200mm，然后用游标长尺测量，对测量结果做好记录。
4.7.1.3对再热器管子有可能磨损的进行壁厚测量，测量时先用砂布或钢丝刷将管子外壁打光，有磨损现象的做好记录。
4.7.1.4有问题的焊缝要求金相室进行探伤检查。
4.7.1.5检查管排的弯曲变形并做好记录;检查管卡有无脱落、损坏的现象并做好记录。 4.7.1.6检查防磨护板有无脱落、过热、损坏的现象并做好记录。
4.7.1.7检查再热器联箱支吊架有无裂纹、变形等现象。
4.7.1.8检查防磨罩，发现有翻身及扭转的，应当复位并固定。不准用铁丝捆绑，脱焊处应用电焊焊牢。直形防磨罩应能与再热器管作相应的自由膨胀。
4.7.1.9检查是否有烟气走廊。
4.7.1.10检查阻流板、定距棒，缺少的补齐。
4.7.1.11检查管排，应整齐，无出列管。
4.7.2再热管割管的检修
4.7.2.1根据化学和金属监督人员的要求确定割管检查位置。
4.7.2.2用锯割法将检查管段割下，检查内部腐蚀及结垢情况，作好记录然后送化学与金属检查。 4.7.2.3将留下的管段打好坡口，再按实际长度配制新管。
4.7.2.4将管头距焊口两侧10mm范围内油漆清除掉，并打磨出金属光泽。
4.7.2.5用对口管器卡好两个焊口，然后施焊。
4.7.2.6联系金属探伤、热处理。
4.7.2.7恢复管夹，调整管排均匀。
4.7.2.8管子切割点距弯头起点大于70mm，两焊口间距大于200mm。
4.7.2.9管子对口要有间隙，不能强行对口并在无应力下焊接。
4.7.2.10新管段经光谱分析并有化学元素分析报告单，弯管尺寸符合图纸要求。 4.7.2.11对口对两根管头的外壁相对错位不得超过0.5mm。
4. 7.3再热器蛇形管泄漏的检修
4.7.3.1在长期运行中，管子可因各种因素发生损坏泄漏，应采取措施，进行抢修。 4.7.3.2在再热器发生泄漏后，必须及时会同运行人员在运行状态下加强对泄漏的监视。 4.7.3.3凭经验，先确定泄漏点的方位。必要时，采取安全对策后，可打开人孔门观察，待初步确定方位后，即停炉抢修。
4.7.3.4若时间允许，应采取拉开方法或整排吊出去进行更换，若时间不允许，采用堵闷弃管法，即用特制的闷头放在被锯掉的管子的联箱一侧的内壁，用电焊堆烘闷堵(为了便于焊接，将闷头置于内壁)。
4.7.3.5闷堵材料应与管材料相同，且所加工的闷堵应符合强度要求。
4.7.3.6闷头的直径应小于管子内径0.5,1mm的范围内。
4.7.3.7闷堵前查漏应仔细正确，闷堵后做好记录。
4.8再热器常见故障及清除方法
4.8.1再热器管子蠕胀及爆破
4.8.1.1故障原因
1)长期超温超压运行或点火操作不当，使再热器管子过热。
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2)蒸汽分配不均或形成烟气走廊造成管子局部过热。
3)内壁积垢使管壁温度升高。
4)管子制造质量差或用错钢材。
5)弯管工艺不当或焊口质量不合格。
4.8.1.2清除方法
1)按规程操作，严禁超温超压运行。
2)合理控制蒸汽流量，严格校正管距，清理积灰挂焦，防止形成烟气走廊。
3)加强化学监督，确保蒸汽品质。
4)加强管子质量鉴定。
5)严格工艺质量标准，提高焊接质量。
4.8.2再热器管夹烧坏
4.8.2.1故障原因
1)运行方式不合理使烟温过高。
2)管夹结构不合理或按装质量差使局部冷却不到，干烧。
3) 错用管夹材料
4.8.2.2消除方法
1)合理运行，严禁烟气超温。
2)合理设计及按装管夹，保证管夹与管子外壁接触良好。
3)加强金属监督。
5省煤器
5.1省煤器简介
省煤器是利用锅炉中的烟气余热，加热锅炉给水的热交换设备。
锅炉装设省煤器，可降低排烟温度，提高锅炉热效率，降低燃料消耗量，同时提高了进入汽包炉水的温度，而大大减小了锅炉由于进水和炉水温度不同产生的热应力，改善了汽包的工作条件。
本炉为对流式省煤器，布置在尾部烟道竖井中，采用双级布置，错列结构，高温省煤器由省煤器炉板，悬中在尾部包墙过热器集箱上，包墙集箱再通过杆件吊于炉顶构架上。
为了减轻磨损，省煤器采用大直径厚壁管子，采用较低烟速，管子沿宽度方向全长布置，以减少烟气走廊，省煤器最上两排易受磨损的管子以及穿越烟气走廊的管和与烟气走廊相邻的部位，均加装了防磨护板，以保护管束。
省煤器管子外壁磨损及内壁腐蚀是对流式省煤器在运行中损坏的主要原因，也是检修中重点检查的两项工作。
5.2省煤器的流程
省煤器布置在尾部对流烟道中，呈逆流、水平、顺列布置，为检修方便，省煤器的蛇形管分成3个管组。省煤器蛇形管由Φ32×4mm，材料20G的管子组成，横向节距为80mm，共148排。省煤器的给水由入口集箱(Φ273×30mm)单侧引入(1#炉由炉左端引入，2#和3#炉由右端引入)，经省煤器逆流而上，进入两根Φ273×30mm省煤器中间集箱，然后通过两排共118根吊挂管引至省煤器上集箱(Φ273×26mm)，再从省煤器出口集箱通过12根Φ108×12mm连接管引至锅筒。
省煤器吊挂管直径在省煤器和冷段再热器处为Φ42×8mm，材料20G，在?级过热器及其上部为Φ51×8mm，材料15CrMo/12Cr1MoV。省煤器的蛇形管用撑架吊在省煤器中间集箱上，然后通过吊挂管和炉顶吊挂装置吊在顶板上。
5.3省煤器检修工艺
5.3.1办理工作票，确认与运行中锅炉可靠解列，工作票上安全注意事项全部落实，方可工作。 5.3.2开启人孔，清除省煤器管外部积灰和杂物，吹灰前可要求运行人员启动一台引风机吸灰。 5.3.3检查省煤器管的磨损情况，特别是弯头管卡处，以及外侧管排间除较宽处的管子和烟气走廊处管子，如超标的应更换。
5.3.4检查省煤器的支吊架是否完好，如损坏应修复。
5.3.5检查省煤器的所有防护板，如有掉落、弯曲、变形应修复。
5.3.6按化学监督的要求，割管取样时，应将割开的管口加堵头，并贴封条，取样管段应不小于1米。
5.3.7配制新管的规格，材质同原管应一致，坡口及焊接对口的要求与过热器相同。 5.3.8对各种原因所更换的管子，应标明部位，作好记录。
5.4省煤器检修质量标准
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5.4.1省煤器外部应无积灰及杂物。
5.4.2省煤器管子局部磨损不超过2平方厘米，深度不超过管壁厚度的30%时，可用堆焊补全，如磨损严重应更换。
5.4.3省煤器管子磨损及腐蚀超过原壁厚1/3时，应更换新管。
5.4.4管排应均匀整齐，不得有宽窄不匀的情况，避免形成烟气走廊，加速管子的磨损。 5.4.5省煤器管束及支吊架，应完好无损。
5.4.6各部位的防磨板应完好，无撬起、歪斜、脱落情况，焊接应牢固。
5.4.7割管位置应距弯头超弧点100毫米以上，距焊口150毫米以上。
5.4.8新配制的管子的坡口、焊口、对口符合焊接要求，新管的材质，规格同原管一致。 5.4.9由合格的焊工施焊，新有的焊口不得有裂纹、砂眼，夹渣，气孔和咬边等缺陷。 5.4.10焊条及管子材料需代用时，应经有关部门批准后，方可施工。
5.5省煤器常见故障及消除方法
5.5.1省煤器管泄漏严重或爆破
5.5.1.1主要原因
1)给水品质不良引起内部结垢，降低传热能力，管子烧坏。
2)给水品质不良引起内部腐蚀使管壁变薄。
3)焊口质量不好或管子质量不合格。
4)给水温度变化过大造成热疲劳裂纹(特别在焊接处)。
5)管子内部堵塞或个别管子短路引起给水分配不均，管子冷却不良。
5.5.1.2消除方法
1)提高给水品质。
2)提高焊接质量，加强金属监督。
3)加强高加维护，保证高加投入率，维持给水温度在设计参数下运行。
4)将泄漏的管子临时短路后，在大修后必须全部恢复。
5)运行人员须注意监视省煤器运行情况，发现泄漏立即汇报，请示停炉，以免高压水吹坏附近管子，扩大设备事故。
6减温器
6.1减温器简介
减温器是保护过热器、再热器和调节其蒸汽温度的装置，减温器有表面式减温器和喷水式减温器两种，现代大型锅炉的过热蒸汽温度调整，广泛采用喷水式减温器，把水直接喷入蒸汽中，以降低蒸汽温度，保证供出机组要求的额定温度的蒸汽，这种减温器结构简单，调节性能良好，是保护过热器和调整蒸汽温度必不可少的设备。
本厂采用的是喷水式减温器，减温水来自本炉的给水系统，通过减温水调整门进入减温器，减温器分两级布置，每级左右各一个，低温过热器和屏过之间一级减温器，最大喷水量8.03T/h，用以粗调和保护屏式过热器，高温过热器冷，热段之间为二级减温器，最大喷水量为5.38T/h，用以细调蒸汽温度，保证供出机组要求的额定温度的蒸汽。
减温器是由减温器联箱，衬套，喷管，来水管等附件组成。
6.2喷水减温器
喷水量 名称 型式 规格 材质 位置 喷水水源 (B-MCR)
给水泵出口一级减温 笛型 Φ325×31 12Cr1MoVG 一过和二过之间 8.03(t/h) 高加前
给水泵出口二级减温 笛型 Φ325×31 12Cr1MoVG 二过和三过之间 5.38(t/h) 高加前
再热器减给水泵中间笛型 Φ457×24 12Cr1MoVG 冷再和热再之间 8.26(t/h) 温器 抽头
再热器事高缸排汽和再热器给水泵中间笛型 Φ426×20 12Cr1MoVG 故喷水 进口之间 抽头 6.3减温器检修工艺
6.3.1检查减温水进水系统的管道是否畅通。
6.3.2检查减温器联箱和管座是否有裂纹。
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6.3.3检查各焊口是否有裂纹，砂眼。
6.3.4割开套管焊口，抽出喷水管检查是否损坏，喷水孔是否冲刷扩大超标应更换。 6.3.5必要时割开减温器联箱焊口，检查减温器内部衬套管、加强板、定位螺灯、导向螺灯等是否有损坏，脱落，裂纹，变形等情况，发现问题，应及时处理，并作好记录。
6.3.6检查支吊架是否完好，损坏的修复。
6.4减温器检修的质量标准
6.4.1减温水系统管道应畅通。
6.4.2联箱和各管座的所有焊口无裂纹，砂眼。
6.4.3衬套无弯曲变形，加强板无开焊脱落，定位和导向螺灯完好无损。
6.4.4喷水孔因冲刷扩大超过原孔直径的1/3应更换新喷水管，喷水孔安装的方向应符合图纸要求。 6.4.5减温器所有钢材不得有裂纹、重皮。
6.4.6减温器固定支吊架完好。
6.4.7合金管焊接后，按焊接规程进行热处理。
7空预器
7.1空气预热器简介
空气预热器是利用锅炉尾部排烟的余热，将进入锅炉的空气加热到所需要温度的热交换器。经过空气预热器加热的空气，进入锅炉炉膛内可以改善燃烧条件，减少锅炉机械和化学不完全燃烧的热损失，同时烟气经过空气预热器，排烟温度进一步降低，大大改善了引风机的工作条件。本炉采用管式空气预热器，烟气自上而下从管外流过，空气从管内流过，与烟气呈逆流布置。为便于吹灰器清扫，空气预热器采用顺列布置，并分成两组。
空气预热器烟道深度为5800mm，与上部烟道一致。烟道宽度由11930?增至12670?管式空气预热器采用卧式布置，沿烟气流程一、二次风交叉布置，共有两个行程。空气预热器管子直径Φ60×2.75mm,材料为Q235-A和cortenA，横向节距90mm，纵向节距80mm。
空气预热器的重量通过管子两端和中间的管板传到钢梁上。管板和钢梁之间有24对自由滑动的膨胀板使之水平方向能自由膨胀。空气预热器与省煤器护板用胀缩接头连接，用以补偿热态下的胀差，且保证良好的密封。
7.2空气预热器技术规范
名 称 形 式 管 组 管 数 规 格 材质 流向
一次风 卧管式 20 Φ60×2.75 6380 沸腾钢、普通钢 逆流 空气
预热
器 二次风 卧管式 20 Φ60×2.75 5410 沸腾钢、普通钢 逆流 7.3空气预热器检修工艺
7.3.1装设足够数量36伏以下的行灯照明。
7.3.2打开人孔，预热器内温度降至40度以下后，方可进入工作。
7.3.3将低温预热器下部放灰孔打开排除积灰。
7.3.4清除管箱上的积灰，检查管子的堵塞、磨损、腐蚀等情况，并作好记录。 7.3.5接好冲灰水管，自上而下的将堵灰的管子冲通。
7.3.6检查预热器防磨短管及耐火材料，如有短缺损坏将其修复。
7.3.7清除管子漏风现象，如焊口漏风应补焊，如管子本身损坏引起的漏风，数量不大时，可将两端堵死，管子损坏数量多时，应更换新的管子。
7.3.8检查空气预热器的伸缩节，如有损坏应焊补或更换。
7.3.9检查空气预热器风烟道，隔板、护板的损坏情况，损坏处应补焊或更新。 7.4空气预热器检修的质量标准
7.4.1预热器内积灰清除干净，堵塞的管子全部疏通，每个管箱堵塞的管子不得超过该管箱管子总数的5%。
7.4.2管子与管板焊接牢固，严密不漏。
7.4.3破损的管子数量不多时，可将两端堵死漏风和堵死的管子总数超过该管箱管子总数1/3时，应整组更换管箱。
7.4.4相邻两管箱间管板的焊缝，应焊接牢固。
15
7.4.5防磨短管不应有短缺、翘起、磨坏，如有应更换补齐。
7.4.6伸缩节性能良好，无卡死漏风现象，损坏的应补焊或更换新伸缩节。
7.4.7预热器人孔，放灰孔严密不漏。
7.4.8预热器的烟风道修补完好，无漏风现象，外部保温良好。
8旋风分离器、连接烟道和返料装置
8.1旋风分离器、连接烟道和返料装置简介
8.1.1旋风分离器
旋风分离器由旋风筒、锥体和中心筒组成，除中心筒外所有组件均由δ=12mm碳钢钢板卷制而成内敷保温、耐火防磨材料，钢板外表面设计温度为45?。旋风分离器烟气进口处净截面为3060×5700mm，锅炉MRC工况时，旋风分离器的入口烟速为16m/s。旋风筒为圆形，内径为Φ7720mm，高为8112mm;锥体部分内径由Φ7720mm过渡到Φ1300mm。中心筒为锥型，由δ=10mm的1Cr20Ni14Si2材料卷制而成。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的8个支座，支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。
8.1.2连接烟道
连接烟道与旋风筒顶盖相连接部分材料为1Cr20Ni14Si2，钢板厚度δ=10mm，其它部分为碳钢钢板，厚度δ=8mm，内敷350mm厚的保温、耐火防磨材料。每个连接烟道重量通过8根M64的吊杆悬吊在大板梁上。
8.1.3返料装置
每个高温绝热分离器料腿下端装有一只返料装置，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料，返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置的底部装有布风板和风箱，来自高压密封风机的风通过风箱和布风板上的风帽来流化、输送物料。
8.2分离器的检查
8.2.1各部位浇筑料和耐火、保温砖的裂缝和脱落的检查。
8.2.2检查分离器风帽的磨损、焊接口的变形情况。
8.2.3检查分离器进出口补偿器及支吊架、支撑座。
8.2.4检查分离器中心筒的磨损、变形情况。
8.2.5检查人孔门的变形、密封情况。
8.2.6检查膨胀缝(可塞硅酸铝板)。
8.2.7返料器补偿器检查。
8.2.8检查回料阀风室。
8.2.9高低料位计的校准。
9燃烧室
9.1燃烧室简介
燃烧室断面呈长方形，燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，有光管和扁钢焊接而成;底部为水冷布风板和水冷风室。燃烧室四周及顶部的管子节距均为90?。水冷壁采用φ60×6.5?管子。管子材料为20G。下部前后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成18?角。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使布风板上部具有合理的流化速度。
燃烧室中上部贯穿炉膛深度布置有双面水冷壁，与前墙垂直布置有六片再热器(热段再热器)和八片过热器屏(?级过热器)。燃烧室壁面开有以下门孔:
9.1.1固体物料入口(包括煤和石灰石入口);
9.1.2二次风口及床上启动燃烧器口;
9.1.3测温、测压孔;
9.1.4至旋风筒的烟道;
9.1.5人孔;
9.1.6双面水冷壁、过热器屏和再热器屏穿墙孔;
9.1.7顶棚绳孔;
9.1.8排渣口;
除顶棚绳孔、双面水冷壁、过热器屏和再热器屏穿墙孔，至旋风筒的烟道及部分测压、测温孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应良好密封。
9.2燃烧室技术规范
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项 目 单 位 数 值
炉膛深度 mm 7220
炉膛宽度 mm 15320
炉膛高度 mm 35868
9.3燃烧室的检查
9.3.1检查、修复浇筑料裂缝、脱落。
9.3.2检查炉膛钟罩式风帽的磨损，焊接口及二次风口的焊接情况。
9.3.3检查人孔门密封情况。
9.3.4检查预燃室与风道连接处法兰。
9.3.5清理水冷风室。
9.3.6检查风道燃烧器浇筑料及其密封情况。
9.3.7返料器播料“鼻子”的检查。
9.3.8检查水冷风室进风管。
10炉墙
10.1炉墙简介
本厂锅炉采用的炉墙是悬吊敷管式炉墙，它起着绝热、保温和密封作用，锅炉炉膛装置了水冷壁管，用鳍片焊接，四面水冷壁形成一个整体，因此炉墙仅起保温和密封作用，而耐火作用不是主要的，保温绝热是主要的。
炉墙结构主要由三层材料组成:第一层(贴近管子):梳形硅酸铝耐火纤维板，此种材料使用温度高，除具有一般保温材料的优点外，还具有良好的密封性，即透气率小，有效的起到了隔热作用。第二层:耐高温玻璃棉板，其容重小，导热系数低，具有很好的保温性能。第三层:摸面层+钢丝网，该层有效的隔断了保温层和铁丝网的散热，减小了金属的散热损失。
10.2炉墙检修工艺
10.2.1工作场地必要时搭设脚手架，注意安全。
10.2.2将损坏的炉墙拆除，并清理干净。
10.2.3在水汽壁外侧浇灌耐火混凝土，厚度符合图纸要求。
10.2.4耐火混凝土凝固后铺设玻璃棉保温层，外面用镀锌护板与埋焊的螺钉紧好。 10.2.5检查各处鳍片是否有漏焊处，予以补焊。
10.2.6检查钢性梁是否变形和开焊现象。
10.2.7检查人孔门和看火孔是否变形、烧坏和开关不灵活等现象，损坏的应更换。 10.2.8清理防爆门内外积灰，检查动作是否灵活，有无卡涩现象，烧坏或变形，损坏部分进行修理，严重者更换新防爆门。
10.3炉墙的质量标准
10.3.1耐火混凝土浇灌严密，不得有蜂窝现象，厚度应符合要求。
10.3.2保温层厚度要符合图纸要求，勾钉焊接牢固，保温层不得有掉落的可能。 10.3.3护板固定牢固平整。
10.3.4炉墙无漏风漏火现象。
10.3.5钢性梁应平直，无弯曲变形，支撑焊接牢固。
10.3.6人孔门、看火孔应开关灵活，关闭严密不漏，部件齐全完好。
10.3.7防爆门应动作灵活无卡涩现象，并能关闭严密不漏。
11燃烧器
11.1燃烧器简介
该炉采用启动燃烧器设计总点火容量为35%BMCR，油枪为耐高温铸钢制成的，设有四只床下启动燃烧器和六只床上启动燃烧器:四只床下启动燃烧器启动总负荷为12%BMCR，六只床上启动燃烧器启动总负荷为23%BMCR，床下启动燃烧器布置在水冷风箱的下部，用四个非金属补偿器与水冷风箱相连接，冷、热态的胀差由非金属补偿器吸收。六只床上启动燃烧器分别置于前水冷壁和两侧水冷壁上、与水冷壁为固定连接，随着水冷壁的胀、缩而移动。
本工程所用的启动燃料为0#轻柴油，每只床下油枪的出力为1030kg/h，每只床上油枪出力为1320 kg/h，床上油枪的雾化方式为简单机械雾化，床下油枪的雾化方式为回油机械雾化。床下点火器、床上油枪和点火器的伸缩均为电机执行机构。
11.1.1床下启动燃烧器
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四只床下启动燃烧器布置在水冷风箱的下部，其中心线标高为1628mm，每个床下启动燃烧器主要由风箱接口、非金属补偿器、热烟气发生器、一次风入口和油点火装置。床下启动燃烧器用一个耐高温的非金属补偿器与水冷风箱相连接。
11.1.2床上启动燃烧器
床上距离布风板约3米处前墙和两侧墙各布置了两只床上启动燃烧器。床上启动燃烧器主要由以下几部分组成:油枪、点火枪及组合伸缩机构、配风器及其支吊装置、火焰检测器和看火孔等。床上启动燃烧器向下倾斜30?置于二次风口内，与床下启动燃烧器一起构成“床上+床下”的联合启动方式，以缩短锅炉的启动时间。
床上启动燃烧器与床下启动燃烧器一样也可以用于锅炉点火与稳燃用。
11.2燃烧器主要参数
最大出力油 压 名 称 点火热容量 数目 位 置 风 源 (t/h) (MPa) 床上启动燃23,B-MCR 6只 布风板上3米 1(32 2.94 热二次风 烧器
床下启动燃12,B-MCR 4只 水冷风箱下部 1(03 2.94 冷一次风 烧器
11.3燃烧器检修工艺
11.3.1准备工具及照明。
11.3.2检查内外摆动机构各部件间应无卡涩，无变形及裂纹，否则必须更换，注意所有转动部位安装时涂以耐高温润滑剂，螺纹部分涂铅粉。
11.3.3分解油枪，拆开喷头螺母，清理雾化片及喷头内部，然后用煤油洗净，恢复油枪。油枪安装正确，无堵塞和泄露现象。
11.3.4检查油枪金属软管及油枪供油金属软管有无漏油现象，否则必须更换。 11.3.5检查炉前油系统所有管道、法兰，应无漏油、渗油现象，否则必须更换。 11.3.6解体炉前油系统所有阀门，研磨门座、阀芯，更换所有盘根、垫片，阀门若有缺陷必须更换。 11.3.7焊缝焊接牢固，无外漏现象。
11.3.8二次风管无漏风现象。
11.3.9燃烧器检修后，应作动力现场实验。
12变频声波吹灰器
12.1变频声波吹灰器简介
吹灰器是用来吹扫锅炉受热面积灰，提高受热面传热效果的装置。
声波吹灰器的基本原理是通过声波发生器将压缩空气或高压蒸汽调制成声波，将压缩空气的的能量转化为声能(声波)。声波在弹性介质(炉内空间)里传播，声波循环往复的作用在换热表面的积灰上，对灰粒之间及灰粒和管壁之间的结合力起到减弱和破坏的作用，使微少的灰粒难以靠近积灰面或使沉积在积灰面上的灰尘破坏而剥离，从而达到清灰的目的.
12.2变频声波吹灰器技术参数表
序号 项 目 参 数
1 型号 DH4
2 声波频率可调范围(HZ) 30—360
3 距声源1米处声压级(DB)自由声场情况下 145
4 作用范围:理想自由声场/理想混响声场 6/11 05 最高使用温度C 1100 07 压缩空气温度C 20 010 使用环境温度C -20,40 11 变频范围HZ 30,360 12 声压级dB 138,150 13 电源电压 三相220V 14 电功率(每台W) 0.55 15 气源类型 压缩空气 16 气源压强Mpa 0.3,0.6 317 单台耗气量m/min ?1.5
18
18 输出声功率(W) 1500 O19 吹扫角度 180 20 吹扫时间 5分钟 021 电磁阀最高耐热温度 80C 022 喇叭最高耐热温度 1200C 23 整机重量(Kg) 50 24 外形尺寸(长×宽×高) 670×260×425 25 结构特点 紧凑，易安装 26 安装方式 炉外支架 27 声波吹灰器的联轴器 ,10 28 产品阶段 定型 29 厂家 吉林省昊宇石化电力设备制造有限公司 12.3吹灰器检修工艺
12.3.1由热工人员拆去电动机线。
12.3.2将本体拆下后解体检修。
12.3.3拆卸后应注意做好吹灰器蒸汽管开口的防护遮盖，防止管道内落入异物。 12.3.4清洗内部零配件，检查磨损、裂纹、缺损等情况。
12.3.5检查清理喷管
12.3.6检查喷嘴焊缝，如有裂纹脱焊，应修复
12.3.7检查制动器与端面之间的间隙
12.3.8检查阀门法兰平面、阀芯阀座、阀杆、阀体和阀门的情况。 12.3.9检查颈圈、轴承圈，如发现有划痕或过分磨损，应更换。
12.3.10检查喷嘴及喷孔内径冲刷情况，超标应更换。
12.4吹灰器检修的质量标准
12.4.1螺纹应涂防锈润滑脂
12.4.2阀芯阀座表面光洁，应无划痕损伤。
12.4.3阀杆完好，弯曲符合要求。阀体内外无砂眼，阀门关闭严密，启闭灵活。 12.4.4制动器与端面间隙应为8mm,10mm。
12.4.5喷嘴完好，不变形。喷管无堵塞。
12.4.6密封良好，焊缝无脱焊、裂纹等现象，表面粗糙度应符合规定要求。 12.4.7吹灰器试运时，动作平稳，无异声，旋转正常。
13定、连排扩容器
13.1定、连排扩容器的简介
13.1.1定排扩容器简介
定排扩容器是用来将锅炉定期排污水降压扩容，降低锅炉定期排污水的压力，保护人身安全及下水道不受损坏，降压扩容后，分离出蒸汽，可作加热用也可放空，分离出来的排污水则不再利用，可直接排至下水道或用管道引入化学水池加热化学水用。
13.1.2连排扩容器简介
连排扩容器是用来将锅炉的连续排污水降低压力，扩容后析出蒸汽及废汽水。其中蒸汽被引入热交换器、除氧器或作它用，废热水被用作加热生水或化学补充水或排入定排，是回收锅炉排污热损失的专用设备。
13.2扩容器技术规范
13.2.1定排扩容器技术规范(型号:DP—15)
序号 项 目 单 位 参数及材质
1 工作压力 MPa(g) 0.4
2 工作温度 ? 350
3 进口管道及法兰压力 MPa(g) 14
4 设计压力 MPa(g) 1.25
5 设计温度 ? 350
6 试验压力 MPa(g) 2.0 37 有效容积 m 15
19
8 筒体材质及壁厚 16MnR/16mm
9 封头材质及壁厚 16MnR/16mm
10 分水板 0Cr18Ni9/3mm
11 支架 Q235-B/16MnR
12 外形尺寸 mm DN2000×4084
13 重量 kg 5600
14 生产厂家 山东北辰集团有限公司 13.2.2连排扩容器技术规范(型号:LP—5.5)
序号 项 目 单 位 参数及材质
1 工作压力 MPa(g) 0.981
2 工作温度 ? 350
3 进口管道及法兰压力 MPa(g) 14
4 设计压力 MPa(g) 1.6
5 设计温度 ? 400
6 试验压力 MPa(g) 2.4 37 有效容积 m 5.5
8 筒体材质及壁厚 16MnR/12mm
9 封头材质及壁厚 16MnR/12mm
10 分水板 0Cr18Ni9/3mm
11 支架 Q235-B/16MnR
12 外形尺寸 mm DN1500×2550
13 重量 kg 2250
14 厂家 山东北辰集团有限公司 13.3扩容器检修工艺
现以定排扩容器检修为例，连排扩容器检修可参照执行。
13.3.1备好工具、材料及照明灯。
13.3.2办理工作票与其它系统解列后打开人孔门，当容器内温度降到40?以下检修人员方可进入。 13.3.3用压缩空气和钢丝刷对容器的内壁及汽水分离隔板的表面污垢进行清理。 13.3.4检查各阀门及管道，损坏的修理或更换。
13.3.5检查容器有无裂纹、损坏、联系金相测厚，发现缺陷进行修理。 13.3.6检查所有焊缝有无裂纹、腐蚀，分别进行焊补或挖补。
13.3.7检查修理人孔结合面及螺栓。
13.3.8将检修后的部件清理干净，进行回装。
13.3.9配好人孔密封垫，封闭人孔，修复保温。
13.3.10清理现场，撤出工作票。
13.4疏水箱检修工艺
13.4.1办理工作票，切断系统向疏水箱的排水，放掉水箱内的余水。 13.4.2打开上下人孔门，清理人孔垫。
13.4.3检查所有焊缝以及水箱内部，如有缺陷进行处理。
13.4.4清理水箱内壁锈垢，重新用汽包漆油刷。
13.4.5测量水箱壁厚，超标处挖补或更换。
13.4.6检查管道及阀门，有缺陷进行修理或更换。
13.4.7检查水位计是否灵活，水漂是否漏水钢丝绳是否腐蚀，如有问题应修理或更换。 13.4.8封闭人孔门，修复保温，清理现场，撤出工作票。
13.5扩容器和疏水箱检修质量标准
13.5.1扩容器
13.5.1.1修后的扩容器内部清洁无锈垢，各腐蚀点及裂纹均焊补。
13.5.1.2分离装置的分离片完好，方向正确，焊缝牢固。
13.5.1.3各阀门开关灵活，严密不漏。
13.5.1.4各管道畅通，腐蚀磨损不得超过原壁厚的1/3，否则应更换。
20
13.5.1.5热态校验各处均不应有泄漏现象。
13.5.1.6保温完整，验收合格，现场清洁，记录完整。
13.5.2疏水箱
13.5.2.1疏水箱无损坏，外部保温完整。
13.5.2.2水箱焊缝无漏焊、砂眼、裂纹等缺陷，支撑牢固。 13.5.2.3内部无杂物，油漆完好无脱落。
13.5.2.4各管道畅通，腐蚀磨损不得大于原壁厚的1/3，超过的应更换。 13.5.2.5水位计准确，水漂完好。
13.5.2.6人孔门严密不漏。
13.5.2.7水箱腐蚀小于原壁厚的1/3。
14暖风器检修
14.1暖风器的简介
暖风器布置在空气预热器前竖直风道内，是以蒸汽加热空气的热交换器。 14.2暖风器的检修
14.2.1通汽查漏
14.2.1.1通汽前应办好工作票，准备好照明用行灯或手电，行灯电压不得超过12V 。 14.2.1.2由运行人员操作通汽的全过程，可在外面人孔门处仔细查看泄露情况，停止通汽后，可进
入风道仔细检查。
14.2.1.3发现泄漏部位应做好标记。
14.2.2暖风器组检修
14.2.2.1对泄漏的鳍片管及有关联箱能焊补的焊补，不能焊补的鳍片管要从两侧联箱根部割除，闷
堵管口，不能焊补的联箱则应将其退出运行，即:将进出汽管割下，闷堵管口。 14.2.2.2检修完毕后通汽试验，检查焊口是否泄漏直至无泄漏为止。 14.2.3框架及外壳检修
14.2.3.1检查各部壁板有无磨损漏洞，各支架焊缝是否开焊。 14.2.3.2检查各连接框架法兰是否漏风，前后密封堵板是否严密不漏风。 14.3暖风器的检修质量标准
14.3.1暖风器片和组之间用油浸棉纱带密封，以防漏风。
14.3.2暖风器管束坡向疏水侧，坡度为1.5度。
14.3.3暖风器管束向疏水出口方向膨胀，最大热膨胀值6mm 14.3.4通汽压力不得超过0.65Mpa
14.3.5磨损严重的壁板要更换，开焊的焊缝要重焊或加固。 14.3.6对所有法兰、堵板均应用石棉绳及白铅油封堵严密。
21
第三章 阀门、管道、水位计的检修
1闸阀检修
1.1闸阀简介
闸阀是用来截断或接通管内介质的装置，因阀瓣呈闸板式，故称闸阀，使用意义与截止阀相同，
结构上有别于截止阀，有单闸板式和双闸板式之分。
闸阀适用于全开或全关，不适用于调整和节流用，闸阀具有开、关省力及介质流动阻力小等优
点，缺点是密封面容易损坏、检修困难。
闸阀可安装在直径?100mm大口径汽水管道上使用，电动闸阀必须垂直安装在管道上。
1.2闸阀的检修检修工艺
1.2.1外部检查 1.2.1.1清除赃物，拆除保温。
1.2.1.2检查阀体外部缺陷。
1.2.2阀门的解体
1.2.2.1解体前做好配合记号。
1.2.2.2解体时阀门应处于开启状态。
1.2.2.3注意拆卸顺序。
1.2.2.4不要损伤零部件。
1.2.2.5清洗卸下的螺栓及零件。
1.2.2.6对合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查。 1.2.3阀杆检修
1.2.3.1清理干净阀杆表面污垢，检查阀杆缺陷。 1.2.3.2必要时进行校直或更换。
1.2.3.3视情况进行表面氮化处理。
1.2.4闸板、阀座和阀体的检修
1.2.4.1检查闸板、阀座和阀体有无裂纹、沟槽等缺陷。 1.2.4.2用红丹粉检查密封面吻合度，根据检查情况，确定修复方式。 1.2.4.3打磨阀体与自密封垫圈的结合面。
1.2.4.4检查阀座与阀体接合是否牢固。
1.2.5阀盖的检修
1.2.5.1清理填料箱并打磨填料箱内壁、填料压盖及座圈。 1.2.5.2打磨阀盖与封垫圈结合面。
1.2.6支架的检修
1.2.6.1清洗止推轴承并检查轴承有无磨损、锈蚀和破碎。 1.2.6.2检查支架上的阀杆螺母。
1.2.6.3检查支架有无损伤。
1.2.6.4打磨阀体结合面。
1.2.7四合环(六合环)、垫圈等的检修
1.2.7.1打磨四合环、垫圈。
1.2.7.2检查四合环材质、硬度。
1.2.8组装
1.2.8.1阀门组装时，阀门应处于开启状态。
1.2.8.2按配合顺序组装。
1.2.8.3补充润滑剂。
1.2.8.4更换填料。
1.2.8.5调整闸板与阀座的接触面积。
1.2.8.6按顺序装入四合环。
1.2.8.7均匀紧固各部连接件。
1.2.8.8检查各部间隙。
1.2.9开关试验:校对开关开度指示，检查开关情况。
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1.2.10更换新阀门
1.2.10.1除生产厂家有特殊要求外，都要进行解体检查及光谱复查。 1.2.10.2对焊口进行100%探伤检查。
1.2.10.3必要时按规程要求做水压试验。
1.3闸阀检修的质量标准
1.3.1螺栓及零部件均应完好。
1.3.2合金钢阀门的内部零件经光谱检查合格。
1.3.3阀杆弯曲度不大于阀杆全长的1%，不圆度小于0.05mm。 1.3.4阀杆应光滑，无麻点、无划痕、无裂纹。阀杆与填料接触部位的均匀点蚀深度不大于0.3mm，
其它部位无缺陷。
1.3.5阀杆螺母和螺纹完好，当磨损超过原厚度1/3应更换。 1.3.6闸板、阀座、阀体无裂纹和沟槽。
1.3.7密封面的粗糙度Ra应小于0.10um，密封面应平直，径向吻合度不低于80%，且密封面周圈接
触均匀，无断线现象。
1.3.8阀体无砂眼、无裂纹，阀体内部无异物及其它缺陷。
1.3.9阀体与自密封垫圈结合面处光滑，无沟槽。
1.3.10阀座与阀体结合牢固，无松动现象。
1.3.11填料箱内壁、填料压盖及座圈光洁。
1.3.12阀盖与自密封垫圈结合面平整、光洁。
1.3.13轴承质量符合要求，否则必须更换。
1.3.14焊口质量合格，支架无损伤。
1.3.15四合环、垫圈光滑、无锈蚀。四合坏厚度均匀，无破损、无变形现象。垫圈无变形、无裂纹
等缺陷。
1.3.16四合环材质、硬度符合要求。
1.3.17阀门在关闭状态下，闸板中心应壁阀座中心高(单闸板为2/3密封面高度，双闸板为1/2密
封面高度)。
1.3.18闸杆与闸板连接牢靠，阀杆吻合良好。
1.3.19各部间隙如下:
1.3.19.1垫圈与阀体阀盖间隙为0.10,0.30mm。
1.3.19.2阀杆与压盖间隙为0.10,0.30mm。
1.3.19.3填料与压盖间隙为0.10,0.15mm。
1.3.19.4阀杆与座圈的间隙为0.10,0.20mm。
1.3.19.5座圈与填料箱的间隙为0.10,0.15mm。
1.3.20各零部件完好，材质及闸门质量合乎要求。
1.3.21阀门在开关全行程无卡涩和虚行程。
1.3.22水压试验时各结合面、密封面无泄露。
2截止阀检修
2.1截止阀的简介
截止阀是用来切断和接通管内介质的装置，具有关闭严密，检修方便的优点，通过阀门的介质，
从阀门下部进入为正装，其开启省力，关闭费力。介质从阀门上部进入为反装，阀门关闭严格，但
开启费力，且填料密封处承压，截止阀一般均正装。
由于截止阀的阻力大，一般只安装在内径?100mm的管道上。 2.2截止阀检修工艺
2.2.1截止阀解体
2.2.1.1检查，记录设备缺陷，作好检修前的鉴定。
2.2.1.2准备好工具、材料，办理工作票，切断电流，放掉管内余汽余水。 2.2.1.3拆下手轮或传动装置。
2.2.1.4用专用扳手将阀体结合面法兰螺丝拆下，并作好记号，将上阀体取下。 2.2.1.5用改锥把锁母的稳定螺丝旋下，再把锁母旋下，取出轴承及弹簧片，将铜套旋出阀杆取出
下面轴承。
2.2.1.6将固定销子打出取下压兰和限位板，将阀杆取出。
2.2.1.7把制动垫片打平，拧下螺母，卸下阀芯。
23
2.2.1.8将密封填料清理干净，用砂布将压兰、填料室、座圈、阀杆等零部件的表面及内孔处锈垢除去。
2.2.2阀门检修
2.2.2.1检查阀体有无裂纹、砂眼，并进行处理。
2.2.2.2检查阀芯导向轨道有无断裂、毛刺，并进行处理。
2.2.2.3检查阀芯与阀座密封面的损坏程度。
2.2.2.4密封面无明显坑点、沟槽可直接用阀芯与阀座对研。
2.2.2.5密封面有较大坑点、沟槽时，可用电动研磨工具清除或车床加工后再研磨。 2.2.2.6阀芯或阀座密封面损坏严重，无法修复时，应更换新阀门。
2.2.2.7经加工的阀芯和阀座密封面，必须相对进行研磨，在研磨时阀杆与阀座必须保持垂直，不得歪斜和晃动，以防研偏，并经常验查研磨情况，直至符合质量标准为止。
2.2.2.8阀杆清理干净后，测量弯曲度，椭圆度超标的应更换。
2.2.2.9阀杆及螺母丝机是否完好，磨损超标的应更换。
2.2.2.10阀杆与盘根接触部分，有片状腐蚀或磨损深超0.5mm以上时，应换新阀杆。 2.2.2.11检查法兰结合面是否有径向沟槽及顶伤等缺陷，进行修复。
2.2.2.12检查螺栓螺母有无裂纹、变形及滑扣，有缺陷的应更换。
2.2.2.13测量压兰、填料座圈和阀杆的间隙是否合乎要求。
2.2.2.14测量压兰和填料座的间隙是否合乎要求。
2.2.2.15清理检查轴承盘形弹簧片是否损坏，损坏者更换。
2.2.2.16新更换的零部件，应和原件的材质一致，高温高压主要零部件的更换，若用与原材质不符的，须征得金属监督人员的同意，并办理签证。
2.2.3阀门回装
2.2.3.1阀体及管道内部清理干净。
2.2.3.2垫片放入阀芯内，将阀杆头部装入阀芯槽内，锁紧螺母，把制动垫片弯成90度。装阀芯时要把小弹簧片，放在阀芯坑槽内，阀杆与阀芯应有一定的间隙，可灵活动作。 2.2.3.3将阀杆组合件装入阀盖，并把压兰等套入阀杆，装入下部轴承后把阀干螺母旋在阀杆上，再装上部轴承及盘形弹簧，四面锁母与阀体锁紧，把稳定螺钉上好，阀杆螺母能灵活转动，装轴承时应加润滑油脂。
2.2.3.4上下阀体法兰结合面清理干净，放上齿形垫，按原记号将阀盖扣在阀体上，用螺栓紧固，间隙要均匀，螺栓应涂以铅粉。
2.2.3.5把符合要求的盘跟填入填料室内，盘跟切口呈45度，每圈切口应错开90,180度，装满后将压兰紧好，压兰压入填料室内5mm为宜。
2.2.3.6把修好的传动装置装在阀门上用螺丝紧固好，通知电气装好电机后进行调试，调好后的阀门应为关闭状态。
2.2.3.7随炉整体水压，检查阀门严密情况，如有泄漏处应进行处理。
2.2.3.8整理检修记录，记入台帐，清理现场，撤出工作票。
2.3截止阀检修的质量标准
2.3.1阀体
2.3.1.1阀体无砂眼裂纹及冲刷严重等缺陷，阀体内无杂物。
2.3.1.2结合面无沟槽、麻点。
2.3.1.3螺丝完好，无滑扣及断扣，与螺母配合良好，并在丝扣上涂上铅粉。 2.3.2密封面
2.3.2.1密封面无麻点，沟槽，其深度小于0.15mm，可进行研磨消除，过0.15mm，则要送车工车光。 2.3.2.2阀芯与阀座接触面的宽度应为全宽的2/3以上，吃线宽度至少2.5,3mm。 2.3.2.3密封接触面应为整圈接触。
2.3.2.4密封面的粗糙度为0.1。
2.3.2.5阀芯不得有砂眼，裂纹等缺陷，其丝扣完好。
2.3.3阀杆
2.3.3.1阀杆弯曲度?1/1000，椭圆度?0.05mm。
2.3.3.2阀杆光洁度不小于6。
2.3.3.3阀杆与盘跟接触段不得有片状腐蚀及表面脱层现象。
2.3.3.4局部腐蚀深度超过1mm以上时，应考虑更换。
24
2.3.3.5阀杆丝扣完好，其磨损超过1/3时，应更换新阀杆。 2.3.3.6铜套丝扣完好，与阀杆配合灵活无晃动，轴承转动灵活完好。 2.3.3.7阀杆端部弧光滑无坑点。
2.3.4密封填料和填料室
2.3.4.1填料为高压石棉盘根或石墨盘根，其断面为方形。
2.3.4.2填料宽度与密封座圈宽度一致。
2.3.4.3填料切口呈45度角，每圈填料切口应错开90,180度，放入填料室内的填料扣处不得有间
隙，石棉盘根严禁整圈缠绕。
2.3.4.4填料座圈和压兰不得有变形，发现后应更换。
2.3.4.5阀杆与填料座圈间隙为0.1,0.3mm。
2.3.4.6压兰与填料室间隙为0.3,0.5mm 。
2.3.4.7压兰与阀杆间隙?0.3mm 。
2.3.4.8压兰螺丝紧固应平整，保持压兰水平，两侧紧力均匀，间隙一致，压兰压入填料室以5mm
为宜。
2.3.5螺丝
2.3.5.1丝扣完好，与螺母配合合格。
2.3.5.2螺丝不得有滑扣、拉长、裂纹缺陷。
2.3.5.3高温高压螺栓应作光谱、金相、硬度和探伤试验。
2.3.6阀体整体验收标准
2.3.6.1进行1.25倍工作压试验(随炉整体水压试验)，无内漏和外漏。 2.3.6.2阀门开关灵活，方向正确，行程和开度符合要求，标志牌清晰。 2.3.6.3传动装置转动灵活无异音。
2.3.6.4检修记录全面、工整、验收合格。
2.3.6.5管道保温完好，现场清洁。
3调节阀检修
3.1调节阀简介
调节阀是用来调节介质流量的装置，其流量大小随调节阀开度的大小而增加或减少。在大型锅
炉中调节阀通常用在给水，减温水等汽水管道上。调节阀一般有一定的漏流量(指调节阀全关时的
流量)，主要是由于阀芯和阀座间有一定间隙。
厂使用的调节阀有两种，一种是用在给水管道上的回转式调节阀，另一种是用在减温水管道上
的多级节流调节阀。
多级节流调节阀检修工艺基本和截止阀相似，故只介绍回转式调节阀。 3.2调节阀检修工艺
3.2.1阀门解体
3.2.1.1准备好检修工具，备件和材料。
3.2.1.2办理工作票，待安全措施执行后，工作负责人检查确认无误，方可进行工作。 3.2.1.3拆下连杆销子和连杆。
3.2.1.4将压兰拆下，在阀杆上作好开关位置记号。
3.2.1.5在阀盖阀体上作好相对位置记号。
3.2.1.6拆下阀盖螺丝，吊下阀盖。
3.2.1.7取出阀杆板叉、阀芯，并保管好。
3.2.2阀门检修
3.2.2.1密封面
1)检查阀芯与阀座结合面是否光洁有无划痕，若有应用油石打磨光洁。
2)检查测量阀芯与阀座配合间隙是否符合标准。
3)检查阀体有无砂眼裂纹，有则处理，严重考虑更换。
4)检查焊缝有无磨损，裂纹，开焊等缺陷，如有则补焊，焊时应考虑阀座的变形。
5)用砂布清理部件表面的毛刺及划痕。
6)测量阀芯的椭圆度，弯曲度是否符合要求。
7)检查阀芯及阀座上的调节窗口的磨损及冲刷程度，作好记录，磨损严重的应进行补焊加工处
理。
3.2.2.2密封填料
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1)清理干净填料室。
2)检查压兰及座圈有无裂纹、破损现象，若有应进行处理或更换。
3)测量压兰，座圈与阀杆及填料室的间隙，是否符合要求，否则应进行修理或更换。
3.2.2.3阀杆及拔叉
1)阀杆及拔叉进行表面清理。
2)检查阀杆拔叉有无裂纹、弯曲、磨损锈蚀和冲刷等现象，若有进行处理或更换。
3)检查阀杆与拔叉固定是否牢固可靠。
4)测量阀杆的弯曲度、椭圆度是否超标，修理或更换。 3.2.2.4阀体结合面
1)阀座阀盖的法兰结合面，有无麻点沟槽划痕等缺陷，并进行处理。
2)法兰结合面因冲刷等原因减窄1/2时，应考虑修复或更换阀门。
3)齿形垫应符合要求及标准。
3.2.2.5螺栓、螺母、连杆
咬扣、裂纹、弯形等现象，进行修理或更换。 1)螺栓、螺母有无断扣、
2)螺栓螺母配合灵活好用，并涂以铅粉。
3)传动连杆完好，无弯形卡涩现象，并传动可靠，调整灵活。
4)检查销子是否损坏，应与销孔配合良好。
3.2.3调节阀回装
3.2.3.1阀体内清理干净后，把阀芯放入阀座内，旋转时应无卡涩现象。 3.2.3.2将阀杆穿入填料室孔内，结合面放上垫片，把阀盖装在阀体上，注意拔叉装入阀芯拔叉槽
内，阀盖按解体时作的记号安装。
3.2.3.3装法兰螺栓，并紧固好，法兰四周的间隙应均匀一致。 3.2.3.4组装阀盖前，阀芯窗口与阀座窗口不能装反，应使小头朝开启方向。 3.2.3.5要把阀芯调到全开或全关位置，拔叉位置也相对调好，在阀杆端部作好记号，以便调门试
验。
3.2.3.6装好座圈，按要求加填料，回装压兰与阀杆之间的间隙应均匀一致。 3.2.3.7按开方向回装连杆，校对阀门开关位置，开度应符合要求。 3.2.3.8复装开度指示牌，作好调门准备工作。
3.2.4调门及漏量试验
3.2.4.1检修完工后通知有关车间进行校正开关试验。
3.2.4.2阀门投入后，作调整门漏量试验，进行必要的调整。 3.2.5水压试验
3.2.5.1随炉整体水压，工作压力时检查阀门各处是否有泄漏现象，并进行处理。 3.2.5.2整理记录，记入检修台帐，清理现场，退出工作票。 3.3 调节阀检修质量标准
3.3.1阀体
3.3.1.1阀体无砂眼，裂纹等缺陷。
3.3.1.2阀体内无杂物，出入口畅通。
3.3.1.3阀体和阀盖的结合面无麻点及径向沟槽，紧固后间隙均匀。 3.3.2阀芯和阀座
3.3.2.1阀体和阀座焊接部位无裂纹，砂眼。
3.3.2.2阀芯与阀座之间配合间隙为0.2,0.3mm，最大不能超过0.4mm。 3.3.2.3阀芯椭圆度?0.02mm。
3.3.2.4阀芯弯曲度?0.1mm/m。
3.3.2.5阀芯缺口拔叉棱角无明显磨损，配合间隙为0.1,0.2mm，最大不能超过0.5mm。 3.3.3阀杆
3.3.3.1阀杆无弯曲变形，表面光洁无绣垢，拔叉与阀杆焊接牢固平直。 3.3.3.2阀杆弯曲度,1/1000。
3.3.3.3椭圆度不大于0.05mm。
3.3.4填料和压兰
3.3.4.1新用填料压力，温度应符合阀门介质的要求。
3.3.4.2填料规格应符合密封部位尺寸要求。
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3.3.4.3填料切口呈45度角，每圈错开90,180度。
3.3.4.4阀杆与压兰，座圈间隙为0.1,0.3mm最大不超过0.5mm。 3.3.4.5压兰，座圈与填料室间隙0.2,0.3mm，最大不超过0.5mm。 3.3.4.6最终固压兰时应保持平正，紧力均匀。
3.3.5组装
3.3.5.1螺栓螺母完好，无断扣，变形，裂纹等缺陷。
3.3.5.2更换新螺栓的材质应与原螺栓的材质相同，必要时金相鉴定。 3.3.5.3新齿形垫材料应符合要求，其厚度误差不大于0.02mm。 3.3.5.4各部螺栓紧固可靠，不得松动，并涂以铅粉。
3.3.5.5阀体内无杂物。
3.3.5.6阀盖四周间隙均匀。
3.3.5.7阀芯窗口与阀座窗口位置一致。
3.3.6 整体质量
3.3.6.1开关灵活，开度符合要求，指示正确。
3.3.6.2水压试验各处均不得有泄漏现象。
3.3.6.3检修记录正确齐全，并经验收合格。
3.3.6.4管道保温恢复完好，检修现场清洁。
4逆止阀
4.1逆止阀简介
逆止阀是一种能自动阻止介质逆向流动的装置，它的原理是借助介质本身的能力，自动动作，
当介质按规定方向流动时，阀芯被介质冲开，离开阀座通道开启，当介质停止流动或倒流时，阀芯
借本身重量和弹簧作用以及逆向介质的影响，下降到阀座，将通道关闭，防止介质倒流，逆止阀应
安装在水平管道上。
4.2逆止阀检修工艺
4.2.1阀门解体
4.2.1.1办理工作票，安全措施执行后，工作负责人检查确认方可进行工作。 4.2.1.2在法兰上作好记号，拆下螺栓，取下上法兰盖。 4.2.1.3取下弹簧和阀芯。
4.2.2密封检查
4.2.2.1检查密封面有无麻点，锈蚀，沟槽等缺陷，并进行研磨。 4.2.2.2沟槽深度大于0.5mm，并贯穿密封面时，应车床加工再研磨，使其达到规定要求。
4.2.3阀体及法兰结合面
4.2.3.1检查阀体有无裂纹，砂眼，有则处理，无法修理的或无修理价值的应更换。 4.2.3.2检查焊缝有无裂纹，脱焊等缺陷。
4.2.3.3检查法兰结合面有无麻点，锈蚀，沟槽等缺陷，并修理。 4.2.4螺栓，齿形垫，弹簧
4.2.4.1螺栓应系扣完，无滑扣，断扣现象与螺母配合灵活无卡涩，晃动情况，并涂以铅粉。
4.2.4.2检查弹簧的弹性，有无裂纹，歪斜等缺陷。
4.2.4.3测量弹簧的高度，内外圈直径及节距各部尺寸，是否符合设计要求。 4.2.4.4新齿形垫应符合图纸要求。
4.2.5逆止阀回装及水压
4.2.5.1清理阀体内部的杂物，密封面及法兰结合面清理干净。 4.2.5.2将阀芯装上弹簧，轻放在阀座上。
4.2.5.3放好齿形垫，把阀盖扣在阀体上。
4.2.5.4紧固螺栓，法兰螺丝应对角紧固，四周间隙应均匀一致。 4.2.5.5随炉整体水压，至工作压力检查有无渗漏，并处理。 4.2.5.6验收合格后，清理现场，撤处工作票。
4.2.5.7整理检修记录，并记入检修台帐。
4.3逆止阀检修质量标准
4.3.1阀体
4.3.1.1阀体无砂眼，裂纹，冲刷等缺陷。
4.3.1.2内部清理干净无杂物，出入口畅通。
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4.3.1.3阀体与阀座焊缝良好，无砂眼裂纹。
4.3.1.4法兰结合面光洁度符合要求，无麻点和径向沟槽，紧固后间隙均匀。 4.3.2密封面
4.3.2.1密封面无麻点沟槽。
4.3.2.2密封接触面占全宽度的2/3以上。
4.3.2.3粗糙度达0.1级，检查呈整园接触。
4.3.3弹簧
4.3.3.1弹簧两端面互相平行，并与弹簧中心线垂直。
4.3.3.2弹簧无裂纹和歪斜。
4.3.3.3弹簧高度误差不得超过设计尺寸1%。
4.3.3.4弹簧节距误差部大于设计尺寸10% 。
4.3.3.5弹簧内外圈直径误差不大于设计尺寸的2%。
4.3.4螺丝，齿形垫
4.3.4.1新齿形垫厚度误差不大于0.02mm。
4.3.4.2螺栓螺母丝扣完好，无裂纹断扣。
4.3.4.3更换新螺栓其材质与原螺栓相符。
4.3.4.4阀芯与导向衬套配合间隙为0.3,0.5mm，并动作灵活，无卡涩现象。 4.3.4.5水压无泄漏，出入口安装方向正确。
4.3.4.6检查记录完整，现场干净，验收合格。
5安全阀
5.1安全阀简介
安全阀是锅炉的主要保护装置，它的作用是保护锅炉不在超过规定的蒸汽压力下工作，当炉内
压力超过规定值时，它便自动开启，向外排汽降低炉内压力，当压力降至规定值时，又自动关闭，
使锅炉正常运转。
5.2安全门技术规范
1#炉安全阀
启喉整定压力P(MPa) s闭工作部排气量安全阀名称 行程阀门型号 规格 压温直(1#炉) kg/h mm 起座压回座压差 度? 径df 力 力 % mm 汽包左侧安全阀 PAT7418F DN75 15.75 14.35 8 176705 342 52 10.5
汽包右侧安全阀 PAT7418F DN75 16.30 14.70 9.8 171694 342 52 10.5
过热器出口左侧安PAT7414F DN60 14.30 13.40 5.6 74506 540 42 9 全阀
过热器右侧出口安PAT7414F DN60 14.80 13.80 6.7 77022 540 42 9 全阀
低温再热器进口左PAT746F DN125 4.60 4.23 8 117248 377.5 88 19.5 一安全阀
低温再热器进口左PAT746F DN125 4.58 4.35 5 117248 377.5 88 19.5 二安全阀
低温再热器进口右PAT746F DN125 4.46 4.19 6 117248 377.5 88 19.5 侧安全阀
高温再热汽出口安PAT747F DN150 4.399 4.20 4.5 136656 540 104 23 全阀
2#炉安全阀
安全阀名称 启排气量工作喉行程阀门型号 规格 整定压力P(MPa) s(2#炉) 闭kg/h 温部mm
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压度? 直起座压回座压差 径df 力 力 % mm 汽包左侧安全阀 PAT7418F DN75 16.51 15.38 6.8 176705 342 52 10.5 汽包右侧安全阀 PAT7418F DN75 15.84 14.7 7.2 171694 342 52 10.5 过热器出口左侧安10.PAT7414F DN60 14.48 12.9 74506 540 42 9 全阀 9
过热器右侧出口安PAT7414F DN60 14.9 13.4 10 77022 540 42 9 全阀
低温再热器进口左PAT746F DN125 4.56 4.34 4.8 117248 377.5 88 19.5 一安全阀
低温再热器进口左6.9PAT746F DN125 4.59 4.27 117248 377.5 88 19.5 二安全阀 7
低温再热器进口右PAT746F DN125 4.68 4.37 6.6 117248 377.5 88 19.5 侧安全阀
高温再热汽出口安2.2PAT747F DN150 4.37 4.27 136656 540 104 23 全阀 9
3#炉安全阀
喉整定压力P(MPa) s启闭工作部安全阀名称 排气量行程阀门型号 规格 压差 温直(3#炉) kg/h mm 起座压回座压% 度? 径df 力 力 mm 汽包左侧安全阀 PAT7418F DN75 16.1 14.99 6.89 176705 342 52 10.5 汽包右侧安全阀 PAT7418F DN75 15.79 14.38 8.93 171694 342 52 10.5 过热器出口左侧安PAT7414F DN60 14.2 13.04 8.17 74506 540 42 9 全阀
过热器右侧出口安PAT7414F DN60 14.72 13.5 8.29 77022 540 42 9 全阀
低温再热器进口左377.PAT746F DN125 4.749 4.45 6.3 117248 88 19.5 一安全阀 5 低温再热器进口左377.PAT746F DN125 4.753 4.575 3.75 117248 88 19.5 二安全阀 5 低温再热器进口右377.PAT746F DN125 4.782 4.533 5.21 117248 88 19.5 侧安全阀 5 高温再热汽出口安PAT747F DN150 4.567 4.098 1.03 136656 540 104 23 全阀
5.3安全阀检修工艺
5.3.1主安全阀解体
5.3.1.1作好检修前的准备工作，办理工作票，准备工器具，材料、备件、起吊工具，在解体过程中，认真作好原始记录。
5.3.1.2拆下排汽管法兰，螺栓及缓冲器螺栓，切断脉冲来汽管并加堵封好，妥善保管。 5.3.1.3拆卸下法兰螺栓，把阀体吊至检修现场，下法兰用铁板盖好，贴上封条，防止杂物掉入集汽联箱内，拆下的高压螺栓修配好，以待金相检查试验。
5.3.1.4测量弹簧压缩高度，作好记录后松下，弹簧盖上的螺母，取下压盖和弹簧。 5.3.1.5松开压兰及法兰螺栓，将上阀体取下，测量活塞内阀杆行程，并作好记录。 5.3.1.6把上下阀杆连接锁母的锁紧垫片弯曲部分锤平，用搬手卡住阀杆卸下连接锁母及垫片，取下上阀杆及下阀杆和阀芯，缓冲筒。
5.3.1.7用铜棒将活塞打出活塞室，取出盘形弹簧，用专用工具卸下活塞环(胀圈)，拆卸时不得用
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力过猛，防止活塞环断裂。
5.3.1.8用改锥把阀芯上的固定螺钉取下，用专用工具旋下档圈，取出阀杆。 5.3.2主安全阀检修
5.3.2.1阀体阀盖检查
5.3.2.2将阀体，阀盖内处清理干净，法兰结合面清理检查，必要时刮研找平进行修复。 5.3.2.3检查阀体，阀盖有无裂纹，砂眼，必要时可作金相探伤。
5.3.2.4检查阀体，阀盖通道腐蚀冲刷情况，超标处进行补焊，合金钢焊后应接有关规定进行热处理。
5.3.2.5检查下阀体与联箱焊缝有无缺陷，有则处理。
5.3.3弹簧检查
5.3.3.1将弹簧座清理干净，检查有无裂纹、变形等缺陷。
5.3.3.2用砂布将弹簧打磨干净，检查有无裂纹或断裂，有则更换，必要时进行全压缩试验及测量各部位尺寸，如超标则应更换。
5.3.3.3弹簧锁母丝扣完好，锁紧后固定可靠无松动现象。
5.3.4阀杆检查
5.3.4.1清除上下阀杆的锈垢。
5.3.4.2检查阀杆与盘根接触部位，不得有片状腐蚀，否则应更换。
5.3.4.3检查测量阀杆的弯曲度，椭圆度如超过规定值则应进行校正或更换。 5.3.4.4各部螺纹螺母无咬扣，断扣等缺陷，配合灵活可靠。
5.3.4.5检查阀杆有无裂纹，冲刷情况，严重的应更换。
5.3.5活塞部分检查
5.3.5.1将活塞、活塞环、盘形弹簧、缓冲盘打磨清理干净。
5.3.5.2检查活塞有无裂纹及损伤。
5.3.5.3检查活塞环有无裂纹、断裂、变形、腐蚀、磨损及弹性情况，不符合设计要求的应更换。 5.3.5.4检查活塞环与活塞的轴向、径向间隙是否符合标准。
5.3.5.5测量在不受力的情况下，活塞环的开口间隙。
5.3.5.6检查活塞室有无裂纹，擦伤及沟槽，如有轻微沟槽及擦伤，应用砂布，油石均匀打磨及研磨砂研磨光滑。
5.3.5.7检查盘形弹簧有无裂纹变形及弹性不好情况，缺陷严重的更换。 5.3.5.8缓冲盘冲刷，磨损严重者应更换。
5.3.6密封面检修
5.3.6.1检查阀座及阀芯密封面有无麻点、沟槽、裂纹等缺陷。
5.3.6.2阀座阀芯的密封面无明显缺陷，可采用直接对研的方法进行研磨处理。 5.3.6.3阀芯及阀座密封面缺陷严重时，可用车床加工后再研磨，直至合格。 5.3.6.4密封面如有裂纹，应车削后重新堆焊加工，或更换新的。
5.3.6.5研磨方法基本同一般阀门的检修，但安全阀要求较高，所以在研磨时应特别注意及时检查和纠正，研磨质量应符合标准。
5.3.7螺栓、螺母、法兰压兰、填料室检修
5.3.6.1螺丝全部进行金相检查，不合格的必须换掉。
5.3.6.2丝扣完好，与螺母配合灵活，不晃动，应符合高压螺栓质量的要求，检修后涂以铅粉。 5.3.6.3法兰结合面清理干净，应光洁平整，如有缺陷，应进行处理。
5.3.6.4填料室及压兰清理干净后，测量各配合尺寸应符合标准。
5.3.8主安全阀回装
5.3.8.1全部零部件经检修认为合格后，应按先拆后装的顺序进行回装。 5.3.8.2配备好所有齿形垫。
5.3.8.3将所有零部件清扫一遍。
5.3.8.4将阀杆、阀芯与固定螺母连接，并装好固定螺栓。
5.3.8.5将下阀杆阀芯组装件，装入阀体内。
5.3.8.6装配时应注意缓冲盘盘形弹簧不应装反，且盘形弹簧与活塞距离应保证安全阀的行程规范。 5.3.8.7拉杆穿入连接螺母孔内，装入代舌衬垫，连接螺母紧定，试装阀盖，连接螺母与阀盖距离合乎标准时，将代舌衬垫翻起固定，否则应更换衬垫，以保证连接螺母与阀盖的距离。 5.3.8.8代舌垫翻起前，应先测量活塞行程。
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5.3.8.9拆掉安全阀座上的临时盖板，检查清理内部杂物。 5.3.8.10装好齿形垫，将阀体吊入，紧固阀体螺栓。
5.3.8.11装好齿形垫和阀盖，紧固法兰螺栓。
5.3.8.12填料室加高压盘根，将压兰压紧，但不得太紧以免影响安全阀动作。 5.3.8.13装好弹簧，按拆时的记录，将螺母拧紧。
5.3.8.14检查各法兰四周间隙，应均匀一致。
5.3.8.15装复排汽管，拧紧螺栓。
5.3.8.16氩弧焊接来汽及疏水管。
5.3.9水压试验
5.3.9.1随炉进行水压试验，当压力升至工作压力时，检查各泄漏点有无渗漏，有则处理。
5.3.9.2水压合格后，清理现场，整理记录记入台帐，撤出工作票。 5.4安全阀检修质量标准
5.4.1阀体、阀盖
5.4.1.1阀体阀盖内外壁清理干净。
5.4.1.2阀体阀盖无砂眼、裂纹、气孔缺陷。
5.4.1.3阀体出入口无阻塞，管道及法兰冲刷腐蚀不得超过原厚度的1/4。 5.4.1.4各结合面光洁，不得有径向沟槽，法兰紧固后间隙均匀。 5.4.2阀杆
5.4.2.1阀杆表面光洁，丝扣完好，无断扣咬扣等缺陷。
5.4.2.2阀杆局部腐蚀冲刷深度，不得超过0.5mm
5.4.2.3阀杆弯曲度不得超过全长1/1000端部球面光滑。 5.4.2.4阀杆端部完整，无明显磨损，与活塞挂接可靠。
5.4.2.5连接螺母无裂纹、断扣、咬扣缺陷。
5.4.3密封面
5.4.3.1阀座与阀芯密封面不得有麻点沟槽裂纹等缺陷粗糙度达0.025。 5.4.3.2密封面接触占全宽2/3以上并保持在中间部分为最好。 5.4.3.3修后的密封接触面需经红丹粉检验，呈全圈接触。 5.4.4活塞部分
5.4.4.1活塞缸表面光洁，无擦伤痕迹，无麻点裂纹腐蚀等现象。 5.4.4.2缸体粗糙度达1.6，与阀体无松动现象。
5.4.4.3活塞缸椭圆度应小于0.1mm，内外径应同心。
5.4.4.4活塞环弹性良好，无变形断裂现象，接口角度呈45度。 5.4.4.5活塞环材质符合图纸设计要求，接触面光洁，无划边擦伤，四周棱角光滑。 5.4.4.6活塞环放入缸内其接口间隙为2.7,3mm。
5.4.4.7活塞环与活塞的轴向间隙为0.1,0.5mm，径向间隙为0.5,1.0mm。 5.4.4.8缸体锥度不超过0.1mm。
5.4.5弹簧
5.4.5.1弹簧两端面平行并与其中心线垂直偏差不超过?2mm。 5.4.5.2弹簧高度误差不超过设计尺寸的1% 。
5.4.5.3弹簧节距误差不大于设计尺寸的10%。
5.4.5.4弹簧内外径误差不大于设计尺寸的2%。
5.4.5.5对弹簧的质量有怀疑和新换的弹簧，可进行全压试验，试后永久变形，不得超过全高度尺
寸的2% 。
5.4.5.6新弹簧做2米高度自由抛落试验后，尺寸变形不大于2% 。 5.4.6螺丝
5.4.6.1螺丝和螺母丝扣完好，配合手感自由旋转，不得晃动，并涂以铅粉。 5.4.6.2螺栓螺母送金相做硬度及探伤试验，并出试验报告。 5.4.6.3加工制作螺栓的材料，要符合图纸要求，经热处理和金相试验合格后，方可使用。
5.4.6.4螺栓紧固后，其露出螺母部分，不得超过二扣。
5.4.7压兰及填料
5.4.7.1填料应符合密封部位工作介质的要求，性能可靠。 5.4.7.2填料切口为45度角，每圈接口应错开90,180度。
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5.4.7.3压兰及座圈光洁，无断裂及腐蚀。
5.4.7.4压兰螺丝紧力均匀、平正、紧力不得太大，以免影响阀杆的动作。
5.4.8缓冲室
5.4.8.1按原测尺寸装复减振塞，保证阀芯的行程。
5.4.8.2缓冲室衬套光滑，无明显腐蚀。
5.4.8.3衬套固定牢固，无松动。
5.4.8.4缓冲器内部无杂物，孔眼畅通。
5.4.9组装
5.4.9.1活塞、活塞环、活塞室组装时应涂以铅粉，活塞环开口应错开90度。 5.4.9.2检查阀体内无任何杂物。
5.4.9.3各齿形垫厚度误差不大于0.2mm，且小于母口深度1,1.5mm，压紧后法兰结合面四周间隙均匀一致。
5.4.9.4压兰与阀杆拉杆四周间隙均匀，活动自如，不影响安全阀起回座。
5.4.10水压试验
5.4.10.1安全阀检修回装后，随炉一同水压工作压力试验检查各部位均不得有泄漏现象。 5.4.10.2起回座灵活，行程开度符合要求，标示牌齐全。
5.4.10.3检查记录正确、清楚、验收合格。
5.4.10.4清理现场，撤出工作票。
6汽水管道检修
6.1汽水管道简介与检查
汽水管道是用以连接各阀门、联箱、设备，使之形成一个完整的系统，由于管道长期处于介质的冲刷和腐蚀中，所以不可避免的受到一定程度的损坏，严重时会发生管道泄漏和甚至爆破，造成设备事故和人身伤亡等恶性重大事故的产生。
正如其它设备一样，管道损坏也有它的特点和主要部位，高压水冲刷造成的磨损，氢脆、氧腐蚀以及材料使用不当是发生问题的主要原因，其主要发生在弯头、三通、大小头及焊口等薄弱部位，对这些部件的监视，检查是管道检修的重要工作。
管道检修按所规定要求，一般采用宏观检查、割管测厚及焊口超声波探伤、照像等手段检查。
对检查出的不合格的弯头、三通、大小头的部位，以及管子应进行更换，不合格的焊口应进行修理重新焊接。
三通、大小头加工时，管径的变化处应圆滑过度。
6.2汽水管道及吊架检修质量标准
6.2.1新管材的质量标准
6.2.1.1更换管子时，新管材用前需查明其公称压力、公称直径、材质是否符合要求。高压无缝管出厂时应附有合格证。否则，应取样化验，查明合格后方可使用。合金管用应作光谱分析定性。 6.2.1.2各类管子使用前应宏观检查，有重皮、裂纹、腐蚀等超标者不得使用。 6.2.1.3弯曲度不得大于如下规定，壁厚,15mm;不大于1.5mm/m，壁厚15,30mm，不大于2.0mm/m，壁厚,30mm，不大于3.0mm/m。
6.2.1.4钢管的椭圆度和壁厚不均匀应分别不得超过外径和壁厚公差的80%。 6.2.2 弯管质量
6.2.2.1弯制管子时，弯曲半径应符合图纸要求，如无明确规定时，弯曲半径取不小于管子直径的3.5倍。
6.2.2.2机械弯制时，其弯曲半径不小于管径的2倍。
6.2.2.3充砂热弯时，其弯曲半径不小于管径的3.5倍。
6.2.2.4热弯管子时的加热温度，最高不得超过1050?，弯制时的最低温度不低于:对碳钢管700? ，对合金管800?。
6.2.2.5热弯时环境温度在—10?以下时不得弯制。
6.2.2.6合金管热弯时不得浇水，以防产生裂纹，弯制后应热处理。
6.2.2.7管子弯制后，管壁不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。
6.2.2.8椭圆度:对公称压力?100kg/cm2不得大于6%，对公称压力,100kg/cm2 不得大于7%。 6.2.2.9弯头弯弧部分实际壁厚，不得小于设计计算壁厚。
6.2.3管道焊接质量
6.2.3.1管道焊缝应距起弧点不得小于管子直径，且不小于100mm，与支吊架边缘不小于50mm。
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6.2.3.2两道焊缝距离，不得小于150mm，且不得小于管子直径。
6.2.3.3仪表等管座，不得设置在焊缝上或热影响区上。
6.2.3.4除设计的冷拉焊口外，组合焊件不可用强力对口，以免引起附加应力。 6.2.3.5管子对焊坡口形式和尺寸，应按设计图纸要求及技术进行，设计图纸无要求时，可按照《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇执行。管子对口时用直尺检查在距对口中心200mm处测量其对口的允许偏差
6.2.3.6管子焊口端面，要与管子中心线垂直，最大偏差不超过直径的2%，且不超过0.5mm。 6.2.3.7焊口附近必须打磨出金属光泽，管子外壁偏斜度30mm范围，内壁10mm范围。 6.2.3.8两根焊接的管子内径必须相同，局部错口不大于壁厚的10% ，且不超过1mm，否则应按要求作斜坡平滑过度。
6.2.3.9合金管焊前进行予热250?,300?，焊后进行高温回火热处理，温度710?,740?，保持1,2小时，加热宽度每侧不小于焊缝的3倍。
6.2.3.10焊接质量检查按《电力建设施工及验收技术规范》火电厂焊接篇的要求进行。 6.2.4管道检查标准
6.2.4.1管道必须平直，要求如下:
管壁厚度大于20mm 时，每米弯曲不大于5mm，管壁厚度小于20mm时，对合金管每米弯曲不大于2mm，对碳钢管每米弯曲不大于1.5mm。
6.2.4.2疏放水管道应有一定的斜度，一般应为3—5/1000的坡度。
6.2.4.3各管道的腐蚀不得超过原壁厚的1/3，否则应更换。
6.2.4.4管道穿墙，穿楼板要留有膨胀间隙。
6.2.4.5管道保温完整，颜色及标志明显。
6.2.4.6膨胀指示器完好无损，零位校对正确。
6.2.4.7管子及附件金属监督，按照监督部门的要求作蠕变、金相、探伤、化学成分分析检查，并索取试验报告，作好记录。
6.2.5管道的支吊架质量标准
6.2.5.1管道在固定支架上安装牢固，卡箍应紧密。
6.2.5.2主蒸汽管道支吊架抱箍，必须用耐热合金钢材料制成，以免发生脱碳，裂纹现象。 6.2.5.3活动支架的活动部件，不应有卡阻歪斜现象，以保证管道温度变化时的自由膨胀。 6.2.5.4弹簧吊架的弹簧，应有可调压缩量，其紧力应按图纸设计要求调整。 6.2.5.5吊架固定端焊接牢固可靠，吊杆无歪斜变形，并应垂直与管子中心。 6.2.5.6修厚的支吊架，不应改变原有管系统的受力分布，管道位置保持原状。 7双色水位计检修
7.1水位计简介
水位计是锅炉的主要安全附件，它可以直观的观察到汽包内水位的变化，真实的反映汽包内的水位，水位过高时间影响蒸汽的品质，严重时形成汽机过水，产生冲击损坏设备，水位过低时影响自然循环正常进行，造成水冷壁爆管，所以水位计的正常安全运行，对锅炉起着很大的作用。
我厂1#、2#炉、3#炉各有两台就地双色水位计，其分别由来汽管、来水管、阀门、水位计本体、放水阀以及连通管，照明等设施组成。
7.2水位计检修工艺
7.2.1水位计解体
7.2.1.1用吊链将水位计吊住，把上下法兰螺丝拆下，吊下水位计本体，放至检修现场。 7.2.1.2螺丝涂上松动剂，拆下螺丝。
7.2.1.3切断照明电源，拆下照明灯及保护罩。
7.2.1.4作好标记，拆下水位计盖。
7.2.1.5接着把后盖拆下，顺次把玻璃、衬带、缓冲垫、云母片、密封垫取下，要注意保护密封面，并把液室两端孔堵好。
7.2.2水位计检修
7.2.2.1清理各零件上的锈垢。
7.2.2.2液室内用压缩空气吹扫。
7.2.2.3清理密封面，保持其光洁无麻点及沟槽。
7.2.2.4检查云母片，把合格的留下再用。
7.2.2.5用布清除玻璃上的污垢。
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7.2.2.6检查螺丝，如有损坏应更换同质量的芯的合格螺丝，检修后的螺丝涂上铅粉。
7.2.2.7盖板涂防护剂。
7.2.3水位计组装
7.2.3.1盖板内顺序装入缓冲垫，衬带和玻璃。
7.2.3.2把水位计本体密封面擦干净，放入密封垫、云母片、石墨垫等，然后将盖板盖上再紧固螺
丝。
7.2.3.3紧螺丝时应交叉均匀进行，一般应紧3,4遍，每次顺序一致。 7.2.3.4相反侧组装相同。
7.2.3.5安装照明设施。
7.2.3.6装好上下法兰并紧固。
7.2.4水压试验
7.2.4.1随炉整体水压试验。
7.2.4.2各密封点无渗漏。
7.3水位计检修质量标准
7.3.1汽水连通管及放水管畅通，内部无杂物，管子无明显冲刷腐蚀，管子壁厚小于原壁厚的2/3
时应更换，焊口完好无缺陷。
7.3.2水位计表面干净，液室内无杂物。
7.3.3结合面平整光洁，无麻点沟槽等缺陷，其光洁度应再6以上。 7.3.4各处玻璃完好，无裂纹、破损、应清洁透明。
7.3.5各部件尺寸应符合要求。
7.3.6衬垫平整，不得弯曲，表面无径向划痕和攫印。
7.3.7云母片应完好透明，夹层无气泡，平直均匀无斑点、皱纹、裂纹、弯曲等缺陷。
7.3.8各汽水阀门开关灵活，关闭严密无泄漏。
7.3.9水位计外罩完好，水位刻度清楚正确。
7.3.10照明充足，运行中红绿两色显示清晰。
7.3.11水压试验合格，记录齐全，现场清洁。
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第四章 锅炉机组检修后的检查
1燃油系统的检查
1.1油泵的检查
1.1.1燃油泵电机各地脚螺丝紧固，接地线良好，油泵过滤器各阀门、管路不漏油。 1.1.2启动燃油泵，调整油压至3.3Mpa备用，油罐油量充足，压力表，温度计齐全，油温计齐全，油温在规定范围内。
1.2炉前燃烧器、燃油管道的检查
1.2.1启动燃烧器的检查
1.2.1.1启动燃烧器喷口无结焦，无堵塞，保温完整。
1.2.2.2启动燃烧器看火孔、火焰检测器必须清洁。
1.2.2.3启动燃烧器伸缩机构动作灵活，无卡涩现象。
1.2.2.4燃烧器安装良好，各油管路和吹扫蒸汽管路无泄漏。
1.2.2.5点火装置完整好用。
1.2.2.6压缩空气压力不低于0.45 MPa。
1.3油系统阀门的检查
1.3.1检查燃油系统阀门完好不漏油，各阀门开关位置正确，远方执行机构好用，可随时投入使用。各风门开关灵活
1.3.2油系统阀门应处于下列位置
1.3.2.1锅炉来油手动门开，快关门关。
1.3.2.2燃烧器来油手动门关，快关门关。
1.3.2.3吹扫蒸汽总门关，燃烧器吹扫蒸汽手动门关，燃烧器吹扫蒸汽电磁门关。 2风烟系统的检查
2.1燃烧室及烟道内部和返料系统的检查
2.1.1炉墙、旋风分离器及烟道应完整，严密，无损坏现象。
2.1.2看火孔，检查孔及人孔应完整，严密，无损坏现象，能严密关闭。 2.1.3水冷壁管，过热器管，再热器管，布风板，省煤器管及空气预热器外形正常，内部清洁，各部的防磨护板应完整牢固。
2.1.4炉膛、旋风分离器及料腿，进出口烟道、回料阀、冷渣器及启动燃烧器等部件的耐磨耐火材料无裂缝、变形、损坏、脱落等现象。
2.1.5各测量仪表和控制装置的附件位置正确，完整。炉膛、冷渣器，回料阀的布风板上无杂物，风帽安装定位正确，布风均匀，无烧损，无变形，无堵塞(要对炉膛内的风帽孔进行认真检查)。 2.1.6锅炉四周无杂物，脚手架应全部拆除。锅炉内部检查完毕，确认燃烧室内无人后，将各人孔门，检查门严密关闭。
2.2吹灰器的检查
2.2.1吹灰器工作介质(气源)要求
检查吹灰器工作所需要的气源，气源应满足如下指标: 3压强:0.3- 0.6MPa、单台吹灰器工作流量:?1.5m/min(工况)、杂质颗粒直径?0.5mm，含水量3?5-10g/ m。
2.2.2吹灰器气源管路要求:
2.2.3总气管:接至炉上安装吹灰器的平台。
2.2.4支气管:连接总气管到吹灰器。
2.2.5管路附件(弯头、截止阀、四氟密封带等)。
2.2.6吹灰器固定座、控制柜固定座固定牢固。
3汽水系统的检查
3.1汽水管道的检查
3.1.1各管道的支架完整，受热面吊杆受力均匀，紧固螺丝不松动，无防碍热管道的自由膨胀。 3.1.2保温完好，表面光洁。
3.1.3管道上有明显表示介质流动方向的箭头。
3.1.4检修与系统隔绝用的堵板拆除，不得有其它检修设施。
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3.1.5炉本体、汽包、各联箱、管道、阀门保温完整。
3.2检查汽包水位计，应符合下列要求
3.2.1双色水位计及电接点水位计外形正常，防护罩完整、牢固。 3.2.2水汽联通管保温好，水位计严密。
3.2.3刻度清晰，正确，在正常极限位置有明显的标志。
3.2.4水位计汽门、水门及放水门严密不漏，开关灵活。
5汽包水位计平台照明充分。 3.2.
3.3安全阀的检查
3.3.1排汽管和疏水管完整、畅通、装设牢固。
3.2弹簧安全阀的弹簧完整，并适当压紧。 3.
3.4承压部件膨胀指示器的检查
3.4.1指示板牢固的焊接在锅炉骨架或主要梁柱上，指针垂直焊接在膨胀组件上。 3.4.2指示板的刻度正确、清楚，在板的基础上，涂有红色标记。 3.4.3指针不能被外物卡住，指针在板面垂直，针尖与板面距离为10?2mm。 3.4.4在冷态时，指针应在指示板上基准点上。
4其它检查
4.1转动机械的检查
4.1.1所有的安全遮拦及保护罩完整，牢固，靠背轮连接完好，转动皮带，链条完整、齐全、紧度适当，地脚螺丝不松动。
4.1.2轴承内的润滑油油质良好，油位计完整，指示正确，清晰易见，刻有最高、最低油位线，油位应接近正常油位线。不低于1/2不超过2/3，放油门或放水油丝堵严密不漏，油盒内有足够的润滑脂。
4.1.3轴承油环良好，接头螺丝牢固。
4.1.4轴承温度表齐全好用。
4.1.5冷却水充足，水管畅通，水管不漏，阀门开关灵活，放水丝堵不漏。 4.2各阀门、风门、挡板的检查
4.2.1与管道连接完好，法兰螺丝已紧固。
4.2.2手轮完整，固定牢固，门杆无弯曲及锈蚀现象，开关灵活。 4.2.3阀门盘根应有适当的压紧余隙，丝堵已拧紧，阀门的保温良好。 4.2.4转动装置的连杆，接头完整，各部销子固定牢固，控制装置良好，位置指示器的指示与实际相符。
4.2.5具有完整的标示牌，其名称、编号、开关清晰正确。
4.3各表计的检查
4.3.1检查各仪表电源投入，指示正确，表计指在零位。
4.3.2校验合格，贴有校验标志，照明充足。
4.3.3所有就地压力表，电流表，温度表，流量表，水位表，料位计等齐全并投入，并刻有红线(额定值)。
4.3.4所有就地压力表与DCS系统指示一致。
4.4杂项检查
4.4.1检修中临时拆除的平台、楼梯、栏杆、围栏、盖板、门窗均恢复原位，所有打的孔洞以及损坏的地面，盖板应修补完整。
4.4.2在设备及其周围通道上不得堆积杂物，地面不得积水，积油，积粉，积煤。 4.4.3检修中更换下来的物品，应全部运出现场。
4.4.4脚手架应全部拆除。
4.4.5现场备用足够的合格的消防用品。
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浙公网安备 33021202002483