(终）大连甘井子热电厂300WM机组汽机检修规程

(终）大连甘井子热电厂300WM机组汽机检修规程 大连发电有限 责任 安全质量包保责任状安全管理目标责任状8安全事故责任追究制幼儿园安全责任状占有损害赔偿请求权 公司 企业技术 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 (初稿) 2010年12月 大连发电有限责任公司 目 录 目 录 ................................................................... 1 1. 前言: ............................................................. 1 2. 范围及引用标准及反事故措施: ....................................... 1 3. CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机本体检修规程: ......... 2 3.1 CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机概述:.................. 2 3.2 检修周期及设备检修标准项目: ....................................... 4 3.3 汽轮机检修原则: ................................................... 6 3.4 汽缸分解、组装的主要步骤: ......................................... 6 3.5 转子的测量方法: ............................................ 10 3.6 螺栓加热棒的作用及使用方法: ...................................... 14 3.7 螺栓解体与安装: .................................................. 18 3.8 高中压、低压汽缸检修: ............................................ 20 3.9 高中、低压转子检修: .............................................. 100 3.10 盘车装置: ....................................................... 106 3.11 轴承检修: ....................................................... 109 3.12 汽轮机滑销系统: ................................................. 154 3.13 联轴器中心测量及调整: ........................................... 157 4 调速部分检修规程: ......................................... 164 4.1 调速系统概述: ................................................... 164 4.2 DEH系统: ........................................................ 165 4.3 执行机构: ....................................................... 168 4.4 保安系统: ....................................................... 175 4.5 润滑油系统: ..................................................... 181 4.6 密封油系统: ..................................................... 190 5. NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵汽轮机检修规程: ................ 199 5.1 NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵汽轮机概述: .......................... 199 - 1 - 汽机检修工艺规程 5.2 TGQ06/7-1型锅炉给水泵汽轮机检修工艺: ............................ 207 5.3 TGQ06/7-1型锅炉给水泵汽轮机检修质量标准:........................ 209 6 辅机设备检修规程: ......................................... 226 6.1 凝汽器检修工艺标准: ............................................. 226 6.2 胶球清洗装置检修工艺标准: ....................................... 231 6.3 高压加热器检修工艺标准: ......................................... 234 6.4 高加疏水扩容器设备概述及技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 : ............................... 245 6.5 高压除氧装置检修工艺标准(旋膜式除氧器): ........................ 246 6.6 低压加热器检修工艺标准: ......................................... 251 6.7 热网除氧器检修标准: ............................................. 255 7 水泵检修: ................................................. 259 7.1 电动给水泵主泵检修: ............................................. 259 7.2 汽动给水泵前置泵检修: ........................................... 274 7.3 汽动给水泵主泵检修 ............................................... 285 7.4 凝结水泵检修: ................................................... 308 7.5 循环水泵检修: ................................................... 313 7.6 水环式真空泵检修: ............................................... 318 7.7 其它水泵检修: ................................................... 320 8 管阀检修规程: ............................................. 331 8.1 弹簧式安全阀设备概述及技术规范: ................................. 331 8.2 汽水管道规范: ................................................... 334 8.3 闸阀的检修 ....................................................... 350 8.4 抽汽自动逆止门的检修: ........................................... 353 8.5 截止阀的检修: ................................................... 358 8.6 管道及支吊架的检修: ............................................. 361 8.7 供水设备检修规程: ............................................... 364 8.8 循环水电动蝶阀检修: ............................................. 367 - 2 - 汽机检修工艺规程 8.9 低压闸阀的检修: ................................................. 369 8.10 截止阀检修的工艺方法及质量标准: ................................. 370 8.11 电动滤水器检修的工艺方法及质量标准: ............................. 372 - 3 - 1. 前言: 为进一步提高我厂机组的安全、经济运行水平，准确指导我厂300MW机组检修人员的检修维护 技能，加强机组的寿命管理，达到安全、经济、稳定运行，制定了本汽机检修规程初稿。 由于编者水平和收集的资料有限，编写时间仓促，书中缺点和谬误在所难免，恳请各级领导、 专业管理人员、广大使用人员提出宝贵的修改意见。 本标准由生产技术部负责解释 本标准起草单位: 本标准起草人:马福龙 本标准审核人: 本标准审定人: 本标准批准人: 2. 范围及引用标准及反事故措施: 本标准规定了大连发电有限责任公司2?300MW供热机组两台300MW亚临界燃煤汽轮机组汽轮机 本体及其附属设备的检修技术规定及标准规定。 本标准适用于中电投大连发电有限责任公司300MW机组集控汽机专业检修人员使用。 引用标准: 《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇); 《火电施工质量检验及评定标准》(第四篇汽机篇); 订货合同及附件规定的技术要求; 制造厂提供的有关部套的说明书、制造标准、出厂检验报告、质量保证书及其他技术文件; CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机主机说明书 CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机质量证明书 制造厂提供的安装手册、技术标准和图纸; 设计院提供的设计图纸、资料以及设计、设备的修改签证; 电力部下达的有关技术文件及反事故措施; 《火电工程汽机扣盖前质量监督检查典型大纲》相关标准。 - 1 - 汽机检修工艺规程 3. CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机本体检修规程: 3.1 CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机概述: 大连发电有限责任公司2?300MW供热机组安装两台300MW亚临界燃煤汽轮机组。该机由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造，型号:CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型，型式:亚临界、一次中间再热、单轴、两缸两排汽、双抽可调整凝汽式汽轮机，具有较高的效率和安全可靠性。汽轮发电机组采用纵向顺列布置，发动机临近扩建端。运转层标高12.6m。此机组前轴承座为落地式轴承座,高中压)低压转子采用刚性联轴器连接,两根转子由四只径向轴承支撑，推力轴承布置在前轴承箱内。高中压缸采用合缸，缸内采用双层汽缸结构，高压通流反向布置，中压通流正向布置。低压缸为双层内缸外加一外缸,为双流对称结构布置。 汽轮机的主要参数如下表: 额定功率 300 MW 最大计算功率 330 MW 主蒸汽流量 886.9t/h 纯凝工况额定功率 335.3MW 主汽门进口蒸汽压力 16.67MPa 主汽门进口蒸汽温度 537:C 再热蒸汽流量 746.19t/h 再热蒸汽进口蒸汽温度 537:C 再热蒸汽进口蒸汽压力 3.318MPa 给水温度(BMCR) 274.2? 工业抽汽压力 0.981Mpa(可调节，调节范围:0.8,1.3MPa) 工业抽汽温度 353.8:C 工业最大工况抽汽流量 300 t/h 工业平均工况抽汽流量 60 t/h 采暖抽汽压力 0.39MPa(可调节，调节范围:0.245,0.5MPa) 采暖抽汽温度 245.1:C 采暖最大工况抽汽流量 560 t/h 采暖平均工况抽汽流量 500 t/h 额定冷却水温度 20:C 额定背压 4.9kPa (a) 额定转速 3000 r/min 调节控制系统型式 DEH 最大允许系统周波摆动HZ 47-51.5 - 2 - 汽机检修工艺规程 空负荷时额定转速波动 ?1r/min 噪音水平 ,90 dB(A) 各轴承处最大垂直振动(双振幅) ,0.025 mm 通流级数 27 高压部分级数 8 中压部分级数 7(中压第14级为旋转隔板) 低压部分级数 2?6 末级动叶片长度 900 mm 盘车转速 3.35 r/min 汽轮机总长(包括罩壳) 18600 mm 汽轮机最大宽度(包括罩壳) 10400 mm 汽轮机本体重量 600 t 旋转方向 从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向 主要部件外形尺寸及重量数据表: 序号 名称 重量kg 最大长度mm 最大宽度mm 最大高度mm 1 高中压转子 32368 9571 1631 1631 2 高中压外缸上半 49600 5740 4002 1794 3 高中压外缸下半 61877 6396 4002 2969 4 低压转子 27071 7515 3714 3714 5 低压外缸上半(中) 12558 7218 3362 3400 6 低压外缸下半(调) 30328 7620 3623 3352 7 低压外缸下半(中) 24091 7798 3352 3212 8 低压外缸下半(电) 28413 7620 3326 3372 汽轮机安装在12.6米平台，南北布置，机头布置在南侧。双缸双排汽，高中压合缸，内缸对向布置;低压缸采用双分流布置。 高压主汽调节联合阀和再热主汽调节联合阀位于高中压缸的两侧，高中压进汽均由高中压缸中部进入汽缸。中压缸的排汽经联通管进入低压缸。 汽轮机的汽缸设有两级旁路，即:主蒸汽的高压缸旁路、再热蒸汽的中低压旁路。两级旁路均设有旁路阀并具有喷水减温装置，布置在汽机厂房6.3米平台。高压旁路出口接到高压缸的排汽管路上，中低压旁路出口接到凝汽器的汽侧。新汽从下部由主汽管进入布置于高中压合缸两侧与基础固定联结的两个高压主汽调节联合阀，由4个调节阀(每边2个)经4根高压挠性导汽管，按一定的顺序从高中压外缸的上半和下半通过钟形套筒分别进入高压缸的4个喷嘴室，通过各自的喷嘴组流向冲动式调节级，然后返流经过高压通流部分的7级反向的反动式压力级后，由高压缸下部两侧排出进入再热器。再热后的蒸汽由再热主汽管进入置于汽轮机机头两侧浮动支撑的两个中压再热主 - 3 - 汽机检修工艺规程 汽调节联合阀，再经两根中压导汽管将蒸汽从下部导入高中压外缸的中压内缸(隔热罩)，再经过中压通流部分7级正向布置的反动式压力级后，从中压缸上部排汽口经过1根Φ1219联通管进入低压缸。低压缸为双分流结构，蒸汽从中部流入，经过正反向各级反动式压力级后，从两个排汽口向下排入一个凝汽器，在采暖抽汽工况下，连通管上的蝶阀的开度可根据采暖参数的要求逐渐关小，使中排区域的压力逐渐升高，然后蒸汽从中压缸下部2-Φ1020的抽汽口抽走，另一小部分蒸汽进入低压缸，排入冷凝器。 3.2 检修周期及设备检修标准项目: 3.2.1 检修周期: 检修项目类别 检修周期 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 检修时间 A修 4年,6年 50,58天 C修 1年及以上 18,22天 3.2.2 汽轮机本体大修标准项目: 部件名称 标准项目 特殊项目 重大特殊项目 1、检查汽缸及喷嘴有无裂纹、冲1、检查基础台1、处理汽缸大量裂 刷、 板松动情况，必纹或更换汽缸。 损伤及结合面漏汽痕迹等缺陷，必要时二次灌浆。 2、更换隔板套、三 要时处理;清扫检查汽缸螺栓、疏2、检查并焊补级以上隔板、喷嘴 水孔、压力表孔及温度计套管等。 汽缸外壁裂纹。 组。 2、清扫检查隔板套、隔板及静叶3、更换部分喷3、吊开轴承箱，检 有无裂纹、冲刷、损伤、变形等缺嘴。 查修理滑销系统或 陷，必要时处理。 4、修刮汽缸结调整汽缸水平。 3、检查滑销系统。 合面。 汽缸 4、修补汽缸保温。 5、更换汽缸全 5、执行金属监督有关规定。 部保温。 6、测量上、下汽缸结合面间隙及6、更换高压机 纵向水平。 组高压螺栓俩 *7、测量调整隔板套及隔板的洼窝个以上。 中心。 *8、测量隔板弯曲。 9、检查汽室联接螺栓，必要时更 换。 清扫、检查各汽封、隔板汽封的阻1、更换20%以 汽封 汽片并测量其间隙，必要时对汽封上汽封片。 - 4 - 汽机检修工艺规程 梳齿、汽封块、弹簧等进行修理、2、大量调整轴 调整及少量更换。 封阻汽片间隙。 1、检查主轴、叶轮、轴封套、轴1、叶片调频。 1、直轴。 颈、推力盘、联轴器、和螺栓的磨2、对轮绞孔。 2、重装或整级更换 损、松动、裂纹及加工质量等情况，3、修理研磨推叶片并进行动平衡 测量及调整通流部分间隙，轴颈仰力盘及轴颈。 校验。 度及转子对、对轮中心。 4、更换全部联3、更换叶轮。 2、检查测量轴颈椭圆度及转子弯轴器螺栓。 4、更换联轴器。 曲度，测量叶轮、联轴器、推力盘5、转子高速动 的瓢偏度。 平衡。 3、清扫检查叶片、拉金、复环、 铆钉，硬质合金片等有无结垢、腐转子 蚀、松动、断裂、脱焊及损伤等缺 陷，必要时处理。 4、对重点监视的较长叶片(一般 指100-150?高度以上的)做频率 试验，必要时进行叶片、叶根探伤 检查。 5、对重点监视的叶轮的叶根槽或 键槽进行探伤检查。 *6、对松装叶片松动情况进行检 查。 1、检查轴承、推力轴承及油挡有更换主轴承、推1、修刮轴承及台 无磨损、钨金脱胎、裂纹等缺陷，力轴承或重浇板，灌浆加固基础。 以及轴瓦球面、垫铁的接触情况，轴承钨金。 2、更换轴承座或改轴承 测量轴承及油档间隙、轴承紧力，变轴承结构形式。 必要时进行修刮、调整、焊补。 2、清扫轴承箱。 检查更换测量齿轮、蜗母轮、轴承、1、更换盘车大 导向滑套等部件的磨损情况，必要齿轮 盘车装置 时修理 2、更换整套盘 车装置 本表标准项目中带*者并不是每次大修的必修项目，只在必要时才在大修中进行。 3.2.3 小修标准项目: 3.2.3.1末级叶片及拉筋检查; 3.2.3.2低压防爆膜检查及更换; 3.2.3.3盘车装置检修(视健康状况而定，无须每次必修); 3.2.3.4各疏水门检修; - 5 - 汽机检修工艺规程 3.2.3.5轴封系统阀门检修; 3.2.3.6氢系统阀门检修; 3.2.3.7消除设备现存缺陷; 3.2.3.8其它特殊项目临时制定。 3.3 汽轮机检修原则: 3.3.1 停止汽轮机转动条件。 3.3.1.1高压缸调节级温度小于150?时，停止盘车转动。 3.3.1.2高压缸调节级温度小于100?时，停止润滑系统。 3.3.2 检修工作开始条件 3.3.2.1高中压缸冷却后外表温度降至100?时，可拆除保温。 3.3.2.2高中压缸冷却后外表温度降至80?以下时，方可拆结合面螺栓。 3.4 汽缸分解、组装的主要步骤: 3.4.1 拆除化妆板 3.4.2 拆除汽缸保温层。 3.4.3 拆除汽缸上的热工测点(温度测点、压力测点)。 3.4.4 拆除轴承箱上的热工测点，接线(轴瓦振动测点、胀差发送器、转速测点、窜轴探头)。 3.4.5 在机组停机前记录#3-#6轴承的顶轴油压，停机后测量#3-#6轴承的顶轴高度(方法见3.5.1)。 3.4.6 分解轴承箱上盖，吊出。 3.4.7 拆除转子对轮护罩及挡风板。 3.4.8 测量转子对轮的组合晃度，并做好记录见(方法见3.5.2)。 3.4.9 分解主油泵。 3.4.10 测量推力轴承间隙，并做好记录，设计值标准为0.25-0.38mm。 3.4.10.1在高中压前轴承箱座上打百分表座，百分表(简称A表)垂直指向高中压转子轴向位移发讯器端面，百分表指示对“5.00”。 3.4.10.2在高中压前轴承箱座上打百分表座，百分表(简称B表)垂直指向推力轴承壳体的轴向端 - 6 - 汽机检修工艺规程 面，百分表指示对“5.00”。 3.4.10.3向调端移动转子，当测量推力轴承壳体位移的B百分表指针变化时，停止移动转子，记录各百分表的示数。 3.4.10.4向电端移动转子，当测量推力轴承壳体位移的B百分表指针变化时，停止移动转子，记录各百分表的示数。 3.4.10.5转子在调端和电端两个位置时，用A百分表的示数变化值减去B百分表的示数变化值，其差值就是推力轴承的推力间隙。 3.4.11 吊出盘车装置。 3.4.12 拆除对轮销栓。 3.4.13 用顶丝顶开联轴器并吊出垫片。 3.4.14 复查轴系中心，并做好记录(解体对轮销栓、轴系中心测量的方法见3.5联 轴器中心测量及调整)。 3.4.15 测量轴承箱下油档间隙后，并做好记录。 3.4.16 分解上轴承，吊出，解体测量(方法见3.11轴瓦检修)。 3.4.17 测量轴承座和轴颈扬度，记录。 3.4.18 测量轴承座的洼窝中心，记录。 3.4.19 拆除联通管螺栓，吊下联通管。 3.4.20 拆除高压进汽短管法兰螺栓，按原安装部位保管好螺帽、垫圈。 3.4.21 拆除高中压外缸结合面螺栓。 3.4.21.1热松外缸螺栓。顺序为:从汽缸中部向两端，左右两侧同时进行。 3.4.21.2热松缸内螺栓。 3.4.22 拆除低压缸结合面螺栓(拆除缸内螺栓、拆除缸外螺栓)。 3.4.23 拆除减温水管法兰。 3.4.24 拆除低压导流环。 3.4.25 拆除低压外缸承接短管，测量L键间隙，并做好记录后拆除L键。 3.4.26 吊汽缸上半。 3.4.27 测量汽缸定位尺寸 - 7 - 汽机检修工艺规程 3.4.27.1高中压缸定位尺寸:A、B、C、D、E。如3.4图一所示。 3.4图一 高中压缸定位尺寸测量 3.4.27.2低压缸定位尺寸:A、B。如3.4图二所示。 低压外缸进汽承接管 LA修前值 修后值低压2#内缸低压1#内缸 第六级动叶第六级动叶AB第六级级静叶第六级级静叶 (电端)(调端) 低压转子 33.4图 二 低压缸定位尺寸 3.4.28 汽缸检修后的调正 3.4.28.1预调中—低联轴器中心。 - 8 - 汽机检修工艺规程 3.4.28.2安装轴承座的下油挡。 3.4.28.3调整汽缸(部套) 把测量得到的定位尺寸和汽缸检修后已调整好通流部分间隙时所对应的定位尺寸相比较，比较后的差值，就是汽缸轴向和径向所需调整的数值。 需横向移动汽缸(部套)，只需调整汽缸(部套)上、下半的定位键，将定位键一侧打磨，一侧堆焊相同的厚度的焊肉。 若需垂直移动汽缸(部套)，只需调整下半汽缸(部套)水平支撑键，可以通过在支撑键下加减垫片来实现。加减垫片数值等于汽缸(部套)垂直方向应移动数值。汽缸(部套)上半则减加相应厚度的垫片。 调整汽封套挂销的垫片，使汽封套垂直移动，改变汽缸和转子垂直方向的径向定位尺寸。记录调整垫片的数量，并在相应调整上半的垫片数量。 调整汽封套的横向位置，只需调整汽封套上、下半的定位键，将定位键一侧打磨，一侧堆焊相同的厚度的焊肉使汽封套横向移动，改变汽封套和转子水平方向的定位尺寸。 3.4.29 汽机本体检修完毕后，清扫部套、汽缸。 3.4.30 拆除所有检修封堵，确认无异物遗留后扣缸。由向汽缸内吊入第一个部套开始到大盖就位冷紧结合面螺栓完毕应连续进行。 3.4.31 轴瓦检修 3.4.32 调整轴系中心 3.4.33 测量轴承座和轴颈扬度。 3.4.34 测量轴承箱洼窝。 3.4.35 紧对轮螺栓，调整对轮晃度。 3.4.36 安装联轴器挡风板、护罩。 3.4.37 安装轴承上半。 3.4.38 回装推力轴承、测量推力间隙。 3.4.39 回装主油泵 3.4.40 安装轴承箱上半及盘车装置。 3.4.41 恢复顶轴油系统，调整顶轴油压、测量顶轴高度。 - 9 - 汽机检修工艺规程 3.4.42 安装热工测点。 43 恢复保温 3.4. 3.4.44 恢复化妆板 .5 转子的测量方法: 3 3.5.1 顶轴高度的测量: 3.5.1.1 顶轴高度的测量目的: 通过顶轴高度的测量，确认转子能否被高压油有效顶起。 3.5.1.2检查的形式 用百分表对#3、#4、#5、#6轴承附近的轴颈进行测量。 3.5.1.3检查条件 汽轮机转子停止转动;润滑油系统运行;顶轴油系统具备运行条件。 百分表支座能固定在被测轴颈附近的稳固部件上。 检查位置:#3、#4、#5、#6轴承箱外油档旁轴颈。 3.5.1.4 检查方法 停止顶轴油系统运行。 将轴颈的测量位置清洁干净。在轴承附近的静止部件上安装一只百分表，使表针垂直指向转子 的轴线。如3.5图一所示。 3.5图一 顶轴高度测量 将百分表指针对到“5.00”。 启动顶轴油泵将转子抬起。 - 10 - 汽机检修工艺规程 记录百分表的示数并记录。要求顶轴油压在9-10Mpa时，轴颈顶起高度为0.05-0.08mm 0.03-0.075mm。 顶轴油泵运行。该查百分表示数是否回到5.0mm。 重新试验一次。如结果合格则测量另一台顶轴油泵的顶起高度。 拆除百分表。 3.5.2 转子的晃度、轴弯曲检查 3.5.2.1检查目的 通过晃度的测量检查，确定转子的弯曲以及转子各截面的变形量和方向 3.5.2.2 检查的形式 对整个转子的各个截面进行晃度测量 对轴的不圆度进行测量。 3.5.2.3 检查条件 百分表支座应固定在汽缸上或临近测点的稳定部件上。 对于联轴器的组合晃度检查时应在联轴器螺栓拧紧的状态下测量。 对于联轴器的晃度、转子弯曲测量应在联轴器螺栓拆除，对轮脱开后进行。 3.5.2.4转子的支承: 将转子置于汽轮机内，大轴直接落在轴瓦上。在进行检查时，转子应保持运行状态下的轴向位置。 3.5.2.5传动方式: 采用天车盘动转子或检修盘车盘动转子。 3.5.2.6旋转方向: 与机组正常运行时的转动方向相同。 3.5.2.7转子弯曲的测量部位 高中压转子测量、检查部位如3.5图二所示。 低压转子检查、测量部位如3.5图三所示。 将转子的对轮圆周均匀分成8等份:每隔45?为一个位置用记号笔在对轮的圆周上做出明显的记号。位置“1”与危急保安器飞锤击出方向一致。 3.5.2.8检查方法 对转子的检查部位圆周进行清扫，如有锈垢可用细砂布将测量部位打磨光滑。 - 11 - 汽机检修工艺规程 在转子上的检查位置安装百分表，表架应牢固。各表杆要位于通过轴中心线的同一平面内，表 的轴要选择整园和无损伤处，并检查表的正确性后进行测量。 杆接触 把百分表的测量杆对准转子圆周标出的位置“1”，并使其与转子表面垂直，并适当压缩一部分使表的小针指在“4”与“5”之间，大针指向“50”。 天车挂钢丝绳盘动转子。 使转子圆周方向的位置记号顺次对准百分表的表针进行测量，并对应记录各点的百分表示数。 注意:在每一位置读数前，天车必须回钩。 3.5 图二 高中压转子测量、检查部位 - 12 - 汽机检修工艺规程 3.5 图三 低压转子测量、检查部位 转子最后回到位置“1”的读数必须与起始时的读数相符。否则，应查明原因并重新测量。 转子在每一个截面的晃度值是直径两端相对数值的最大差值。轴弯曲等于晃度值的一半。 转子各部位的晃度允许值及轴弯曲允许值见下表: 部 位 晃度允许值(mm) 转速(r,min) 轴弯曲允许值(mm) 轴颈 0.02 3000 0.02 叶轮外径 0.03 3000 0.03 所有其余圆柱表面 0.03 3000 0.05 3.5.3 瓢偏检查: 3.5.3.1将转子圆周分为8等份并做好标记，位置“1”与危急保安器飞锤的击出方向一致，其余各点依次沿顺时针方向排列。 3.5.3.2 测量瓢偏时必须将两只百分表安装在沿直径相对180?的方向上。如3.5图四所示。 - 13 - 汽机检修工艺规程 3.5图四 瓢偏测量示意图 3.5.3.3瓢偏度的计算方法示例如下表所示: A表 B表 A—B 瓢偏度 位置编号 示数 示数 1-5 5.50 5.50 0 2-6 5.53 5.57 —0.04 瓢偏度= (A—B)—(A—B) 3-7 5.49 5.52 —0.03 最大最小 2 4-8 5.47 5.49 —0.02 = 0.02—(—0.04) 5-1 5.42 5.46 —0.04 2 6-2 5.53 5.55 —0.02 = 0.03 7-3 5.46 5.44 0.02 8-4 5.55 5.58 0.03 1-5 5.60 5.60 0 3.6 螺栓加热棒的作用及使用方法: 使用加热棒对轮机的高压内缸、高中压外缸、低压1号内缸，主汽调节联合阀，高压隔板套、中压隔板套、高中压进汽侧平衡环、高压主汽导管、阀体支架等上、下法兰的大直径带中心孔的双头螺栓进行加热，以便紧固或松动螺栓的螺帽，达到结合面防漏以及确保组装件不会松动的目的。 3.6.1 螺栓加热棒在螺栓中的放置如3.6图一所示 - 14 - 汽机检修工艺规程 3.6图一 螺栓加热棒在螺栓中的放置图 螺栓加热棒规格表: 图纸 加热 冷端 发热 封底 加热器 被加热 序号 图号 功率(瓦特) 数量 器长L 长C 长D 长E 直径φ 螺栓规格 ? 73E.606.1Z 865 230 605 30 φ27 M130 6158 12 ? 73E.606.2Z 648 208 410 30 φ27 M110 4173 8 ? 73E.606.3Z 620 205 385 30 φ22 M85 2926 4 ? 73E.606.4Z 608 208 370 30 φ22 M76 2812 4 ? 73E.606.5Z 1086 208 848 30 φ27 M115 9351 4 ? 73ED.606.6Z 981 208 743 30 φ22 M90 5646 1 ? 73E.606.7Z 1028 208 790 30 φ27 M110 7910 1 ? 73E.606.8Z 880 208 642 30 φ22 M90 4878 18 ? 73E.606.9Z 806 208 568 30 φ18 M76 3531 12 ? 73E.606.10Z 1024 208 786 30 φ24 M100 6815 1 ? 73E.606.11Z 970 208 732 30 φ22 M100 5817 1 - 15 - 汽机检修工艺规程 ? 73E.606.12Z 850 270 550 30 φ22 M90 4372 1 ?? 73E.606.13Z 893 270 593 30 φ22 M90 5115 1 ?? 73E.606.14Z 585 160 395 30 φ18 M76 2260 1 ?? 73E.606.15Z 520 160 330 30 φ15 M64 2280 1 ?? 73E.606.16Z 710 160 520 30 φ15 M64 2900 1 ?? 73E.606.17Z 500 208 262 30 φ22 M90 2141 1 ?? 73E.606.18Z 560 208 322 30 φ22 M90 2556 1 ?? 73E.606.19Z 470 200 240 30 φ18 M72 1500 1 ?? 73E.606.20Z 422 120 272 30 φ9 M52，M45 1267 1 ??? 73E.606.21Z 430 160 240 30 φ18 M72 1700 1 ??? 73E.606.22Z 515 160 325 30 φ18 M72 2300 1 ??? 73E.606.23Z 650 160 460 30 φ18 M72 3200 1 汽轮机联轴器螺栓伸长量: 部套名称 螺栓图号 螺栓规格 理想伸长量 最大伸长量 最小伸长量 汽发连接 73.276.006 M52?3 0.414 0.455 0.372 高中压与低压 73.276.013 M52?3 0.348 0.383 0.313 冷紧力矩表: 螺栓规格 M45 M48 M52 M60 M64 M72 冷紧力矩 480.5 512.5 555.2 640.6 683.3 768.8 螺栓规格 M85 M90 M95 M100 M110 冷紧力矩 907.6 960.9 1014.3 1067.7 1174.5 汽轮机热紧伸长量: 螺栓规理想伸最大伸最小伸热紧旋转 部套名称 螺栓图号 格 长量 长量 长量 角度(?) 73D.019.001 M115 1.272 1.399 1.145 270 1.079 1.187 0.971 225 73D.019.002 M90 高压外缸水平中分 1.21 1.331 1.089 272 73E.011.4.001 φ114 面螺栓 1.08 1.188 0.972 243 73E.011.4.002 M90 0.92 1.012 0.828 204 73E.011.4.003 M76 - 16 - 汽机检修工艺规程 1.12 1.232 1.008 190 73E.011.4.004 M100 0.7 0.77 0.63 198 73E.011.4.005 M90 0.8 0.88 0.72 183 73E.011.4.006 φ95 1.153 1.286 1.038 244 73D.019.010 M110 1.18 1.298 1.06 200 00.019.344 M100 73E.011.2.001 0.89 0.979 0.801 154 M130 73E.011.2.002 0.62 0.682 0.558 107.5 高压内缸水平中分M110 面螺栓 73E.011.2.003 0.54 0594 0.483 93.6 M76 139A.011.006 0.567 0.642 0.567 95 M85 73.027.078 0.474 0.52 0.43 140 M90 73.027.066 0.443 0.49 0.4 123 M72 73.027.079 0.57 0.63 0.51 156 M90 低压1号内缸水平 CH02.027.007-1 0.446 0.491 0.446 140 M52 中分面螺栓 CH02.027.010-1 0.513 0.564 0.513 118 M72 CH02.027.005-1 0.655 0.721 0.655 150 M72 CH02.027.006-1 0.805 0.886 0.805 175 φ74 高压主汽导管螺栓 73D.081.001 0.837 0.920 0.753 166 M64 73D.301.042 0.546 0.62 0.508 176 高压主汽调节联合M76 阀(左右)螺栓 73D301.055 0.486 0.535 0.438 116 M64 3.6.3 加热棒的使用方法: 3.6.3.1螺栓热紧装置的组成: 螺栓热紧装置主要由电源箱、加热棒插销组、螺栓加热棒、加热棒干燥箱、自动空气开关、380V 电源箱重型橡套电缆组成。 3.6.3.2 使用前的准备工作: 将电源箱推至汽缸附近。 - 17 - 汽机检修工艺规程 2连接好电源箱输入电缆，并加装自动空气开关。电源箱应装设中地线，其标称截面为15mm。 连接好加热棒插销组，规格为2x4二芯线。 检查加热棒杆径外表面是否清洁，损坏，发现问题及时处理解决。 电源箱、插销组检查绝缘合格，无漏电、短路等情况。 加热棒检查插座部位绝缘合格。无漏电、短路等情况。 按照需加热的螺栓中心孔直径和长度，选好加热棒插入螺栓中心孔内。 用插销组将电源箱与加热棒连接起来。 加热螺栓前，需将电源箱、插销组、加热棒联合通电试验1分钟，以检查加热装置工作是否正常。 3.6.3.3 用螺栓加热棒的注意事项: 螺栓孔内要求干燥、光滑、无杂物 加热棒加热期间，不得进行吊装工作。 加热棒附近的导线一定要支承固定住，避免加热时，导线的移动造成加热棒变形或损坏。 螺栓加热棒必须插入螺栓中心孔内以后才能通电，因为螺栓加热棒工作时，加热棒杆部呈红色，所产生的高温能严重地灼伤任何触及它的人员。如果在加热棒没有插入螺栓中心孔内的情况下通电，还可能使其过热烧坏。所以为操作者以及其他人员的安全起见，加热棒必须插入螺栓中心孔后，才能通电。 螺栓加热棒通电时或尚未冷却时，均勿从螺栓中心孔内取出，除非您带上绝缘手套，并确认加热棒电源已切断且已冷却后，方可触及并处置螺栓加热棒。使用不当会造成人员的严重灼伤。另外，加热棒通电时或尚未冷却时拉出螺栓中心孔，容易造成加热棒杆部变形或弯曲， 不要让多余的润滑剂进入螺母或螺栓的加热孔内。如果孔中有多余的润滑剂会造成螺栓加热棒的电短路，并使加热棒损坏。涂抹润滑剂的方法是:将螺母旋人加过润滑剂的螺纹上，再取下螺母，拭去螺母中及螺栓端部多余的润滑剂。 如果通了电的加热棒杆部颜色不红，则表明其上存在润滑剂或其它外来异物。此时，必须将加热棒放在流通空气中通电加热，直至其上面的杂物焚尽为止。待加热棒冷却后，必须清扫干净污物和松脆的残渣。 3.7 螺栓解体与安装: - 18 - 汽机检修工艺规程 3.7.1 清理螺母四周，拧开螺母上面的螺塞，清理螺栓的加热孔。 3.7.2 加热螺栓前，再次检查电源箱，螺栓加热棒及插销组的绝缘性能是否良好，有无损伤情况，检查合格后，方可合上电源箱总开关。 3.7.3 热松螺栓的顺序为:汽缸的两侧由中部开始同时向前后进行。 3.7.4 将不同型号的螺栓加热棒分期分批地插入不同直径需加热的螺栓中心孔内，用插销组将加热棒和电源箱连接起来后，接通该加热棒的分开关，并将加热棒的工作电压调节到110-120V。 3.7.5 加热棒通电后发热使螺栓受热伸长。在加热过程中，用塞尺检查螺母下面间隙情况，待间隙增至0.2—0.3mm时，即可拧松螺母，并拔掉电源。等螺栓加热棒凉至室温后，再将其拨出。 3.7.6 紧固螺栓: 3.7.6.1 螺栓、螺母对号试拧，螺母应能顺利拧到底。然后用塞尺检查螺母端面与垫圈接触情况，全周用0.04mm塞尺通不过时，表示接触良好。 3.7.6.2 试拧合格的螺栓、螺母、垫圈的支承面及螺纹部分用螺纹涂料KS-151均匀润滑并保持清洁。 3.7.6.3 用压缩空气清理螺栓孔的底部，确保孔内没有金属屑及其它脏物，以防止影响螺栓加热棒顺利插入螺栓内孔。然后用一块牢固地缠在一根木杆端部并涂有少量干净油脂的布擦孔，再检查螺栓底部螺钉是否已被拧紧，此螺钉为测量螺栓伸长用，必须拧紧。 3.7.6.4 用手旋紧螺母，并用测量装置测量螺栓的初始伸长值。 3.7.6.5 用给定的冷紧力矩旋紧螺母，反复进行，直到整个结合面上的所有螺栓都均匀地拧紧为止。 3.7.6.6 冷紧及热紧螺栓的顺序均为:汽缸的两侧由中部开始同时向前后进行。 3.7.6.7 将不同型号的螺栓加热棒分期分批地插入不同直径需加热的螺栓中心孔内，用插销组将加热棒和电源箱连接起来后，接通该加热棒的分开关，并将加热棒的工作电压调节到110-120V。 3.7.6.8 通电加热螺栓，并在加热过程中注意电路系统的电线及电源箱温度情况，一般温度不可超过50C 3.7.6.9 根据螺栓温度情况，可一边加热，一边拧紧螺母。根据给出的旋转角度，在螺母上画一条标记线，在螺母转动方向的法兰上画出第二条标记线，到螺帽和法兰的两条标记线重合时，螺栓加热完毕。 3.7.6.10切断电源后，当双头螺栓或螺母被冷却到安全温度即加热前温度后，方可取出加热棒。然后清扫孔的底部并测量螺栓伸长量，所测得的伸长量必须是给定的理想伸长量，公差为?10%。如果 - 19 - 汽机检修工艺规程 超过此公差，则必须进行修正。 3.7.6.11 最终测量后，测量孔必须用螺塞封好。润滑螺塞上的螺纹，便于以后顺利拆卸，装好螺塞后。拭去多余的润滑剂。 3.7.7 螺栓伸长的测量装置及测量方法: 3.7.7.1 螺栓伸长测量装置是由一个套筒和一个测量杆组成，使用时测量杆插入螺栓测量孔内。 3.7.7.2 螺栓伸长测量方法 螺栓元件的底部有一螺纹孔，以便旋人螺钉来使测量杆的顶端定位。在螺栓元件的顶部也有一螺纹孔，螺纹孔的最小配合直径使套筒精确地径向定位。当螺栓元件上采用标准六角螺母时，这个螺纹孔也可以用于安装封闭螺塞，以便在加热或测量工序之前以及完成后保持螺栓内部的清洁。而当使用罩螺母时，封闭螺塞拧在螺母上。使用时，将套筒插入螺栓顶端的螺孔中，或是通过罩螺母的螺孔插入套筒。注意要保证套筒正好搁在螺栓顶端螺纹孔底部的台肩上，然后把测量杆插入套筒。一直到测量端面搁在封底螺钉的端部上为止。把深度千分尺放到测量杆的定位面上，使千分尺的游标杆穿过定位面上的通孔，与套筒上的定位销相接触。 螺母用手旋紧后，用测量装置按上述方法测量螺栓的初始值。加热并拧紧螺母至表二所给定的旋转角度后停止加热，待螺栓温度已冷却到环境温度后，用测量装置和深度千分尺重新测量以便确定伸长量。测得的伸长量必须是表二中所给定的理想伸长量的0.9-1.1倍，否则必须进行修正，直至完全合格为止。 3.8 高中压、低压汽缸检修: 3.8.1 汽缸概述: 3.8.1.1 高中压缸 高中压汽缸由高中压外缸、高压内缸、中压隔板套组成，形成双层缸结构，高温区设计有回流冷却，从而使每个汽缸承受的压差及温差均有降低，内压应力和热应力水平均可降低。内外缸壁的厚度都可以设计的比较薄。外缸和内缸水平中分面螺栓靠近缸壁中心线，使缸壁与法兰厚度差别量减少，上下半缸结构基本对称，重量接近，热容量差别小，因而对热负荷变化的适应性增强。采用高窄法兰结构，螺栓较长，螺纹外径采用3/1000倒锥形，运行时应力分布均匀，不咬扣。内缸由外 - 20 - 汽机检修工艺规程 缸的水平中分面支承，顶部和底部由定位销导向，以保证内缸在外缸内横向定位并可使内缸随温度的变化在外缸内自由地膨胀和收缩，内缸的定位靠内缸凸台与外缸槽的配合来实现。外缸下半有4个猫爪，支承在前轴承箱及低压缸轴承箱两侧，支承面与中分面相平，受热时汽缸中心保持不变。 高压缸共有4个喷嘴室，上下半各2个，进口都焊在高压内缸上，靠近喷嘴室上的键槽镶嵌在内缸上的凸缘上定位。高中压隔板由单只自带内外环的静叶片整圈组焊而成。内环、外环分别有整圈焊缝，焊接后形成一块隔板。中分面处有斜线或折线切口，将隔板分成上下两半。 在隔板内环开有膨胀槽以及吸收静叶的膨胀量。在隔板外环处，通过L形塞紧条将隔板固定在隔板套内。 高中压缸内部套包括:高压内缸、高压隔板、高压进汽平衡环、高压排汽平衡环、中压隔热罩、中压#1隔板套、中压#2隔板套、中压#3隔板套、高压端部内汽封套、中压端部内汽封套组成，在高中压缸的前后两端还安装有高压端部外汽封体、中压端部外汽封体。在下汽缸缸体上开有一些孔洞用于布置进汽、抽汽、疏水管路及热控测点。 3.8.1.2 低压缸 低压外缸全部由钢板焊接而成，为了减少温度梯度设计成3层缸。由外缸、1号内缸、2号内缸组成，减少了整个缸的绝对膨胀量。汽缸上下半各由3部分组成:调端排汽部分、电端排汽部分和中部。各部分之间通过垂直法兰面由螺栓作永久性连接而成一个整体，可以整体起吊。排汽缸内设计有良好的排汽通道，由钢板压制成，由面积足够大的排汽口与凝汽器弹性连接。低压缸四周有框架式撑脚，增加低压缸刚性，撑脚坐落在基架上承担全部低压缸重量，并使得低压缸的重量均匀地分布在基础上。在撑脚四边通过键槽与预埋在基础内的锚固板形成膨胀的绝对死点。在蒸汽入口处，1号内缸、2号内缸通过1个环形膨胀节相连接，1号内缸通过1个承接管与联通管连接。内缸通过4个搭子支承在外缸下半中分面上，1号内缸、2号内缸和外缸在汽缸中部下半通过1个直销定位，以保证三层缸同心。为了减少流动损失，在进排汽处均设有导流环。低压缸两端的汽缸盖上装有两个大气阀，其用途是当低压缸的内压超过其最大设计安全压力时，自动进行危急排汽。大气阀的动作压力为0.034-0.048Mpa(表压)。低压缸排汽区设有喷水装置，空转和低负荷时按要求自动投入，降低低压缸温度，保护末级叶片。 汽轮机的联通管上采用连杆膜板式膨胀节，吸收各方向热膨胀。 低压缸内部套包括:低压#1内缸、低压#2内缸、低压正向隔板 、低压反向隔板以及前后低压 - 21 - 汽机检修工艺规程 端部汽封体。低压缸下部布置有抽汽管道。低压缸进汽由汽缸上部进入缸内。 3.8.2 汽封结构 为了减小动静部件之间的漏汽量，提高运行的经济性、安全性，在隔板处安装有隔板汽封;在动叶顶部安装有叶顶汽封;为了防止蒸汽漏出汽缸及防止空气漏入汽缸，在汽缸的两端安装有端部汽封。汽封的结构如3.8图一所示。 213 4 1、汽封体2、汽封块弹簧3、汽封块4、转子 图一 汽封结构图 3.8.3 汽缸 3.8.3.1 高压缸 7级压力级+1级调节级 高压静叶汽封为镶片式汽封，在隔板的内圈上车有三道沟槽，将添片和汽封片镶嵌在沟槽中，装好后冲铆固定。每圈汽封片均由六段组成，各段之间留有膨胀间隙。如3.8图二所示。 高压叶顶汽封采用汽封圈，每圈汽封由12片汽封弧段组成。将按叶顶围带拂配好汽封间隙的汽封弧段装入汽封槽道中。在汽封弧段的背面安装有蛇型弹簧片，弹簧片保持着汽封的位置，使汽封片与叶顶围带间保持一定的径向间隙。在转子摩擦的情况下，弹簧片将会变形使汽封齿与转子的磨损达到最小。在上半隔板套水平中分面的两侧用大圆柱头螺钉将上半叶顶汽封圈锁固在汽封槽道中，防止汽封块沿汽封槽道转动，如3.8图三所示。 - 22 - 汽机检修工艺规程 图二高压静叶汽封装配图 图三高压叶顶汽封装配图 3.8.3.2 中压缸 共7级压力级(第14级为旋转隔板) 静叶汽封和叶顶汽封采用的是不同直径的汽封圈，汽封圈根据直径的不同分别由8、12段汽封弧段组成。将按叶顶围带拂配好汽封间隙的汽封弧段装入汽封槽道中。在汽封弧段的背面安装有弹簧片，弹簧片保持着汽封的位置，使汽封片与叶顶围带间保持一定的径向间隙。在转子摩擦的情况下，弹簧片将会变形使汽封齿与转子的磨损达到最小。叶顶汽封在水平中分面上用止动片和沉头螺钉M6?18固定于隔板套的上半;隔板汽封用专用销固定于隔板内圈上。叶顶汽封装配图如3.8图四所示。隔板汽封装配图如3.8图五所示。 图四中压静叶汽封装配图 - 23 - 汽机检修工艺规程 图五中压叶顶汽封装配图 3.8.3.3 高中压端部汽封 高中压汽封包括高压后汽封，中压后汽封以及高中压间汽封。每个汽封由汽封体，汽封圈及装配附件组成。 端部汽封采用的是不同直径的汽封圈，汽封圈的形式相同，外汽封圈为四个弧段，而内汽封圈为八个弧段组成。每个汽封圈带有“T”型根部，并将其按高压转子轴端直径拂配好汽封间隙后装入汽封槽道中。装在每个半汽封圈弧段的中分面处的专用销用来防止汽封圈转动，在每个各汽封圈的背部有一个弹簧片，靠螺钉固定在弧段上，并在头部留有足够的间隙使弹簧片可以自由变形，装配后，敛缝锁汽封圈上的螺钉。 在汽封圈弧段的端部结合处打上识别符号。这样，当拆卸汽封圈以后重新装配时，汽封圈仍可保持原来的装配关系，这一点极为重要。 每个汽封圈弧段上有一个压力供给槽，这是利用外侧蒸汽压力比内侧大而使汽封圈径向紧密贴合在汽封圈槽内，汽封圈安装时应使压力供给槽面向蒸汽流动方向。 3.8.3.4 低压缸 低压汽封包括抵压汽封体，汽封圈及装配附件组成。 低压汽封时迷宫曲径式的，它由许多汽封片组成，可使汽封漏汽减少到最低限度，汽封漏汽从腔室“Y”通过汽封体下半的接口通向汽封冷却器，冷却器维持腔室“Y”为部分真空从而防止漏汽通过腔室流向汽轮机房。密封蒸汽通过汽封体下半上的接口通到“X”腔室，在任何工况下，汽封调节器自动维持此腔室的压力大约为113800Pa-126500 Pa。 汽封圈均为同样型式的，每个汽封圈都有带有“T”形叶根的弧段组成，“T”型叶根装入汽封体 - 24 - 汽机检修工艺规程 上相应的槽内专用销用于防止汽封圈的转动，它装在每个汽封圈上半弧水平中分面处的汽封槽内缺口处，每个汽封圈背部有四个弹簧片，弹簧片一端有通孔，螺钉穿过弹簧片上拧在汽封弧段上，在每一汽封弧段 螺孔四周敛缝防止螺钉松动，螺钉 静叶汽封和叶顶汽封是在不同直径的汽封圈上，汽封圈根据直径的不同分别由8、12、14、16段汽封弧段组成，拂配好汽封间隙的汽封弧段装在汽封槽道中。汽封弧段的背面安装有弹簧片，弹簧片保持着汽封的位置，使汽封片与叶顶围带间保持一定的径向间隙。在转子摩擦的情况下，弹簧片将会变形使汽封齿与转子的磨损达到最小。叶顶汽封(环)在水平中分面的两侧用紧定螺钉使叶顶汽封(环)与隔板套(内缸)固定;隔板汽封的固定方式为在汽封圈上、下半的水平中分面附近各用两个销将汽封圈固定于隔板上以防止其转动。隔板汽封装配图如3.8图六所示。叶顶汽封装配图如3.8图七所示。 图七低压叶顶汽封装配图图六低压静叶汽封装配图 3.8.3.5 低压缸端部汽封 汽封圈均为同样形式的，每个汽封圈都由带有“T”型叶根的弧段组成，“T”型叶根装入汽封体上相应的槽内，专用销用于防止汽封圈的转动，它装在每个汽封圈上半弧段水平中分面处汽封槽内缺口处，每个汽封圈背部有一个弹簧片，螺钉使弹簧片固定在弧段上，并在其头部留有足够的间隙使弹簧片可以自由变形。 端部汽封均设有供排汽管，直接连在下外缸上，再进入汽封套。 3.8.4 转子结构 3.8.4.1 高中压联合转子 高中压转子是一根联合转子，调节级在中部，高、中压部分分置前后。是由30Cr1Mo1V耐热合 - 25 - 汽机检修工艺规程 金钢整锻而成的结构。长度7448.8mm，带叶片最大直径Φ1794mm。调节级叶轮根部有冷却蒸汽孔，并由调节级后抽出一股冷蒸汽用来冷却中压第一级，可使转子寿命延长。在高中压转子前端用螺栓连接一伸长轴，推力盘、主油泵叶轮、危急遮断撞击子装在上面。高中压动叶片为变截面叶片，全部采用自带围带，成圈联结。高中压缸压力级叶片全部为菌型叶根。 高中压流向相反布置，再由2个平衡活塞将轴向力平衡，保持一个不大的正向推力。 高中压转子由#1、#2轴承支承。 3.8.4.2 低压转子 低压转子由强度较高的30Cr2Ni4MoV合金钢整锻而成。转子长约8181.5mm，带叶片最大直径Φ2333mm。叶片采用双分流布置，两侧对称各有6级。1,4级为半鼓形结构，5、6级带有较大的整锻叶轮。低压采用“枞树”型叶根。 低压转子由#3、#4轴承支承。 3.8.5 联轴器 转子的联轴器为带有止口的刚性联轴器，对轮面间夹有联轴器垫片，如3.8图八所示。转子上有加平衡螺塞的螺栓孔。平衡螺栓孔在圆周上是均匀布置的。 联轴器垫片 联轴器螺栓 防鼓风盖板专用螺母 六角头螺栓专用垫圈 转子中心线 3.8图八 转子联轴器详图 3.8.6 叶片 哈汽CC250/N300-16.7/537/537型汽轮机，高中压调节级及压力级叶片采用冲式叶片，低压缸正反向叶片均采用反动式叶片。 3.8.7 高中压缸检修 3.8.7.1 检修工具准备 - 26 - 汽机检修工艺规程 a) 分解高中压外缸水平中分面(连通管内、中压缸后部)定位螺栓专用扳手。 b) 螺栓加热棒及接好螺栓加热电源箱。 c) 吊上缸用的导向杆。 d) 吊汽缸和转子用的专用钢丝绳。 e) 放转子的专用支架。 f) 存放加热棒的支架。 g) 干燥加热棒用的干燥箱、接线。 h) 存放螺栓的枕木架。 i) 吊内汽缸专用的吊环。 j) 测量螺栓长度的千分尺。 k) 测量螺栓伸长量的专用工具。 l) 100T、25T千斤顶及泵站 m) 摆放连通管的专用支架。 n) 拆装转子平衡螺塞的专用扳手。 o) 转子对轮找正用的专用表架。 p) 转子对轮连接用假销。 q) 吊端部外汽封套专用工具。 3.8.7.2 解体前的准备工作 开工条件 a) 高压缸冲动室温度小于150?时，停止盘车转动。 b) 高压缸冲动室温度小于100?时，停止润滑油系统运行。 c) 高中压冷却后，外缸表面温度降至100?时，方可拆除汽缸和导汽管保温。 d) 高中压外缸冷却后，外表温度降至80?以下时，方可拆螺栓。 3.8.7.3 有关辅助工作 a) 知起重班搭设拆除化妆板和保温用脚手架。 b) 通知电气专业班组拆除化妆板内照明线。 c) 拆除化妆板内的联接螺栓。 - 27 - 汽机检修工艺规程 d) 配合起重人员，按照化妆板安装说明，吊去化妆板，并放在定置图规定的位置，同时进行加固。 e) 通知有关人员拆除外缸上下部及上部进汽和一段抽汽管保温(外缸表面温度低于100?)。 f) 通知热工有关人员拆除高中压缸上各测量元件及表计。 g) 通知热工有关人员拆除前箱、中压轴承箱上各测量元件及表计。 h) 拆除前箱左侧试验块接管。 3.8.7.4 汽缸解体 a) 前轴承箱解体 拆除前轴承箱前端的圆盖。 拆除前轴承箱结合面螺栓，并拆除水平面定位销。 拆除前轴承箱外油挡水平结合面螺栓及定位销。 吊出前轴承箱上盖。 b) b中压轴承箱解体 拆除中压轴承箱结合面螺栓及定位销。 拆除中压轴承箱前、后段立面间螺栓。 拆除中压轴承箱#3瓦侧外油挡立侧结合面螺栓。 分段吊出中压轴承箱上盖。 拆除#3瓦侧外油挡水平结合面螺栓及定位销并吊出。 c) 导汽管、抽汽管及高中压外缸螺栓拆卸 通知超重班搭设拆除中低压联通管、高压进汽管法兰及一段抽汽管法兰螺栓的脚手架。 用S55外六方呆扳子将中低压联通管M36?3螺栓拆除，并通知起重人员将中低压导汽吊置到规定位置，并用专用拖架和枕木将其稳固垫起。 用封堵盖板将中压排汽口和低压进汽口封上，并贴上封条。 用S55外六方死扳子将一段抽汽管法兰M36?3.5螺栓拆除。 d) 测量高中缸两端猫爪装配间隙。 e) 测量前轴承箱与基础装配间隙。 f) 测量高中压外缸水平接合面间隙(标准:?0.03mm)。 - 28 - 汽机检修工艺规程 3.8.7.5 高中压外缸螺栓拆除 a) 将主蒸汽进汽管螺栓及高中压外缸螺栓按《螺栓分布图》所编序号进行编号。 b) 用螺栓加热器加热分解高中压外缸螺栓前，应将螺栓附近的残余保温吹扫干净，拆除螺帽上加热孔封堵螺塞，疏通汽缸螺栓加热孔。 c) 在分解螺栓前几小时，应用螺栓松动剂喷至螺纹间及定位销孔内，以便于拆卸。 d) 用铁柄螺丝刀拆除螺栓加热孔封堵螺丝(注意防止杂物掉入)。 e) 加热棒按顺序放入进汽管螺栓加热孔内，接通电源。 注意: 加热棒发热长度不能超过螺栓光杆长度，也不能太短，应与螺栓加热孔长度相同。 加热棒直径不能过细，应尽量满足所加热螺栓的加热直径需要。 热松螺栓时，严格按照螺栓松紧顺序规定进行螺栓热松。 f) 螺帽松动后，先断开电源，然后取出加热棒并放置在加热棒架上。 注意:防止人员烫伤或发生火灾。 螺栓拆卸不下处理方法: 螺母拧不动，其原因多半是因为螺栓安装紧力过大，拆卸时加热温度又不够，使螺栓的伸长量远不足，遇此情况不可强行用力拧，应待全部冷却后利用螺栓加热器在螺栓杆内部再次加热。 螺母已经拧出几扣后，突然拧不动或越拧越紧，直至拧不动。发生这种情况一般是由于上次检修安装时，螺纹未经仔细清理和修正，螺纹表面有毛刺或防腐材料涂料使用不当所致。这时不要强拧，可用铜锤敲打螺母或用气焊烤把加热螺母，直到能轻松拧下来为止。 如以上两种方法均不能使螺母松开时，则请示上级，采取破损螺母的方法。 g) 拧下螺帽，通知并配合超重人员将螺栓吊下，并放置在《检修现场定置图》所规定的检修场地。注意:防止人员烫伤。 h) 用S14、S17内六方扳手拆除高中压外缸前后端部外汽封结合面螺栓，并把定位销取下。同时把端部汽封进回汽管拆除，做好封堵和记号，并放置到指定位置。 i) 除上、下汽缸之间的定位螺栓。用螺栓加热棒加热分解定位螺栓。定位螺栓共14个，其中中压缸后部排汽口内有两只定位螺栓需使用专用拆卸工具。拆卸下的螺栓放至指定地点的枕木上，螺母垫圈要对号入座，编好号。 - 29 - 汽机检修工艺规程 j) 用螺栓加热棒加热分解高、中压外缸水平结合面其余螺栓。分解螺栓的顺序应从间隙最大的中部螺栓开始，向左、右两侧同时进行。以防止消除汽缸上、下法兰间隙所引起的法兰变形量全部集中到最后拆卸的一个螺栓上。应使间隙逐步恢复。注意高中压外缸后部的共12个倒栽螺栓加热时，加热棒要固定好。拆卸下的螺栓放至指定地点的枕木上，螺母，垫圈要对号入座，编好号。应注意: 加热棒发热长度不能超过螺栓光杆长度，也不能太短，应与螺栓加热孔长度相同。 加热棒直径不能过细，应尽量满足所加热螺栓的加热直径需要。 热松螺栓时，严格按照螺栓松紧顺序规定进行螺栓热松。 螺帽松动后，先断开电源，冷却后取出加热棒。 如松动的螺帽在螺栓上部，则要在螺栓下端加装支撑或用0.5T手拉葫芦从螺栓下端将螺栓 拉住，再旋下螺栓上端螺帽。 螺栓拆卸不下处理方法同高压进汽管法兰螺栓的处理方法。 k) 并配合起重人员吊下螺栓，并放置在《检修现场定置图》所规定的检修场地(螺栓下面应垫以枕木，以便于螺栓检修)。 l) 高中压外缸结合面螺栓全部拆除后，用500mm塞尺测量水平结合面间隙，如有漏汽情况时，录泄漏位置，以便处理时作参考。 3.8.7.6 高中压外缸起吊 a) 用手拉葫芦拉开主蒸汽进汽管和一段抽汽管法兰(约30,40mm)。 b) 检查确认高中压外缸上下无任何连接。 c) 在高中外缸四角各安装上100T油压千斤顶。 d) 通知并配合起重人员安装起吊专用工具。 e) 揭外缸时在高中转子两端轴颈上分别装上百分表，以监视转子是否同外缸一起吊起。 f) 在专人指挥下用千斤顶将高中压外上缸均匀顶起，直至汽缸不蹩劲，经撬动可自由摆动为止。 g) 如果内缸或其它部套随外缸一同吊起时，先确定所连起部套后,可采用铜锤锤击或在外缸和内缸部套之间用千斤顶将其分开。 如还分不开时，则可将上半外缸上所对应连起部套的定位销取出,并在其上焊上n型支架,销孔内放入顶杆(顶杆伸出外缸约100mm)并在顶杆与n型支架之间放上千斤顶,用千斤顶将所部套分开。 - 30 - 汽机检修工艺规程 h) 天车将外缸略吊起，并进行四角调平，同时检查起吊装置。 i) 外缸吊起约100mm—150mm后，再一次检查确认起吊无异常。 j) 起吊过程中人员不得少于8人，但应由1人统一指挥，上缸起吊后不许人身的任何部位进入汽缸，起吊过程中汽缸四角派专人扶稳，在整个起吊过程中，应注意听查汽缸内部有无摩擦声，螺栓与螺孔有无碰擦，导杆有无蹩劲。汽缸四角起升是否均匀。若发现汽缸任何厂部件没跟随吊车大钩上升或出现其它不正常情况，应及时停止起吊，重新调整吊缸钢丝绳。汽缸吊离导杆时，四角应有人扶稳，以防止汽缸旋转摆动。汽缸吊出后应放至指定地点，汽缸法兰下部垫以枕木。 k) 在上缸吊出后需有专人检查汽缸结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 l) 高中压外缸与高压内缸、中压内缸夹层之间需用苫布堵好，防止掉人异物。 m) 高压进汽管法兰、一段抽汽法兰加封堵。 3.8.7.7 中压隔热罩解体(中压隔热罩内高压侧两侧因无法紧固而未紧并堵塞)，测量中压隔板套水平结合面间隙(标准:?0.03mm)。 3.8.7.8 高压内缸解体 a) 测量高中压外缸与高压内缸的装配间隙，如3.8图九所示。 3.8图九 高压内缸与高压外缸装配图 b) 测量高压内缸水平结合面间隙(标准:?0.03mm)。 - 31 - 汽机检修工艺规程 c) 将高压内缸结合面螺栓按《螺栓分布图册》所编序号进行编号。 d) 拆除高压内缸螺栓加热孔封堵。 e) 将加热棒按先中间后两端顺序放入高压内缸螺栓加热孔内，接通电源。 注意: 加热棒发热长度不能超过螺栓光杆长度，也不能太短，应与螺栓加热孔长度相同。 加热棒直径不能过细，应尽量满足所加热螺栓的加热孔直径需要。 热松螺栓时，严格按照螺栓松紧顺序规定进行螺栓热松。 f) 螺帽松动后，先断开电源，然后取出加热棒并放置在加热棒架上。 g) 螺栓拆卸不下处理方法同高中压外缸螺栓拆卸不下来的处理方法。 h) 旋下高中压内缸螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置。 i) 测量高压内缸水平接合面间隙(标准:?0.10mm)。 j) 通知并配合起重人员分别安装起吊高内缸的起吊装置，检查确认起吊装置完好。 k) 高压内缸起吊约30mm后，再一次检查确认起吊无异常。 l) 如果高压内缸里的部套随内缸一同吊起时，先确定所连起部套后,可采用铜锤锤击或在内缸和缸内部套之间用千斤顶将其分开。 如还分不开时，则可将上半内缸上所对应连起部套的定位销取出,并在其上焊上n型支架,销孔内放入顶杆(顶杆伸出外缸约100mm)并在顶杆与n型支架之间放上千斤顶,用千斤顶将所连部套分开。 m) 起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，内缸起吊后不许人身的任何部位进入汽缸，在上半缸离开销槽时需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 n) 高中压内缸吊放在指定检修场地的枕木上，垫起高度约300mm。 o) 上半内缸吊出后需专人检查汽缸结合面的密封情况，做好记录， 以备修理。 p) 拆除高压内缸水平接合面螺栓，如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 q) 高压喷嘴室检查，并贴封条。 3.8.7.9 高压进汽平衡环解体 a) 测量高压内缸与高压进汽平衡环的装配间隙。如3.8图十所示。 b) 测量高压进汽平衡环水平结合面间隙(标准:?0.03mm)。 c) 将高压进汽平衡环结合面螺栓按《螺栓分布图册》所编序号进行编号。 - 32 - 汽机检修工艺规程 d) 拆除高压进汽平衡环螺栓加热孔封堵。加热棒按先中间后两端顺序放入高压进汽平衡环的螺栓加热孔内，接通电源。详细要求及出现问题的解决方法同高压内缸结合面螺栓的拆卸要求。 e) 旋下高压进汽平衡环螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置(螺栓下面应垫以枕木，以便于螺栓检修)。 f) 测量高压进汽平衡环水平接合面间隙(标准:?0.10mm)。 g) 通知并配合起重人员分别安装起吊高压进汽平衡环的起吊装置，检查确认起吊装置完好。 h) 起吊约30mm后，停止起吊再次检查确认无异常后，方可继续起吊工作。 i) 起吊过程中由,人统一指挥，上半平衡环起吊后不许人身的任何部位进入部套，在上半平衡环离开螺栓时需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 3.8图十 高压进汽平衡环与高压内缸装配间隙 j) 上半平衡环吊出后需专人检查结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 k) 拆除高压进汽平衡环水平接合面螺栓，如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 3.8.7.10高压排汽平衡环解体 a) 测量高压外缸与高压排汽平衡环的装配间隙。如3.8图十一所示。 - 33 - 汽机检修工艺规程 3.8图十一 高压排汽平衡环与高中压外缸装配间隙 b) 测量高压排汽平衡环水平结合面间隙(标准:?0.03mm)。 c) 将高压排汽平衡环结合面螺栓按《螺栓分布图册》所编序号进行编号。 d) 拆除高压排汽平衡环结合面螺栓(冷紧螺栓)。 e) 旋下高压进汽平衡环螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置。 f) 测量高压排汽平衡环水平接合面间隙(标准:?0.10mm)。 g) 通知并配合起重人员分别安装起吊高压排汽平衡环的起吊装置，检查确认起吊装置完好。 h) 起吊约30mm后，停止起吊再次检查确认无异常后，方可继续起吊工作。 i) 起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，上半平衡环起吊后不许人身的任何部位进入部套，在上半平衡环离开螺栓时需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 j) 上半平衡环吊出后需专人检查结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 3.8.7.11 高压隔板套解体 a) 测量高压隔板套与高压内缸的装配间隙。如3.8图十二所示。 b) 测量高压隔板套水平接合面间隙(标准:?0.03mm)。 c) 将高压隔板螺栓按《螺栓分布图册》所编序号进行编号。 - 34 - 汽机检修工艺规程 3.8图十二 高压隔板套与高压内缸装配间隙 d) 拆除高压隔板热紧螺栓上加热孔封堵。 e) 将加热棒按先中间后两端顺序放入高压隔板套螺栓加热孔内，接通电源。详细要求及出现问题的解决方法同高压外缸结合面螺栓的拆卸要求。 f) 旋下高压隔板螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置(螺栓下面应垫以枕木，以便于螺栓检修)。 g) 测量高压隔板水平结合面间隙。 h) 通知并配合起重人员分别安装起吊高压隔板的起吊工具。并检查起吊装置。 i) 起吊约30mm后，停止起吊，再次检查确认无异常后方可继续起吊工作。 j) 起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，上半隔板起吊后不许人身的任何部位进入部套，在上半隔板离开螺栓时需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 k) 在上半隔套吊出后需专人检查结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 l) 拆除高压隔板结合面螺栓。如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 3.8.7.12 中压#2隔板套解体 a) 测量中压#2隔板套与高中压外缸的装配间隙。如3.8图十三所示。 - 35 - 汽机检修工艺规程 A:0-0.05mm B:0.15-0.20mm C:>3mm D:>0.8mm 3.8图十三 中压#2隔板套与高中压外缸装配间隙 b) 测量中压#2隔板套水平接合面间隙(标准:?0.03mm)。 c) 将中压#2隔板套螺栓按《螺栓分布图册》所编序号进行编号。 d) 拆除中压#2隔板套热紧螺栓上加热孔封堵。 e) 将加热棒按先中间后两端顺序放入中压#2隔板套螺栓加热孔内，接通电源。详细要求及出现问题的解决方法同高压外缸结合面螺栓的拆卸要求。 f) 旋下中压#2各隔板套螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置。 g) 测量中压#2隔板套水平结合面间隙。 h) 通知并配合起重人员安装起吊中压#2隔板套的起吊工具。并检查起吊装置。 i) 起吊约30mm后，停止起吊，再次检查确认无异常后方可继续起吊工作。 j) 起吊过程中上半隔板套起吊后不许人身的任何部位进入部套，在上半隔板套离开螺栓时需有人扶稳。 k) 在上半隔板套吊出后需专人检查结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 l) 拆除中压#2隔板套结合面螺栓。如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 3.8.7.13中压#1隔板套解体 a) 测量中压#1隔板套与高中压外缸的装配间隙。如3.8图十四所示。 - 36 - 汽机检修工艺规程 A:0-0.05mm B:0.15-0.20mm C:>3mm D:>0.8mm 3.8图十四 中压#1隔板套与中压内缸装配间隙 b) 测量中压#1隔板套水平接合面间隙(标准:?0.03mm)。 c) 将中压#1隔板套螺栓按《螺栓分布图册》所编序号进行编号。 d) 拆除中压#1隔板套热紧螺栓上加热孔封堵。 e) 将加热棒按先中间后两端顺序放入中压#2隔板套螺栓加热孔内，接通电源。详细要求及出现问题的解决方法同高压外缸结合面螺栓的拆卸要求。 f) 旋下中压#1各隔板套螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置。 g) 测量中压#1隔板套水平结合面间隙(标准:?0.10mm)。 h) 通知并配合起重人员分别安装起吊中压#2隔板套的起吊工具。并检查起吊装置。 i) 起吊约30mm后，停止起吊，再次检查确认无异常后方可继续起吊工作。 j) 起吊过程中应由,人统一指挥，上半隔板套起吊后不许人身的任何部位进入部套，在上半隔板套离开螺栓时需有人扶稳。 k) 上半隔板套吊出后需专人检查汽缸结合面的密封情况，以备修理。 l) 拆除中压#1隔板套结合面螺栓。如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 3.8.7.14 高压端部内汽封解体 a) 测量端部内汽封体与高中压外缸的装配间隙。如3.8图十五所示。 - 37 - 汽机检修工艺规程 0—0.05 最小1.6mm最小1.6mm 3.8图十五 端部内汽封与外缸配合间隙 b) 测量高中压缸前后端部内汽封体水平接合面间隙(标准:?0.03mm)。 c) 将高中压缸前后端部内汽封体螺栓按《螺栓分布图》所编序号进行编号。 d) 拆除前后端部内汽封体结合面螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置。 e) 螺栓拆卸不下处理方法: 0.2?0.05 螺母已经拧出几扣后，突然拧不动或越拧越紧，直至拧不动。发生这种情况的原因一般是由于上次检修安装时，螺纹未经仔细清理和修正，螺纹表面有毛刺或防腐材料涂料使用不当所致。这时不要强拧，可用铜锤敲打螺母或用气焊烤把加热螺栓，直到能轻松拧下来为止。 f) 如以方法不能使螺母松开时，则请示上级，采取破损螺母的方法。 g) 测量高中压缸前后端部内汽封体水平接合面间隙(标准:?0.10mm)。 h) 通知并配合起重人员分别安装起吊前后各端部汽封体的起吊工具并检查起吊装置。 i) 起吊约30mm后，停止起吊再次检查确认无异常后方可继续起吊工作。 j) 在上半汽封体吊出后需专人检查汽缸结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 3.8.7.15通流间隙复查: a) 测量高中压转子与静子间隙及转子轴向可移动值。认高中压转子基准定位尺寸正确即K=10?0.10 mm，且飞锤向上。高中压转子K值位置在高压右侧第一级动叶片顶部与第一级隔板根部的轴向间隙 b) 测量高中压转子定位尺寸“A、B、C、D、E”。 c) 测量高中压缸内各部套通流间隙 - 38 - 汽机检修工艺规程 确认高中压转子基准位置正确即K=10?0.10 mm，且飞锤向上，将此位置确定为“0?”，测量高中压缸内各部套通流间隙。 然后将高中压转子盘转“90?，再次测量高中压各部套通流间隙。 3.8.7.16转子数据测量: a) 测量转子弯曲度(与轴头晃动度同时进行)。 b) 测量中低对轮瓢偏、推力盘瓢偏、主油泵瓢偏。 c) 测量,1、,2轴颈扬度。 3.8.7.17 转子吊出: a) #1号轴承解体上瓦吊出。 b) #2轴承解体上瓦吊出。 c) 推力瓦解体完毕。 d) 主油泵解体完毕。 e) 高中压缸内各部套解体上半吊出。 f) 高中压外缸及缸内部套结合面的螺栓全部拆除。 g) 高中压转子专用托架就位。 h) 检查吊高压转子专用起吊工具完好，吊车制动良好。 i) 安装高压转子专用起吊工具，起吊工作中应由起重班专人指挥。 j) 在高压转子联轴器上系好缆绳。 k) 高压转子两侧安排好人员扶稳转子，工作人员在起吊过程中应注意力集中，时刻注意转子的位置及自己手的位置。特别是汽缸上还遗留有结合面螺栓未能拆除时，防止碰伤手及损坏设备。 l) 吊车将转子缓慢吊起一些后，检查转子的轴向位置及动静部件间是否有刮连的情况。如有异常立刻通知起吊负责人停止起吊。如无异常应缓慢将转子吊出汽缸。 m) 转子落到专用托架上。转子与支架接触部位垫上δ10mm的毛毡，以防碰伤轴颈。 3.8.7.18 下缸部套吊出: a) 吊出高压隔板 b) 吊出高压进汽平衡环 c) 吊出高压排汽平衡环 - 39 - 汽机检修工艺规程 d) 吊出中压进汽平衡环 e) 吊出中压#1隔板套 f) 吊出中压#2隔板套 g) 吊出中压#3隔板套 h) 吊出高中压缸前后端部内汽封 i) 在特殊情况下，需要将高压内缸吊出，应先隔断疏水管，吊出时注意检查胀圈是否有损坏的情况，发现问题及时汇报。 j) 将下缸内的疏水孔、高压进汽口、中压进汽口及抽汽孔做好封堵。 3.8.7.19 高中压缸清扫、检查: 高中压外汽缸: a) 揭缸后，仔细检查汽缸中分面是否有漏汽痕迹，特别应注意前后轴封套处，检查结果应做好记录。 b) 用未经淬火的圆滑铲刀将汽缸中分面涂料铲除，然后用细砂布打磨，打磨时应沿纵向移动，不允许横向移动，以免将汽缸结合面拉出横沟。若汽缸平面有硬点等缺陷:可用细锉刀和油石打磨光。使用砂光机时应缓慢移动，施于砂光机上的力量应均匀适中，防止施力忽大忽小。 c) 汽缸内、外壁清扫干净，露出金属光泽后，应立刻仔细检查各部分是否有裂纹、吹损、脱焊、夹渣、疏松等缺陷，特别注意检查汽缸不同厚度的过渡部位、转弯、凸肩、键槽、抽汽口、疏水口、气孔疏松、短节焊缝等区域。如果发现有怀疑之处，应将该部位用角向砂轮打磨光滑，用放大镜和着色探伤法确定缺陷的性质，制订处理 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 d) 检查汽缸各抽汽口，高中压进汽管焊口有无裂纹，吹损现象。应进行打磨探伤工作。 e) 若有裂纹，应根据裂纹情况作补焊处理。 f) 检查高中压外缸与内缸装配槽道、端部内汽封套槽道、高压排汽平衡环槽道等着力面是否有拉毛及严重氧化现象。如有可用锉刀及砂布打磨，确保没有凸点及硬点。 g) 清扫检查汽缸上加平衡配重块的法兰面。 h) 清扫汽缸启动探针的法兰面。 i) 清扫检查高中压与低压缸之间的连通管法兰面。 j) 清扫高中压端部外汽封立侧结合面。 - 40 - 汽机检修工艺规程 内汽缸部分 a) 揭缸后，仔细检查汽缸中分而否有漏汽痕迹，特别应注意隔板套处，检查结果应做好记录。 b) 用未经淬火的圆滑铲刀将汽缸中分面涂料铲除，然后用细砂布打磨，打磨时应沿纵向移动，不允许横向移动，以免将汽缸结合面拉出横沟。若汽缸平面有硬点等缺陷，可用细锉刀和油石打磨光。 c) 汽缸内外壁清扫干净后，仔细检查各部分是否有裂纹，吹损、脱焊、夹渣、疏松等缺陷，特别注意检查汽缸上不同厚度的过渡部位。如果发现有怀疑之处，应将该部位用角向磨光机打磨光滑，用放大镜和着色探伤法确定缺陷的性质，制订处理方案。(W点) d) 检查高压隔板套与高压内缸装配槽道，高压进汽平衡环与高压内红装配槽道等着力面是否有拉，毛及严重氧化现象。如有可用锉刀及砂布打磨，确保没有凸点及硬点。 e) 清扫检查高压进汽室及喷嘴组，: 仔细检查高压进汽室及喷嘴组有无裂纹，吹损等异常情况，用铜棒轻敲用塞尺检查是否有松动现象。 高压进汽喷嘴应完好，若出汽边有裂纹和缺口等缺陷，则应做好记录并向上级汇报。喷嘴通道内应无杂物。 3.8.7.20 清扫检查高压进汽管、抽汽管、疏水管等装置: a) 汽缸上所有管道法兰应无毛刺和径向沟槽，管道应无硬蹩现象。 b) 工作温度大于450?的管道法兰如高压进汽管法兰，应采用不锈钢的齿形垫片或高温柔性石墨垫片。放齿形垫片的平面需用生铁平板研磨。根据研磨量选用适当粒度的金刚砂，为防上咬毛，金刚砂可用煤油混合。最后一次精磨，宜选用400#的金刚砂研磨，应使接触面积达75%以上。 c) 汽缸各疏水孔管应畅通，无阻塞现象。 d) 高压进汽管、一段抽汽管密封环应完整无损，转动活络。检查密封环是否变形，推动密封环是否活络，否则用铜棒轻敲使密封环活络。如密封环变形卡死则需更换。 e) 中压进汽管密封环应完整无损，转动活络。检查密封环是否变形，推动密封环是否活络，否则用铜棒轻敲使密封环活络。如密封环变形卡死则需更换。 3.8.7.21隔板套及静叶片检修: - 41 - 汽机检修工艺规程 a) 检查隔板套结合面是否有漏泄痕迹和吹损现象。 b) 检查静叶片喷嘴是否有伤痕，卷边，松动，裂纹等现象，并且应详细检查隔板腐蚀及蒸汽通道结垢情况。，并记录。 c) 检查高中压内缸各部套止口，并打磨修整。 d) 专业检查:通知化学人员对转子、各隔板套结垢情况进行取样检查。金属检验人员对转子、各隔板套进行金属检查。 3.8.7.22 汽封拆除: a) 拆除各部套内所有汽封块，对汽封块进行检查(有无裂纹、严重磨损及卡涩现象)。 b) 汽封锈死处理: 一般可先使用铁柄起子或薄铝板插在汽封齿之间，用手锤在垂直方向轻快地敲打起子把，来振松汽封块。若汽封块能上下活动，可将起子或薄铝板倾斜着敲打，汽封块就会边振边从槽道内滑出。若汽封块锈死严重，汽封块打下去就不能弹起来，可用起子插入T形槽内将其撬起，再打下，来回活动，直至用起子敲振时能上下活动后再按上述方法拆出。也可用10—15毫米粗的铜棒，弯成圆弧形，顶着汽封块的端面，用手锤将汽封块打出。 c) 清理隔板及隔板套。静叶片及汽封槽道等部位清理干净 d) 可采用以下三种清扫方法 人工使用刮刀、砂布、钢丝刷等工具清扫。此法简单易行，当结垢不严重，劳动力充足时常采用。但这种方法工效低，而且在内弧及通道的喉部不易清扫干净。 喷砂清扫方法。最大的缺点是对静叶片的磨损严重。当砂粒过大和风压过高时，往往会将叶片表面打出麻坑。因此，必须严格筛选砂粒，限制风压并适当选择喷枪到被清扫叶片的距离，以控制砂粒打击叶片的力量，防止叶片损伤。 水力清扫。该方法采用高压水高速冲刷叶片表面将盐垢打掉。其对叶片的损伤要小于喷砂清扫，并且采用该方法时没有粉尘污染，工作条件较好。 3.8.7.23 隔板焊缝有裂纹。隔板静叶局部损坏的处理方法如下: a) 隔板静叶发现有小裂纹时，用小圆锉将裂纹锉去。若裂纹较长，可在裂纹根部钻?2mm左右的小孔以防止裂纹进一步扩展，通常只要详细记录裂纹情况而不作补焊处理。若需补焊处理，则应制订出补焊工艺措施。 - 42 - 汽机检修工艺规程 b) 在隔板静叶进汽侧出现凹凸时，应用小锉刀或小砂轮修光，最后用砂布打磨圆滑，不致影响通汽型线。 c) 在隔板静叶出汽侧出现打弯卷边时，首先根据汽道形状制作一块斜垫铁，用风焊加热局部变形处，加热温度需根据静叶材料确定，然后将斜垫铁敲进，用手锤均匀敲击校正静叶。整形之后应保温缓慢冷却，待冷透后作探伤检查，可用着色法探伤判断是否有裂纹。若静叶局部变形很小，通常在冷态下轻敲校正便可。(不是所有材质静叶都可加热处理，故要搞清材质特性后方可施工)。 3.8.7.24螺帽、垫圈及定位销、键的清扫、检修。 a) 螺帽的清理检查 为了保证螺栓、螺帽拧转灵活，检修中对拆下的螺栓、螺帽应进行清理。所以汽缸螺栓、螺帽拆下后，先用煤油浸泡，然后用钢丝刷清洗掉螺纹上的涂料和锈垢。用钢丝刷将所有的汽缸、导汽管、汽缸顶起螺栓等清扫干净。所有螺栓应无裂纹、毛刺，螺纹完整无缺角。螺栓与螺帽配合以用手将螺帽自由拧入而又不过松为符合要求。很紧的螺栓，可用粒度不超过#500金刚砂研磨，磨后用煤油将金刚砂洗净，直至用手能将螺帽旋到底而无砂粒磨擦感为止。如发现螺纹有毛刺、碰伤等现象，应用细锉刀或小油石修光。清洗好的螺栓，应戴上螺帽检查，用手拧螺帽应能轻快地旋到底。当发现有卡涩或拧不动时，应将螺帽退出查找原因，待缺陷消除后再试旋螺帽，直到符合标准。 b) 测量高中压外缸，高压进汽管等螺栓长度并与原始长度值比较。如螺栓伸长量大于1%时需更换螺栓。 c) 抽查部分有代表性的螺栓作金相分析，对于有怀疑的螺栓也应进行金相检查。 检查螺栓硬度，合金钢螺栓硬标准如下: 25Cr2MoVA 标准硬度为HB240—277 2Cr12NiMoWV 标准硬度为HB277—331 20Cr1MoVTiB 标准硬度为HB255—293 如果螺栓拆下后检测发现硬度超过上述标准，必须经热处理合格后方可继续使用。 金相试验和硬度测试的测点不能在螺栓端面上，必须在承受应力的部位进行，测量后测量凹坑要修光。 - 43 - 汽机检修工艺规程 d) 直径M36以上高温合金钢螺栓要做超声波探伤检查，检查是否有裂纹等缺陷。 e) 直径M36以上高温合金钢螺栓要做光谱检查，检查螺栓材质是否正确。 f) 对于新更换的螺栓应进行光谱、金相、硬度、超声等检查。新螺栓的硬度应在该种材质的标准硬度范围内。 g) 用油石清扫螺帽，垫圈的接触面，螺帽应能用手轻松的旋入。 h) 清理、检查和修理的所有螺栓、螺母和垫圈，要用鳞状黑铅粉仔细擦抹螺纹和接触平面，使表面呈银黑色光泽，然后吹去残留黑铅粉，妥善保管。 i) 汽缸各定位销、键用细砂布打光，如有拉毛应用油石磨光。 j) 汽缸或部套上的定位销孔、键槽应光滑，如有损伤应修理光滑。 3.8.7.25 汽缸测量、检修 a) 汽缸水平的测量。测量部位如3.8图十六所示 3.8图十六 高中压缸水平测量 b) 清理好前箱及高中压内外缸水平结合面。 c) 测量方法如下: 通常采用将专用垫块放在机组安装时标明的位置上，然后用长直尺放在专用垫块上，再将合像水平仪放在直尺上进行测量。为了消除水平仪底座及直尺两平面的不平行度造成的测量误差，应将水平仪和直尺同时调转180?再进行一次测量。在调转前记下水平仪和直尺的位置，以便调转后在原来位置上进行第二次测量。测量结果取两次测量结果的代数平均值。 d) 测量前箱水平，要求前箱横向与低压缸基本一致，不出现扭斜的现象。 e) 测量高中压内外缸水平，要求横向水平测量值端差不大于0.25mm。 - 44 - 汽机检修工艺规程 3.8.7.26 汽缸变形的测量 在汽缸结合面清理干净后，在下汽缸结合面均匀涂红丹粉。用天车吊起上汽缸，落在汽缸上。用塞尺检查汽缸水平结合面间隙，要求最大间隙应小于0.30mm。冷紧汽缸结合面螺栓，螺栓要求隔一个装一个。用塞尺检查汽缸水平结合面间隙，要求最大间隙应小于0.05mm 塞尺塞入深度不应超过结合面的1/3，记录。 测量完毕后分解汽缸结合螺栓。用天车吊出上汽缸。记录结合面红丹粉接触痕迹，将上汽缸落在枕木上。根据汽缸结合面的间隙和红丹粉接触痕迹，确定汽缸有无变形。如果存在变形，则应翻缸，并制定修复方案，按方案执行。 3.8.7.27 空扣高中压内外缸检查汽缸严密性 a) 空扣高中压内缸检查 高中压内缸水平结合面清理修整完毕。 通知并配合起重人员扣高中压内上缸。 测量水平结合面间隙(标准:?0.10mm)。 装紧二分之一螺栓，测量水平结合面间隙(标准:?0.05mm)。 拆除高中压内缸螺栓，吊下高中压内上缸。 b) 空扣高中压外缸检查 高中压外缸水平结合面清理修整完毕。 通知并配合起重人员扣高中压外上缸。 测量水平结合面间隙(标准:?0.10mm)。 装二分之一螺栓并拧紧。，测量水平结合面间隙(标准:?0.05mm)。 拆除高中外缸螺栓，吊下高中压外上缸。 汽缸变形可采用下述修复方案。 3.8.7.28 研刮方法: a) 研磨法 根据汽缸水平结合面间隙的测量结果和下汽缸结合面上的红丹粉印痕决定下汽缸结合面应 研刮的部位及应刮去的金屑层厚度。在下汽缸结合面上划出研刮部位的轮廓，并用刮刀修出深 度标点，标点面积20X20mm2。标点深度可用水平尺加深度千分尺测量，最好使用3.8图十七所 - 45 - 汽机检修工艺规程 示的专用工具测量。 3.8图十七 专用工具示意图 如刮去金属层的厚度为0.20毫米以上，可去量最大的地方开始，逐渐向四周扩大。每次的磨削量尽量小，以避免表面出现凹坑。每打磨一次应用300-400毫米长的平尺在法兰纵向及横向来回研磨着色检查接触情况一次，防止磨偏。按深度标点剩0.05—0.10mm刮去量时，应改为用刮刀平尺研刮的方法继续加工，直至标点底部平面接触红丹粉时为止。 再空缸扣大盖检查结合面间隙。若间隙不大于0.10毫米，可按下缸结合面上红丹的印痕进行精刮。 检查研刮质量。空缸扣大盖，在不拧螺栓的情况下进行，借助手拉葫芦，前后来回稍微移动大盖几次，移动距离约lOmm。如在1平方厘米的表面内有一个到两个红丹斑点时，认为研刮合格。 研刮合格，用油石将结合面磨光。 b) 喷涂修补结合面局部间隙: 喷涂是利用专门的喷枪，借高温高速气体将金属或非金属逐渐熔解并吹成微细的雾点，喷涂在经毛糙处理的工件表面。喷涂必须在注意以下两点: 喷涂的工件表面，必须保证清除油脂和氧化物，并且必须进行电火花拉毛而使工件表面具有一定的毛糙程度。 经过喷涂的汽缸法兰的局部表面必须进行修刮。喷涂工作通常只在下法兰进行。因此修刮工作不能将喷涂区域按其它部分研干，而是按照上法兰的变形情况突出一定的高度，以弥补上法 - 46 - 汽机检修工艺规程 兰结合面凹人的部分。整个喷涂区应修刮得圆滑过渡，喷涂层边缘应锉圆角，以防止喷涂层剥落。 c) 补焊法: 补焊修补结合面局部间隙。补焊的方法是使用电焊在下法兰需修补的有间隙区域，垂直于漏汽的方向堆焊上一或两条约8一lOmm宽的密封带。密封带的研刮工作基本与喷涂的研刮工作相同。密封带的高度可用图十八所示专用工具直接测量。只用平尺、锉刀或刮刀研刮密封带各处高度等于空缸扣大盖检查严密性时测出的间隙值，并且整个密封带圆滑过渡后，再空缸扣大盖复查合格即可。 d) 加装齿形垫片法: 加装齿形垫修补法兰结合面间隙。此方法处理反复出现的汽缸结合面局部间隙较简单而且有效。在存在间隙处沿径向开一槽，在槽内加装不锈钢齿形垫来密封法兰。齿形垫厚度一般比槽深大0.05-0。lOmm;作为密封紧力。齿形垫可以多次使用。厚度不够可在齿形垫下部加钢片来调整紧力。开槽深度宽度、长度视具体情况而定。其结构如3.8图十八。 3.8图十八 加齿形垫修补法兰结合面间隙示意图 重复以上步骤检查汽缸变形。如仍不合格，应继续处理检查，直到合格为止。 3.8.7.29 测量端部外汽封间隙: a) 端部汽封下半: 将汽封块按标记装入汽封体内。汽封块后不装入弹簧片，加入木楔，使汽封块和正常状态一样，如3.8图十九所示。 - 47 - 汽机检修工艺规程 木楔 3.8图十九 汽封安装示意图 A 就位下半汽封体，用结合面螺钉将其定位。 在最下部的汽封齿上放置铅丝或贴医用白胶布，固定。铅丝直径应为设计间隙的1.5倍。医用白胶布层数根据间隙值选取。 就位#1、#2轴承的下瓦。 用天车吊起高中压转子落至下缸内。转子按K值(即高压右侧第一级动叶片顶部与第一级隔板根部的轴向间隙值，8.5?0.10mm)定位。 测量汽封的右、左侧间隙，如3.8图二十所示，记录。 1.27 DC B 木楔 0.41?0.10 只检查不记录 3.8图二十 汽封间隙测量示意图 如果汽封齿上是贴的医用白胶布，需在转子相应部位涂上红丹粉后盘动高中压转子数圈。 吊出高中压转子。如果采用压铅丝的方法则需测量测量铅丝的厚度;如果采用压胶 - 48 - 汽机检修工艺规程 布的方法则需根据胶布的印痕判定间隙值， 如下表: 序 号 胶布接触情况 间隙值(mm) 1 3层胶布没接触 大于0.75 2 3层胶布刚见红色 0.75 3 3层胶布有较深的红色 0.65—0.70 4 3层胶布表面被压光，颜色变紫 0.55—0.60 5 3层胶布表面磨光呈黑色，两层胶布刚见红色 0.45—0.50 6 以下类推 b) 端部汽封上半汽封间隙 将上半的汽封块按标记装入上半汽封体内。汽封块后不装入弹簧片，加入木楔，使汽封块和正常状态一样，如3.8图二十所示。 就位下半汽封体，就位#1、#2轴承的下瓦 用天车吊起高中压转子落至下缸内，转子按K值(即高压右侧第一级动叶片顶部与第一级隔板根部的轴向间隙值，10mm)定位。 在上半汽封体的汽封齿上放置铅丝或贴医用白胶布，固定。铅丝直径应为设计间隙的1.5倍。医用白胶布层数根据间隙值选取。 将上半汽封体落到下半汽封体上，紧固好结合面定位销、螺栓，确认结合面无间隙。 如果汽封齿上是贴的医用白胶布，需在转子相应部位涂上红丹粉后盘动高中压转子数圈。 分解端部汽封结合面定位销、螺栓，并吊出上半汽封体。如果采用压铅丝的方法要注意不要丢失铅丝。 如果采用压铅丝的方法则需测量测量铅丝的厚度;如果采用压胶布的方法则需根据胶布的印痕判定间隙值。 c) 汽封间隙调整 ，高中压端部外汽封间隙如下表所示。 高中压缸端部外汽封间隙 调端 1 2 3 4 5 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 标准值 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 A 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 - 49 - 汽机检修工艺规程 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 左 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 B 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 电端 1 2 3 4 5 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 标准值 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 A 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 左 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 B 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 汽封体内拆除汽封块，将本楔清理干净。 根据测量结果，看汽封径向间隙是否合格。如果间隙值不符合标准，可采取下列措施修整。捻汽封块背弧。间隙小多少，汽封块背弧即捻起多少。捻打过程中，随时用游标卡尺测量捻打部位如3.8图二十一所示。 捻打部位捻打部位 a 3.8图二十一 汽封块修整示意图 如果汽封径向间隙大于标准值，做专用胎具，车汽封块背弧，车削量为测量间隙与标准值之差。也可以更换新的汽封块。进行修理汽封齿，直至合格为止。 调整端部外汽封的轴向间隙，可通过在汽封体与高中压外缸结合面间加垫片或加工外汽封体与高中压外缸配合面的方法进行调整。 - 50 - 汽机检修工艺规程 端部汽封的测量和调整须注意以下两点: 测量汽封间隙时，测点全圆周不少于16点。 带弹簧片的活动的汽封背弧在调整后，应保证背弧厚度大于1.5mm，退让间隙大于2mm。 3.8.7.30 测量、调整端部内汽封间隙 a) 测量方法同端部外汽封间隙测量。如3.8图二十二所示。 CDEF 1.271.27 AB 木楔 0.41?0.10 只检查不记录 3.8图二十二 高压端部内汽封间隙测量示意图 B)径向间隙调整同端部外汽封调整方法。高压内汽封汽封间隙如下表所示。 高中压缸端部内汽封间隙 1 2 3 4 5 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 标准值 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 A 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 B 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 6 7 8 9 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 - 51 - 汽机检修工艺规程 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 0.50?0.05A 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 左 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 B 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 1 2 3 4 5 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 标准值 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 A 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 左 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 B 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 6 7 8 9 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 A 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 左 0.50?0.05 右 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 B 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 1 2 3 4 5 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 标准值 左 +0.75+0.75+0.75+0.75+0.750? 4.234.234.234.23 4.23-0.21 -0.21 -0.21 -0.21-0.21 右 C 上 +0.75+0.75+0.75+0.75+0.7590? 4.234.23 4.234.23 4.23-0.21 -0.21-0.21 -0.21-0.21 下 +1.275+1.275+1.275+1.275+1.275D 左 0? 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 -0425-0425-0425-0425-0425 - 52 - 汽机检修工艺规程 右 上 +1.275+1.275+1.275+1.275+1.27590? 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 -0425-0425-0425-0425-0425下 6 7 8 9 测量位置 标准值 标准值 标准值 标准值 左 +0.75+0.75+0.75+0.750? 4.23 4.23 4.23 4.23 -0.21-0.21-0.21-0.21右 C 上 +0.75+0.75+0.75+0.7590? 4.23 4.23 4.23 4.23 -0.21-0.21-0.21-0.21下 左 +1.275+1.275+1.275+1.2750? 8.5 8.5 8.5 8.5 -0425-0425-0425-0425右 D 上 +1.275+1.275+1.275+1.27590? 8.5 8.5 8.5 8.5 -0425-0425-0425-0425下 c) 轴向间隙通过调整端部内汽封与外缸的定位键来调整。 3.8.7.30 测量、调整高压隔板套汽封间隙 a) 高压隔板下半间隙测量 1) 将汽封块按标记装入高压隔板套汽封槽道内，带有弹簧片的汽封块后不装入弹簧片。 2) 加入木楔，使汽封块和正常状态一样。 3) 就位下半高压隔板。 4) 在最下部的汽封齿上放置铅丝或贴医用白胶布，固定。铅丝直径应为设计间隙的1.5倍。医用白胶布应呈梯形粘贴，层数根据设计间隙值选取。 5) 用天车吊起高中压转子落至下缸内。转子按K值(即高压右侧第一级动叶片顶部与第一级隔板根部的轴向间隙值)定位。 - 53 - 汽机检修工艺规程 6) 测量左右侧间隙，如3.8图二十三所示，记录。 7) 如果汽封齿上是贴的医用白胶布，需在转子相应部位涂上红丹粉后盘动高中压转子数圈。 8) 吊出高中压转子，如果采用压铅丝的方法吊转子时应防止铅丝遗落。测量转子上部铅丝压痕的厚度。即汽封径向间隙A、B，记录。如果是贴医用白胶布则根据胶布印痕情况判定间隙值。 - 54 - 汽机检修工艺规程 3.8图二十三 高压隔板及调节级通流间隙图 b) 高压隔板套上半间隙测量 1) 将上半的汽封块按标记装入上半汽封体内。汽封块后不装入弹簧片，加入木楔，使汽封块和正常状态一样。 2) 就位下半汽封体，就位#1、#2轴承的下瓦 3) 用天车吊起高中压转子落至下缸内，转子按K值(即高压左侧调节级动叶片根部与喷嘴静叶低部的轴向间隙值，7.44?0.10mm)定位。 4) 在上半汽封体的汽封齿上放置铅丝或贴医用白胶布固定。铅丝直径应为设计间隙的1.5倍。医用白胶布层数根据间隙值选取。 5) 将上半汽封体落到下半汽封体上，紧固好结合面定位销、螺栓，并确认结合面无间隙后方可进行下一步工作。(如果汽封齿上是贴的医用白胶布，需在转子相应部位涂上红丹粉后盘动高中压转子数圈)。 6) 分解端部汽封结合面定位销、螺栓，并吊出上半汽封体。如果采用压铅丝的方法要注意不要丢失铅丝 - 55 - 汽机检修工艺规程 7) 测量转子上部铅丝压痕的厚度。即汽封径向间隙A、B，记录。如果是贴医用白胶布则根据胶布印痕情况判定间隙值。 3.8.7.31 汽封间隙调整。高压隔板套通流间隙标准如下表所示: 轴 向 级数 A B E F G M HB1 K=8.5?0.10 HB2 HB3 7?1.0 HB4 7.5?1.4 8?1.4 8.5?1.4 HB5 9?1.4 8.5?1.4 HB6 HB7 7?1.4 HB8 8.75?1.4 41.75?1.4 42?1.4 高压调节级通流间隙标准如下表所示: 代号 ER FR GR HR JR 设计值 5 9 7.44 6.58 10 +0.75+1.35+0.98+1.5公差 ?0.1 -0.25 -0.45-0.33-0.5代号 KR BR CR LR MR 设计值 9.24 28.5 1 1 1 +1.386+4.275公差 ?0.05 -0.462 -0.5?0.05 ?0.05 a) 分解下半高压隔板套，吊出。 b) 从汽封槽道内拆除汽封块，将木楔清理干净。 c) 根据测量结果，看汽封径向间隙是否合格。径向汽封间隙的调整方法。 可通过增减支撑键下垫片厚度来调整汽封径向间隙。也可修刮汽封块后部凸肩缩小间隙或通过 捻打汽封块后部凸肩和修刮汽封齿放大间隙。 若汽封产隙偏大，修刮汽封块后部凸肩可通过车床车削或用专用刮刀修拂。修刮时，刮刀应保 持与汽封块修刮面始终垂直，沿着圆弧连续修刮，用力切忌过大，以免将汽封块背部拉出深槽， - 56 - 汽机检修工艺规程 修刮时应经常检查汽封齿间隙情况，汽封块被修刮面应光滑、均匀。 若汽封间隙偏小，通常采用游标卡尺测量汽封两凸肩厚度a后，用平头凿子在靠近端面20mm-30mm的凸肩侧面，向承力面捻出两点凸肩。测量捻出凸肩厚度。厚度的增加量应为间隙所需的放大量，若捻出的凸肩过高，可用小锉刀修锉到要求尺寸。汽封间隙偏小也可通过修刮梳齿的方法增大间隙。采用小锉刀、锯条边、刮刀、砂布等工具均匀修刮，并且反复测量，直到汽封间隙符合要求。当汽封齿间隙符合要求后，再将梳齿修尖。 3.8.7.32根据测量结果看汽封轴向间隙是否合格。轴向间隙的调整方法: a) 如果高压隔板套内各道汽封均需向同一方向移动相同数值，可采用调整高压隔板套与高压内缸的装配键销来实现。 b) 若只有少数汽封轴向间隙不合格，可采用汽封块一侧车去，另一侧堆焊三点并修平，车去和堆焊数值为汽封块所需移动量。这种方法是一种临时措施，堆焊厚度不宜过大，大修后需改动原汽封块图纸尺寸，重新加工备品。 c) 汽封块若均需向同一个方向移动相同数值，在动静间隙允许的情况下，可通过改变转子对轮垫片厚度或调整推力轴承的调整垫片来实现。 3.8.7.33 高压进汽平衡环汽封测量与调整 a) 高压进汽平衡环汽封测量如3.8图二十四所示。 - 57 - 汽机检修工艺规程 3.8图二十四 高压进汽平衡环通流间隙 b)高压进汽平衡环汽封测量方法同高压隔板套汽封间隙的测量方法。高压进汽平衡环汽封间隙 如下表所示。 L1 L2 S1 S2 级数 左右 上下 左右 上下 左右 上下 左右 上下 HB1 HB2 HB3 HB4 0.5?0.05 0.5?0.05 0.5?0.05 0.5?0.05 0.5?0.05 HB5 HB6 HB7 HB8 c)高压进汽平衡环径向汽封间隙的调整方法同高压隔板汽封的径向间隙调整方法。 d) 高压进汽平衡环轴向汽封间隙的调整方法同高压隔板轴向汽封间隙的调整方法。 3.8.7.34 高压排汽平衡环汽封间隙测量、调整 a)高压排汽平衡环汽封测量如3.8图二十五所示 - 58 - 汽机检修工艺规程 3.8图二十五 高压排汽平衡环通流间隙 b)高压排汽平衡环汽封测量方法同高压隔板套汽封间隙的测量方法。 c)高压排汽平衡环径向汽封间隙的调整方法同高压隔板套汽封的径向间隙调整方法。高压排汽平衡环汽封间隙如下表示。 高压进汽、排汽平衡环汽封间隙 标 准 值 测量位置 1 2 3 4 5 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 A 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 B 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 标 准 值 测量位置 6 7 8 9 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 右 A 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 B 左 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 - 59 - 汽机检修工艺规程 右 上 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 下 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 0.50?0.05 标 准 值 测量位置 1 2 3 4 5 左 +0.75+0.75+0.75+0.75+0.750? 4.234.234.234.234.23-0.21-0.21-0.21-0.21-0.21 右 C 上 +0.75+0.75+0.75+0.75+0.7590? 4.234.234.234.234.23-0.21-0.21-0.21-0.21-0.21 下 左 +1.275+1.275+1.275+1.275+1.2750? 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 -0.425-0.425-0.425-0.425-0.425右 D 上 +1.275+1.275+1.275+1.275+1.27590? 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 -0.425-0.425-0.425-0.425-0.425下 标 准 值 测量位置 5 6 7 8 左 +0.75+0.75+0.75+0.750? 4.234.234.234.23-0.21-0.21-0.21-0.21 右 C 上 +0.75+0.75+0.75+0.7590? 4.234.234.234.23-0.21-0.21-0.21-0.21 下 左 +1.275+1.275+1.275+1.2750? 8.5 8.5 8.5 8.5 -0.425-0.425-0.425-0.425D 右 +1.275+1.275+1.275+1.275上 90? 8.5 8.5 8.5 8.5 -0.425-0.425-0.425-0.425 高压排汽平衡环轴向汽封间隙的调整方法同高压隔板套轴向汽封间隙的调整方法。 3.8.7.35 中压#1、#2隔板套汽封间隙测量、调整 a) 中压#1、#2隔板套汽封间隙如3.8图二十六所示。 - 60 - 汽机检修工艺规程 3.8图二十六 中压#1、#2隔板套汽封间隙 b) 中压#1、#2隔板套汽封测量方法同高压隔板套汽封间隙的测量方法。 c) 中压#1、#2隔板套汽封径向汽封间隙的调整方法同高压隔板套汽封的径向间隙调整方法。中压#1、#2隔板套汽封间隙如下表所示。 中压第9-15级径向通流间隙 L S L S L S 位置 L1 L2 S1 S2 L1 L2 S1 S2 L1 L2 S1 S2 左 1?0.05 - 1?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 右 1?0.05 - 1?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 6 10 11 上 1?0.05 - 1?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 下 1?0.05 - 1?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 左 1?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 右 1?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 12 13 14.1 上 1?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 下 1?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 左 0.5?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 右 0.5?0.05 0.5?0.05 1?0.05 0.5?0.05 14.2 14.3 15 上 0.75?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 下 0.75?0.05 0.75?0.05 1?0.05 0.75?0.05 d) 中压第9-15级轴向通流间隙 - 61 - 汽机检修工艺规程 轴向间隙 级号 A B E F G T P IFl 13.15?1.4 12.15?1.4 17.93?1.4 16.93?1.4 4.5 4.7 11.8?1.4 IF2 13.4?1.4 12.4?1.4 14.63?1.4 13.63?1.4 IF3 14.92?1.4 13.92?1.4 10.65 6.55 IF4 15.52?1.4 14.52?1.4 IF5 68.05?1.4 67.05?1.4 10.67?1.4 9.67?1.4 11.13?1.4 IF6 16.82?1.4 15.82?1.4 11.8 5.4 IF7 公差 ,, ,, ,, ,, ,, 0~0.5 3.8.7.36 高中压缸回装 扣缸应具备的条件: 汽轮机扣缸上大修中重要的步骤。因此，在扣缸前应对检修项目和检修记录进行全面验收。需验收 的项目有: a) 滑销系统按大修标准检修，要求的滑销间隙应齐全。 b) 汽缸、轴承座及转子扬度 c) 汽缸水平结合面间隙 d) 汽机转子在汽封、轴封、轴承座油档洼窝处的中心 e) 通流间隙 f) 汽缸及内部零部件缺陷全部消除 g) 转子各部分晃度、瓢偏度及转子弯曲度 h) 中心基本合格 i) 汽缸、导汽管螺栓的金属监督详细报告及其他金属监督报告 j) 轴承箱外油档的轴向、径向间隙 k) 汽缸水平情况 l) 推力轴承的推力间隙 m) 轴颈的圆柱度、椭圆度 以上所有项目经有关领导审核签字后，方可扣缸 。 - 62 - 汽机检修工艺规程 a) 高中缸试扣缸 依次吊入高中压各部套下半，吊入高中压转子，合上各部套上半，检查有无卡涩、磨擦、碰磨等情况。依次解开各部套，查清各种异常状况的原因，并彻底消除。 b) 高中缸内部套回装 隔板套、平衡环及端部内汽封回装 汽缸水平结合面清理干净。 用压缩空气将缸体内部吹扫干净，所有孔洞、疏水口、抽汽口封堵按加装记录拆除，并检查确认无遗漏，内窥镜检查高、中压进汽口及疏水口、抽汽口管路内无异物遗留。 在各部套止口上涂上一层二硫化钼膏或其它抗咬合剂。 高、中压内缸压力密封环回装，调整好高压内缸疏水管角度、位置。 在各部套止口上涂一层二硫化钼或其他抗咬合剂。 依次吊入就位中压内缸和高压内缸下半。 吊起高中压各隔板、平衡环及端部内汽封，用压缩空气吹扫干净。 按照顺序，依次吊入高压进汽平衡环、高压隔板、高压排汽平衡环、中压进汽平衡环、中压,1隔板套、中压,2隔板套、端部内汽封下半。 起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，上半部套缸起吊后不许人身的任何部位进入部套内，在整个回装过程中需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 #1、#2轴承下瓦块就位，吊入高中压转子。 高中压转子定位，回装推力轴承。 各下半部套水平结合面上均匀涂上一层MF—2型密封脂。 注意: 密封脂不要过早涂抹，扣哪个部套涂哪个部套，以免密封脂中掉入杂质。 密封脂不要涂抹过厚，以免影响密封效果。 按照顺序，依次吊入高压隔板、高压进汽平衡环、高压排汽平衡环、中压,2隔板套、中压,1隔板套、中压进汽平衡环、端部内汽封上半。 按先中间后两端顺序对螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。 注意:冷紧力矩要严格按厂家提供标准进行冷紧。 - 63 - 汽机检修工艺规程 按先中间后两端顺序对螺栓进行热紧，两侧同时进行。 注意: 热紧时禁止使用大锤将螺栓热紧到位。 热紧弧长要严格按照厂家提供的标准执行。 加热棒发热长度不能超过螺栓光杆长度，也不能太短，应与螺栓加热孔长度相同。 加热棒直径不能过细，应尽量满足所加热螺栓的加热孔直径需要。 热紧螺栓时，严格按照螺栓松紧顺序规定进行螺栓热紧。 螺栓紧到位后，测量各隔板套、平衡环螺栓伸长量，如不合格应重新进行加热。装入加热孔堵头。 测量隔板套水平结合面间隙(标准:?0.03mm)。 盘转转子检查有无动静磨擦声音。 c) 高压内上缸回装 通知并配合起重人员，吊起高压内缸上半，用压缩空气将缸体内部及螺栓孔吹扫干净。将高中压内缸上下缸水平结合面清理干净。在高中压内缸止口上涂上一层二硫化钼膏或其它抗咬合剂。吊入高中压内缸，并在高压内水平结合面上均匀涂上一层MF—2型密封脂(注意事项同上)。缓慢平衡落下高压内上缸。起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，上半内缸起吊后不许人身的任何部位进入缸内，在回装过程中需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。螺栓清理干净，并螺纹部分涂上一层抗咬合剂。按标记装入螺栓。按先中间后两端顺序对螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。冷紧力矩要严格按厂家提供标准进行冷紧。按先中间后两端顺序对螺栓进行热紧(注意事项同上)。螺栓紧到位后，测量高压内缸螺栓伸长量，如不合格应重新进行加热。装入加热孔堵头。测量高中压内缸水平结合面间隙(标准:?0.03mm)。盘转转子检查有无动、静磨擦声音。 d) 高中压外上缸回装 取出冷再、四抽堵板，高中压平衡管口封堵。 检查高压进汽和一段抽汽活塞环是否安装正确，活动自如。 注意:活塞密封面安装方向应与蒸汽流动方向相同。 通知热工人员检查热工元件。 - 64 - 汽机检修工艺规程 通知并配合起重人员吊起高中压外缸上半，用压缩空气将缸体内部及螺栓孔吹扫干净，同时将螺栓伸长量测量螺钉旋紧。 高中压外缸上下缸水平结合面清理干净。 在各平衡环、隔板套、高中压内缸及端部内汽封止口上均匀涂上一层二硫化钼膏或其它抗咬合涂料。 检查起吊用具并将外缸调平，缓慢平衡落下高中压外上缸。 起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，上缸起吊后不许人身的任何部位进入汽缸，在上缸快落入止口需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。当外缸落至与上缸距离300mm处时，停止落上缸，并将外缸上半四角垫起，然后清扫结合面，确认无异常后将MF—2密封脂均匀涂在结合面上。 注意: 密封脂不要过早涂抹，以免密封脂中掉入杂质。 密封脂不要涂抹过厚，大约0.5mm，以免影响密封效果。 螺栓清理干净。并按标记装入螺栓，并在螺纹部分涂上一层抗咬合剂。 按先中间后两端顺序对螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。冷紧力矩要严格按厂家提供标准进行冷紧。 再按先中间后两端顺序对螺栓进行热紧。 热紧时禁止使用大锤将螺栓热紧到位。热紧弧长要严格按照厂家提供的标准执行。加热棒发热长度不能超过螺栓光杆长度，也不能太短，应与螺栓加热孔长度相同。加热棒直径不能过细，应尽量满足所加热螺栓的加热孔直径需要。热紧螺栓时，严格按照螺栓松紧顺序规定进行螺栓热紧。 螺栓紧到位后，测量高中压外缸螺栓伸长量，如不合格应重新进行加热。装入加热孔堵头。 测量高中压外缸水平结合面间隙(标准:?0.03mm)。 盘动转子检查有无动静磨擦声音。 连接紧固高压导汽管法兰螺栓。 连接一段抽汽法兰螺栓。 回装端部外汽封。 - 65 - 汽机检修工艺规程 e) 低压缸回装完毕后回装中—低联通管。 3.8.8 低压缸检修: 3.8.8.1准备检修专用工具: a) 螺栓加热棒及接好螺栓加热电源箱。 b) 吊上缸用的导向杆。 c) 吊汽缸和转子用的专用钢丝绳。 d) 放低压转子的专用支架。 e) 存放加热棒的支架。 f) 干燥加热棒用的干燥箱，接线。 g) 测量螺栓长度的千分尺。 h) 测量螺栓伸长量的专用工具。 i) 拆装转子平衡螺塞的专用扳手。 j) 转子对轮找正用的专用支架。 k) 转子对轮连接用假销。 l) 拆卸低压#1、#2内缸窗口内螺栓用的内六角接长杆.。 3.8.8.2解体前的准备工作: a)开工条件: (1)高压缸冲动室温度小于150?时，停止盘车转动。 (2)高压缸冲动室温度小于100?时，停止润滑油系统运行。 (3)高中压冷却后，外缸表面温度降至100?时，方可拆除汽缸和导汽管保温。 (4)高中压外缸冷却后，外表温度降至80?以下时，方可拆螺栓。 b)有关辅助工作 (1)通知电气专业有关班组拆除化妆板内照明线。 (2)与拆除低压缸前部化妆板的联接螺栓。 (3)配合起重人员，按照化妆板安装说明，吊去低压缸前部的化妆板，并放在定置图规定的位 置，同时对剩余化妆板进行加固。 3.8.8.3 汽缸解体 - 66 - 汽机检修工艺规程 联通管解体 a) 通知起重班搭设拆除中,低压导汽管低压部分法兰螺栓和外缸与2#内缸密封盒螺栓的脚手架。 b) 拆除中,低压导汽管低压部分法兰螺栓和外缸与2#内缸密封盒螺栓。 c) 拆除中—低联通管中压侧法兰螺栓。 d) 通知起重人员将中低压导汽管吊置到规定位置，并用专用托架和枕木将其稳固垫起。 低压外缸解体 a) 拆除低压外缸四角人孔门螺栓，并将其人孔门打开。 b) 通知并配合起重人员在缸内搭设拆卸低压排汽导流环脚手架。 c) 分解低压缸喷水减温管法兰，并做好封堵。 d) 分解#2—#3瓦轴承箱、#4瓦轴承箱，解体#3、#4轴承并吊走轴承上半。 e) 测量低压前后排汽导流环与低压转子末级叶片顶部之间的径向间隙。 该间隙设计值为10?0.50mm，如果检查发现超差应向上级汇报。 f) 分解低压缸前后排汽导流环，并用手拉葫芦将其上半挂在低压外缸支撑梁上，同时固定好。 注意:1) 分解过程中不要碰伤末级叶片。 2) 分解后，排汽导流环与低压转子末级叶片之间要留有足够距离，以便与低压外缸一同起吊时不致刮伤叶片。 g) 拆除低压进汽承接管与低压外缸间的密封盒螺栓，将密封盒吊到指定位置摆放。低压进汽承接管连接示意图如3.8图二十七所示。 h) 测量低压缸进汽承接管与外缸中部上半之间调整垫片厚度尺寸与装配间隙。如3.8图二十八所示，并做好记录。同时，将调整垫片及L铁取下，做好位置标记并妥善保管。 - 67 - 汽机检修工艺规程 中-低压联通管 低压外缸 承接管 低压#2内缸 低压#1内缸 3.8图二十七 低压进汽承接管连接示意图 (电端) 65DD外缸中部上半 在垫片装配位置的外侧端面上～ 按图示规定打垫片钢印。 间隙C间隙C74 38 AA 垫片,6#, 垫片,5#, D,D 1#内缸承接管21 (调端) 3.8图二十八 低压外缸与低压进汽承接管装配间隙 i) 装配间隙C值为0.05-0.08mm。 j) 分解低压缸外缸结合面螺栓。待螺栓全部拆除后(缸内有8个螺栓)，用500mm塞尺简要测量水平接合面间隙，如发现汽缸变形严重或出现其它严重缺陷，致使外缸水平结合面出现较大的间隙，则需进行处理，并做好记录。 汽缸结合面变形和漏汽应进行以下处理 - 68 - 汽机检修工艺规程 ? 可以采用补焊工艺，补焊不可过多，焊后修平。 ? 由汽缸变形产生的结合面间隙，当此间隙沿长度方向不大(400mm以内)，且间隙又 在0.3mm以内时，可以采用刷镀或喷涂工艺。 ? 汽缸变形较大而凸出部分面积不很大时，宜采用刮研法。 ? 如是由三段外缸错位引起的，则需分解外缸重新进行把合。 k) 通知并配合起重人员安装起吊低压外缸的专用工具。 l) 检查起吊装置及有无影响吊缸的连接部件，确认无误后方可进行起吊。 注意:在外缸起吊时，需有4人进入缸内，将前后排汽导流环扶稳，以免在外缸起吊时排汽导流环刮伤叶片。 m) 天车将低压外缸略吊起，并进行四角调平，同时检查起吊装置。 n) 外缸吊起约100mm—150mm后，再一次检查确认起吊无异常。 o) 起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，上缸起吊后不许人身的任何部位进入汽缸结合面下，在上缸离开销槽时需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 p) 将低压外缸吊放在指定检修场地上并用枕木垫起，垫起高度约300mm。 q) 在上半缸吊出后需专人检查汽缸结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 r) 拆除低压外缸水平接合面螺栓，如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 s) 在低压外缸与低压#2内缸之间铺设检修平台，同时做好防止杂物掉入缸内的措施。 t) 解体低压外上缸前后端部汽封，以备汽封调整。 低压#2内缸解体 a) 通知起重班搭设拆除低压缸进汽承接管和#1与#2内缸密封盒法兰螺栓的脚手架。 b) 拆除低压缸进汽承接管和#1与#2内缸密封盒法兰螺栓，并通知起重人员将低压缸进汽承接管和1#与2#内缸密封盒吊置到规定位置，并用枕木将其稳固垫起。 c) 测量低压#2内缸与低压#1内缸的装配间隙。如3.8图二十九所示。 d) 测量1#内缸与2#内缸顶部调整垫片厚度尺寸与装配间隙。如3.8图二十九所示，并做好记录。同时，将调整垫片及L铁取下，做好位置标记并妥善保管。 - 69 - 汽机检修工艺规程 (电端)低压2#内缸 6,5,在垫片装配位置的外侧端面上～ 按图示规定打垫片编号钢印。 间隙C间隙C 7,4, 8,3,低压,2内缸低压,1内缸 BB垫片,1#,垫片,2#, AA B,B1,2,低压1#内缸 (调端) 3.8图二十九 低压#1内缸与#2内缸顶部装配间隙 e) 装配间隙C标准为:0.05-0.08mm。 f) 拆除#2上半内缸四角4块端壁盖板和8块侧壁盖板，并分别做好标记以便回装。 g) 分解#2内缸结合面螺栓。待螺栓全部拆除后(缸内有28个螺栓)，用500mm塞尺测量水平接合面间隙并做好记录。 h) 通知并配合起重人员安装起吊低压#2内缸的专用工具。 i) 在专人指挥下用顶丝将低压#2内缸均匀顶起2,3mm。 j) 检查起吊装置及有无影响吊缸的连接部件，确认无误后方可进行起吊。 注:揭#2内缸时在低压转子两端轴颈上分别打上百分表，以监视转子是否同,2内缸一起吊起。 k) 将#2内缸略吊起，并进行四角调平，同时检查起吊装置。 l) 内缸吊起约100mm—150mm后，再一次检查确认起吊无异常。 m) 起吊过程中人员不得少于8人，但应由,人统一指挥，#2内缸起吊后不许人身的任何部位进入汽缸内，在上半缸离开销槽时需有人扶稳，防止发生人身和设备损坏事故。 n) 将#2内缸吊放在指定检修场地上并用枕木垫起，垫起高度约300mm。 o) 对#2内缸内各抽汽口及疏水口全部进行封堵，封堵标志应明显、牢固。 - 70 - 汽机检修工艺规程 p) 在上半缸吊出后需指派专人检查汽缸结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 q) #2内缸结合面变形和漏汽应进行以下处理 ? 可以采用补焊工艺，补焊不可过多，焊后修平。 ? 由于汽缸变形产生的结合面间隙，当此间隙沿长度方向不大(400mm以内)，且间隙又在 0.3mm以内时，可以采用刷镀或喷涂工艺。 ? 汽缸变形较大而凸出部分面积不很大时，宜采用刮研法。 r) 在#2内缸水平结合面上铺设防护胶皮垫。 s) 拆除#2内缸水平接合面螺栓，如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 t) 通知化学人员对各末级和次末级静叶片进行取样检查。 u) 在低压#2内缸与#1内缸之间铺设检修平台，同时做好防止杂物掉入缸内的措施。 低压进汽承接管拆除 a) 低压进汽承接管上法兰面(与中—低联通管低压侧法兰连接)拆除部分螺栓，以安装起吊吊环。 b) 拆除低压进汽承接管与#1内缸连接螺栓。 c) 拆除密封盒与低压#1内缸连接螺栓。 d) 将密封盒吊到指定位置。 e) 将承接管吊到指定位置摆放。 低压#1内缸解体 a) 拆除#1内缸两侧隔热板、拆除结合面螺栓隔热板、拆除汽缸前后两端部分隔热板，并做好标记，放置到指定位置。 b) 拆除#1上半内缸两侧侧壁4块盖板，并分别做好标记以便回装。 c) 分解#1内缸结合面螺栓。先将缸内16个螺栓拆除，再将缸外冷紧螺栓拆除，最后将#1内缸热紧螺栓拆除。 d) 拆除热紧螺栓时，先将加热棒按先中间后两端顺序放入低压#1内缸螺栓加热孔内。接通电源，分解螺栓的顺序应从间隙最大的中部螺栓开始，两侧向前、后同时进行。以防止消除汽缸上、下法兰间隙所引起的法兰变形量全部集中到最后拆卸的一个螺栓上。拆卸时应使间隙逐步恢复。拆下的螺母、垫圈做好与螺栓相同的编号。 - 71 - 汽机检修工艺规程 注意: ,、加热棒发热长度不能超过螺栓光杆长度，也不能太短，应与螺栓加热孔长度相同。 ,、加热棒直径不能过细，应尽量与所加热螺栓的加热孔直径一致。 ,、热松螺栓时，严格按照螺栓松紧顺序规定进行螺栓热松。 e) 螺帽松动后，先断开电源，然后取出加热棒并放置在加热棒架上。注意:防止人员烫伤或发生火灾。 f) 螺栓拆卸不下处理方法: 螺母拧不动，其原因多半是因为螺栓安装紧力过大，拆卸时加热温度又不够，使螺栓的伸长量远不足，遇此情况不可强行用力拧，应待全部冷却后利用螺栓加热器在螺栓杆内部再次加热。 螺母已经拧出几扣后，突然拧不动或越拧越紧，直致拧不动。发生这种情况的原因一般是由于上次检修安装时，螺纹未经仔细清理和修正，螺纹表面有毛刺或防腐材料涂料使用不当所致。这时不要强拧，可用铜锤敲打螺母或用气焊烤把加热螺栓，直到能轻松拧下来为止。 如以上两种方法均不能使螺母松开时，则请示上级，采取破损螺母的方法。 g) 旋下#1内缸隔板套螺栓螺帽，并按定置图放置到指定位置(螺栓下面应垫以枕木，以便于螺栓检修)。 h) 测量低压#1内缸水平结合面间隙，并做好记录(标准:?0.10mm)。 i) 通知并配合起重人员安装起吊低压#1内缸的专用工具。 j) 在专人指挥下用顶丝将低压#1内缸均匀顶起2,3mm。 k) 检查起吊装置及有无影响吊缸的连接部件，确认无误后方可进行起吊。 注:揭#1内缸时在低压转子两端轴颈上分别打上百分表，以监视转子是否同外缸一起吊起。 l) 天车将#1内缸略吊起，并进行四角调平，同时检查起吊装置。 m) #1内缸吊起约100mm—150mm后，再一次检查确认起吊无异常。 n) 起吊过程中人员不得少于8人，但应由,人统一指挥，#1内缸起吊后不许人身的任何部位进入汽缸内，在上半缸离开销槽时需有人扶稳，防止发生人身和设备损坏事故。 o) 将#1内缸吊放在指定检修场地上并用枕木垫起，垫起高度约300mm。 p) 对#1内缸内各抽汽口及疏水口全部进行封堵，封堵标志应明显、牢固。 q) 在#1内缸吊出后需专人检查汽缸结合面的密封情况，做好记录，以备修理。 - 72 - 汽机检修工艺规程 r) #1内缸结合面变形和漏汽应进行以下处理 ? 可以采用补焊工艺，补焊不可过多，焊后修平。 ? 由汽缸变形产生的结合面间隙，当此间隙沿长度方向不大(400mm以内)，且间隙又在0.3mm以内时，可以采用刷镀或喷涂工艺。 ? 汽缸变形较大而凸出部分面积不很大时，宜采用刮研法。 s) 在#1内缸水平结合面上铺设防护胶皮垫。 t) 在低压1#内缸与低压隔板套之间铺设检修平台，同时做好防止杂物掉入缸内的措施。 u) 拆除#1内缸水平接合面螺栓，如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 v) 通知化学人员对#1内缸静叶片进行取样检查。 低压正、反向隔板套拆除 a) 分解低压调端和电端隔板套结合面螺栓。待螺栓全部拆除后用500mm塞尺测量水平接合面间隙，并做好记录。 b) 通知并配合起重人员安装起吊低压调端和电端隔板套的专用工具。 c) 在专人指挥下用顶丝分别将低压调端和电端隔板套均匀顶起2,3mm。 d) 检查起吊装置及有无影响吊隔板套的连接部件，确认无误后方可进行起吊。 注:吊低压隔板套时，在低压转子两端轴颈上分别打上百分表，以监视转子是否同隔板套 一起吊起。 e) 天车将隔板套略吊起，并进行四角调平，同时检查起吊装置。 f) 隔板套吊起约100mm—150mm后，再一次检查确认起吊无异常。 g) 起吊过程中人员不得少于4人，但应由,人统一指挥，隔板套起吊后不许人身的任何部位进入隔板套内，在上半隔板套离开螺栓后需有人扶稳，防止发生人身和设备损坏事故。 h) 将低压隔板套吊放在指定检修场地上并用枕木垫起，垫起高度约300mm。 i) 在上半隔板套吊出后需指派专人检查汽缸结合面的密封情况，并做好记录。 j) 对各隔板套内的孔洞全部进行封堵，封堵标志应明显、牢固。同时，还应做好防止杂物掉入缸内的措施。 k) 拆除各隔板套水平接合面螺栓，如无法拆除的必须对螺纹进行保护，以防损伤螺纹。 l) 通知起重人员安装翻各隔板套和进汽分流环专用吊具，翻各隔板套时要平稳，以防止出现大 - 73 - 汽机检修工艺规程 的冲击力，翻隔板套的场地周围空间要宽松。 低压进汽分流环拆除 a) 测量低压进汽分流环结合面间隙并做好记录。 b) 分解低压进汽分流环水平结合面螺栓。 c) 测量低压进汽分流环与低压#1内缸的配合间隙。如3.8图三十所示。 C电端 A 进汽分流环 D B 调端 图四(一) 进汽分流环 d D 低压1,内缸 图四(二) 3.8图三十(一)中各部间隙标准为: A:0 B:0.05-0.15mm C:0 D:0.05-.15mm 3.8图三十(二)中各部间隙标准为:D—d: 0.06-0.16mm。 3.8图三十 低压进汽分流环与#1内缸装配间隙 3.8.8.4 通流间隙复查: a)测量低压转子与静子间隙及转子轴向可移动值 1) 确认低压转子基准位置正确即K=30.11?0.13 mm，且1号平衡螺塞孔向上，将此位置定 为“0?”(低压转子K值为低压调端右侧第一级静叶片根部与第一级动叶片顶部的轴向间隙)。 2) 测量低压转子轴向定位尺寸“A、B如3.8图三十一所示。 - 74 - 汽机检修工艺规程 3.8图三十一 低压转子轴向定位尺寸 3) 测量低压转子与静子间隙以及转子轴向可移动值“A、B和R1、R2”。如3.8图三十二所示。 低压外缸进汽承接管 LA修前值 修后值低压2#内缸低压1#内缸 第六级动叶第六级动叶 AB第六级级静叶第六级级静叶 (电端)(调端) 低压转子 3.8图三十二 低压转子与静子间隙及轴向位移值 4) 测量低压#1与#2内缸轴向定位尺寸，标准为A=B=C=D。如3.8图三十三。 - 75 - 汽机检修工艺规程 CA 1,内缸 电端调端 DB 2,内缸 3.8图三十三 低压#1内缸与#2内缸定位示意图 b) 测量低压缸内各部套通流间隙 确认低压转子基准位置正确即K=30.11?0.13 mm，且1号平衡螺塞孔向上，将此位置定为 “0?”，测量低压缸内各部套通流间隙。然后将低压转子顺时针盘转“90?”再次测量低压各部套 通流间隙。 测量低压反向1,4级通流间隙。测量部位如3.8图三十四所示。 C 修前值转子安K,29?0.13装尺寸M修后值 ,仅在调速第一级～往电 机端看右边处,C EEA M汽流 B修前值5.19?1.5FBF修后值 T左修前值0.00右 LBR1左修后值右 - 76 - LBR2，LBR4 汽机检修工艺规程 3.8图三十四 低压反向1—4级通流间隙 测量低压反向1,4级通流间隙标准如下表所示。 低压1-6级正向通流间隙 A B C E F G M T 正LF11 5.89?1.414. 89?1.41 5.11?1.443.11 ?1.442.11 ?1.4 —— 1.3?0.10 0 正LF21 9.39?1.41 9.39?1.41 1.61?1.471.61 ?1.471.61 ?1.4 —— 1.9?0.10 1.3?0.05 正LF320.39 ?1.420.39 ?1.410. 61?1.446.61 ?1.461.61 ?1.4 —— 1.4?0.10 1.4?0.05 正LF428.28 ?1.420.34 ?1.4 33.61?1.4 —— 1.7?0.10 1.5?0.05 正LF5 —— 17.03?1.4 —— —— 30.55?1.40.78 ?1.4 2?0.05 —— 正LF6 —— 15.73?1.4 —— —— 2?0.05 测量低压反向1,6级通流间隙。测量部位如3.8图三十五所示。 修前修前左左N,10?0.51右J=7?0.51右左左右右修后修后 M GA FBBBF TVWS TLBR5 注:尺寸J、N所示公差是在动叶辐射线上～其它部位公差为，0.51 ,1.47 3.8图三十五 低压反向5—6级通流间隙 测量低压反向5,6级通流间隙标准如下表所示。 LBR6低压1-6级反向通流间隙低压1-6级反向通流间隙 A B C E F G M T - 77 - LBR7 汽机检修工艺规程 反29.11?0.89?28.89?27.89?1.1?—— —— 0 LB1 1.4 1.4 1.4 1.4 0.10 反33.61?33.61?2.61?57.39?57.39?1.5?1.3?LB2 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 0.10 0.05 反34.61?34.61?3.61? 32.39?47.39?1.4?—— LB3 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 0.05 1.3? 0.10 反42.5?34.56?19.39?1.5?LB4 1.4 1.4 1.4 0.05 反31.25?16.33?15?—— —— —— LB5 1.4 1.4 1.4 2?—— 0.05 反29.95?—— —— —— LB6 1.4 测量低压正向1,4级通流间隙。测量部位如3.8图三十六所示。 C M C EEA M汽流A B5.27?1.5F修前值BF 修后值 T左修前值右0.00 LFR1左修后值 右 3.8图三十六 低压正向1—4级通流间隙 LFR2，LFR4 测量低压反向5,6级通流间隙。测量部位如3.8图三十七所示。 - 78 - 汽机检修工艺规程 修前修前左左N,10?0.51右J=7?0.51右左左右右修后修后 M GA FBBBF TVWS TLFR5 注:尺寸J、N所示公差是在动叶辐射线上～其它部位公差为，0.51 ,1.47 3.8图三十七 低压正向5—6级通流间隙 测量低压前后端部汽封通流间隙。测量部位如3.8图三十八所示。 LFR6 调速器端 垫片实际厚度N,1.5, 修前 修后 1CA243 LFR7 DDDB 3.8图三十八(一) 低压调端端部汽封通流间隙 - 79 - 汽机检修工艺规程 发电机端 垫片实际厚度N,1.5, 修前 修后 2341CA BBBD 3.8图三十八(二) 低压电端端部汽封通流间隙 测量低压前后端部汽封通流间隙标准如下表所示。 调端外汽封(E值间隙) 调端外汽封(A值间隙) 位置 #1 #2 #3 #4 #1 #2 #3 #4 0设计值 2.640.51?0.05 -0.5 电端外汽封(E值间隙) 电端外汽封(A值间隙) 位置 #1 #2 #3 #4 #1 #2 #3 #4 0设计值 2.64 0.51?0.05 -0.5 低压缸端部外汽封间隙 部件号 #1、#2、#3 部件号 #4 部套名称 调端外汽封#4 测量位置 设计值 测量位置 设计值 测量位置 设计值 调 左 左 端00.76?0.05 D 9.55 -0.5外右 右 C 汽上 0.76?0.05 封 下 部件号 #5、#6、#7 部件号 #8 部件名称 电端外汽封#8 测量位置 设计值 测量位置 设计值 测量位置 设计值 电 左 左 端00.76?0.05 D 9.55 -0.5外右 右 C 汽上 0.76?0.05 封 下 3.8.8.5 转子起吊 a) 三号轴承解体上瓦吊出。 - 80 - 汽机检修工艺规程 b) 四号轴承解体上瓦吊出。 c) 低压缸内各部套解体上半吊出。 d) 低压外缸及缸内部套结合面的螺栓全部拆除。 e) 低压转子专用托架就位。 f) 检查吊低压转子专用起吊工具完好，吊车制动良好。 g) 安装低压转子专用起吊工具，起吊工作中应由起重班专人指挥。 h) 在低压转子联轴器上系好缆绳。 i) 低压转子两侧安排好人员扶稳转子，工作人员在起吊过程中应注意力集中，时刻注意转子的 位置及自己手的位置。特别是汽缸上还遗留有结合面螺栓未能拆除时，防止碰伤手及损坏设备。 j) 用吊车将转子缓慢吊起一些后，检查转子的轴向位置及动静部件间是否有刮连的情况。如有 异常立刻通知起吊负责人停止起吊。如无异常应缓慢将转子吊出汽缸。 k) 转子落到专用托架上。转子与支架接触部位垫上厚10mm的毛毡，以防碰伤轴颈。 3.8.8.6 汽封拆除 a) 拆除上下半汽封槽道水平中分面处的锁固螺钉。拆卸前应先喷入螺栓松动剂清除锈垢、氧化 皮。 b) 拆除各部套内所有汽封块，并进行编号。 c) 对汽封块进行检查(有无裂纹、严重磨损及卡涩现象)。 汽封锈死处理: 一般可先使用铁柄起子或薄铝板插在汽封齿之间，用手锤在垂直方向轻快地敲打起子把，来振松汽封块。若汽封块能上下活动，可将起子或薄铝板倾斜着敲打，汽封块就会边振边从槽道内滑出。若汽封块锈死严重，汽封块打下去就不能弹起来，可用起子插入T形槽内将其撬起，再打下，来回活动，直至用起子敲振时能上下活动后再按上述方法拆出。也可用10—15毫米粗的铜棒，弯成圆弧形，顶着汽封块的 d) 端面，用手锤将汽封块打出。 3.8.8.6下汽缸部套吊出 a) 低压进汽分流环吊出 b) 低压正向隔板套吊出 - 81 - 汽机检修工艺规程 c) 低压反向隔板套吊出 d) 低压端部汽封进汽、回汽口加装封堵。 e) 下汽缸结合面孔洞用专用盖板封堵。 f) 根据检修需要吊出低压#2内缸下半。 g) 根据检修需要吊出低压#1内缸下半。 3.8.8.7 低压缸清扫、检查 低压外汽缸 a) 揭缸后，仔细检查汽缸中分面是否有漏汽痕迹，特别应注意前后轴封套处，检查结果应做好记录。 b) 用未经淬火的圆滑铲刀将汽缸中分面涂料铲除，然后用细砂布打磨，打磨时应沿纵向移动，不允许横向移动，以免将汽缸结合面拉出横沟。若汽缸平面有硬点等缺陷:可用细锉刀和油石打磨光。使用砂光机时应缓慢移动，施于砂光机上的力量应均匀适中，防止施力忽大忽小。 c) 汽缸内、外壁清扫干净，露出金属光泽后，应立刻仔细检查各部分是否有裂纹、吹损、脱焊、夹渣、疏松等缺陷，特别注意检查汽缸不同厚度的过渡部位、转弯、凸肩、键槽、抽汽口、疏水口、气孔疏松等区域，由于低压缸缸体为焊接结构，对汽缸的焊缝也应认真检查。如果发现有怀疑之处，应将该部位用角向砂轮打磨光滑，用放大镜和着色探伤法确定缺陷的性质，制订处理方案。 d) 检查汽缸各抽汽口，进汽承接管焊口有无裂纹，吹损现象。应进行打磨探伤工作。 e) 若有裂纹，应根据裂纹情况作补焊处理。 f) 清扫检查汽缸上加平衡配重块的法兰面。 g) 清扫检查联通管与低压外缸密封盒的法兰面。 h) 清扫低压端部外汽封立侧结合面(上半)。 i) 清扫低压缸减温水法兰面。 内汽缸(#2、#1内缸)部分 a) 揭缸后，仔细检查汽缸中分而否有漏汽痕迹，特别应注意隔板套处，检查结果应做好记录。 b) 用未经淬火的圆滑铲刀将汽缸中分面涂料铲除，然后用细砂布打磨，打磨时应沿纵向移动，不允许横向移动，以免将汽缸结合面拉出横沟。若汽缸平面有硬点等缺陷，可用细锉刀和油石 - 82 - 汽机检修工艺规程 打磨光。 c) 汽缸内外壁清扫干净后，仔细检查各部分是否有裂纹，吹损、脱焊、夹渣、疏松等缺陷，特别注意检查汽缸上不同厚度的过渡部，由于低压缸缸体为焊接结构，对汽缸的焊缝也应认真检查。如果发现有怀疑之处，应将该部位用角向磨光机打磨光滑，用放大镜和着色探伤法确定缺陷的性质，制订处理方案。 d) 检查低压正向5—6级、反向3—6级静叶片是否有伤痕，卷边，松动，裂纹等现象，并且应详细检查隔板腐蚀及蒸汽通道结垢情况，并记录。 e) 通知化学人员对静叶结垢情况进行取样检查。 f) 窗口密封面清扫。 g) 低压正向5—6级、反向3—6级汽封槽道清扫。 h) 果#2内缸下半、#1内缸下半已吊出，检查抽汽口压力密封环应完整无损，转动活络。检查密封环是否变形，推动密封环是否活络，否则用铜棒轻敲使密封环活络。如密封环变形卡死则需更换。 i) 检查低压内缸与隔板配合止口，并打磨修整光滑。 隔板套及静叶片 a) 检查隔板套结合面是否有漏泄痕迹和吹损现象。 b) 检查静叶片是否有伤痕，卷边，松动，裂纹等现象，并且应详细检查隔板腐蚀及蒸汽通道结垢情况，并记录。 c) 检查低压各隔板止口，并打磨修整光滑。 专业检查: a) 通知化学人员对各隔板套结垢情况进行取样检查。 b) 根据需要通知金属人员对各隔板套进行金属检查。 清理隔板及隔板套。静叶片及汽封槽道等部位清理干净，可采用以下三种清扫方法: a) 人工使用刮刀、砂布、钢丝刷等工具清扫。此法简单易行，当结垢不严重，劳动力充足时常采用。但这种方法工效低，而且在内弧及通道的喉部不易清扫干净。 b) 喷砂清扫方法。最大的缺点是对静叶片的磨损严重。当砂粒过大和风压过高时，往往会将叶片表面打出麻坑。因此，必须严格筛选砂粒，限制风压并适当选择喷枪到被清扫叶片的距离， - 83 - 汽机检修工艺规程 以控制砂粒打击叶片的力量，防止叶片损伤。 c) 水力清扫。该方法采用高压水高速冲刷叶片表面将盐垢打掉。其对叶片的损伤要小于喷砂清扫，并且采用该方法时没有粉尘污染，工作条件较好。 仔细检查隔板套各部分是否有裂纹，吹损、脱焊、夹渣、疏松等缺陷。 隔板焊缝有裂纹。隔板静叶局部损坏的处理方法如下: a) 隔板静叶发现有小裂纹时，用小圆锉将裂纹锉去。若裂纹较长，可在裂纹根部钻?2mm左右的小孔以防止裂纹进一步扩展，通常只要详细记录裂纹情况而不作补焊处理。若需补焊处理，则应制订出补焊工艺措施。 . b) 在隔板静叶进汽侧出现凹凸时，应用小锉刀或小砂轮修光，最后用砂布打磨圆滑，不致影响通汽型线。 c) 在隔板静叶出汽侧出现打弯卷边时，首先根据汽道形状制作一块斜垫铁，用风焊加热局部变形处，加热温度需根据静叶材料确定，然后将斜垫铁敲进，用手锤均匀敲击校正静叶。整形之后应保温缓慢冷却，待冷透后作探伤检查，可用着色法探伤判断是否有裂纹。若静叶局部变形很小，通常在冷态下轻敲校正便可。(不是所有材质静叶都可加热处理，故要搞清材质特性后方可施工)。 螺栓、螺帽、垫圈及定位销、键的清扫、检修。 a) 螺栓、螺帽的清理检查，为了保证螺栓、螺帽拧转灵活，检修中对拆下的螺栓、螺帽应进行清理。所以汽缸螺 b) 栓、螺帽拆下后，先用煤油浸泡，然后用钢丝刷清洗掉螺纹上的涂料和锈垢。用钢丝刷将所有的汽缸、导汽管、汽缸顶起螺栓等清扫干净。所有螺栓应无裂纹、毛刺，螺纹完整无缺角。螺栓与螺帽配合以用手将螺帽自由拧入而又不过松为符合要求。很紧的螺栓，可用粒度不超过#500金刚砂研磨，磨后用煤油将金刚砂洗净，直至用手能将螺帽旋到底而无砂粒磨擦感为止。如发现螺纹有毛刺、碰伤等现象，应用细锉刀或小油石修光。清洗好的螺栓，应戴上螺帽检查，用手拧螺帽应能轻快地旋到底。当发现有卡涩或拧不动时，应将螺帽退出查找原因，待缺陷消除后再试旋螺帽，直到符合标准。 c) 对于新更换的螺栓应进行光谱、金相、硬度、超声等检查。新螺栓的硬度应在该种材质的标准硬度范围内。 - 84 - 汽机检修工艺规程 d) 用油石清扫螺帽，垫圈的接触面，螺帽应能用手轻松的旋入。 e) 经清理，检查和修理的所有螺栓、螺母和垫圈，要用鳞状黑铅粉仔细擦抹螺纹和接触平面，使表面呈银黑色光泽，然后吹去残留黑铅粉，妥善保管。 f) 汽缸各定位销、销孔、键用细砂布打光，如有拉毛应用油石磨光。 3.8.8.8汽缸测量 a) 清理好低压外缸及低压#1、#2内缸水平结合面。 b) 测量低压#1、#2内缸水平扬度。测量部位如3.8图三十九所示。 11 43 34 56 56 22 低压#1内缸低压#2内缸 3.8图三十九 低压#2、#1内缸水平测量部位 c) 测量方法如下: d) 通常采用将专用垫块放在机组安装时标明的位置上，然后用长直尺放在专用垫块上，再将合像水平仪放在直尺上进行测量。为了消除水平仪底座及直尺两平面的不平行度造成的测量误差，应将水平仪和直尺同时调转180‘再进行一次测量。在调转前记下水平仪和直尺的位置，以便调转后在原来位置上进行第二次测量。测量结果取两次测量结果的代数平均值。 e) 各部套定位装配间隙测量调整 f) 测量调整各部套挂耳膨胀间隙，及各定位销配合间隙。 g) 隔板套与低压#1内缸装配间隙如图十四所示。 3.8图四十(一)中各尺寸为: A:0-0.05mm B:0.15-0.7mm C:>3.2mm D:>0.8mm 3.8图四十(二)中各尺寸为: D—d:0.06-0.16mm - 85 - 汽机检修工艺规程 3.8图四十(三)中各尺寸为: A:0.33-0.54mm BD A低d 压 #1 低压隔板套上半内 缸图四十,二, 上 半 隔板套 A低压隔板套下半低压1,内缸1,内缸下半 C汽流方向D 图四十,一,图四十,三, h)低压#2内缸与低压#1内缸挂耳膨胀间隙，及各定位销配合间隙。如3.8图四十一、3.8图 四十二所示。 (一) (二) 3.8图四十一 低压#1内缸与#2内缸装配间隙 3.8图四十一(一)中各尺寸为:A:0.05-0.08mm B:0.15-0.20mm - 86 - 汽机检修工艺规程 3.8图四十一(二)中各尺寸为:D—d:0.08-0.11mm D1 d1 E 低压#1内缸 低压#2内缸 d2 D2 3.8图四十二 低压#内缸与#1内缸定位销 3.8图四十二 中各尺寸为: E:10mm D1—d1:0.05?0.025 mm D2—d2:0.05?0.025 mm 3.8.8.9 汽缸变形的测量 在汽缸结合面清理干净后，在下汽缸结合面均匀涂红丹粉。用天车吊起上汽缸，落在汽缸上。用塞尺检查汽缸水平结合面间隙，要求最大间隙应小于0.30mm。冷紧汽缸结合面螺栓，螺栓要求隔一个装一个。用塞尺检查汽缸水平结合面间隙，要求最大间隙应小于0.05mm塞尺塞入深度不应超过结合面的1/3，记录。 测量完毕后分解汽缸结合螺栓。用天车吊出上汽缸。记录结合面红丹粉接触痕迹，将上汽缸落在枕木上。根据汽缸结合面的间隙和红丹粉接触痕迹，确定汽缸有无变形。如果存在变形，则应翻缸。制定修复方案，按方案执行。 a) 空缸扣#1内缸检查; b) 空缸扣#2内缸检查; c) 汽缸变形述修复方案。 3.8.8.10研刮的方法: (a)根据汽缸水平结合面间隙的测量结果和下汽缸结合面上的红丹粉印痕决定下汽缸结合面应研刮的部位及应刮去的金屑层厚度。在下汽缸结合面上划出研刮部位的轮廓，并用刮刀修出深度标 - 87 - 汽机检修工艺规程 点，标点面积20X20mm2。标点深度可用水平尺加深度千分尺测量，最好使用图十七所示的专用工具测量。 (b)如刮去金属层的厚度为0.20毫米以上，可去量最大的地方开始，逐渐向四周扩大。每次的磨削量尽量小，以避免表面出现凹坑。每打磨一次应用300-400毫米长的平尺在法兰纵向及横向来回研磨着色检查接触情况一次，防止磨偏。按深度标点剩0.05—0.10mm刮去量时，应改为用刮刀平尺研刮的方法继续加工，直至标点底部平面接触红丹粉时为止。 (c)再空缸扣大盖检查结合面间隙。若间隙不大于0.10毫米，可按下缸结合面上红丹的印痕进行精刮。 (d)检查研刮质量。空缸扣大盖，在不拧螺栓的情况下进行，借助手拉葫芦，前后来回稍微移动大盖几次，移动距离约lOmm。如在1平方厘米的表面内有一个到两个红丹斑点时，认为研刮合格。研刮合格，用油石将结合面磨光。 3.8.8.11 喷涂修补结合面局部间隙 喷涂是利用专门的喷枪，借高温高速气体将金属或非金属逐渐熔解并吹成微细的雾点，喷涂在经毛糙处理的工件表面。喷涂必须在注意以下两点: (a)喷涂的工件表面，必须保证清除油脂和氧化物，并且必须进行电火花拉毛而使工件表面具有一定的毛糙程度。 (b)经过喷涂的汽缸法兰的局部表面必须进行修刮。喷涂工作通常只在下法兰进行。因此修刮工作不能将喷涂区域按其它部分研干，而是按照上法兰的变形情况突出一定的高度，以弥补上法兰结合面凹人的部分。整个喷涂区应修刮得圆滑过渡，喷涂层边缘应锉圆角，以防止喷涂层剥落 3.8.8.12补焊修补结合面局部间隙。 补焊的方法是使用电焊在下法兰需修补的有间隙区域，垂直于漏汽的方向堆焊上一或两条约8 一lOmm宽的密封带。密封带的研刮工作基本与喷涂的研刮工作相同。密封带的高度可用3.8 图四十三所示专用工具直接测量。只用平尺、锉刀或刮刀研刮密封带各处高度等于空缸扣大盖 检查严密性时测出的间隙值，并且整个密封。 带圆滑过渡后，再空缸扣大盖复查合格即可。 - 88 - 汽机检修工艺规程 图十七专用测量工具3.8图四十三 专用测量工具 3.8.8.13加装齿形垫修补法兰结合面间隙。此方法处理反复出现的汽缸结合面局部间隙较简单而且 有效。在存在间隙处沿径向开一槽，在槽内加装不锈钢齿形垫来密封法兰。齿形垫厚度一般比 槽深大0.05-0。lOmm;作为密封紧力。齿形垫可以多次使用。厚度不够可在齿形垫下部加钢 片来调整紧力。开槽深度宽度、长度视具体情况而定。 重复以上步骤检查汽缸变形。如仍不合格，应继续处理检查，直到合格为止。 3.8.8.14 调整 a) 低压缸各部套找中心 低压缸内各部件找中心记录表(3.8.8.14 a)表 ) 相对找中基准调正值(?部件名称 找中基准 0.05) 转子(调) 同心 外缸内挡油环洼窝 转子(电) 同心 D1,内缸 同心 进汽导流环 同心 隔板套(调) 同心 2,内缸排汽端外BA圆面轴线 隔板套(电) 同心 排汽导流环(调) 同心 排汽导流环(电) 同心 2,内缸 低0.13 C外汽封(调) 高0.10 外汽封(电) 汽轮机转子 高0.10 间隙0.5挡油环(调) 高0.38 间隙0.5挡油环(电) 高0.38 - 89 - 汽机检修工艺规程 间隙0.89挡油环 电机转子 低0.13 说明:将各部套下半落入低压外缸内，架上钢丝或假轴，合缸找中心 在轴系调整完毕之后进行各部套中心调整。 低压各部套相对于低压转子找中心。低压缸各部套中心标准见下表。 如某部套中心不合格，则靠调整该部套挂耳下的垫片厚度来实现中心上下一致;靠调整该部套纵向定位销的左右厚度来实现中心左右一致。 查确认低压缸内各部套零部件修整完毕。 b) 将抽汽口、疏水口、及轴封进出汽口堵板拆除，用压缩空气将汽缸上半吹扫干净，并确认缸内部无异物。 c) 通知质检人员对汽缸内部进行检查。 d) 将低压缸下半止口涂上一层二硫化钼膏或其它防烧剂。 e) 分别吊入低压缸各部套下半。 吊装低压#1内缸下半时，注意低压#5、#6抽汽口上的弹性密封环。 f) 低压缸各部套汽封间隙调整 根据低压缸汽封间隙、轴封洼窝及转子对轮中心，确定低压缸下隔板套、内下缸、下半进汽分流环及下端部汽封调整量，并进行调整。 g) 调整下半汽封间隙。采用压铅丝或胶布的方法。详见高中压缸汽封的测量方法与要求。 下半汽封调整完毕后在调整上半的汽封间隙。扣上半的部套时进1/2的结合面螺栓，检查结合面应无间隙后方可进行盘动转子。 根据压胶布或铅丝的情况对汽封块进行适当的调整。方法同高中压缸汽封的调整方法。 h) 当汽封周向、径向间隙调整好后，再次将汽封背弧与汽封体之间加上木楔，然后在汽封齿上放置铅丝或贴医用胶布。再次测量并通知有关质检人员对汽封径向间隙进行验收。 i) 验收完毕后，将汽封块全部拆出，并清理干净汽封槽道及部套内的木楔、杂物。 j) 将汽封块弹簧片装好，并在汽封块背弧涂抹二硫化钼后将汽封块按编号装回到相应的槽道内。 k) 回装锁固螺钉并冲铆。 3.8.8.15 低压缸回装 - 90 - 汽机检修工艺规程 扣缸应具备的条件 汽轮机扣缸上大修中重要的步骤。因此，在扣缸前应对检修项目和检修记录进行全面验收。需 验收的项目有: a) 滑销系统按大修标准检修，要求的滑销间隙应齐全。 b) 汽缸、轴承座及转子扬度 c) 汽缸水平结合面间隙 d) 汽机转子在汽封、轴封、轴承座油档洼窝处的中心 e) 通流间隙 f) 汽缸及内部零部件缺陷全部消除 g) 转子各部分晃度、瓢偏度及转子弯曲度 h) 转子预找中心完毕 i) 汽缸、导汽管螺栓的金属监督详细报告及其他金属监督报告 j) 轴承箱外油档的轴向、径向间隙 k) 汽缸水平情况 l) 轴颈的圆柱度、椭圆度 m) 以上所有项目经有关领导审核签字后，方可扣缸。 低压缸试扣缸 依次吊入低压各部套下半，吊入低压转子，合上各部套上半，检查有无卡涩、磨擦、碰磨等情况。 依次解开各部套，查清各种异常状况的原因，并彻底消除。 正式扣缸 隔板套、进汽分流环回装 1) 汽缸水平结合面清理干净，再次检查结合面有无异常并及时清除。 2)用压缩空气将缸体内部吹扫干净。 3)在各部套止口上涂上一层二硫化钼膏或其它抗咬合剂。 4)依次吊入就位低压、#2、#1内缸下半。 5)依次吊起低压各隔板套及进汽分流环，用压缩空气吹扫干净。 6)依次吊入低压电端#1隔板套、低压电端#2隔板套、低压调端隔板套、低压进汽分流环。 - 91 - 汽机检修工艺规程 起吊过程中人员不得少于,人，但应由,人统一指挥，上半部套起吊后不许人身的任何部位进 入部套内，在整个回装过程中需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 7)低压转子就位。 按螺栓标记装入螺孔，并在螺纹部分涂上一层高温抗咬合剂。 在各下半部套水平结合面上均匀涂上一层MF—2型密封脂。 注意: 密封脂不要过早涂抹，扣哪个部套再涂哪个，以免密封脂中掉入杂质。 密封脂不要涂抹过厚，以免影响密封效果。 8)回装低压进汽分流环、各隔板套。 9)按先中间后两端顺序对螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。冷紧完一遍再重复两遍。 注意:冷紧力矩要严格按厂家提供标准进行冷紧。 10)螺栓紧到位后，测量各隔板套、进汽分流环水平结合面间隙(要求:?0.03mm)。 11)盘转转子检查有无动静磨擦声音，确认无误后方可进行下步工序. 低压#1内上缸回装 1)通知并配合起重人员，吊起低压#1内缸上半。 2)将低压#1内缸上下缸水平结合面清理干净，并用压缩空气将缸体内部及螺栓孔吹扫干净。 3)在低压#1内缸止口上涂上一层二硫化钼膏或其它高温抗咬合剂。 4)螺栓清理干净，并在螺纹部分涂上一层高温抗咬合剂。 5)按标记装入螺栓 6)在#1内缸水平结合面上均匀涂上一层MF—2型密封脂，并吊入#1内缸。。 注意: 密封脂不要过早涂抹，扣哪个部套再涂哪个，以免密封脂中掉入杂质。 密封脂不要涂抹过厚，以免影响密封效果。 7)缓慢平稳落下低压#1内上缸。 起吊过程中人员不得少于8人，但应由,人统一指挥，上半内缸起吊后不许人身的任何部位进 入缸内，在回装过程中需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 8)按先中间后两端顺序对螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。冷紧完一遍再重复两遍。 注意:冷紧力矩要严格按厂家提供标准进行冷紧。 9)再按先中间后两端顺序对螺栓进行热紧。 - 92 - 汽机检修工艺规程 注意: 热紧时禁止使用大锤将螺栓热紧到位。 热紧弧长要严格按照厂家提供的标准执行。 加热棒发热长度不能超过螺栓光杆长度，也不能太短，应与螺栓加热孔长度相同。 加热棒直径不能过细，应尽量与所加热螺栓的加热孔直径一致。 热紧螺栓时，严格按照螺栓松紧顺序规定进行螺栓热紧。 10)螺栓紧到位后，测量低压#1内缸热紧螺栓伸长量，如不合格应重新进行加热。装入加热孔堵头。 11)按先缸外后缸里、先中间后两端顺序对冷紧螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。 注意:冷紧力矩要严格按厂家提供标准进行冷紧。 12)测量低压#1内缸水平结合面间隙(要求:?0.03mm)。 13)盘转转子检查有无动、静磨擦声音。 、 低压#2内上缸回装 1)通知并配合起重人员，吊起低压#2内缸上半。 2)将低压#2内缸上下缸水平结合面清理干净，并用压缩空气将缸体内部及螺栓孔吹扫干净。 3)在低压#2内缸止口和挂耳上涂上一层二硫化钼膏或其它高温抗咬合剂。 4)螺栓清理干净，并在螺纹部分涂上一层抗咬合剂。 5)按标记装入螺栓。 6)吊入低压#2内缸，并在#2内缸水平结合面上均匀涂上一层MF—2型密封脂。 注意: 密封脂不要过早涂抹，扣哪个部套再涂哪个，以免密封脂中掉入杂质。 密封脂不要涂抹过厚，以免影响密封效果。 7)缓慢平稳落下低压#2内上缸。 起吊过程中人员不得少于8人，但应由,人统一指挥，上半内缸起吊后不许人身的任何部位进入缸内，在回装过程中需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 8)按解体标记回装#1内缸与#2内缸顶部调整垫片，并测量各调整垫片厚度尺寸与装配间隙，并做好记录。 9)按先中间后两端顺序对螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。冷紧完一遍再重复两遍。注意:冷紧力矩要严格按厂家提供标准进行冷紧。 - 93 - 汽机检修工艺规程 螺栓紧到位后，测量#2内缸水平结合面间隙(要求:?0.03mm)。 10)盘转转子检查有无动静磨擦声音，确认无误后方可进行下步工序。 11)通知并配合起重人员回装1#与2#内缸密封盒和1#内缸承接管，装入定位销和法兰螺栓并将其紧固。 低压外上缸回装 1)将调整后的低压前后端部汽封上半预装到低压外缸上，但螺丝不紧死。 2)通知并配合起重人员，吊起低压外缸上半。 3)将低压外缸上下缸水平结合面清理干净，并用压缩空气将缸体内部及螺栓孔吹扫干净。 4)吊入低压外缸上半，并在外缸水平结合面上均匀涂上一层MF—2型密封脂。 注意: 密封脂不要过早涂抹，扣哪个部套再涂哪个，以免密封脂中掉入杂质。 密封脂不要涂抹过厚，以免影响密封效果。 5)缓慢平稳落下低压外上缸。 注意:在外缸吊落时，需有4人进入缸内，将前后排汽导流环扶稳，以免在外缸落下时排汽导流环刮伤叶片。起吊过程中人员不得少于8人，但应由,人统一指挥，上半外缸起吊后不许人身的任何部位进入缸内，在回装过程中需有人扶稳，以防止发生人身和设备损坏事故。 6)按解体标记回装1#内缸承接管与低压外缸中部上半之间调整垫片，并测量各调整垫片厚度尺寸与装配间隙，做好记录。 7)螺栓清理干净，并在螺纹部分涂上一层高温抗咬合剂。 8)按标记装入螺栓(缸内有8个螺栓)。 9)按先中间后两端顺序对螺栓进行冷紧，冷紧时应尽量使用液力扳手。冷紧完一遍再重复两遍，特别是洼窝处要多重复几遍。 10)装入低压端部汽封立面和水平面定位销及螺栓并紧固。。 螺栓紧到位后，测量外缸结合面间隙(要求:?0.03mm)。 11)盘转转子检查有无动静磨擦声音，确认无误后方可进行下步工序。 低压排汽导流环回装 1)回装低压2#内缸前后排汽导流环。 注意:回装过程中不要损伤末级叶片。 - 94 - 汽机检修工艺规程 2)测量低压前后排汽导流环与低压转子末级叶片顶部之间的间隙，并做好记录。 中,低压导汽管回装 1)通知并配合起重人员回装2#内缸与外缸密封盒。 2)通知高压组并配合起重人员起吊中,低压导汽管，和高压组同时清扫导汽管结合面并用压缩空气吹扫干净。与高压组共同将中,低压导汽管就位，装入法兰螺栓并紧固(紧固螺栓时，需重复二到三遍) 3)通知起重人员拆除低压缸内脚手架 4)清扫人口门，并回装人口门。 通知热工有关班组恢复、检查热工元件，通知有关部门恢复中,低压导汽管保温 3.8.9 导汽管检修 3.8.9.1汽缸进导汽管结构简述 1)高压缸有四根进汽管，每一个调节阀对应一个进汽管，分成二组各二根分别从上部和下部进入高压缸。进汽管与调节阀之间是焊接结构，进汽管和汽缸之间也是焊接结构。上部二根进汽管均分成二段，中间由一对凸凹法兰连接。内缸和进汽管是插入式胀圈连接，可以随机组自由膨胀，且密封良好。 2)中压缸有两根进汽管。都从汽缸的下部进入。 3)低压缸有一根进汽管(即中压和低压之间的连通管)，如3.8图四十四所示。低压进汽是由中压缸的排汽引出的。连通管的两端和汽缸的连接均由法兰螺栓连接，在连通管上装有三组铰接型膨胀节和一个调整蝶阀。 在连通管的弯管内装有由多个叶片组成的导向叶栅，可以使汽流平稳地改变流向，以最小的压力损失将蒸汽从中压缸的排汽口导人低压缸的进汽口。连通管直接和中压排汽口及低压缸进汽口法兰用螺栓连接在一起。 - 95 - 汽机检修工艺规程 a)连通管示意图 b)高压侧法兰示意图 c)低压侧法兰示意图 3.8.9.2高压缸进汽管检修安装 分解工艺 1)拆除高压缸进汽管保温层。 2)用螺栓加热棒加热分解进汽管法兰面螺栓。方法见汽轮机本体检修工艺规程中关于热紧螺 栓的拆除工艺。 3)取出螺栓，垫圈及法兰面间垫片。 4)待高中压外缸吊出后，在法兰面加堵板，并贴上封条。 清扫、检修 1)清除法兰结合面上的氧化皮，用细油石精磨法兰密封面。 2)清扫螺栓，用三角锉将损坏的螺纹进行修复。 3)清扫螺母的密封面及螺纹。 4)对螺栓、螺母进行超声波检测，应无裂纹，否则需更换。 5)对螺栓，螺母进行硬度检测，如硬度超标，必须更换。 6)用外径千分尺测量螺栓长度，对伸长量超过1,螺栓，必须更换。 7)检查法兰面间的垫片，如冲刷或变形严重，应更换备品。 8)检查压力密封环的安装方向是否正确。安装方向如3.8图四十五所示。 - 96 - 汽机检修工艺规程 中,低压联通管示意图 (a)联通管外观示意图; ( 9)检查压力密封环在槽内是否活动自由。检查的方法:用手转动压力密封环，看它在槽内是否有卡涩现象，是否变形。如有上述现象应使用专用张口工具将压力密封环取下，进行处理或更换新的备品(如需更换，则在更换前进行五项金属检验，合格后方可进行更换)。 10)将压力密封环取下，委托金容室进行无损擦伤检查有无裂纹、损坏及弹性是否良好。 11)检查压力密封环和进气管及内缸的配合面是否光滑，有无磨损及有无沟痕。 12)用超声波探伤检查导汽管焊口有无裂纹。 3.8.9.3 组装工艺 1)拆除法兰面堵板。 2)高中压外缸结合面螺栓热紧完毕。 3)就位法兰垫片于法兰面间。 4)穿上螺栓、垫圈、冷紧螺栓。 5)用螺栓加热棒加热紧固螺栓。方法见汽轮机本体检修工艺规程中关于热紧螺栓的安装工艺要求。 6)测量螺栓伸长量，方法见汽轮机本体检修工艺规程中关于螺栓伸长量的测量方法。如伸长量不够，重复步骤4.3.5，直至伸长量合格为止。 7)打保温层。 3.8.9.4 中压缸进汽管检修安装。 中压缸进汽管是焊接结构，在正常机组检修中高中压外缸下半不必要进行拆卸。对于中压缸进汽管的检修主要进行以下工作。 中压缸进汽管焊口用超声波探伤检查有无裂纹、夹渣等缺陷。 - 97 - 汽机检修工艺规程 中压缸进汽管压力环的检查 检查其安装方向是否正确，即密封面是否能防止蒸汽漏泄。正确的安装方向见图二(中压进汽 管压力密封环结构与高压进汽管相同)。 检查胀圈在槽内是否活动.自由。检查方法:用手转动胀圈，看它在槽内是否有卡涩现象，有无变形。 如有上述现象，应使用专用胀圈张口工具将胀圈取下，进行处理或更换新的备品。 将压力密封环取下，检查有无裂纹、损坏及弹性是否良好。 检查胀圈与进汽管及内缸的配合面是否光滑，有无磨损和沟痕。 3.8.9.5 中、低压缸连通管检修安装 分解工艺 1)分解连通管中压侧法兰螺栓。 2)分解连通管低压侧法兰螺栓。 3)松开连通管中压侧法兰顶开螺栓。 4)用天车吊出连通管，落在指定位置，法兰面下垫以枕木。 5)取出法兰面间密封垫，法兰面加堵板。 清扫、检修 1)清扫连通管法兰面 2)检查连通管导向叶栅，应无冲刷、无腐蚀、无损坏、无裂纹。 3)检查连通管膨胀节，应无裂纹。 4)清扫汽缸法兰。 5)用钢丝刷，三角锉清扫处理螺栓螺纹。 6)清扫罩螺母的螺纹及密封面。 7)更换连通管法兰面的密封垫。 组装工艺 1)拆除汽缸法兰面堵板。 2)就位法兰面的密封垫。 3)用天车吊起连通管，就位在法兰面上。 4)紧固法兰面螺栓。 - 98 - 汽机检修工艺规程 3.8.10 低压缸安全门检修 3.8.10.1低压缸安全门概述 低压缸安全门安装于低压缸两端的汽缸端盖上，其用途是当低压缸的内压超过其最大设计安全压力时自动进行危急排汽。如3.8图四十六所示，低压缸安全门安装在汽缸的上半，并用28个螺栓固定在汽缸法兰上。它包括一个薄的密封垫片(1mm厚铅板)，铅板被压紧在垫片和阀盖之间的外密封面上，也被螺钉和环夹压紧在圆板的内密封面上。圆板对着外部大气，由阀盖固定。如果排汽压力声高到超过预定值，圆板被向外压出，使薄石棉板在环夹外缘和阀盖内缘之间被剪断。石棉板断裂后，圆板连同环夹向上飞出，蒸汽由此喷出，使低压缸内压力降低。阀盖将飞出的圆板及环夹挡住，外径处的罩板引导蒸汽向上喷出。低压缸安全门的设计动作压力为0.034-0.048MPa。 3.8图十四 四 3.8图四十六 低压缸安全门安装示意图 (a)安全门外观示意图; (b)安全门安装示意图 3.8.10.2 低压缸安全门拆卸 1)拆除安全门阀盖紧固螺栓。 2)将阀盖吊到指定地点。 3)拆除环夹紧固内六角螺钉。 4)将环夹拆除。 5)将旧的密封垫片拆除 6)安全门圆板拆下。 - 99 - 汽机检修工艺规程 3.8.10.3低压缸安全门清扫、检修 1)清扫汽缸法兰密封面。 2)清扫圆板上的内密封面。 3)清扫内外密封面上的螺栓孔。 4)重新制作密封垫片。 3.8.10.4 低压缸安全门回装 1)将圆板安装到汽缸的十字托架上。 2)安装密封垫片。 3)回装环夹，并拧紧内六角螺钉。 4)回装阀盖，并拧紧紧固螺栓 3.9 高中、低压转子检修: 3.9.1 转子起吊: 3.9.1.1转子起吊前的测量工作: 1)测量各轴承的顶部间隙、轴承紧力;浮动挡油环径向间隙、轴向间隙;外油档间隙，轴承解体完毕。 2)测量各对轮的晃度。 3)推力间隙复查，解体推力轴承 4)复查中心。 5)复查通流间隙。 6)复查轴颈扬度。 3.9.1.2转子起吊注意事项 1)确认对轮螺栓已全部拆除并取处，各轴承外油档已拆除，转子两端专用起吊工具完好并安装完毕。 2)转子的起吊工作应由专人指挥，转子两侧应有熟练的工作人员扶持。中压侧对轮系好缆绳。 3)在起吊过程中应由专人负责监视动静间隙，一旦发现异常应立即停止起吊，待查明原因并调整好位置后方可继续起吊。 4)在开始起吊转子时需要注意#1、#2轴承的下瓦块是否跟随转子一同吊起。否则应将转子放 - 100 - 汽机检修工艺规程 下，固定好下瓦块后在起吊。 5)如果汽缸或隔板套结合面还遗留有未拆除的螺栓，在起吊转子时工作人员应注意手及身体的位置，防止挤伤。 6)转子吊起后，用缆绳控制转子防止其在高空旋转与其他部件碰撞。 7)转子吊出后应平稳的放在专用支架上。轴颈、推力盘等部位应使用白布包裹好，并在轴颈下垫5mm厚毛毡。 3.9.2 转子的清扫 目前我厂转子叶片的清扫采用高压水清洗的方法。将轴颈、对轮、推力盘、高压转子延伸轴用胶皮板包裹严实，清洗时不得直接将高压水直接喷到上述部位。高压水喷嘴到被清洗叶片的距离适中，同时均匀移动喷嘴，不可一直停留在一个地方。对于复环内部、叶片内弧等不易情理的部位，应不断改变喷嘴的角度，以便清理干净。 高压水清洗完毕后，对于未清洗到的部位应使用00号氧化铝砂布清理干净。 3.9.3 转子的检查 3.9.3.1叶片的检查。叶片清理结束后，应仔细检查复环、铆钉头、叶身、叶根拉金孔等处有无裂纹、松动、碰擦等现象。叶片如有损伤、凹凸、吹损等异常情况应做好记录，并将毛刺、尖角等修光;叶片如有小裂纹可根据实际情况研究处理方案。对于调节级及低压末级、次末级叶片，要求叶片根销、半圆销不松动，销子及保险良好，并用着色法进行探伤。对有怀疑的地方可用00号氧化铝砂布打光，进一步检查。需要着重检查叶轮、叶根松动的情况，并应做好详细记录。 3.9.3.2 叶片的测频。在大修中，所有的调频叶片均需做叶片测频试验。对于叶根均为松装的叶片，测频时必须向其叶根与叶轮的缝隙中注胶，待胶水凝固后再对叶片进行测频。对频率大的叶片应重点检查，一般可用下列方法检查: 1)用着色法进行探伤。 2)用小铜锤敲打叶片听其声音，如有损坏声音嘶哑，反之声音清脆。 3)磁粉法:比较方便，可探出表面缺陷。 4)超声波探伤，可查出叶轮轮缘内叶根的裂纹。 3.9.3.3叶轮的检修 1)清理各级叶轮，检查叶轮应无裂纹、损伤，特别对各平衡孔圆周上应仔细检查，如有疑问， - 101 - 汽机检修工艺规程 应联系有关部门加以鉴定。 2)检查叶轮上的平衡块应不松动，叶轮上的平衡螺丝孔应用专用丝锥逐个回攻，使用丝锥前应检查螺纹规格是否相符。 3)测量轮缘外径的晃度及叶轮端面的平面偏差。要求轮缘外径的晃度不大于0.05mm，叶轮端面的平面偏差不大于0.03mm。 3.9.4 主轴的检修 3.9.4.1喷砂清理后的目视检查。目视检查就是不借助任何仪器设备，用肉眼对转子进行全面仔细的检查，即对整个转子的轴颈、叶轮、轴封齿、推力盘、平衡盘、联轴器、转子中心孔、平衡块等逐项、逐条用肉眼进行检查。由于很多设备上的问题，大都是肉眼检查发现的。所以，检查必须齐全、查细、查透，要杜绝走马观花等流于形式的检查。 3.9.4.2检查各转子大轴应无裂纹、损伤等异常情况。定期进行转子中心孔探伤，并写出专门报告。 3.9.5 轴颈的研磨。 3.9.5.1由于汽轮机在运行中润滑油质不清洁及机组振动等原因，常使转子轴颈遭受损伤。需对转子轴颈进行研磨，以保证其光洁度、圆柱度、椭圆度。 轴颈的研磨应采用专用研磨工具进行。 3.9.5.2将转子吊至专用支架上，不要用轴颈支承。测量并记录研磨前轴颈锥度及椭圆度。 3.9.5.3在轴颈上包一层金相砂纸，垫上厚度均匀的毡子并装好研磨工具。将毡子和砂布的两头夹在法兰中间后紧固螺栓，使其不致松动。然后利用手柄转动研磨工具进行研磨，每隔15-20min更换一次砂布，每隔1h将转子按旋转方向转90?。当转子转动一圈后，用煤油把轴颈洗净，检查轴颈的光滑程度并测量轴颈锥度和椭圆度，以防研磨不均匀。 3.9.5.4砂布号数的选择及研磨时间，取决于轴颈损伤程度和轴颈上金属被研磨掉的快慢。在研磨过程中，随着伤痕被逐渐磨掉，应更换较细的砂布。当伤痕全部被磨掉后，测量轴颈的锥度和椭圆度均不大于0.02mm时，拆去研磨工具，用细油石将轴颈磨光并擦干净。 3.9.5.5当轴颈上仅有轻微锈蚀、划痕时，可用10-15mm厚的毡子作研磨带，其长度应能在轴颈上绕两圈、宽度等于轴颈的长度。用00号氧化铝砂布涂汽轮机油或用纸板、柔软的皮子涂上研磨膏包在轴颈上，外面包上毡带，用麻绳绕一圈，在两侧用人拉绳子来回转动研磨。 应定时更换氧化铝砂布或涂研磨膏，同时检查研磨质量，直到磨光为止。 - 102 - 汽机检修工艺规程 3.9.6 对轮的检修要求。 各联轴器应无裂纹、毛刺等现象，对轮接合面要求光滑、平整。对轮螺孔应无拉毛、错口现象。若对轮需要修理，则应用什锦锉和油石，切不可使用粗糙工具，以免留下刀痕。 对轮螺栓应无裂纹、变形、螺纹卷边、毛刺等现象，螺栓直径应比孔径小0.03-0.10mm，并且螺栓与螺母配合不松动。对轮螺栓应进行硬度、超声波、光谱检查，不合格的应更换备品。 对轮垫片应光滑、平整。 对轮端面瓢偏的测量。端面瓢偏表示被测对轮平面与主轴中心线不垂直的程度，包括对轮平面本身的凹凸不平度。 对轮端面的瓢偏应小于0.02mm。 3.9.7 转子弯曲及晃度的测量。测量位置参见高中压转子弯曲度及晃度测量图。 3.9.8 轴颈圆柱度的测量。轴颈圆柱度的测量方法为:在同一纵断面内采用外径千分尺测得在A—A、B—B、C—C三个横断面的最大直径与最小直径之差即为锥度。取水平、垂直两个纵断面内最大的锥度即为轴颈的圆柱度。 3.9.9 轴颈的椭圆度。采用外径千分尺在同一横断面内测得的最大直径与最小直径的差值极为轴颈的椭圆度。 3.9.10 低压转子检修 3.9.10.1 转子起吊前的测量工作 a) 测量各轴承的顶部间隙、轴承紧力;浮动挡油环径向间隙、轴向间隙;外油档间隙，轴承解 体完毕。 b) 测量各对轮的晃度。 c) 联轴器解体，复查轴系中心。 d) 复查通流间隙 e) 复查各轴承座油档洼窝中心 f) 复查轴颈扬度。 3.9.10.2 转子起吊注意事项 a) 确认对轮螺栓已全部拆除并取处，各轴承外油档已拆除，转子两端专用起吊工具完好并安装 完毕。 - 103 - 汽机检修工艺规程 b) 转子的起吊工作应由专人指挥，转子两侧应有熟练的工作人员扶持。中压侧对轮系好缆绳。 c) 在起吊过程中应由专人负责监视动静间隙，一旦发现异常应立即停止起吊，待查明原因并调 整好位置后方可继续起吊。 d) 如果汽缸或隔板套结合面还遗留有未拆除的螺栓，在起吊转子时工作人员应注意手及身体的 位置，防止挤伤。 e) 转子吊起后，用缆绳控制转子防止其在高空旋转与其他部件碰撞。 f) 转子吊出后应平稳的放在专用支架上。轴颈应使用白布包裹好，并在轴颈下垫10mm厚毛毡。 3.9.10.3 转子的清扫 目前我厂转子叶片的清扫采用高压水清洗的方法。将轴颈、对轮包裹严实，清洗时不得直接将高压水直接喷到上述部位。高压水喷嘴到被清洗叶片的距离适中，同时均匀移动喷嘴，不可一直停留在一个地方。对于复环内部、叶片内弧等不易情理的部位，应不断改变喷嘴的角度，以便清理干净。高压水清洗完毕后，对于未清洗到的部位应使用00号氧化铝砂布清理干净。 3.9.10.4转子的检查 a) 叶片的检查。叶片清理结束后，应仔细检查复环、铆钉头、叶身、叶根拉金孔等处有无裂纹、 松动、碰擦等现象。叶片如有损伤、凹凸、吹损等异常情况应做好记录，并将毛刺、 b) 尖角等修光;叶片如有小裂纹可根据实际情况研究处理方案。对于低压末级、次末级叶片， 要求叶片根销、半圆销不松动，销子及保险良好，并用着色法进行探伤。对有怀疑的地方可用 00号氧化铝砂布打光，进一步检查。需要着重检查叶轮、叶根松动的情况，并应做好详细记录。 c) 叶片的测频。在大修中，所有的调频叶片均需做叶片测频试验。对于叶根均为松装的叶片， 测频时必须向其叶根与叶轮的缝隙中注胶，待胶水凝固后再对叶片进行测频。对频率大的叶片 应重点检查，一般可用下列方法检查: 用着色法进行探伤。 用小铜锤敲打叶片听其声音，如有损坏声音嘶哑，反之声音清脆。 磁粉法:比较方便，可探出表面缺陷。 超声波探伤，可查出叶轮轮缘内叶根的裂纹。 3.9.10.5叶轮的检修 a) 清理各级叶轮，检查叶轮应无裂纹、损伤，特别对各平衡孔圆周上应仔细检查，如有疑问， - 104 - 汽机检修工艺规程 应联系有关部门加以鉴定。 ， b) 检查叶轮上的平衡块应不松动，叶轮上的平衡螺丝孔应用专用丝锥逐个回攻，使用丝锥前应检查螺纹规格是否相符。 c) 测量轮缘外径的晃度及叶轮端面的平面偏差。要求轮缘外径的晃度不大于0.05mm，叶轮端面的平面偏差不大于0.03mm。 3.9.10.6主轴的检修 a) 喷砂清理后的目视检查。目视检查就是不借助任何仪器设备，用肉眼对转子进行全面仔细的检查，即对整个转子的轴颈、叶轮、轴封齿、推力盘、平衡盘、联轴器、转子中心孔、平衡块等逐项、逐条用肉眼进行检查。由于很多设备上的问题，大都是肉眼检查发现的。所以，检查必须齐全、查细、查透，要杜绝走马观花等流于形式的检查。 b) 检查各转子大轴应无裂纹、损伤等异常情况。 c) 轴颈的研磨。由于汽轮机在运行中润滑油质不清洁及机组振动等原因，常使转子轴颈遭受损伤。需对转子轴颈进行研磨，以保证其光洁度、圆柱度、椭圆度。 d) 轴颈的研磨应采用专用研磨工具进行。将转子吊至专用支架上，不要用轴颈支承。测量并记录研磨前轴颈锥度及椭圆度。在轴颈上包一层金相砂纸，垫上厚度均匀的毡子并装好研磨工具。将毡子和砂布的两头夹在法兰中间后紧固螺栓，使其不致松动。然后利用手柄转动研磨工具进行研磨，每隔15-20min更换一次砂布，每隔1h将转子按旋转方向转90?。当转子转动一圈后，用煤油把轴颈洗净，检查轴颈的光滑程度并测量轴颈锥度和椭圆度，以防研磨不均匀。 砂布号数的选择及研磨时间，取决于轴颈损伤程度和轴颈上金属被研磨掉的快慢。在研磨过程中，随着伤痕被逐渐磨掉，应更换较细的砂布。当伤痕全部被磨掉后，测量轴颈的锥度和椭圆度均不大于0.02mm时，拆去研磨工具，用细油石将轴颈磨光并擦干净。当轴颈上仅有轻微锈蚀、划痕时，可用10-15mm厚的毡子作研磨带，其长度应能在轴颈上绕两圈、宽度等于轴颈的长度。用00号氧化铝砂布涂汽轮机油或用纸板、柔软的皮子涂上研磨膏包在轴颈上，外面包上毡带，用麻绳绕一圈，在两侧用人拉绳子来回转动研磨。应定时更换氧化铝砂布或涂研磨膏，同时检查研磨质量，直到磨光为止。 e) 对轮的检修要求。各联轴器应无裂纹、毛刺等现象，对轮接合面要求光滑、平整。对轮螺孔应无拉毛、错口现象。若对轮需要修理，则应用什锦锉和油石，切不可使用粗糙工具，以免留 - 105 - 汽机检修工艺规程 下刀痕。 f) 对轮螺栓应无裂纹、变形、螺纹卷边、毛刺等现象，螺栓直径应比孔径小0.03-0.10mm，并 且螺栓与螺母配合不松动。对轮螺栓应进行硬度、超声波、光谱检查，不合格的应更换备品。 g) 对轮垫片应光滑、平整。 h) 对轮端面瓢偏的测量。端面瓢偏表示被测对轮平面与主轴中心线不垂直的程度，包括对轮平 面本身的凹凸不平度。对轮端面的瓢偏应小于0.02mm。 i) 转子弯曲及晃度的测量。测量位置参见高中压转子弯曲度及晃度测量图。 j) 轴颈圆柱度的测量。轴颈圆柱度的测量方法为:在同一纵断面内采用外径千分尺测得在A— A、B—B、C—C三个横断面的最大直径与最小直径之差即为锥度。取水平、垂直两个纵断面内最 大的锥度即为轴颈的圆柱度。如3.9图一所示。 D12 D11 3.9图一 轴颈圆柱度、椭圆度测量 k) 轴颈的椭圆度。采用外径千分尺在同一横断面内测得的最大直径与最小直径的差值极为轴颈 的椭圆度。 3.10 盘车装置: 3.10.1 盘车装置概述: 3.10.1.1盘车装置是由壳体、蜗轮、蜗杆、链条、链轮、减速齿轮、电动机、润滑油管路、护罩、气动啮合装置等组成。本装置为链条、蜗轮蜗杆、齿轮复合减速、摆轮啮合的低速盘车装置。盘车转速为3.55rmin。它具有如下特点:汽轮发电机转子在停机时低速盘动转子，可避免转子热弯曲;允许在热态下快速启动;当汽轮发电机组冲转时，能自动脱开;允许拆卸轴承盖或联轴器外罩而无需拆卸盘车装置;在装上或拆下轴承盖的情况下，均可盘动汽轮发电机转子;盘车装置既能自动投 - 106 - 汽机检修工艺规程 入，又能手动投入盘车装置。 3.10.1.2盘车装置轮系传动展开图，如3.10图一所示。 3.10图一 轮系传动展开图 3.10.1.3齿轮传动简图，如3.10图二所示。 3.10图一 齿轮传动简图开图 盘车装置技术规范: 3.10.2 各级传动副特性，见下表: 各级传动副特性 转速 名称 型号或型式 齿数 传动比 (r/min) 圆销式外啮合齿形链 链条 内导式1,19,P-C190-78?135 主动 970 链轮 1.4 从动 692.9 蜗杆 692.9 SG71型可展曲面二次包络弧面 16 传动副 涡轮 43.3 48 NO.1 43.3 20 1.7 NO.2 渐开线型圆柱短齿齿轮 25.5 34 1.4 NO.3 18.4 47 1 - 107 - 汽机检修工艺规程 3.10NO.4 18.4 16 1.1 NO.5 16.4 18 .3 4.6 NO.6 3.55 88 盘车检修标准及注意事项: 3.10.3.1 各零部件完好，无损坏、变形。 3.10.3.2 齿轮、蜗轮、蜗杆、链轮的齿面应无毛刺，无严重磨损，无损伤，无沟痕。 3.10.3.3 链条壳体的骨架密封圈应无损伤，密封良好。 3.10.3.4 盘车装置底坐与润滑油接口处“O”型圈应完好无变形，且密封良好。 3.10.3.5 盘车装置就位前应解体检查链轮、链条安装位置是否合适;涡轮、蜗杆的配合间隙是否满足设计要求;盘车装置伤的润滑油管路、喷油嘴是否堵塞，开裂现象，安装位置是否合适。 3.10.3.6 检查盘车装置自动投入及脱开系统、手动投入手柄是否灵活可靠。 3.10.3.7在通高压顶轴油的条件下进行试盘车。 3.10.3.8 盘车装置技术要求: 装配时应检查每个齿轮及其相配齿轮的齿侧间隙应为0.33-0.50mm。 通过调整电动机支座高度得到初始链条张力，在保持链轮平行的同时用手将链条相互推拢，链条应向中间靠拢，单侧靠拢8mm，两侧共16mm。 垫片来获得所需要的电动机高度，然后用相同尺寸的垫片来取代。 装配时用直径φ0.40?0.05芯针进行最后调整以得到啮合齿轮与联轴器盘车大齿轮之间的合适侧隙，然后去除一个挡块将手柄推到终端啮合位置，直至啮合齿轮与联轴器齿轮完全啮合(此时不应取下φ0.40?0.05芯针)测量摆动板顶部定位面与装挡块用孔的图示外圆右侧面之间距离将所测距离在加大1.2mm(作为磨准挡块定位面到外圆间最终尺寸)。 磨螺钉端部以摆动板处于退出位置是保持螺钉头与板齐平。 在摆动板背面和传动链条之间保持最小间隙12.5. 安装时应检查蜗轮齿面接触斑点，按齿高不少于70%，齿宽不少于50%(在接触区凹兜内，个别高点除外)，工作面接触情况要好，检查蜗杆齿面接触斑点入口和出口修缘部分不能接触，其余齿不少于70%，工作面的入口可接触较重。 调整件60的螺纹拧入深度，以调整摆动板的位置。(两关节轴承中心距518)合格后钻孔，装 - 108 - 汽机检修工艺规程 开口销。 为保证两键轮与压槽在一条直线上，应使件22在电动机轴上滑动最后再在电动机轴上钻M10-6N深8孔深5. 装配时将主动链轮73.178.359键轮73.178.16倒角至与链条顺利包容，本部套按73.178.06进行油封。 盘车装置在空载跑试验时，手杆、空气缸可以不安装。 3.11 轴承检修: 3.11.1 推力轴承(推力间隙0.25-0.38mm): 3.11.1.1推力轴承的解体: a) 通知热工专业有关班组，将推力瓦瓦温线线头解开;将轴串测量头和转速探头拆下。用24″ 活络扳手将推力轴承金属软管供油管1、2接头松开，同时将管接头用白棉布包好并做好标记, 如3.11图一所示。 b) 用18″活络扳手将推力轴承前后回油管3、4上下两接头松开并取下连接短管，同时用白棉 布包好并做好标记。 c) 测量推力轴承前后回油调整螺钉5、6高度，并做好记录，以便回装时做为参考依据。 d) 用12″活络扳手松开节流调整螺钉下部防松螺母，拧下节流调整螺钉。用白棉布将回油量 调整螺钉孔做好封都。 - 109 - 汽机检修工艺规程 发电机端 13 5 6 4 2 调速器端 3.11图一 e) 测量4个推力轴承调整螺钉7高度，并做好记录，以便回装时做为参考依据。 f) 推力轴承调整机构拆卸。松开调整螺钉下部的防松螺母，拆下锁紧线。旋松调整螺钉，将下部的可移楔块3提起。调整螺钉不可旋出过多，以下部垂直垫片松动为好。松开推力轴承四角垂直垫片固定螺钉，拆下垂直垫片并做好标记，并放置到指定地方保管好。注意:拆卸下来的垫片一定要做好标记，并妥善保管，以便回装。将前后四角的固定楔块1和可移楔块3及推力瓦两侧压盖4分别用钢字码打上标记，以便回装。 g) 用S36呆扳手将推力瓦左右两侧压盖紧固螺栓5松开并取下。将撬棍插入压盖下部与推力瓦挂耳之间的缝隙，撬动压盖，使压盖整体松动。 h) 将推力轴承压盖整体连同可移楔块一同取下，并放置在前轴承箱内。由于轴承压盖较重，所以在取压盖时需由两个人完成，以免滑落，造成人员伤害或设备损坏。每侧压盖取出后要放置在相同一侧的前轴承箱内。 i) 用小活络扳手将固定楔块定位螺钉松开，但不取下。 - 110 - 汽机检修工艺规程 j) 将前后左右四角固定楔块做好标记并取下，放置到指定地方保管好。 k) 用S19内六角扳手将推力轴承接合面上10个紧固螺栓(M27?80)松开并拆下。 l) 用S14内六角扳手顺时针旋转推力轴承两侧挂耳上的M16特制顶开螺钉，将推力轴承上瓦壳顶开2-5mm。 m) 通知并配合起重人员将吊推力轴承上瓦壳的工具准备好。 n) 将推力轴承上瓦壳吊起并放置到指定的检修场地。吊钩下挂一台导链，起吊时应先用导链将推力轴承上瓦壳吊起，待上瓦壳完全脱开推力瓦后，方可用吊车起吊。起吊时推力轴承两侧要派专人推进物扶稳，以免上壳体摆动过大而损伤推力轴承前后浮动挡油环。 o) 将推力轴承上半前后永久垫片做好标记取出。测量推力轴承前后浮动挡油环径向间隙，并做好记录。 p) 将推力轴承前后浮动挡油做好标记，并拆下。 q) 检查推力瓦块是否有位置标记，如没有，应用钢字码打上标记。非工作瓦块和工作瓦块上的标记应有明显区别。瓦块的标记应与其对应的平衡桥外壳上的标记相同。记录各个瓦块所在位置，并将其按工作进位置记录在表上，以便回装。如3.11图二所示。 进油进油排油排油 转向转向分环桥平面中持衡分环平桥面中持衡 工作侧瓦块非工作侧瓦块 3.11图二 推力瓦块示意图 r) 取出调端和电端上半平衡桥外壳内的六块瓦块，用白棉布包好，放置到专用存放箱内。在推力瓦块取出过程中，要做好防止损伤瓦钨金面的措施。 s) 以平衡桥外壳上部的定位键为基准，用铜棒和长柄螺丝刀分别向左、向右转动调端和电端平衡桥外壳取出调端和电端下半平衡桥外壳内的6块平衡瓦块。在推力瓦块取出过程中，要做好 - 111 - 汽机检修工艺规程 防止损伤瓦钨金面的措施。 t) 用铜棒转动调端和电端平衡桥外壳，使其水平结合面与推力轴承外壳结合面平齐。检查调端和电端平衡桥外壳有无标记，如没有应用钢字码打上标记。 u) 用吊车将调端和电端上半平衡桥外壳吊出，并放置到指定的检修场地。因上下半平衡桥外壳左右两侧个有一个定位销，因此在吊上半平衡桥外壳时要缓慢，如发现下半平衡桥外壳跟随上半一同吊起时，应用铜棒将下半平衡桥外壳振下，不可强行起吊。 v) 将推力轴承下半前后永久垫片做好标记取出。 w) 将调端和电端平衡桥下半外壳翻到转子上部吊出，并放置到指定的检修场地。起吊过程与吊上半相同。 3.11.1.2推力轴承清扫、检修 a) 宏观检查推力瓦块表面，各瓦块上的工作痕迹是否大致相等、接触点是否均匀。并作好记录，同时对不合格的瓦块进行刮研。 b) 用放大镜检查轴承合金有无夹渣、气孔、剥落、磨损、电腐蚀及脱胎等现象。并委托金容室做进一步的细致检查，并把检查结果记录在表上。对发现上述情况的瓦块，应及时进行处理或更换。 c) 将平衡桥外壳内两层平衡桥块全部拆下。 注意: 1、拆卸前应检查各桥块有无记号，如没有应用钢字码打上标记。 2、拆卸下来的平衡桥块应整齐地摆放在零件箱内。 d) 检查平衡桥外壳内平衡桥块上的特制销孔有无磨亮痕迹，如有说明有妨碍瓦块自由摆动的现象，应及时处理。 e) 检查各平衡桥块上的各个支撑面是否有接触面积过大的缺陷，如有应及时处理。 f) 检查各推力瓦块后部支撑垫块的球面是否有压痕过亮或接触面积过大等缺陷，如有应及时处理。 g) 测量各个瓦块的厚度，并做好记录，要求各瓦块厚度差不得大于0.03mm。 其测量方法如下: 将推力瓦块钨金面向下放在测量平台上。 - 112 - 汽机检修工艺规程 用游标高度尺测量在支撑块没有拆下时推力瓦块的总高度。3、每块瓦测量次数不得少于3次， 并计算出平均值。 h) 通知热工专业有关班组将各推力瓦块瓦温线拆下。 i) 更换新推力瓦块，此工序只在特殊情况下进行，如推力瓦块过量磨损、瓦块出现裂纹等。 j) 确定其它各瓦块平均厚度，以此确定新推力瓦块的厚度。 k) 通知金容室有关人员，对新瓦块进行检验。检查是否有脱胎、裂纹、气孔等缺陷。 l) 清理新瓦块，要求新瓦块无锈蚀、油渍及金属毛刺等 m) 按各瓦块平均厚度值对新瓦块进行刮研，刮研后要求新瓦块厚度与其它瓦块厚度差不得大于0.03mm，接触面积?70%且接触点均匀分布。如发现新瓦埠厚度小于其它瓦块，则可采用在支撑块下加垫片的方法。刮研后不要忘记在进油侧开油楔。 n) 新瓦刮研后，应按旧瓦块进行编号。 o) 将新瓦块更换原因及更换后数据做好记录。 3.11.1.3推力盘清理、检修 a) 此工序在高中压转子吊出汽缸后并放置在转子拖架上进行，转子吊装过程详见《高中压缸检修工艺规程》。 b) 将推力盘用白棉布擦拭干净。 c) 客观检查推力盘，要求推力盘表面无磨损、无沟痕坑点、无电腐蚀等缺陷。其表面光洁度应达到Ra,1.6-3.2。 注:如发现推力盘有轻微的磨痕或电腐蚀等其它缺陷应用专用研磨工具进行修研，如磨痕严重应及时上报专业申请对其进行刷镀处理。 d) 测量推力盘厚度差，要求各测量点厚度差小于0.02mm，并做好记录。 e) 推力盘厚度测量方法:将推力盘在圆周方向平均分成8等份，分别在每等份上里外两点进行测量，要求各点厚度差不得大于0.02mm。 f) 用专用修研工具对推力盘进行修研，修研后要求其表面光洁度达到设计要求，且无明显划痕。修研后再次测量推力盘厚度，并做好记录。 g) 检查推瓦前后浮动挡油轴颈处磨损情况并做好记录。 h) 宏观检查发电机前后轴颈，要求推力瓦轴颈表面无沟痕坑点、无电腐蚀等缺陷，其表面光洁 - 113 - 汽机检修工艺规程 度应达到Ra,1.6-3.2。 注:如发现轴颈有轻微的磨痕或电腐蚀等其它缺陷时，应用专用研轴工具进行研轴，如磨痕严重应及时上报专业申请对其进行刷镀处理。 i) 用S19内六角扳手检查推力盘短轴与高中压转子联接部位紧固螺栓是否有松动。 j) 用白棉布将修研好的推力盘包好，以备回装。 3.11.1.4 推力间隙调整(此项工序应在高中压转子就位后进行) a) 用白面将推力轴承下半壳体清扫干净。 b) 将高中压转子就位，并将高中压转子按“K”值定位(K值即高压缸右侧第一级动叶片叶顶与第一级隔板根部的轴向间隙，其值为8.5?0.10mm)。 c) 清扫推力轴承各个部件，并按顺序进行回装(回装过程大致与解体过程相同，只不过是顺序相反)。 d) 在回装时，为防止平衡块错位，靠近水平接合面处的瓦块的平衡块间应填塞浓的油脂。否则平衡块和瓦块有卡住的危险，由于不灵活而引起两块或多块瓦块的过载。 e) 检查推力瓦块在定位环内能否自由摆动，如不能自由摆动，应查明原因，及时消除。 f) 紧固推力轴承结合面螺栓，用0.05塞尺测量结合面间隙，应不入为好。 g) 将推力轴承定位机构中的固定楔块1回装。 h) 装入垂直垫片2和可移楔块3。 i) 将推力轴承压盖4按解体时状态回装，并紧固压盖前后紧固螺栓。用0.05塞尺测量结合面间隙，应不入为好。 j) 用8.5mm量块检测高中压转子“K”值，要求其值不应超出规定范围，同时做好记录。 k) 在轴串测量盘左右两侧分别沿轴向上各打一块百分表，表针对到5.0mm。 l) 在推力轴承壳体左右两侧沿轴向分别打一块百分表，表针对到5.0mm。 m) 在高中压转子调端平衡毂端面左右两侧沿轴向分别打一块百分表，表针对到5.0mm。 n) 左右两块百分表要在转子水平中心线上，且距转子中心相等 o) 推力轴承两侧各站一个人，同时用16寸活络扳手逆时针旋转推力轴承电端左右两侧的调整螺钉7，使可移楔块3向上移动。调整螺钉7不可旋转过多，如旋转过多会使可移楔块脱离调整螺钉，使调整失败。两侧调整螺钉旋转量要相同。 - 114 - 汽机检修工艺规程 p) 用活络扳手同时顺时针旋转推力轴承调端左右两侧的调整螺钉7，使可移楔块3向下移，使推力轴承外壳向发电机端移动。 q) 观察轴串测量盘上的百分表，当百分表读数发生变化时，应停止调整。读出并记录推力轴承外壳两侧百分表数值A左和A右。 注意:A左和A右数值应相同，如发现两数值相差过多，应查明原因并及时消除。 r) 用活络扳手同时逆时针旋转推力轴承调端左右两侧的调整螺钉7，使可移楔块3向上移动。调整螺钉7不可旋转过多，如旋转过多会使可移楔块脱离调整螺钉，使调整失败。两侧调整螺钉旋转量要相同。用活络扳手同时顺时针旋转推力轴承电端左右两侧的调整螺钉7，使可移楔块3向下移，使推力轴承外壳向调整器端移动。 s) 观察轴串测量盘上的百分表，当百分表读数发生变化时，应停止调整。同时，读出并记录推力轴承外壳两侧百分表数值B左和B右。B左和B右数值应相同，如发现两数值相差过多，应查明原因并及时消除。 t) 将推力轴承外壳两侧百分表二次读数相减即A,B，所得差值即为推力轴承的推力间隙“H”。 u) 当推力间隙超出设计要求时(0.25-0.38mm)，应调整推力轴承前后垫片厚度。 v) 当推力间隙过小时应磨去推力轴承前或后调整垫片的厚度，其磨削量为(0.25-0.38mm)减去实测推力间隙H值;当推力间隙过大时应在推力轴承前或后调整垫片内加入适当厚度的可调垫片，加入垫片厚度为实测推力间隙H值减去(0.25-0.38mm)。 w) 解体推力轴承并调整推力轴承前或后调整垫片。 x) 按组装顺序重新组装推力轴承。 y) 按上述方法再次测量推力轴承推力间隙。如间隙不合格再次解体推力轴承，调整推力轴承前或后调整垫片，直至推力间隙合格为止，并将测量结果记录在表上。 z) 推力轴承推力间隙调整合格后适当旋紧可调螺钉7，将前后四个可移楔块楔紧，并将锁紧螺母6旋紧。 3.11.1.5 推力轴承全部解体。 a) 在解体推力轴承盖板时，尽量不要动调整螺钉7，如必须移动调整螺钉，应在调整前测量调整螺钉的高度，并在推力轴承回装后按此高度恢复。 b) 将推力轴承前或后多个调整垫片更换成一个永久垫片，永久垫片厚度等于多个调整厚度的总 - 115 - 汽机检修工艺规程 和。 c) 用白布或白面清扫推力轴承各个部件，使推力轴承各个部件具备回装条件。 3.11.1.6推力轴承回装 a) 此项工序应在以下工作结束后进行:高,低压转子预找中心完成、高中压缸各部套汽封间隙调整合格、高中压转子推拉间隙测量结束、推力轴承推力间隙调整结束，高中压转子各个轴颈修研结束、1号和2号轴承检修结束。 b) 清理、检查推力轴承各个部件。 c) 分别将推力轴承前后下半平衡桥外壳扣在轴颈上，装入下半六块推力瓦，并检查瓦块是否灵活摆动、无卡涩现象。 注意: 装入的推力瓦块应与平衡桥外壳上的标记相同，不得装错。 瓦块装入前要检查各瓦块后部支撑球面垫块是否落实。 瓦块装入过程中，不可碰伤推力瓦块钨金面。) d) 翻入下半平衡桥外壳，并将前后调整垫片装入。 e) 回装上半平衡桥外壳前，为防止平衡块错位，靠近水平接合面处的瓦块和平衡块间应填塞浓的油脂。否则，平衡块和瓦块平衡块和瓦块有卡住的危险，由于不灵活而引起两块或多瓦块块的过载。 f) 分别回装推力轴承前后上半平衡桥外壳，并将上半推力瓦块装入上半平衡桥外壳内。 注意: 安装前检查平衡桥外壳接合面上两个定位销是否安装正确。 安装前确认推力瓦块及平衡桥外壳的标记，不得装错。 瓦块装入过程中，不可碰伤推力瓦块钨金面。 g) 检查推力瓦在平衡桥外壳内能否自由摆动，如不自由摆动，应查明原因，加以消除。 h) 将推力轴承内的浮动油封环回装。安装前检查前、后浮动油封环的旋向，不得装错。 i) 如果油封环间隙过大或轴颈进行了刷镀处理，应重新配制浮动油封环，加工尺寸为轴颈实际尺寸加上0.15-0.20mm。 j) 将前后上半调整垫片装入。 - 116 - 汽机检修工艺规程 k) 通知并配合起重人员将推力轴承外壳上半吊起，用白布或白面进行清扫。 l) 将上半推力轴承外壳吊至推力轴承上方。 m) 在热工专业有关人员的配合下将推力轴承瓦温线从上半推力轴承外壳的引线孔穿出。 n) 就位上半轴承壳体。 o) 下落过程中，边下落边检查瓦温线，避免出现将热工引线挤压、拆断。 p) 检查推力轴承外壳接合面间隙，应0.05mm不入。 q) 轻轻打入上、下半轴承壳体接合面定位销。 r) 回装推力轴承结合面螺栓(10个)并紧固，用0.03mm塞尺检查接合面，应不入。 s) 将推力轴承定位机构中的固定楔块1和垂直垫片2回装，并用固定螺钉固定。 t) 将推力轴承盖板4连同可移楔块3一同回装。并拧入盖板紧固螺栓5。 u) 用塞尺检查接合面，应0.03mm不入。将锁紧线8将调整螺钉7锁住。 v) 通知并配合热工有关人员将引线螺塞和橡胶密封塞装入并旋紧。同时将所有无用的泄油孔用 螺塞封堵。 w) 按解体时的高度回装回油量调整螺钉11，并用锁紧螺母将其锁紧。 x) 回装推力轴承进、回油管。并检查进回油管是否连接牢固，无漏油现象。 y) 再次检查推力轴承，确认是否有疑漏或丢项的可能。 3.11.2 前轴承箱清扫 此项工作应在,1轴承、主油泵、推力轴承检修结束和,1轴承外油挡间隙调整结束后进行。 3.11.2.1 用油抽子将前轴承箱内的存油抽净。 3.11.2.2 用棉砂将油污擦净(包括轴承箱侧壁和主油泵、,1轴承、推力轴承外壁)。 3.11.2.3 白面将轴承箱内粘一遍。要求:轴承箱内无油污、无杂物，特别是磁棒上的杂物也要清理干净。 3.11.2.4 清理前轴承箱接合面。要求接合面上无杂物、无毛刺、无变形等缺陷。 3.11.2.5 更换前轴承箱上盖上所有可拆卸盖板的密封垫。 3.11.2.6 清扫前轴承箱上盖。要求前箱上盖外表无油污、保温棉等杂物。 3.11.2.7 前轴承箱回装，通知热工的有关班组恢复热工元件。 - 117 - 汽机检修工艺规程 3.11.3 一号轴承检修: 3.11.3.1 一号轴承结构及技术规范: 一号轴承结构简述: 一号轴承是由四块浇有锡锑基合金的合金钢制瓦块组成的自位式轴承。各瓦块均支承在轴承体内，并由自位垫块定位。自位垫块除决定各瓦块的位置外，尚可以嵌入瓦块中心的内垫片作为自位垫块球形面的支点来调整瓦块和轴颈表面间的距离，自位垫块的平面端则由与磨成要求厚度的外垫片紧贴，以维持适当的轴承间隙。轴承体制成二半并在水平中分面用销定位。它装在加工于轴承座下半和轴承盖内孔上的槽内，这条槽确定轴承的轴向位置，防转销则固定周向位置。轴承简图如3.11图三所示。 3.11图三 一号轴承示意图 一号轴承技术规范 轴承型式:可倾瓦 轴 颈:Φ405mm 有效宽度:250mm 浮动挡油环径向间隙:0.37—0.47mm 顶部间隙:0.61—0.71mm 外油挡:左右侧0.45-0.55mm;上部0.83-0.93mm;下部0.07-0.17mm。 3.11.3.2 轴承解体前准备 - 118 - 汽机检修工艺规程 a) 拆除轴振探头。 b) 拆除前箱左侧试验块接管。 c) 拆除前箱前端小圆盖。 d) 测量前轴承箱外油档间隙并做好记录。 e) 前箱解体并吊出，封堵好前箱回油孔。拆除一号轴承瓦温线、及供油管。 3.11.3.3 小修时轴承翻瓦及回装的工作过程: a) 通知起重挂钢丝绳准备抬轴。 b) 在前轴承箱外油档及轴端挠度发讯器处安装百分表，表针指示“5.00”。 c) 在吊车小钩及前轴承箱右侧水平位各挂一只倒链，并准备好钢丝绳、吊环。 d) 用吊车大钩将一号轴承处转子抬起0.40-0.50mm。 e) 配合起重将1瓦下瓦按顺时针方向翻出。随着下瓦的翻出逐步将下瓦块提拉螺栓、吊环安装好。当下瓦底部供油管露出后，将油管接头拆除，并包好白布。 f) 下瓦全部翻出，确认瓦块以全部提起后吊出下瓦。 g) 回装时将下瓦落到轴颈上，拆下瓦块提拉螺栓，将瓦块落至轴颈上。提拉螺栓空用M12内六角螺塞封堵好。 h) 将下瓦底部供油管接好。 i) 将下瓦慢慢翻至工作位置。翻瓦过程中应注意不要损伤瓦温线和供油管。 3.11.3.4 轴承解体: a) 将一号轴承上部的三个供油管拆除，做好位置记号，管口用白布封好。 b) 解体一号轴承瓦枕结合面螺栓(S65扳手)，将瓦枕结合面定位销取出，吊出瓦枕。由于瓦枕与瓦壳间有止口配合。在吊瓦枕时需在吊钩上挂倒链，用倒链将瓦枕慢慢吊起，同时检查上瓦壳是否随瓦枕一同吊起。如发现上瓦壳随瓦枕一起吊起应立即停止起吊，用铜棒敲震上瓦壳，使其脱离瓦枕后，在继续吊起瓦枕。 c) 如果瓦枕结合面有调整垫片应记录下垫片的数量和厚度，并作好标记。 d) 用M12专用螺栓将上瓦块与上轴承体连接在一起。提拉瓦块时力量不要太大以免部件变形或螺孔损坏。 e) 用吊车将上瓦吊起。在拆装时一定要注意轴承的中分面定位销是否卡涩。如发现卡涩应停止 - 119 - 汽机检修工艺规程 起吊，用铜棒敲击使上瓦脱离定位销。 f) 检查上瓦块的钨金接触情况、是否有损坏并做好记录。 g) 测量浮动挡油环间隙并作好记录。 h) 拆除浮动挡油环并做好位置标记。 i) 松开上瓦块提拉螺栓，取下瓦块，由于瓦块较沉，拆装时不要碰伤手或损坏瓦块。 j) 拆下上瓦两块背面的弹簧并保管好。 k) 吊出转子后，将下瓦吊出。 3.11.2.4 清扫、检查 a) 检查轴承合金表面的工作印痕所占位置是否符合要求，该处表面的研刮花纹是否被磨亮。 b) 轴承合金表面是否有划痕、腐蚀的情况。 c) 着色或用放大镜检查轴承合金是否有裂纹、局部脱落及脱胎等情况。严重的脱胎可用肉眼观察发现。当用力挤压轴承合金边缘时，如果从轴承合金与瓦体结合面内挤出右或气泡，也可确定存在脱胎现象。如无法确定时应进行超声波检查。 d) 轴承合金超声波探伤 e) 如果超声波探伤表明存在钨金脱胎、裂纹的情况应由探伤人员确定损伤部位，根据损伤面积请示上级确定处理方案。如果损伤面积较小只需局部补焊时: f) 根据确定的损伤部位，用扁铲将损伤处的轴承合金铲除，露出轴承基体。 g) 清除干净钨金碎削，并用酒精清洗干净。 h) 由有经验焊工补焊轴承合金。用刮刀将补焊处刮光滑。 i) 检查瓦块背面的球面销块有无挤压损坏或变形。如有应进行更换。 j) 拆下瓦块背面的调整垫块、球面垫块、垫片，做好位置标记。 k) 测量瓦块背面调整垫块及调整垫片的厚度并做好记录。 l) 检查瓦块背面的弹簧是否有弹性;是否变形、损坏。 m) 测量一号轴承轴颈的尺寸(仅在大修中测量)。 n) 检查浮动挡油环轴承合金是否有损坏。 o) 检查清扫定位销及螺栓。 p) 各部件清扫干净。 - 120 - 汽机检修工艺规程 3.11.2.5 测量、调整 测量瓦块各点的厚度: 用外径千分尺测量瓦块的厚度并记录。测量点如3.11图四所示。 3.11图四 瓦块厚度测量方法 浮动挡油环径向间隙测量 a)在前轴承箱安装百分表，表针指向浮动挡油环的背弧。如3.11图五所示。 浮动挡油环 转子 3.11图五 浮动挡油环径向间隙测量 b)将百分表对到“5.00”。将浮动挡油环沿垂直方向提起，记录百分表的读数。 c)测量前后百分表的示数之差即为浮动挡油环的径向间隙。 d)将浮动挡油环旋转90?后，再次测量。 e)浮动挡油环径向间隙调整 浮动挡油环径向间隙小。浮动挡油环的内径按轴颈尺寸进行配制，如果局部间隙偏小可用刮刀轻微修刮，如尺寸相差较多应按轴颈实际尺寸重新加工。 - 121 - 汽机检修工艺规程 浮动挡油环径向间隙大,如果间隙相差较多则需更换备品。 顶部间隙测量: 顶部间隙测量，测量时应将上瓦背部的弹簧拆掉。 a)用深度千分尺测量 将#1轴承上半的瓦块用临时螺栓固定好，将轴承上半就位于轴承下半上，用塞尺检查轴承体水平结合面应无间隙。松开临时螺栓，将瓦块落至轴颈上，确认各个垫块及调整垫块已到瓦块底部。用深度千分尺测量从轴承体外表面到瓦块的外垫片的外表面距离A，记录。用临时螺栓再将瓦块从轴颈上提起至最大限度。再用深度千分尺测量轴承体外表面到瓦块的外垫片的外表面距离B，记录。顶部间隙=A—B b)用百分表测量 将#1轴承上半的瓦块用临时螺栓固定好，将轴承上半就位于轴承下半上，用塞尺检查轴承体水平结合面应无间隙。松开临时螺栓，将瓦块落至轴颈上，确认各个垫块及调整垫块已到瓦块底部。待上半轴承就位于下半轴承上以后，将百分表座固定在轴承体上，将百分表杆从轴承体上的孔插入，对准在瓦块的外垫块的外表面上，松开临时螺栓，将瓦块放至轴颈上，记录百分表指示。再将瓦块提起，记录百分表指示。二次百分表示数之差即为轴承的顶部间隙。 c)用塞尺测量 用这种方法测量，必须拆去调端油封挡环及油封环。待上半轴承就位于下半轴承上以后，用临时螺栓将瓦块提起至最大限度。用塞尺测量顶部间隙。 d)用压铅丝方法测量 用胶布将比瓦顶部间隙大约0.5mm左右的铅丝沿瓦块轴向中部粘在瓦块钨金面上(上瓦两瓦块);将上瓦壳连同两瓦块一同就位;拆除上瓦拉瓦块专用螺栓;检查下瓦是否正确就位;回装上瓦枕，并紧固瓦枕螺栓;按回装相反步骤解体上瓦，将上瓦吊出;测量上瓦两瓦铅丝厚度，此值即为一瓦两瓦块的顶部间隙。 顶部间隙调整 a) 将上轴承体的瓦块提拉螺栓拆除，取下上瓦块。 b) 取出瓦块背面的球面垫块及对应的轴承体内的平调整垫块。 c) 将调整垫片安装到平调整垫块与轴承体之间。如3.11图六所示。 - 122 - 汽机检修工艺规程 d) 将平调整垫块安装回原位。，安装球面垫块。 e) 回装上瓦块。 f) 重新测量，如果顶部间隙符合要求，则将上瓦块的弹簧装回。 一瓦瓦块 一瓦轴承体 平面调整垫块 调整垫片 球面调整垫片平面调整垫块 3.11图六 轴承紧力测量 对于#1轴承，轴承支架结合面在自由状态时存在间隙C。当紧固轴承支架结合面螺栓后，间隙 C消失，轴承产生变形。轴承的变形量等于间隙C，轴承的变形量就是轴承的紧力，其数值等于C。 轴承紧力的测量步骤和方法: a) 将轴承支架、轴承顶部清扫干净。用细砂布打磨光滑。 b) 在#1轴承支架结合面加0.50mm白钢垫片。 c) 就位轴承支架上半和轴承支架上半定位销。 d) 在#1轴承顶部并固定好。 e) 用天车就位#1轴承上半轴承支架，注意不要碰掉铅丝。 f) 紧固结合面螺栓。用0.02mm塞尺塞结合面所加的0.50mm垫片与结合面之间应不入。 g) 分解结合面定位销和螺栓。 h) 用天车吊出上半轴承支架，起吊时注意不要将上半轴承体一同带起。注意保护好铅丝。 i) 取下被压铅丝，测量记录。 轴承紧力的调整:通过调整瓦枕结合面垫片的厚度对轴承紧力进行调整 3.11.2.6轴承回装 a) 将下瓦块装回到下轴承体，并装好瓦块提拉螺栓。确认瓦块在瓦壳内左、右两端与瓦壳之间 - 123 - 汽机检修工艺规程 的距离相等。 b) 确认各部件清扫完毕;有关间隙调整完毕;瓦块安装正确。 c) 安装浮动挡油环，拧紧上下半连接螺栓，结合面无间隙。复查挡油环径向间隙。 d) 将上瓦块装回到上半轴承体中，并装好瓦块提拉螺栓。确认瓦块在瓦壳内左、右两端与瓦壳 之间的距离相等。 e) 摆正浮动挡油环的止动销槽，调整好上瓦壳的平衡，装好瓦壳中分面定位销，回装上瓦壳。 上瓦就位后，中分面不应存在间隙。 f) 安装轴承防转销。 g) 安装好瓦枕结合面的调整垫片，就位上瓦枕，并打入结合面定位销。拧紧结合面螺栓。 h) 连接其余三个供油管接头。 3.11.3 二号轴承检修工艺规范: 3.11.3.1 二号轴承结构及技术规范: 二号轴承结构简述: 如3.11图七所示:二号轴承由一个钢制的轴承外壳和4个浇有锡锑基合金的钢瓦块 组成，瓦块的内孔镗至规定的直径，瓦块可作径向调整，并很好地润滑。轴承外壳分上下两半，在水平中分面上用定位销定位。每个瓦块支承轴承外壳内，由带球面的垫块定位，并可绕该垫块摆动，每一瓦块的中心处装有调整垫片，该调整垫片和垫片的球面相接触，这种结构允许轴瓦摆动而使轴承相对于转子具有自位性能。轴承外壳通过垫铁支承在轴承箱内的内球面座上。 垫铁的外表面加工成和轴承箱上的内球面一致的尺寸。在垫块和轴承外壳之间装有调整垫片以便在水平和垂直方向调整轴承位置，使转子和汽缸精确地就位。在轴承箱外壳上装有一个止动销，并伸入轴承箱下半比中分面略低的凹槽中，这样可防止轴承相对于轴承箱转动。 技术规范 轴承型式:可倾瓦 轴 颈:Φ405mm 有效宽度:285mm 浮动挡油环径向间隙:0.715,0.815mm - 124 - 汽机检修工艺规程 顶部间隙:0.76—0.86mm 外油挡:左右侧0.45-0.55mm;上部0.83-0.93mm;下部0.07-0.17mm。 (a) (b) 3.11图七 二号轴承剖面示意图 3.11.3.2 轴承解体前准备 a) 通知热控专业有关人员拆除#2、#3轴承轴振探头。 b) 测量低压前轴承箱外油档间隙并做好记录。 c) 拆除轴承箱立侧结合面螺栓。 d) 拆除轴承箱水平结合面螺栓。 e) 将低压前箱解体并吊出。吊轴承箱时，注意检查二瓦上瓦是否与轴承箱一同被吊起来，如果二瓦上瓦被吊起来，可用铜棒敲震轴承箱，使二瓦上瓦与轴承箱脱开。 f) 拆除二号轴承瓦温线 3.11.3.3 轴承解体 a) 拆除瓦块提拉螺栓孔的封堵螺塞。 b) 用M12专用提拉螺栓将上瓦块与上轴承体连接在一起。提拉瓦块时力量不要太大以免部件变形或螺孔损坏。 c) 用吊车将上瓦吊起。 - 125 - 汽机检修工艺规程 d) 检查上瓦块的钨金接触情况、是否有损坏并做好记录。 e) 测量浮动挡油环间隙并作好记录。 f) 拆除浮动挡油环并做好位置标记。 g) 松开上瓦块提拉螺栓，取下瓦块，由于瓦块较沉，拆装时不要碰伤手或损坏瓦块。 h) 拆下瓦块背面的弹簧并保管好。 3.11.3.4 小修时轴承翻瓦及回装的工作过程: a) 通知起重班检修人员挂钢丝绳准备抬轴。 b) 在轴颈处打百分表，表针指示“5.00”。 c) 通知热控专业有关人员拆除二瓦瓦温线。 d) 检查下瓦垫铁的接触情况并记录。 e) 用吊车大钩将二号轴承处转子抬起0.50mm。 f) 再次检查垫铁的接触情况并记录。 g) 配合起重将二瓦下瓦按逆时针方向翻出。随着下瓦的翻出逐步将下瓦块提拉螺栓、吊环安装好。 h) 下瓦全部翻出，确认瓦块已全部提起后吊出下瓦。 i) 回装时将下瓦落到轴颈上，拆下瓦块提拉螺栓，将瓦块落至轴颈上。提拉螺栓孔用M12内六角螺塞封堵好。 j) 将下瓦慢慢翻至工作位置。翻瓦过程中应注意不要损伤瓦温线。 清扫、检查 a) 检查轴承合金表面的工作印痕所占位置是否符合要求，该处表面的研刮花纹是否被磨亮。 b) 轴承合金表面是否有划痕、腐蚀的情况。 c) 着色或用放大镜检查轴承合金是否有裂纹、局部脱落及脱胎等情况。严重的脱胎可用肉眼观察发现。当用力挤压轴承合金边缘时，如果从轴承合金与瓦体结合面内挤出右或气泡，也可确定存在脱胎现象。如无法确定时应进行超声波检查。 d) 轴承合金超声波探伤 e) 如果超声波探伤表明存在钨金脱胎、裂纹的情况应由探伤人员确定损伤部位，根据损伤面积请示上级确定处理方案。如果损伤面积较小只需局部补焊时: - 126 - 汽机检修工艺规程 根据确定的损伤部位，用扁铲将损伤处的轴承合金铲除 露出轴承基体 清除干净钨金碎削，并用酒精清洗干净。 由有经验焊工补焊轴承合金。 用刮刀将补焊处刮光滑。 f) 检查瓦块背面的球面销块有无挤压损坏或变形。如有应进行更换。 g) 拆下瓦块背面的调整垫块、球面垫块、垫片，做好位置标记。 h) 测量瓦块背面调整垫块及调整垫片的厚度并做好记录。 i) 检查瓦块背面的弹簧是否有弹性;是否变形、损坏。 j) 垫铁接触情况检查。如果接触不合格应对其进行研刮，垫铁的研刮方法: 将底部垂直正下方垫铁拆下，加入0.05—0.08mm的临时垫片。 装回底部垫铁。 垫铁上涂上红丹粉后，将下瓦回装到工作位置。 吊车略抬轴，以一人拉1吨倒链不吃力为好。 用倒链来回往复拉动下瓦数次，每次移动的距离不要太长。 将下瓦翻出，根据接触情况进行研刮。研刮时底部垫铁的研刮量应略大于两侧垫铁的研刮量。研刮完毕后用油石对研刮部位进行修整以磨掉研刮产生的毛刺。将垫铁清扫干净，重新涂抹红丹粉后翻回下瓦重新对研。 反复上步直至接触合格为止。 垫铁研刮过程中应防止刮偏，因而在与轴承箱内球面对研时力求轴承垫铁处于安装位置，活动要平稳，幅度不要过大(5mm)。 当轴承垫铁研刮到最后阶段时，应注意底部垫铁和侧面垫铁的修刮量。一般应增加底垫铁的修刮次数，一保证底部垫铁和侧面垫铁同时达到接触面的要求。 拆除底部垫铁内的临时垫片，重新安装好底部垫铁。底部垫铁内如果增减垫片，新加的垫片应留有进油孔。 k) 测量二号轴承轴颈的尺寸(大修中测量)。 l) 检查浮动挡油环轴承合金是否有损坏。 - 127 - 汽机检修工艺规程 m) 检查清扫定位销及螺栓。 n) 其余各部件清扫干净。 3.11.3.4 测量、调整 测量瓦块各点的厚度，如3.11图八所示。 3.11图八 瓦块厚度测量方法 浮动挡油环径向间隙测量 a) 在前轴承箱安装百分表，表针指向浮动挡油环的背弧。如3.11图九所示。 b) 将百分表对到“5.00”。 c) 将浮动挡油环沿垂直方向提起，记录百分表的读数。 d) 测量前后百分表的示数之差即为浮动挡油环的径向间隙。 e) 将浮动挡油环旋转90?后，再次测量。 浮动挡油环 转子 3.11图九 浮动挡油环径向间隙测量 浮动挡油环径向间隙调整 - 128 - 汽机检修工艺规程 a) 浮动挡油环径向间隙小:浮动挡油环的内径按轴颈尺寸进行配制，如果局部间隙偏小可用刮 刀轻微修刮，如尺寸相差较多应按轴颈实际尺寸重新加工。 b) 浮动挡油环径向间隙大:如果间隙相差较多则需更换备品。 顶部间隙测量 a) 用塞尺测量 用这种方法测量，必须拆去调端油封挡环及油封环。待上半轴承就位于下半轴承上以后，用临时螺栓将瓦块提起至最大限度。用塞尺测量顶部间隙。 b)用压铅丝方法测量 用胶布将比瓦顶部间隙大约0.5mm左右的铅丝沿瓦块轴向中部粘在瓦块钨金面上(上瓦两瓦块);将上瓦壳连同两瓦块一同就位;拆除上瓦拉瓦块专用螺栓;检查下瓦是否正确就位;回装上瓦枕，并紧固瓦枕螺栓;按回装相反步骤解体上瓦，将上瓦吊出;测量上瓦两瓦铅丝厚度，此值即为一瓦两瓦块的顶部间隙。 顶部间隙的调整 a) 将上轴承体的瓦块提拉螺栓拆除，取下上瓦块。 b) 取出瓦块背面的球面垫块及对应的轴承体内的平调整垫块。 c) 将调整垫片安装到平调整垫块与轴承体之间。如3.11图十所示。 二瓦瓦块 二瓦瓦壳平面调整垫块 调整垫片 球面调整垫片平面调整垫块 3.11图十 调整垫块装配图 d) 将平调整垫块安装回原位。 - 129 - 汽机检修工艺规程 e) 安装球面垫块。 f) 回装上瓦块。 g) 重新测量，如果顶部间隙符合要求，则将上瓦块的弹簧装回。 轴承紧力测 轴承紧力的测量步骤和方法: a) 将二瓦轴承箱顶部、结合面及轴承顶部清扫干净。用细砂布打磨光滑。 b) 就位二号轴承上半。 c) 在二瓦轴承箱结合面加0(50mm白钢垫片。 d) 在二号轴承上半两侧调整垫铁上加5A的铅丝，固定好。 e) 用天车就位#2轴承的轴承箱上半。注意不要碰掉铅丝。 f) 紧固结合面螺栓。用0(02mm塞尺塞结合面所加的0(50mm垫片与结合面之间应不入。 g) 分解结合面定位销和螺栓。 h) 用天车吊出上半轴承箱，起吊时注意不要将上半轴承体一同带起。注意保护好铅丝。 i) 取下被压铅丝，测量记录。 j) 轴承紧力的调整 k) 通过调整上瓦调整垫铁下的垫片厚度对轴承紧力进行调整。 3.11.3.5 轴承回装 a) 将下瓦块装回到下轴承体，并装好瓦块提拉螺栓。确认瓦块在瓦壳内左、右两端与瓦壳之间的距离相等。 b) 确认各部件清扫完毕;有关间隙调整完毕;瓦块安装正确。底部垫铁的油口畅通。 c) 将下轴承座、轴瓦吊入轴承室内。 d) 安装浮动挡油环，拧紧上下半连接螺栓，结合面无间隙。复查挡油环径向间隙。 e) 将上瓦块装回到上半轴承体中，并装好瓦块提拉螺栓。确认瓦块在瓦壳内左、右两端与瓦壳之间的距离相等。 f) 摆正浮动挡油环的止动销槽，调整好上瓦壳的平衡，装好瓦壳中分面定位销，回装上瓦壳。上瓦就位后，中分面不应存在间隙。 g) 回装二瓦轴承箱并打入结合面定位销。拧紧结合面螺栓。 - 130 - 汽机检修工艺规程 3.11.4 三、四号轴承检修工艺规范 3.11.4.1三、四号轴承结构及技术规范 三、四号轴承结构简述 如3.11图十一所示:三、四号轴承由一个钢制的轴承外壳和4个浇有锡锑基合金的钢瓦块组成，瓦块的内孔镗至规定的直径，瓦块可作径向调整，并很好地润滑。轴承外壳分上下两半，在水平中分面上用定位销定位。每个瓦块支承轴承外壳内，由带球面的垫块定位，并可绕该垫块摆动，每一瓦块的中心处装有调整垫片，该调整垫片和垫片的球面相接触，这种结构允许轴瓦摆动而使轴承相对于转子具有自位性能。轴承外壳通过垫铁支承在轴承箱内的内球面座上。垫铁的外表面加工成和轴承箱上的内球面一致的尺寸。在垫块和轴承外壳之间装有调整垫片以便在水平和垂直方向调整轴承位置，使转子和汽缸精确地就位。在轴承箱外壳上装有一个止动销，并伸入轴承箱下半比中分面略低的凹槽中，这样可防止轴承相对于轴承箱转动。 (a) (b) - 131 - 汽机检修工艺规程 3.11图十一 三、四号轴承剖面示意图 三号轴承技术规范: 轴承型式:可倾瓦 轴 颈:Φ482.6mm 有效宽度:356mm 瓦枕紧力:0.01—0.03mm。 顶部间隙:0.97—1.07mm。 浮动挡油环径向间隙:0.97—1.07mm。 外油挡:左右侧0.45-0.55mm;上部0.83-0.93mm;下部0.07-0.17mm。 四号轴承技术规范: 轴承型式:可倾瓦 轴 颈:Φ482.6mm 有效宽度:356mm 瓦枕紧力:0.01—0.03mm。 顶部间隙:0.97—1.07mm。 浮动挡油环径向间隙:0.97—1.07mm。 调端外油挡:左右侧0.45-0.55mm;上部0.83-0.93mm;下部0.07-0.17mm。 电端外油挡:左右侧0.84-0.94mm;上部0.71-0.81mm;下部0.97-1.07mm。 3.11.4.2 轴承解体前准备 - 132 - 汽机检修工艺规程 a) 拆除#2、#3、#4轴承轴振探头。 b) 测量低压前轴承箱内、外油档间隙并做好记录。 c) 拆除轴承箱立侧结合面螺栓。 d) 拆除轴承箱水平结合面螺栓。 e) 将低压前箱解体并吊出。 f) 拆除三号轴承瓦温线 3.11.4.3小修时轴承翻瓦及回装的工作过程: a) 通知起重班检修人员挂钢丝绳准备抬轴。 b) 在轴颈处打百分表，表针指示“5.00”。 c) 通知热控专业有关人员拆除二瓦瓦温线。 d) 检查下瓦垫铁的接触情况并记录;解体顶轴油管。 e) 用吊车大钩将轴承处转子抬起0.50mm。 f) 再次检查垫铁的接触情况并记录。 g) 配合起重将下瓦按逆时针方向翻出。随着下瓦的翻出逐步将下瓦块提拉螺栓、吊环安装好。 h) 下瓦全部翻出，确认瓦块已全部提起后吊出下瓦。 i) 回装时将下瓦落到轴颈上。 j) 将下瓦慢慢翻至工作位置。翻瓦过程中应注意不要损伤顶轴油管和瓦温线。 3.11.4.4轴承解体 a) 拆除瓦块提拉螺栓孔的封堵螺塞。 b) 用专用提拉螺栓将上瓦块与上轴承体连接在一起。提拉瓦块时力量不要太大以免部件变形或 螺孔损坏。 c) 用吊车将上瓦吊起。 d) 检查上瓦块的钨金接触情况、是否有损坏并做好记录。 e) 测量浮动挡油环间隙并作好记录。 f) 拆除浮动挡油环并做好位置标记。 g) 松开上瓦块提拉螺栓，取下瓦块，由于瓦块较沉，拆装时不要碰伤手或损坏瓦块。 h) 拆下瓦块背面的弹簧并保管好。 - 133 - 汽机检修工艺规程 3.11.4.5清扫、检查 a) 检查轴承合金表面的工作印痕所占位置是否符合要求，该处表面的研刮花纹是否被磨亮。 b) 轴承合金表面是否有划痕、腐蚀的情况。 c) 着色或用放大镜检查轴承合金是否有裂纹、局部脱落及脱胎等情况。严重的脱胎可用肉眼观察发现。当用力挤压轴承合金边缘时，如果从轴承合金与瓦体结合面内挤出右或气泡，也可确定存在脱胎现象。如无法确定时应进行超声波检查。 d) 轴承合金超声波探伤，如果超声波探伤表明存在钨金脱胎、裂纹的情况应由探伤人员确定损伤部位，根据损伤面积请示上级确定处理方案。如果损伤面积较小只需局部补焊时: 根据确定的损伤部位，用扁铲将损伤处的轴承合金铲除露出轴承基体，清除干净钨金碎削，并用酒精清洗干净。由有经验焊工补焊轴承合金。用刮刀将补焊处刮光滑。 e) 检查瓦块背面的球面销块有无挤压损坏或变形。如有应进行更换。 f) 拆下瓦块背面的调整垫块、球面垫块、垫片，做好位置标记。 g) 测量瓦块背面调整垫块及调整垫片的厚度并做好记录。 h) 检查瓦块背面的弹簧是否有弹性;是否变形、损坏。 i) 垫铁接触情况检查及垫铁的研刮 如果垫铁的接触情况不符合要求应进行研刮。 将底部垂直正下方垫铁拆下，加入0.05—0.08mm的临时垫片。 装回底部垫铁。 在垫铁上涂上红丹粉后，将下瓦回装到工作位置。 吊车略抬轴，以一人拉1吨倒链不吃力为好。 用倒链来回往复拉动下瓦数次，每次移动的距离不要太长。 将下瓦翻出，根据接触情况进行研刮。研刮时底部垫铁的研刮量应略大于两侧垫铁的研刮量。研刮完毕后用油石对研刮部位进行修整以磨掉研刮产生的毛刺。将垫铁清扫干净，重新涂抹红丹粉后翻回下瓦重新对研。 反复上步直至接触合格为止。 垫铁研刮过程中应防止刮偏，因而在与轴承箱内球面对研时力求轴承垫铁处于安装位置，活动要平稳，幅度不要过大(5mm)。 - 134 - 汽机检修工艺规程 当轴承垫铁研刮到最后阶段时，应注意底部垫铁和侧面垫铁的修刮量。一般应增加底垫铁的刮次数，一保证底部垫铁和侧面垫铁同时达到接触面的要求。 j) 拆除底部垫铁内的临时垫片，重新安装好底部垫铁。底部垫铁内如果增减垫片，新加的垫片应留有进油孔。 k) 测量三、四号轴承轴颈的尺寸(大修中测量)。 l) 检查浮动挡油环轴承合金是否有损坏。 m) 检查清扫定位销及螺栓。 n) 其余各部件清扫干净。 3.11.4.6 测量、调整 测量瓦块各点的厚度 用外径千分尺测量量瓦块的厚度并记录。测量点如3.11图十二所示。 3.11图十二 瓦块厚度测量方法 浮动挡油环径向间隙测量 a) 在前轴承箱安装百分表，表针指向浮动挡油环的背弧。如3.11图十三所示。 b) 将百分表对到“5.00”。 c) 将浮动挡油环沿垂直方向提起，记录百分表的读数。 d) 测量前后百分表的示数之差即为浮动挡油环的径向间隙。 e) 将浮动挡油环旋转90?后，再次测量。 - 135 - 汽机检修工艺规程 浮动挡油环 转子 3.11图十三 浮动挡油环径向间隙测量 浮动挡油环径向间隙调整 a) 浮动挡油环径向间隙小 b) 浮动挡油环的内径按轴颈尺寸进行配制，如果局部间隙偏小可用刮刀轻微修刮，如尺寸相差 较多应按轴颈实际尺寸重新加工。 c) 浮动挡油环径向间隙大 d) 如果间隙相差较多则需更换备品。 顶部间隙测量 a) 用塞尺测量 用这种方法测量，必须拆去调端油封挡环及油封环。待上半轴承就位于下半轴承上以后，用临时螺栓将瓦块提起至最大限度。用塞尺测量顶部间隙。 b)用压铅丝方法测量 用胶布将比瓦顶部间隙大约0.5mm左右的铅丝沿瓦块轴向中部粘在瓦块钨金面上(上瓦两瓦块);将上瓦壳连同两瓦块一同就位;拆除上瓦拉瓦块专用螺栓;检查下瓦是否正确就位;回装上瓦枕，并紧固瓦枕螺栓;按回装相反步骤解体上瓦，将上瓦吊出;测量上瓦两瓦铅丝厚度，此值即为一瓦两瓦块的顶部间隙。 顶部间隙的调整 a) 将上轴承体的瓦块提拉螺栓拆除，取下上瓦块。 b) 取出瓦块背面的球面垫块及对应的轴承体内的平调整垫块。 c) 将调整垫片安装到平调整垫块与轴承体之间。如3.11图十四所示。 - 136 - 汽机检修工艺规程 d) 将平调整垫块安装回原位。 e) 安装球面垫块。 f) 回装上瓦块。 g) 重新测量，如果顶部间隙符合要求，则将上瓦块的弹簧装回。 瓦块 瓦壳平面调整垫块 调整垫片球面调整垫片平面调整垫块 3.11图十四 调整垫块装配图 3.11.4.7 轴承紧力测量 轴承紧力的测量步骤和方法: a) 将轴瓦轴承箱顶部、结合面及轴承顶部清扫干净。用细砂布打磨光滑。 b) 就位轴承上半。 c) 在轴承箱结合面加0(50mm白钢垫片。 d) 在轴承上半两侧调整垫铁上加5A的铅丝，固定好。 e) 用天车就位轴承的轴承箱上半。注意不要碰掉铅丝。 f) 紧固结合面螺栓。用0(02mm塞尺塞结合面所加的0(50mm垫片与结合面之间应不入。 g) 分解结合面定位销和螺栓。 h) 用天车吊出上半轴承箱，起吊时注意不要将上半轴承体一同带起。注意保护好铅丝。 i) 取下被压铅丝，测量记录。 j) 轴承紧力的调整 k) 通过调整上瓦调整垫铁下的垫片厚度对轴承紧力进行调整。 3.11.4.8 轴承回装 - 137 - 汽机检修工艺规程 a) 将下瓦块装回到下轴承体内。 b) 确认各部件清扫完毕;有关间隙调整完毕;瓦块安装正确。侧面垫铁的油口畅通。 c) 将下瓦枕、轴瓦吊入轴承室内。 d) 安装浮动挡油环，拧紧上下半连接螺栓，结合面无间隙。复查挡油环径向间隙。 e) 回装顶轴油管接头。接头内密封垫1应更换成新的退火铜垫。 f) 摆正浮动挡油环的止动销槽，调整好上瓦壳的平衡，装好瓦壳中分面定位销，回装上瓦壳。 上瓦就位后，中分面不应存在间隙。如果轴瓦结合面有调整垫片不要遗漏。 g) 拧紧轴瓦结合面螺栓。 h) 回装上瓦枕。如瓦枕结合面有调整垫片不要遗漏。 i) 拧紧瓦枕结合面螺栓。 3.11.5 椭圆式(,5、,6)轴承检修工艺规范 3.11.5.1 椭圆瓦结构及技术规范 椭圆瓦结构简述 椭圆式轴承布置于发电机前后两端，它是一种三垫块式轴承。包括一个浇有巴氏合金的铸钢轴承体。外壳在水平中分面上分成两半，在装配时用两只销钉来确保两半的准确对中组合。轴承由3块钢制垫块支承在轴承座的球面内孔中，垫块的外表面加工的比轴承座内孔小一些，在每个垫块和轴承体之间通过垫片来垂直和水平地移动，使转子在发电机定子内精确定位。装配在略低于轴承水平中分面的1只限位销以防止轴承的转动。三个轴承垫块中的一个安置在轴承顶部，另两个安放在轴承下部与中心线成45?角的位置上。油通过轴承座与垫块中央的通孔进入轴承。 技术规范 轴承型式:椭圆瓦 轴 颈:Φ450.mm 有效宽度: 330mm 顶部间隙:0.60—0.63mm 瓦口间隙:0.60—0.675mm。 油档间隙:上0.5—0.7mm;下0.05—0.10mm; 左0.4—06mm;右0.2—0.4mm。 - 138 - 汽机检修工艺规程 顶轴油囊尺寸:50?30mm，深度0.2—0.3mm。 顶块间隙:0.13—0.30mm 3.11.5.2 轴承解体前准备 a) 拆除#5、#6轴承轴振探头。 b) 测量发电机端盖油档间隙并做好记录。 c) 拆除发电机端盖油挡并保管好绝缘套管、绝缘垫片及加厚垫。如3.11图十五所示。 d) 测量顶块间隙。 e) 顶块拆除并做好位置标记。 用S24的梅花扳手拧下顶块的固定螺丝.拆最后的螺丝时要用手托住顶块,以免滑落到轴承箱内。如果顶块不易取下,可用手托住顶快的侧面,用2磅手锤从另一侧敲击,使其从滑道中滑出 f) 拆除上半密封瓦壳立面螺栓。 用专用工具拆卸密封瓦壳上半紧固螺栓,螺栓松开后,用手将螺栓旋出,取出螺栓时,不要将螺栓上的绝缘套管、绝缘垫及鼓形垫遗落到轴承箱内。 g) 将螺栓及绝缘套管、绝缘垫、鼓形垫放到专用工具箱内，以免遗失。 h) 发电机拆端盖。 i) 回油孔封堵，发电机端盖吊出后,用盖板将5、6号轴承回油孔及空侧密封油回油孔封堵。 3.11.5.3 轴承解体 拆轴承上半 a) 用一字螺丝刀旋开轴承定位销上的防转螺钉 b) 用S65的呆扳子松开轴承紧固螺栓及定位销栓. c) 旋下轴承紧固螺栓. - 139 - 汽机检修工艺规程 D C AB 3.11图十五 发电机端盖油档示意图 d) 旋下定位销栓螺帽,松螺帽时,用手托住销栓,以免落入轴承箱.如果销栓不能自己退出,可将 销栓退回一些,便于吊轴瓦上半。 e) 通知起重将轴承上半吊出,放到指定地点. 顶部间隙检查。方法同四号轴承顶部间隙的测量。 瓦口间隙检查。用塞尺测量下瓦瓦口的间隙。注意塞尺插入的深度约为轴颈的1/10-1/12。做 好记录。 顶轴油法兰分解 a) 用S14的扳手将轴承箱内的顶轴油法兰螺栓拆除. b) 取下螺栓两端的绝缘垫及螺栓上的绝缘套管. c) 取下法兰间的绝缘垫,并封堵好两半法兰. d) 保管好螺栓上的绝缘垫、绝缘套管以及法兰间的绝缘垫。 翻下半轴承体 a) 确认轴承瓦温线已拆除。 b) 用S30梅花扳手将下轴瓦防转销压板螺丝松开，取下压板。 c) 安装百分表监视抬轴量:百分表打在转子的顶部。指针指在5.0。 - 140 - 汽机检修工艺规程 d) 用吊车大钩抬发电机转子0.70mm。 e) 将吊环拧到轴承右侧的螺孔内。 f) 将倒链挂在吊环上，从右侧将下瓦翻出。 g) 当底部吊环孔露出水平面后，将另一个吊环拧到底部吊环孔内。 h) 将倒链落回使底部吊环卡住水平结合面，卸下轴承右侧螺孔内的吊环。 i) 用倒链钩住轴承底部吊环，将下轴瓦翻到转子顶部。 j) 吊车小钩将下轴瓦吊出并封好顶轴油孔。 k) 封堵好瓦枕上润滑油供油口。 吊出瓦枕 a) 用S32的扳手松开瓦枕左右的压板螺丝。 b) 取下压板。 c) 吊出5或6瓦瓦枕。 d) 封堵好轴承箱上润滑油供油口。 3.11.5.4 清扫、检查 a) 检查轴承合金表面的工作印痕所占位置是否符合要求，该处表面的研刮花纹是否被磨亮。 b) 轴承合金表面是否有划痕、腐蚀的情况。 c) 着色或用放大镜检查轴承合金是否有裂纹、局部脱落及脱胎等情况。严重的脱胎可用肉眼观察发现。当用力挤压轴承合金边缘时，如果从轴承合金与瓦体结合面内挤出右或气泡，也可确定存在脱胎现象。如无法确定时应进行超声波检查。 d) 轴承合金超声波探伤。 e) 瓦块研刮时应将顶轴油嘴封好。 f) 对顶轴油囊进行检查。 g) 垫铁接触情况检查，如果垫铁的接触情况不符合要求应进行研刮。垫铁的研刮方法。 在垫铁上涂上红丹粉后，将下瓦返回工作位置。 吊车略抬轴，以一人拉1吨倒链不吃力为好。 用倒链 来回拉动下瓦数次，每次移动的距离不要太长。 将下瓦翻出，根据接触情况进行研刮。每次研刮完毕后用油石对研刮部位进行修整以磨掉 - 141 - 汽机检修工艺规程 研刮产生的毛刺。将垫铁清扫干净，重新涂抹红丹粉后翻回下瓦重新对研。 复上步直至接触合格为止。 研刮过程中应防止刮偏，因而在与轴承箱内球面对研时力求轴承垫铁处于安装位置，活动 要平稳，幅度不要过大(5mm)。 轴承垫铁研刮到最后阶段时，应增加底垫铁的修刮次数，减少修刮量。 h) 测量五号、六号轴承轴颈的尺寸(大修中测量)。 i) 检查清扫定位销及螺栓。 j) 瓦枕绝缘检测 k) 各部件清扫干净。 3.11.5.5 调整 顶部间隙调整 a) 顶部间隙偏小:可在轴瓦水平结合面加相应厚度的调整垫片进行调整。 b) 顶部间隙偏大:如果轴瓦结合面有调整垫片可减去相应厚度的调整垫片。 c) 重新测量顶部间隙。 顶块间隙调整:通过调整顶块下的垫片厚度对顶块间隙进行调整。 3.11.5.6 轴承回装 下瓦枕回装 a) 清扫发电机下端盖与下瓦枕的接触弧面。 b) 将下瓦枕吊起，清扫瓦枕背弧及油口 c) 取出发电机下端盖进油口内的封堵物，确保油管畅通。 d) 将下瓦枕落到发电机下端盖的对应弧面上。 下瓦回装 a) 清扫下瓦:钨金面及下瓦背面与下瓦枕接触的球面清扫干净，下瓦油口内的封堵取出，顶轴 油囊封堵取下。 b) 轴颈清扫干净,下瓦枕垫铁清扫干净。 c) 将下瓦落到轴颈上，抬轴约定0.70mm,而后将下瓦由右侧翻回。 在下瓦翻到工作位置之前,装回下瓦防转销.将下瓦翻到工作位置。 - 142 - 汽机检修工艺规程 d) 装回防转销压板,并拧紧。 瓦口间隙复查:用塞尺测量下瓦瓦口的间隙。注意塞尺插入的深度约为轴颈的1/10-1/12。 回装顶轴油管法兰 a) 在两顶轴油管法兰之间加上绝缘密封垫片. b) 在法兰螺栓上穿上绝缘套管. c) 在螺栓两头分别加上绝缘垫圈(一只螺栓配两只绝缘垫圈、一只绝缘套管)。 d) 对称拧紧法兰螺栓，法兰无张口、错位。 通知电气高压班进行轴瓦绝缘测量。 回装上半轴瓦 a) 清扫轴瓦上半。 b) 检查轴瓦供油孔内封堵已取出并无其他异物。 c) 轴径清扫干净,下瓦瓦口内无异物。 d) 将上瓦落回到下瓦上,安好结合面定位销。 e) 均匀对称拧紧结合面定位销及紧固螺栓。 f) 用0.03mm塞尺检查上、下瓦结合面无间隙。 g) 旋紧定位销的防转螺钉。 回装密封瓦壳衬垫 a) 将密封瓦壳立面结合面清扫干净。 b) 将新的密封瓦衬垫按瓦壳螺孔修整好,用密封胶粘到瓦壳上。 c) 上、下半衬垫结合面要粘牢，必要时可加毛线。 d) 发电机扣大盖前应先取出空侧密封油回油孔的封堵。 通知电机班回装发电机大盖. 回装密封瓦壳立面螺栓 a) 将密封瓦壳立面螺栓装好绝缘垫圈、鼓型垫圈(两只)、绝缘套管后旋入螺孔内。 b) 注意:两只鼓型垫圈应凹面相对安装 c) 待电气紧完发电机大盖螺栓后，在紧固密封瓦壳立面螺栓 d) 紧固立面螺栓时应由中间向两侧对称拧紧，水平面的螺栓紧力适当加大。 - 143 - 汽机检修工艺规程 e) 紧完一遍后，应重新紧固一遍，以保证各螺栓紧力均匀。 回装顶块。 a) 将顶块按拆卸时的记号沿发电机大盖顶部的凹槽滑回到轴瓦顶部。 b) 拧紧紧固螺栓(螺栓应加装止退垫)。 c) 用塞尺检查顶块间隙。如间隙不合格可调整顶块内的调整垫片，以达到规定的间隙值。 发电机打压合格。 回装外油档。 a) 取出回油孔封堵(润滑油回油口及空侧密封油回油口)。 b) 将密封垫粘到外油档上。 c) 将外油档安好，并拧紧立侧及水平结合面螺栓。 注意:立侧结合面螺栓安装时应加绝缘垫圈、特制垫圈及绝缘套管。 3.11.6 密封瓦检修 3.11.6.1 密封瓦结构及技术规范 密封瓦结构简述 氢密封瓦本体为黄铜制作的圆环，内孔表面浇铸轴承合金，它实际上与浮动油挡类似，它是利用径向和轴向的油膜来封闭氢气的外泄的。由于氢气外泄易引起爆炸等重大事故，所以氢密封瓦工艺要求非常高。 技术规范 内径:?450 mm(按轴颈配车，径向间隙0.23-0.28mm) 厚度:47.5mm (按密封座配车，轴向间隙0.19-0.23mm) 内挡油板间隙:0.6-0.67mm 外挡油板间隙:0.7-0.78mm 3.11.6.2 密封瓦的解体 解体前的准备 a) 运行人员通知电气专业对发电机氢气进行置换。并由专人用检测仪进行测量，确认无氢气残 留时方可开工。 - 144 - 汽机检修工艺规程 b) 高压缸冲动室温度小于150?时，停止盘车转动。停止顶轴系统运行。高压缸冲动室温度小于120?时，停止润滑油系统运行。 c) 停止发电机密封油系统运行，电机停电并挂禁止合闸警告牌。 d) 通知热工有关人员拆除发电机汽端端盖上的各个测量元件及表计。 发电机上端盖解体 测量发电机汽端外挡油盖上油梳齿与轴的径向间隙，并做好记录。 用S30外六方梅花扳手将发电机汽端外挡油板上的螺栓及其绝缘垫和绝缘管一同拆卸下来，并 放置到螺栓架的指定位置。通知起重班将外挡油板吊放到指定位置。 用S27外六方梅花扳手将5、6号轴承顶块拆卸下来，并放置到指定的螺栓架上。5、6瓦顶块 拆卸之前，应做好标记。同时做好防止螺栓和工具脱落掉入油管道中的措施。 用S36专用扳手，拆除密封瓦座上半立面与发电机端盖立面上的M24紧固螺栓，并将螺栓及其 绝缘垫和绝缘管一同拿下来放置到指定的螺栓摆放架上。螺栓拆卸过程中应做好防止螺栓及其垫圈 脱落掉入油管道中的措施。 发电机拆大盖。 发电机拆风扇护环和定子内护板。 测量发电机密封瓦座密封油梳与轴颈之间的径向间隙，并做好记录。 密封瓦上瓦壳解体 a) 用S19内六角扳手将密封瓦座水平结合面紧固螺栓拆下，将左右结合面定位锥销锁紧螺母松开，用铜棒将锥销向下敲打下来并取出。在拆卸螺栓和结合面定位锥销时应作好防止螺栓及工具脱落的措施。 b) 通知并配合起重人员将密封瓦座上半吊出，并放置到指定位置。在起吊过程中应避免密封瓦座产生任何偏斜，以免损伤密封瓦 密封瓦解体 a) 在水平方向测量密封瓦座上内挡油板径向间隙，并做好记录。 b) 将密封瓦转到工作位置并测量密封瓦与密封瓦座的配合间隙及与轴的径向间隙，并做好记录。 c) 将密封瓦上部的防转销做好记号并拆下，之后将密封瓦水平结合面转到水平位置并且螺栓孔 - 145 - 汽机检修工艺规程 向上。用小一字螺丝刀将密封瓦两侧的锥端定位螺钉旋松，将密封瓦两侧的圆锥销(Φ10?50)用专用工具退出并做好标记。 d) 将发电机密封瓦做好标记，即:汽端为“TT”;电端为“ET”。同时，将每端的密封瓦上下半也分别做好标记。 e) 用S14的套筒扳手松开两侧的紧固螺栓，取出并做好标记。旋松螺栓时要慢，在螺栓即将旋出之前要将上、下密封瓦扶住，以免发生下半密封瓦掉入密封瓦座内，造成密封瓦损伤。 f) 分别取出发电机汽端密封瓦上、下半，并将其组合好放置在平台上，同时用白布包好。 密封瓦下瓦壳解体 a) 将翻密封瓦下瓦座的专用假瓦组装在密封瓦下瓦座上。在安装专用假瓦时，一定要将假瓦牢固地把合在下半密 封瓦座的结合面上，以免在翻转下半密封瓦座时，因密封瓦座发生偏斜而损伤轴颈或密封瓦座。 b) 用S36套筒扳手将下密封瓦座与发电机端盖的紧固螺栓松开，并连同其绝缘套件一同取下放置到指定位置。 c) 用铜棒将下半密封瓦座振松，使其能够自由摆动。然后通知并配合超重班将下半密封瓦座用导链将其翻到轴颈上部。如3.11图十六所示 d) 配合超重人员将密封瓦座固定好，并将其用导链略微吊起。然后将专用假瓦拆卸掉。在翻瓦座过程中时刻注意瓦座上的油梳齿，避免因碰撞而使油梳齿损坏。 e) 通知起重人员将下瓦座吊出发电机，并按《大修现场定置图》摆放到指定位置，其下部用100?100?1000mm的木方垫起。翻瓦和起吊过程中密封瓦座两侧派人扶稳，并且整个起吊过程必须由专人指挥。 密封瓦检查、清理及数据测量 a) 密封瓦拆下后应用煤油或清洗剂清洗干净，用肉眼进行宏观检查，瓦面应无压伤、凹坑、磨损、毛刺和变形。然后，用着色法擦伤检查瓦面轴承合金，应无裂纹、气孔、脱胎等现象。瓦面毛刺、棱角等应用细油石修光。 b) 将上下密封瓦合在一起，用百分表测量水平中分面前、后、左、右错口，应小于0.02mm， 上下接合面间隙0.03mm，接触良好，接触面积占总接合面80%以上。 c) 检查水平中分面定位销应无弯曲、咬毛。用红丹粉检查接触面积应占总接触面积80%以上。 - 146 - 汽机检修工艺规程 打入定位销后，密封环错口等无明显变化，且符合标准。 d) 清理检查密封环上各油孔，应清洁无异物，各孔均畅通。 e) 密封环必须放在清洁的橡皮垫或海绵垫上，绝不可与硬质物体相碰。 发电机上部筋板 翻下密封瓦座的假瓦 发电机转子 下密封瓦座 发电机下端盖 发电机上部筋板 翻下密封瓦座的假瓦 发电机转子 下密封瓦座 发电机下端盖 - 147 - 汽机检修工艺规程 发电机上部筋板 翻下密封瓦座的假瓦 发电机转子 下密封瓦座 发电机下端盖 3.11图十六 密封瓦下瓦壳拆卸示意图 3.11.6.3 密封瓦的测量 a) 测量前12h应将密封环和内、外径千分尺等测量工具放在同一地点，以便被测物和工具的温度保持一致，便于对测量间隙的修正。密封环和工具禁止放在日光下照射或在高温下受到热辐射。 b) 测量时密封环应清理干净，放平放稳，保持环境清洁，测量时间不能太长，以免温度变化大，对修正带来困难和影响其正确性。测量工作应由熟练技工进行，并带精白棉纱手套，严禁用手直接触摸密封瓦。 c) 测量前应对内外径千分尺校正“0”位，严禁用不符合精度要求的工具进行测量。测量时应如实记录测数值及环境温度值，测量工具、密封瓦、密封瓦壳体、电机转子轴颈等温度值。 d) 由于密封环加工精度高，它与发电机转子的径向间隙要求在0.23-0.28mm以防止氢气泄漏，加之密封环与转子材质不同，其线膨胀系数也不同，因此必须对密封瓦所测的间隙进行修正。一般将间隙修正到环境温度为20?时的值，然后与质量标准进行比较。如密封环线膨胀系数为18.8?10-6?-1，转子线膨胀系数为11.8?10-6?-1，转子轴颈为450mm，当温差为1?(测量时环境温度与20?之差)时膨胀差为(18.8,11.8)?10-6?450,0.00315mm。根据这个原则，对有关密封瓦各零件进行修正到温度为20?的值，并以此值与标准值进行比较，不符标准者应报上级同意后进行调整。 - 148 - 汽机检修工艺规程 e) 测量密封瓦轴向间隙时，应分别用25-50mm外径千分尺和量块测出密封瓦厚度及密封瓦壳体槽的宽度，测量时应将密封瓦与壳体在圆周方向上分18等分，测出每等分线上沿半径方向三点的值(共36个值)，求出算术平均值，并做好记录。 f) 测量密封瓦径向间隙时，应分别测量密封瓦的内径和转子轴颈的外径，并分别将密封瓦和轴颈在圆周方向上分成16等分，在每等分点上沿轴向按前、中、后三处测出三个值，分别求出密封瓦和轴颈的算术平均值即可。测量完毕后按上述进行温度影响修正，并做好记录。 g) 将密封瓦组合好平放在平台上，测量密封瓦两侧面的不平度，其要求应小于0.03mm。 3.11.6.4 新密封瓦加工 如因密封瓦间隙严重超标或钨金严重磨损等其它原因，而必须更换新密封瓦时，应按以下步骤进 行加工。 a) 用400-500mm外径千分尺，分别在密封瓦轴颈6个方向进行测量，而每个方向上沿轴向按前、中、后三处测出三个值，求出轴颈的算术平均值。将此值加上0.23-0.28即为新密封瓦内径的加工尺寸“A”。 b) 用量块分别在密封瓦槽的不同方向上测量密封瓦槽的宽度，求出槽宽的算术平均值。将此值减去0.19-0.23即为密封瓦的厚度加“B”值。 c) 分别测量密封瓦轴颈和密封瓦下瓦座水平结合面的水平扬度。将所测的两个相减，所得的值即为在加工密封瓦内径时所要考虑的扬度，将此扬度值转换为高度值“h”。 d) 将上下新密封瓦合在一起，用百分表测量水平中分面前、后、左、右错口，应小于0.02mm。上下接合面间隙0.03mm，接触良好，接触面积占总接合面80%以上。检查水平中分面定位销应无弯曲、咬毛。用红丹粉检查接触面积应占总接触面积80%以上。打入定位销后，密封环错口等无明显变化，且符合标准。 e) 加工时先按“B”值加工密封瓦的厚度，待其厚度达到要求时时再加工密封瓦内径。在加工内径时要将密封瓦按工作位置摆放于立车平台上(密封瓦氢侧进油口向下)，同时将密封瓦按工作位置的下半垂直方向垫起2倍的h值，然后再按“A”值加工。 f) 新密封加工完后，其将分解并用压缩空气和煤油或清洗剂清洗干净，用肉眼进行宏观检查，瓦面应无压伤、凹坑、磨损、毛刺和变形。然后，用着色法擦伤检查瓦面轴承合金，应无裂纹、气孔、脱胎等现象。瓦面毛刺、棱角等应用细油石修光。 - 149 - 汽机检修工艺规程 g) 清理检查密封环上各油孔，应清洁无异物，各孔均畅通。 h) 将新密封瓦试安装，并测量各部间隙，如间隙不合格应及时进行调整。 3.11.6.5 密封瓦座各部件检查清理 a) 发电机汽端密封瓦全部解体后，对其各个部件进行全面清理、检查。 b) 用平板刮刀将密封瓦座上的密封衬垫清理掉(包括发电机汽端端盖上与密封瓦座接触的结合面)，之后用清洗剂将密封胶清理干净，最后用油石打磨各个密封面。清理后要求各个密封面无变形、无沟痕坑点、无腐蚀、表面光洁度达到要求。 c) 清理检查密封瓦座上的油梳齿。要求油梳齿无弯曲、倒歪等缺陷，齿尖厚度应小于0.15mm，齿顶应刮尖，如磨损严重应更换油梳齿;两油梳间应无油泥等异物;密封瓦座下半油挡齿回油孔应畅通。 d) 清理检查密封瓦槽内两平面。要求两平面平行度不得大于0.03mm，且两平面应光滑、平整，无纵向划纹及裂纹、气孔、毛刺等缺陷。 e) 将密封瓦座上的各个油孔、疏油槽、疏油管清理干净，吸去槽内存油。用压缩空气将各个油孔内垃圾及油垢吹清，保证各个油孔畅通。当疏油管不通时，应查明原因疏通。 f) 用白布封好密封瓦座各个油孔，之后用塑料布盖好，以备回装时使用。 g) 密封瓦轴颈检查、处理 h) 清理发电机汽端轴颈上油污。 i) 宏观检查发电机汽端轴颈，要求密封瓦轴颈表面无沟痕坑点、无腐蚀，其表面光洁度应达到Ra,1.6-3.2。如发现轴颈有轻微的磨痕或电腐蚀等其它缺陷应用专用研轴工具进行研轴，如磨痕严重应及时上报专业申请对其进行刷镀处理。 j) 用400-500mm的外径千分尺测量密封瓦轴颈的椭圆度和不柱度，并做好记录。要求椭圆度和不柱度均小于0.02mm。如少量超标应利用专用研轴工具进行研轴，严重时应及时上报专业申请进行刷镀处理。 k) 当轴颈各项指标达到设计要求后，将轴颈清理干净并用白棉布包好，以备回装。 l) 密封瓦下瓦座回装、调整。回装前应用压缩空气清理检查发电机汽端端盖上各个密封油供回孔及各压力信号管，要求各个管内无锈蚀、无铁屑等其它异物，并将检查结果记录在表上并签字，将垫片和端盖的密封面用清洗剂洗去油污及脏物。 - 150 - 汽机检修工艺规程 3.11.6.6 密封瓦衬垫安装 a) 检查密封瓦上下关衬垫，要求衬垫无折断、无裂纹、厚度不均等缺陷，同时检查衬垫上各个 孔与瓦座上各个孔是否重合，如有错位应对衬垫进行修剪。 b) 将下半密封瓦座上各个油孔的绝缘套圈装上。绝缘垫圈不能低于结合面，也不能高出结合面 太多，一般在5-10mm左右。 c) 在衬垫及下密封瓦座结全面上涂上一层耐油密封胶，用样板压紧24h以上，使衬垫粘在下密 封瓦座结合面上。 d) 拆除压板。对衬垫上的密封油孔和螺丝孔进行修正，防止阻塞油孔和螺丝孔。 e) 将翻密封瓦座专用假瓦装在密封瓦轴颈上，并将螺栓把牢。 f) 通知起重人员将发电机汽端下半密封瓦座吊入发电机并落在假瓦上。将下密封座紧固在假瓦 上，同时起重人员将翻瓦座导链挂在发电机上部筋板上。配合起重人员将下半密封瓦座翻入 发电机下部，其方法与解体时相同，但顺序相反。在翻瓦座过程中时刻注意瓦座上的油梳齿， 避免因碰撞而使油梳齿损坏。 g) 当密封瓦座下半就位后，将紧固螺栓全部裁入但不拧紧。在下半密封瓦座两侧各挂一台导链。 如3.11图十七所示。 发电机上部筋板 翻下密封瓦座的假瓦 发电机转子 下密封瓦座 发电机下端盖 - 151 - 汽机检修工艺规程 3.11图十七 密封瓦壳下半调整示意图 h) 调整下密封瓦座油挡径向间隙应符合标准，并将调整结果记录在表上。调整过程中要避免损 伤下半密封瓦座衬垫; 边调整间隙边紧固螺栓同时用塞尺时刻检查其间隙，以免在螺栓紧固过程中间隙发生变化。 用力矩为490-588N.m的力矩扳手将下密封瓦座密封面螺栓正式紧固。 i) 密封瓦座组装结束后，用压缩空气连同端盖上的各个油孔一同吹扫，保证各个油孔畅通。如 有油管不通，应查明原因疏通。同时将检查结果记录在表上。 3.11.6.7 密封瓦回装、调整: a) 密封瓦回装前，应先用压缩空气进行吹扫，之后用白棉布将其擦净，并派专人进行检查，合格后方可进行回装工作。将密封瓦轴颈和密封瓦槽清扫干净。 b) 放入密封下半瓦，检查径向和轴向的接触情况，不符要求者应进行研刮，直到接触面积占总接触面的80%以上。 c) 将密封瓦组装好。组装的顺序基本上和分解顺序相反。 d) 组装时锥形定位销要紧固螺栓相互配合的进行，以免发生锥销蹩劲或螺栓紧不到底等缺陷。 e) 密封瓦组装好由专用人进行检查，检查锥销是否打到位置、螺栓紧力是否合格、两侧锁紧螺钉是否将锥销和螺栓锁上、锁紧螺钉是否捻住等。 f) 用塞尺测量密封瓦轴向间隙，用百分表或塞尺测量密封瓦与轴的径向间隙，并与组装前测得的间隙进行比较。不符合质量标准时，应查明原因解体消除后才可继续组装，并作好记录。 - 152 - 汽机检修工艺规程 g) 用百分表测量密封瓦径向间隙的方法是:先将密封瓦转到工作位置，然后在密封瓦的正上方打一块百分表将表针对到“1.0”，在密封瓦两侧用螺丝刀将密封瓦撬起，观察百分表表针的变化量，重复几次并计算出算术平均值，此值即为密封瓦的径向间隙.如3.11图十八所示。 3.11图十八 密封瓦径向间隙测量 百分表 转到工作位置的密封瓦螺丝刀或小撬棍 汽端 螺丝刀或小撬棍 发电机转子 下密封瓦座 发电机下端盖 3.11.6.8 回装密封瓦上瓦座 a) 将上半密封瓦壳清理干净，并预装在下瓦壳上，紧固结合面螺栓，测量结合面间隙应小于0.03mm。测量上瓦壳油梳径间隙及，如不合格应及时进行调整，必要时更换新油梳。 b) 拆下上半密封瓦壳，将上半密封瓦壳清理干净，各油孔应畅通，密封端面光滑无毛刺。 c) 通知并配合起重人员将上半密封瓦壳吊进发电机。 d) 在下密封瓦壳结合面上涂上一层耐油密封胶;将上半密封瓦壳缓慢落下，装入定位倒装锥销，并紧固结合面螺栓。在安装上密封瓦座在安装上密封瓦座过程中应避免密封瓦座产生任何偏斜，以免造成造成密封瓦不必要的损伤;上密封瓦座安装过程中，应时刻注意瓦座上的油梳齿，避免因碰撞而使油梳齿损坏;安装过程中密封瓦座两侧派人扶稳，并且由专人指挥。 e) 密封瓦壳水平结合面螺栓按要求紧固后，复测水平接合面间隙0.03mm塞尺片应塞不进。 - 153 - 汽机检修工艺规程 f) 在上半密封瓦壳体的垂直接合面上涂上一层耐油密封胶，并将上半密封壳衬垫粘在垂直结合 面上，并用专用压板压紧24h以上，使垫片胶在上瓦壳上。在对接密封瓦衬垫上下半接口时， 要注意接口不能留有间隙，如果间隙过大应加毛线。如接口处采用重叠方式，则重叠部位厚度 不能高于衬垫厚度;如接口处采用燕尾槽方式，则不能出现重叠现象。 g) 拆除压板。对密封衬垫进行修正，防止衬垫阻塞油孔和螺丝孔。 h) 上述工作完成后，在密封衬垫上涂一层耐油密封胶。通知电气专业并配合起重人员将发电机 上端盖就位。在发电机上端盖就位时，要时刻注意密封瓦壳衬垫和上下半衬垫接口处，不能有 位移、重叠、断裂等缺陷。 i) 电机上端盖就位后，待电气专业将端盖两侧定位销装入后，再装密封瓦壳体与端盖的垂直接 合面螺栓及其绝缘垫和绝缘管。在安装螺栓时，应作好防止螺栓及工具脱落的措施。 j) 螺栓全部装入后，用力矩为490-588N.m力矩扳手，紧固上密封瓦壳体与端盖的垂直接合面 螺栓。电机打风压试验 k) 发电机检修结束后且密封系统恢复正常时，可进行行风压试验。 l) 由电气专业负责联系运行，对发电机进行打风压。当风压达到0.3MPa时，维持此压力24 小时，检查发电机汽端密封瓦是否有空气漏出;密封油排油是否工作正常。 m) 当风压合格后，可进行氢置换。 n) 通知热工的有关班组恢复热工元件。 3.12 汽轮机滑销系统: CC250/N300-16.7/537/537型汽轮机的滑销系统由横销、纵销、角销、定中心梁等构成，整个机组汽缸的膨胀，都依横销、纵销及定中心梁所确定的方向向各处膨胀。 高中压缸采用下猫爪水平中分面支撑。高中压缸与前箱及低压前轴承箱间设有“H型定中心梁”，它们与汽缸及相邻轴承座之间用螺栓及定位销固定，成为一个整体。这些H形定中心梁，用于传递汽缸热胀冷缩的推拉力，并且保证了汽缸相对于轴承座的正确的轴向与横向位置。与低压缸一体的排汽端轴承座确定了高中压外缸相对于低压缸之间的轴向位置。 各个轴承座底部两端与其台板之间均设有纵销(轴向键)。位于转子中心线上，它确定了轴承座的中心线位置，也使其横向移动受到了限制，但又允许轴承座(特别是前轴承座)在其台板上沿轴向 - 154 - 汽机检修工艺规程 自由滑动。轴承座侧面的压板，限制了轴承座产生任何倾斜或抬高的倾向，前箱的前端还设有角销，以防止前箱的翘起。这些压板与轴承座相应凸肩(凸缘)之间留有间隙，以允许轴承座做轴向滑动。因此整个机组以死点为中心，通过高中压缸带动前轴承座向前膨胀。 低压外缸支承架与基础台板之间的位置靠两对销键来定位。销键位置布置为:在低压缸前后两端的基础上，设置两个纵销，均位于轴向中心线上，使汽缸在横向定位，但却允许汽缸做纵向的自由膨胀。低压缸的左右两侧的基础上，设置两个横销，分别置于靠近横向中心线处，使汽缸在横向定位。但却允许汽缸做横向的自由膨胀。因此，低压缸以上述纵销、横销连线的交点为中心(即死点)，从这点开始，低压缸可以在基础台板水平上向任何方向作自由膨胀。 推力轴承安装在前箱中，是汽机—电机轴系的轴向定位点。转子以推力轴承为死点向后膨胀。 静止部件的膨胀膨胀膨胀膨胀 推力轴承 高中压汽轮机低压汽轮机发电机轴向键定中心梁轴向定位键轴向定位键轴向定位键 转子的膨胀 图3.12 图一 机组汽缸、转子的膨胀方向及滑销布置图 汽轮机在运行期间，汽缸在纵向的膨胀情况是以低压缸的“死点”为中心。通过H型定中心梁的推拉作用，再通过高中压缸推动前轴承座移动(膨胀或收缩)，而在其移动的同时，始终保持汽缸中心与转子中心的一致，保证汽轮机正常而稳定地运行。中低压联通管水平段设计有膨胀节，可以适应汽缸的膨胀(机组汽缸、转子的膨胀方向及滑销布置图见3.12图一)。 3.12.1 前轴承箱纵向导向键配合间隙，如3.12图二所示。 - 155 - 汽机检修工艺规程 总间隙0.04—0.09mm 3.5 前轴承箱 台板过盈0—0.02mm 3.12图二 前轴承箱纵向导向键配合间隙 3.12.2 前轴承箱角销配合间隙，如3.12图三所示。 0.04—0.08前轴承箱 角销 台板 55 3.12图三 前轴承箱角销配合间隙 3.12.3 前箱下部固定螺栓配合间隙，如3.12图四所示。 调整后拧紧 0.08—0.18 前轴承箱 台板 3.12图四 前箱下部固定螺栓配合间隙 3.12.4 猫爪固定螺栓配合间隙，如3.12图五所示。 - 156 - 汽机检修工艺规程 调整后拧紧 0.18-0.28 作成对识别标记 3.12图五 猫爪固定螺栓装配间隙 3.13 联轴器中心测量及调整: 汽轮机组对轮找中心是一项复杂而细致的工作，中心的正确与否，直接影响机组安全运行。 找中心目的就是使汽轮发电机组各转子中心线能连接成一根连续的曲线。找中心即利用专用工具，测量对轮相对位置的平面间隙和圆周偏差，根据测量结果，通过计算，调整转子轴瓦，使对轮中心符合要求。 3.13.1 注意事项 3.13.1.1 停止顶轴油系统、润滑油系统、密封油系统、盘车的运行 3. 13.1.2千分表指针应准确灵活，表杆垂直于被测表面，测点应光滑平整，读数时应注意大、小针变化情况。 3.13.1.3 卡子应有足够刚性且固定牢靠，形状合适。 3.13.1.4应检查轴瓦安装位置的正确性及接触是否良好，一般测前应连续盘动转子，将轴瓦压实。 3.13.1.5 每次读数时应用千斤顶顶活连接销，使对轮处于自由状态。 3.13.1.6 盘动转子时，应不冲撞对轮及卡子，以免影响测量准确性。 3.13.1.7 使用塞块时不应用力过大，塞块最多不超过三片，不应有折纹。 3.13.1.8 找中心时凝汽器不能灌水。 3.13.2 解体测量前准备好联轴器专用扳手、专用中心测量卡具、百分表等工具。 3.13.3 拆除联轴器护罩及挡风板。 3.13.4 拆除联轴器销栓，并做好销栓、联轴器两侧销孔编号及垫片位置记号。用顶丝顶开对轮， - 157 - 汽机检修工艺规程 取出联轴器垫片。 3.13.5 将两根转子上联轴器的销孔按编号对正后，在销孔中穿入一个假销。 3.13.6 安装测量转子对轮面张口和同心度的专用卡具并架设百分表，表架位置相差180?。百分表装设牢固，表头无松动。见图八所示。 图八 联轴器中心测量位置示意图 3.13.7 联轴器中心测量 3.13.7.1 向轴承下瓦内浇入润滑油，防止干磨。 3.13.7.2 用天车空盘转子一周后，将测量张口和对轮不同心的两对称布置的专用表座盘至水平位置，天车回钩，用千斤顶将对轮螺栓孔内的假销顶松动，可以自由抽出。 3.13.7.3 将各百分表指示对至5.00mm。 3.13.7.4 用天车将转子盘转90度，回钩。用千斤顶松假销，可以自由抽出，记录各百分表指示数值。读百分表示数时，视线应与表盘垂直。 3.13.7.5 盘动转子的工程中应保证对轮止口不接触、转子与部件不接触。 3.13.7.6 重复第4步3次，直至转子回至起始位置。观察各百分表指示，显示对轮不同心的两块百分表指示是否回到5.00mm。显示对轮张口的两块百分比指示差值是否为0。如果指示对轮不同心的两块百分表不回至5.00mm或指示张口的两块百分表差值不为0，则必须重复2-5步，直至合格为止。 3.13.7.7 拆除对轮上的百分表。 - 158 - 汽机检修工艺规程 3.13.7.8 取出对轮螺栓孔的假销。 ee13.8 3. 联轴器中心计算 eeee3.13.8.1 计算张口值 ee张口值计算水平和垂直两个方向。 设张口值用e表示。测量数据如图九所示。 图九 联轴器张口测量记录 e、e、e、e、e、e、e、e为测量张口的两只百分表在不同位置的示数。 A1A2A3A4B1B2B3B4 则水平方向的张口为: (ea1+eb3)-(ea3+eb1)eh,2 垂直方向的张口为: (ea2+eb4)-(ea4+eb2)ev,2 张口的方向为上述上式中和值较大的方向。 例1:水平面内，表的示数值为:e=5.46mm;e=5.42mm;e=5.44mm;e=5.40mm。 A1B3A3B1则:e= {(5.46+5.42)—(5.44+5.40)}/2 = 0.02mm。 H 由于 (5.46+5.42)=10.88 ， (5.44+5.40) = 10.84 所以张口方向为左张口。 例2:在垂直面内，表的示数为:e=5.46mm;e=5.36mm;e=5.44mm;e=5.42mm。 A2B4A2B2则:e = {(5.46+5.36)—(5.44+5.42)}/2 =0.03mm。 V 由于 (5.46+5.36)=10.82 ， (5.44+5.42)=10.88mm 所以张口方向为下张口。 3.13.8.2 计算转子对轮的不同心值 转子的不同心度只测量和计算水平方向和垂直方向。 设转子对轮不同心值用a表示。测量数据如图十所示: a aa a - 159 - 汽机检修工艺规程 图十 联轴器不同心测量记录 a1、a2、a3、a4分别为指示对轮不同心值的百分表在各位置的读数。 则:水平方向上的不同心值为: a1-a3ah,2 垂直方向的张不同心值为: a2-a4av,2 方向为:测量转子对轮不同心的百分表所指向的对轮面，如果其上面百分表示数大，则这个对轮中心偏上，反之对轮中心偏下;如果其左面百分表示数大，则这个对轮中心偏左，反之对轮中心偏右。 例3:在垂直面内，表的示数为:a=5.46mm;a=6.12mm;a=5.42mm、a=6.08mm。 1234 则:水平方向 a = (5.46—5.42)/2=0.02mm H 由于 5.46 ， 5.42 所以水平方向:百分表所指对轮左错位。 垂直方向 a = (6.12—6.08)/2=0.02mm V 由于 6.12 ， 6.08 所以垂直方向:百分表所指对轮上错位。 3.13.8.3 选择需调整的轴承 为了将联轴器的中心调整到设计值，需要调整轴承的标高及左右位置来实现。为了保证转子的扬度及洼窝中心，需根据实际情况确定同时满足上述要求所需调整的轴承，并据此计算相应的调整量。 3.13.8.4 调整量的计算 计算轴瓦移动量 如图十一所示，平面合格，圆距不合格，将A、B瓦同时移a。 - 160 - 汽机检修工艺规程 a AB 如图十二所示，圆距合格，面距不合格，根据三角形相似原理，计算B瓦移动量Y.再计算由于 轴瓦提高，对轮圆周下落造成的偏差是否在合格范围内。如不合格，再将A、B瓦同时提高。 b D yA B L1L2 图十二 如图十三所示:面距、圆距都不合格，根据三角形相似原理计瓦移动量X、Y。 b aD xy A B L1L2 图十三 由图可知: b/D=X/L1=Y/L2得X=bL1/D及Y=bL2/D为了计算中减少失误，规定b为上张口时，bL1b(L1+L2) X=+Y=a+a两轴瓦向上抬为正值;b为下张口时，两轴瓦向下落定为负值。 DD 为了消除圆周差a等量抬高或降低两个轴瓦，平移转子，其端面不会改变，其平移量为a/2即 转子中心线的偏差为圆周差之半。规定转子中心线偏高，两周瓦下落为正值，转子偏低两轴瓦需上 抬为负值。 将消除端面b和圆周差a，两轴瓦需要的移动量为: X=bL1/D?a/2 Y=bL/D?a/2 为了便于记忆，可用文字简述如下: - 161 - 汽机检修工艺规程 轴瓦移动量=(轴瓦至联轴器端面距离?端面差)/联轴器直径?圆周差/2 轴瓦的调整 应根据结构及具体情况进行调整。 当轴瓦须提高或下落X值时，两侧垫铁相应调整量a=Xsinα，如图十四所示: yx ba 图十四 图十五 当轴瓦须左右移动Y值时，两侧垫铁相应调整量b=Ycosα。如向左移动时，左侧去掉b厚度垫片，右侧加b厚度垫片，如图十五所示: 高中、低压转子联轴器直径 Φ978mm 低压、发电机转子联轴器直径 Φ1041mm 13.9 调3.1号轴瓦中心至高压联轴器端面距离 7045mm 整方法 2号轴瓦中心至高压联轴器端面距离 1135mm 在选择3号轴瓦中心至低压(调端)联轴器端面距离 887.5mm 3号轴瓦中心至低压(电端)联轴器端面距离 7294mm 了需调整的4号轴瓦中心至低压(调端)联轴器端面距离 6627.5mm 转子及轴承4号轴瓦中心至低压(电端)联轴器端面距离 1554mm 5号轴瓦中心至发电机联轴器端面距离 1045mm 后，即可进行6号轴瓦中心至发电机联轴器端面距离 9196mm 调整。调整1号轴瓦至2号轴瓦中心距离 5910mm 3号轴瓦至4号轴瓦中心距离 5740mm 时，可条这个5号轴瓦至6号轴瓦中心距离 8151mm 下列设备:轴承、轴承支架、发电机定子、励磁机底座等等。调整时应遵循如下原则: #1轴承:调整轴承下瓦块的调整垫块。如果通过调整垫片进行调整，单一垫片的厚度原则上不得低于0.20mm。调整后，需对上瓦块的调整垫块进行相应调整，以保证顶部间隙。 #2轴承:调整轴承下瓦块的调整垫块。如果通过调整垫片进行调整，单一垫片的厚度原则上不得低于0.20mm。调整后，需对上瓦块的调整垫块进行相应调整，以保证顶部间隙。 - 162 - 汽机检修工艺规程 #3轴承:调整轴承支架下的垫片厚度进行垂直方向的调整;调整轴承支架两侧的垫片厚度进行水平方向的调整。 #4轴承:调整轴承支架下的垫片厚度进行垂直方向的调整;调整轴承支架两侧的垫片厚度进行水平方向的调整。 #5、#6轴承:调整发电机定子与基础台板间的垫片厚度进行垂直方向的调整，垫片成阶梯型加减;整体移动发电机定子的位置进行水平方向的调整。 调整垫铁注意事项: a.垫片应光滑平整、厚度均匀、无毛刺及卷边现象，长宽尺寸应比原垫铁相应小0.5mm左右。 b.垫片数不超过三片，垫片材料应为不锈钢。 c.拆卸垫铁前应做好记号，垫铁回装时不得装反，紧匀螺栓后用铜棒敲打垫铁四周，再紧一遍，并细致检查不许有油污、毛刺。 d.垫铁调整量超过0.15mm时，应检查垫铁接触情况，必要时进行修刮。 e.在调整垫铁过程中，注意不要堵死进油孔。 对不带调整垫铁，直接放入洼涡的轴瓦，或调整量太大时，按下列方法调整。 a.调整3号、4号轴瓦时可调整瓦枕。 3.13.10 调整后的复查 在转子对轮中心调整以后，需重新测量检查转子对轮面的张口以及对轮的不同心值。方法同上。 如测量检查后对轮中心仍不合格，应继续调整测量，直到合格为止。 123456高中压缸低压缸发电机 图十六 轴系找中图 3.13.11 联轴器中心的标准 - 163 - 汽机检修工艺规程 位置 端面差 圆周差 垂直 下张口0.152?0.02mm 高中压转子中心低0.381?0.02mm 高中、低压 联轴器中心 水平 左右张口?0.02mm 左右圆偏差?0.02mm 垂直 下张口0.152?0.02mm 低压转子中心高0.229?0.02mm 低压、发电机 联轴器中心 水平 左右张口?0.02mm 左右圆偏差?0.02mm 4 调速部分检修规程: 4.1 调速系统概述: 本规程规定了CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机的数字电液调节系统的检修工艺规范，适用于CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机的数字电液调节系统的检修工作。 CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机调节系统是数字电液调节系统，该系统总体的功能就是对汽轮机的进汽阀进行控制，加以调节汽轮机的进汽量。本机配置三套自动控制装置，即数字式电液控制系统，简称DEH;危急跳闸保护装置，简称ETS;汽轮机仪表安全监视系统，简称TSI。 DEH系统:包括电子控制装置柜、操作显示盘、CRT数据显示屏幕、打印机和高压抗燃油系统(简称EH油系统)，其主要功能是按照操作员或自动启动装置给出的指令来控制主汽阀、 再热主汽阀、调节汽阀的开关及开度，使机组按一定要求升、降转速或升、降负荷，实现机组运行中的各种要求。DEH系统接受转速、功率、第一级汽压的实测信号，对机组的转速、功率、蒸汽流量实行闭环调节;此外，DEH系统还有阀门管理、转子应力计算、参数监视显示、超速保护、自启停控制等多种功能，EH油系统是向各阀门单独配置的油动机提供所需的高压抗燃油的系统;ETS即危急跳闸系统:主要监视汽轮机转速、串轴、润滑油压力、EH油压力、凝汽器真空及用户认为需要跳闸的其它信号，当这些参数超过其运行限值时，该系统就使各蒸汽阀门上油动机中的压力油泄掉，迅速关闭全部阀门，以保证机组安全;此外，还接受了一个可接受所有外部跳闸信号的远控跳闸接口，如:MFT、振动大、DEH失电等信号。该系统主要由ETS控制柜和危急跳闸控制块两大部分组成，该系统采用双回路串、并联逻辑回路，可避免误动作及拒动作，提高了系统的可靠性，此外这种回路对系统在机组运行中进行试验也创造了条件，试验不会影响机组的正常运行，在试验过程中若出 - 164 - 汽机检修工艺规程 现危急情况，装置照样完成自己的保护功能;TSI系统:本装置对汽轮机转子的串轴、相对膨胀、轴振动、轴偏心、转速、零转速等进行检测，并对测量值进行比较和判断，超限时发出报警或停机信号。 调节系统用来调节汽轮机的转速和功率，以及对汽轮机转速进行限制(OPC)和保护(AST). 调速系统速度不等率3—6%;不灵敏度不大于0.06%; EH供油部分是提供控制部分所需要的高压抗燃油并由它来驱动各执行机构，同时保持高压抗燃油质量完好。这种高压抗燃油是一种三芳基磷酸脂，它具有良好的抗燃性能和流体稳定性。EH供油系统主要包括供油管路和供油装置，该系统采用双通道形式:其中一通道运行，另一通道备用，增加了系统的可靠性。 EH900型供油装置的工作原理为:由交流电机驱动高压柱塞泵，通过油泵吸入滤网将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过压力滤油器通过单向阀流入高压蓄能器，和该蓄能器联接的高压油母管将高压抗燃油送到各执行机构和危急遮断系统。油泵启动后，油泵以全流量100升/分向系统供油，同时也给蓄能器充油，当油压到达系统的整定压14.5MPa而继续上升时，高压油推动恒压泵内的控制阀，控制阀操作泵的变量机构，使泵的输出流量减少，当泵的输出流量和系统用油量相等时，泵的变量机构维持在某一位置。当系统需要增加或减少用油量时，泵会自动改变输出流量，维护系统油压在14.5MPa。 4.2 DEH系统: 4.2.1 DEH油供油部分技术规范: 供油系统主要参数 项目 参数 系统压力 14?0.5MPa 泵出口压力 14?0.5MPa 油箱温度 43,54? 油箱低油位报警 450MM 油箱高油位报警 559MM 油温报警温度 60? 4.2.2 DEH供油部分检修工艺及质量标准 - 165 - 汽机检修工艺规程 4.2.2.1 管路连接前，确认管径、壁厚、材质准确无误，用酒精清洗干净后，用管套和白绸布封住 管口，以防灰尘进入管路内。 4.2.2.2 焊口均应采用氩弧焊，接口为对接形式，所有焊口均应进行金属检验。 4.2.2.3 在管路必须折弯的地方，注意不能破坏管壁厚度，产生薄弱环节，使折弯处产生应力集中。 4.2.2.4 切断的管子应把管口用锉刀倒角并去掉毛刺和铁屑，焊接前，应用压缩空气、酒精将管路 内灰尘、铁屑清理干净。 4.2.2.5 不能用焊头敲击油管来实验焊接是否正常。 4.2.2.6 焊接时，管接头一定要拧紧，且不加密封圈，防止密封面拉弧烧伤。 4.2.2.7 检验合格后复装管路时，应将“O”型圈放在接头止口内，将接头凸台和凹槽对正并压紧“O” 型圈后，才能拧紧螺帽。 4.2.2.8 管子排列方向应朝EH油箱方向倾斜，至少每300MM低3MM。 4.2.2.9 由于汽轮机的热膨胀，导致伺服机构和执行机构相对地面位移，管子终点和支座有相对位 移，管子内部产生应力，这就要求管子在垂直于运动方向的平面和偏离运动方向的平面内 有足够的长度，以至位移产生的应力不超过管子的许用应力，数据值见下表: (单 位mm) 位移量 直管长度 6.4 12.7 19.1 25.4 管子外径 Φ16 660 940 1150 1300 Φ25 840 1170 1450 1660 Φ32 940 1300 1580 1830 垂直布置的管子支座与支座间的距离为水平布置的管子的2倍。 4.2.2.10能用弯头的地方尽可能用弯头，如果必须弯管，弯管半径见下表: (单位mm) 管子外径 标准弯管半径 焊缝 Φ16*2 48 3.2 Φ25*2.5 76 3.2 Φ32*3 95 3.2 4.2.3 DEH油箱检修工艺及质量标准 - 166 - 汽机检修工艺规程 4.2.3.1将EH油放置规定的油箱内,将油箱顶部清擦干净,不留任何杂物污迹。 4.2.3.2将油箱顶部管路拆除，拆下上盖螺栓，揭开上盖。 4.2.3.3检查油箱内部部件是否完好。 4.2.3.4用面粉团将油箱内粘净后,在用真丝布清擦一遍，使油箱内部光洁，无污物。 4.2.3.5油箱上盖复装，拆开的管子接头加垫复装。复装时，注意不要将灰尘、铁屑带入油箱内。 4.2.4 油箱充油的工艺及质量标准 4.2.4.1确认油箱底部的泄放阀处于关闭位置在。 4.2.4.2确认油箱上所有管路接头都已安装完毕。 4.2.4.3确认油箱与滤油车相连的管路都已连接好， 4.2.4.4保证油质合格。 4.2.4.5注油结束后，将油箱管路接头封好。 4.2.5 EH系统冲洗步骤 4.2.5.1将各执行机构上的卸荷阀压力调整杆旋松，关闭各个执行机构上的截止阀。 4.2.5.2拆下伺服阀，安装冲洗板。拆下再热主汽门执行机构上的电磁阀做好标记，再拆下供油节 流孔。将所有伺服阀和电磁阀放入塑料袋中或用白绸布包好，准备校验。 4.2.5.3 确认各执行机构的高压滤油器装上10μm滤芯。 4.2.5.4 确认油泵的进出口截止阀打开。 4.2.5.5 油箱上的二只卸荷阀调到最大压力，溢流阀调到较低值。 4.2.5.6 确认油箱控制块上已装妥了10μm滤芯。 4.2.5.7 确认回油滤器滤芯已装好。 4.2.5.8 检查再生装置进口处的二只截止阀是否关闭。 4.2.5.9 将安全系统的AST和OPC电磁阀拆下做好记号，放入干净的塑料袋中，然后装上冲洗板。 4.2.5.10拆除控制块上的二个节流孔管接头及内部二个节流孔，将其放入干净的塑料袋中，用冲洗 管接头代替。 4.2.5.11关闭所有蓄能器的进油阀。 4.2.5.12确认油泵电机转向，检查整个管路接头是否泄漏。 4.2.5.13交替切断通往各个执行机构的高压油，使其余部分组件具有最大的流量进行冲洗，至少保 - 167 - 汽机检修工艺规程 证冲洗1周时间。 4.2.5.14给液体加温，冲洗时，保证油温维持在54?,60?。 4.2.5.15每隔2个小时，从油箱上取下磁性插棒，检查、清洗并重新安装。 4.2.5.16冲洗8小时，打开通往纤维素过滤器的旁路门，关掉硅藻土过滤器前的截止阀，使冲洗液 只流过过滤器4个小时，然后打开硅藻土过滤器的入口门，关闭纤维素过滤器的旁路门。 4.2.5.17调节过滤器、冷油器前的三通阀(中间位置)，同时运行上述两个组件，最后检查每一路 检查滤油器、冷油器运行是否正常。 4.2.5.18 EH油系统循环冲洗后，油质必须达到合格。 4.2.5.19将检修场地清扫干净，无灰尘。 4.2.5.20管路中无灰尘杂物，电磁阀、伺服阀检测合格，各节流孔通畅，更换所有滤芯。 4.2.5.21用电磁阀、伺服阀换下对应冲洗板，安装好节流孔板，将卸载阀的压力调整杆调整到位， 关闭油动机截止阀。 4.2.5.22所有“O”型圈必须换新且必须用酒精精清洗过的氟胶圈，变形、变硬的“O”型圈不得使 用。 4.2.6 蓄能器检修工艺及质量标准 4.2.6.1 关闭蓄能器来油门，卸掉皮囊内氮气压力。 4.2.6.2 松开蓄能器与管路连接活接。 4.2.6.3 吊下蓄能器，拆下进油单向阀，抽出皮囊。 4.2.6.4 检查各部件完好，清扫污垢后，回装。 4.2.6.5 关闭高压蓄能器的进来油门，开启蓄能器的回油门。 4.2.6.6 充氮:高压蓄能器充氮压力8.6—9.8MPa,低压蓄能器充氮压力0.21MPa，关闭蓄能器回油 门，开启来油门。 4.3 执行机构: 4.3.1 执行机构部分概述: 本规程规定了CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机的数字电液调节系统的检修工艺规范，适用于CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机的数字电液调节系统的检修工作。 - 168 - 汽机检修工艺规程 执行机构的作用是用来控制各个蒸汽阀门的开关位置的。每个执行机构有一个液压缸(即油缸)，油缸的活塞杆通过连杆与蒸汽阀门的门杆相连，油缸的开启由抗燃油驱动，而关闭是靠弹簧力。油缸与一个控制块(即油动机)相连，在油动机上装有载止阀、卸荷阀、伺服阀、单向阀待等附件，可基本组成二种不同型式的执行机构,调节型和开关型。 调节型执行机构有高压自动关闭器、高压调节阀油动机、中压调节阀油动机，开关型执行机构有中压自动关闭器。 调节型执行机构可以将相应的蒸汽阀门控制在任意中间位置，成比例的调节进汽量以适应需要。执行机构有一个电液转换器(即伺服阀)和一个线性位移变送器(LVDT)，高压油经过滤油器供给伺服阀，伺服阀经过伺服放大器的阀位信号，从而控制执行机构的位置，LVDT输出一个正比于闭位的模拟信号，并将它反馈到控制器组成一个闭环回路(见下图): 电液转换器油缸伺服放大器 实际阀位，阀位请求信号 ,LVDT解 开关型执行机构只能控制这些阀门的全开或全关，高压油经过一个节流孔直接进入油缸，从而驱动阀门的开关。 4.3.2 高压主汽阀检修工艺 4.3.2.1 拆卸门杆漏汽疏水管法兰和油动机进油管、回油管、安全油管接头。将接头用白绸布包好， 防止落灰及杂物。 4.3.2.2 拆卸油动机，松开弹簧架法兰，吊下弹簧架。分解弹簧架时，要对称地松开弹簧架螺栓， 特别是长杆螺栓，防止卡涩或突然崩开伤人。 4.3.2.3 测量主汽门的行程。 4.3.2.4 松开主汽门盖螺栓，将门盖连同阀芯一起吊下，吊门盖时，注意吊水平，不要歪斜，不要 碰到内部部件。 - 169 - 汽机检修工艺规程 4.3.2.5 将阀芯解体，抽出阀杆。拆卸阀杆时，如果卡涩，不要用力击打，防止将内部部件打坏或 变形，应当找出问题原因，再行处理，防止门杆弯曲。 4.3.2.6 将阀芯吊出后，将阀腔内的蒸汽出入口封好，防止落入杂物。并将门盖法兰用专用盖板盖 好。 4.3.2.7 清扫阀腔，检查阀腔是否有裂纹，砂眼、冲刷、腐蚀等缺陷，阀座是否牢固不松动。 4.3.2.8 清扫零部件氧化皮，要求见金属光泽。 4.3.2.9 螺栓用钢丝刷清扫干净，清除表面铁锈，螺栓与螺帽用手可轻松旋紧。 4.3.2.10用M64丝锥清理门盖螺栓孔内的铁屑及氧化皮，将螺栓孔内铁屑及氧化皮用压缩空气吹干 净，保证螺栓能自由旋入。 4.3.2.11检查阀碟与阀座密封面是否完好，凡尔线闭合应不间断。 4.3.2.12检查导向套是否完好。 4.3.2.13检查弹簧及销子是否完好。 4.3.2.14检查门杆是否弯曲。 4.3.2.15清除阀套内的氧化皮，阀杆与阀套配合符合要求，灵活无卡涩，间隙合格。 4.3.2.16各个密封面完好，无冲蚀，密封线完整。 4.3.2.17再次测量主汽阀及预启阀行程。 4.3.2.18螺栓及螺母必须通知金属人员检验。 4.3.2.19用酒精清扫油动机及油缸，检查活塞杆、轴套有无磨损，更换油缸及油动机的密封件，将 清扫并组装好的部件用白绸布包好，接头部位用干净的卫生纸堵住，防止落灰及杂物。 4.3.2.20回装时注意校核主汽门行程、检查阀腔内部是否有杂物、检查供汽管道是否干净并用内窥 镜辅助检查、再次测量主汽阀及预启阀行程注意将主汽阀门盖对中，防止偏斜。 4.3.2.21连接油动机接头前，再次检查管路内有无灰尘及杂物，并用酒精清扫接头，装好“O”型 圈后方可回装。 4.3.3 高压主汽阀质量标准 4.3.3.1 弹簧架内套与阀杆配合间隙:0.076,0.162mm。 4.3.3.2 门杆弯曲值:?0.03mm。 4.3.3.3 着色检查密封面凡尔线闭合，宽度:1,2MM，直径:Φ350mm。 - 170 - 汽机检修工艺规程 4.3.3.4 密封面表面粗糙度:0.4 4.3.3.5 门盖螺栓冷紧力:867.7N?M 4.3.3.6 门盖螺栓热紧:沿周向旋转43.6MM弧长。 4.3.3.7 球座与阀杆球头接触面积>85% 4.3.3.8 预启阀行程:15.7?1.5MM。 4.3.3.9 主汽阀行程:101.6?3MM。 4.3.3.10 油动机行程:235?6.35MM。 4.3.3.11 阀杆处2于热态时，调整拉杆，使蝶形垫片压缩4.8,4.9MM。 4.3.3.12 当主汽门全关时，油缸活塞杆抬起6.4mm做为缓冲。 4.3.4 高压调节阀检修工艺 4.3.4.1 拆卸门杆漏汽疏水管法兰和油动机进油管、回油管、安全油管接头。将接头用白绸布包好， 防止落灰及杂物。 4.3.4.2 拆开油动机与横担连销及油动机固定螺栓，将油动机吊下，并用干净的卫生纸将油动机供、 回油口堵住。 4.3.4.3 拆卸弹簧架与阀杆连销，将弹簧架拆下，测量预启阀和主阀的行程。 4.3.4.4 松开阀盖螺栓，将阀盖连同阀芯一同吊下。 4.3.4.5 分解弹簧架，要对称地松开弹簧架螺栓，特别是长杆螺栓，防止卡涩或突然崩开伤人。 4.3.4.6 从阀盖中抽出阀蝶。 4.3.4.7 将旋出的阀盖法兰螺栓送至金属室进行检测。 4.3.4.8 清除阀腔内的氧化皮，检查检查阀腔是否有裂纹，砂眼、冲刷、腐蚀等缺陷，阀座是否牢 固不松动。 4.3.4.9 阀体螺栓孔用M33?3的丝锥修理螺纹，螺栓用手可轻松旋入。 4.3.4.10 用钢丝刷清扫螺栓，去除铁锈。 4.3.4.11 检查阀杆无弯曲，清扫阀杆及阀套表面的氧化皮，检查阀杆和阀套有无磨损和弯曲。 4.3.4.12检查预启阀和主阀的密封面是否完好，用着色法检查预启阀和主阀的密封线是否闭合。 4.3.4.13 检修并测量预启阀和主阀的行程。 4.3.4.14 用酒精清扫油动机和油缸，检查活塞杆、轴套有无磨损，更换油缸及油动机密封件，将清 - 171 - 汽机检修工艺规程 扫并组装好的部件用白绸布包好，接头部位用干净的卫生纸堵好，防止落灰。 4.3.4.15 回装时注意检查阀腔内部是否有杂物、检查供汽管道是否干净、再次测量主汽阀及预启阀 行程。 4.3.4.16 注意将高调门门盖对中，防止偏斜。 4.3.4.17 连接油动机接头前，再次检查管路内有无灰尘及杂物，并用酒精清扫接头，装好“O”型 圈后方可回装。 4.3.5 高压调速汽门质量标准 4.3.5.1 螺栓用手轻松旋入阀体螺纹。 4.3.5.2 连杆与导向套间隙:0.06,0.35mm。 4.3.5.3 阀杆与阀套间隙: 0.35,0.4mm。 4.3.5.4 阀杆弯曲度?0.02mm。 4.3.5.5 密封线闭合，接触直径Φ135mm。粗糙度:0.4 4.3.5.6 预启阀行程:3.2?0.25mm，主阀行程:45?1.5mm。 4.3.6 再热主汽门检修工艺 4.3.6.1 拆卸门杆漏汽疏水管法兰和油动机进油管、回油管、安全油管接头。将接头用白绸布包好， 防止落灰及杂物。 4.3.6.2 拆下油动机，用专用工具拆卸斜臂。 4.3.6.3 拆卸门盖螺栓，将门盖与阀芯一同吊出，从阀盖中抽出阀蝶。 4.3.6.4 分解弹簧腔室，要对称地松开弹簧室螺栓，防止突然崩开伤人。 4.3.6.5 清除阀腔内的氧化皮，检查阀腔是否有裂纹，砂眼、冲刷、腐蚀等缺陷，阀座是否牢固不 松动。 4.3.6.6 检查阀座密封面完好。 4.3.6.7 阀碟与阀轴活动灵活，无卡涩。 4.3.6.8 各部件清除表面铁锈和氧化皮，能见金属光泽。 4.3.6.9 清扫螺纹表面铁锈，螺纹完好，无断扣、咬扣现象，用M33,3的丝锥清扫阀腔螺栓孔， 螺栓用手轻松旋入。 4.3.6.10 用酒精清扫油动机和油缸，检查活塞杆、轴套有无磨损，更换油缸及油动机密封件，将清 - 172 - 汽机检修工艺规程 扫并组装好的部件用白绸布包好，接头部位用干净的卫生纸堵好，防止落灰。 4.3.6.11 回装时注意检查阀腔内部是否有杂物、检查供汽管道是否干净。连接油动机接头前，再次 检查管路内有无灰尘及杂物，并用酒精清扫接头，装好“O”型圈后方可回装。 4.3.7. 再热主汽门质量标准 4.3.7.1 密封面无坑点、沟痕、腐蚀，密封线闭合，密封线宽度为全部宽度的2/3。 4.3.7.2 密封面粗糙度:0.4。 4.3.8 再热调门检修工艺 4.3.8.1 拆卸门杆漏汽疏水管法兰和油动机进油管、回油管、安全油管接头。将接头用白绸布包好， 防止落灰及杂物。 4.3.8.2 拆下油动机和阀架，测量调门行程。 4.3.8.3 拆卸门盖螺栓，将门盖与阀芯一同吊出，从阀盖中抽出阀蝶。 4.3.8.4 分解弹簧架，要对称地松开弹簧架螺栓，防止卡涩或突然崩开伤人。 4.3.8.5 专用盖板将门口盖好。 4.3.8.6 清除阀腔内的氧化皮，检查检查阀腔是否有裂纹，砂眼、冲刷、腐蚀等缺陷，阀座是否牢 固不松动。 4.3.8.7 检查阀座密封面完好。 4.3.8.8 阀碟与阀轴活动灵活，无卡涩。 4.3.8.9 各部件清除表面铁锈和氧化皮，能见金属光泽。 4.3.8.10 清扫螺纹表面铁锈，螺纹完好，无断扣、咬扣现象，用M33,3的丝锥清扫阀腔螺栓孔， 螺栓用手轻松旋入。 4.3.8.11 用酒精清扫油动机和油缸，检查活塞杆、轴套有无磨损，更换油缸及油动机密封件，将清 扫并组装好的部件用白绸布包好，接头部位用干净的卫生纸堵好，防止落灰。 4.3.8.12 回装时注意检查阀腔内部是否有杂物、检查供汽管道是否干净。 4.3.8.13 再次检验主阀行程。 4.3.9 再热调门质量标准 4.3.9.1 弹簧架内铜套与阀杆间隙:0.07,0.15mm。 4.3.9.2 行程:204mm。 - 173 - 汽机检修工艺规程 4.3.9.3 阀杆弯曲度?0.02mm。 4.3.9.4 阀杆与阀套间隙:0.25,0.3mm. 4.3.9.5 凡尔线闭合，粗糙度:0.4 4.3.10 油缸检修工艺 4.3.10.1 拆开油动机来油、回油、安全油等油路接头，吊下油动机。用白绸布将油口包好，防止进 灰。拆下的零部件必放在橡胶类的软垫上防止碰伤部件表面。 4.3.10.2 将油缸从油动机上拆下，拆下油缸前、后盖板的紧固螺栓，拆下后端盖。 4.3.10.3 从后端拆下活塞杆组件，卸下活塞环。 4.3.10.4 卸下活塞。 4.3.10.5 检查油缸及活塞等部件无磨损、毛刺、裂纹等缺隙。 4.3.10.6 用白绸布沾酒精将油缸、活塞杆等部件清扫干净。 4.3.10.7 活塞杆表面光滑、不弯曲，表面镀层无损坏。 4.3.10.8 活塞杆螺纹完好无损伤，活塞杆、活塞锐边无毛刺。 4.3.11 油缸质量标准 4.3.11.1 装配时，过盈量保证0.008,0.05mm。 4.3.11.2 活塞杆弯曲度?0.015mm。 4.3.11.3 安装每个部件时必须用酒精清洗干净。安装“O”型圈时，用酒精清洗干净后表面涂一层 干净的抗燃油，并保证密封圈的完整， 4.3.11.4装配后，每个油腔分别做液压实验，实验压力14MPa，不得有外部泄漏，内部泄漏不大于 0.4升/分。 4.3.11.5粗糙度:0.2 - 174 - 汽机检修工艺规程 EH油调节系统 DV2空气引卸荷阀导阀 卸荷阀 TP HP 卸荷阀卸荷阀 DV1 卸荷阀 伺服阀 电磁阀HP DVTP 4.4 保安系统: 4.4.1 保安系统概述: 本规程规定了CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机的危急遮断部分的检修工艺规范， 使用于CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机危急遮断部分的检修工作。 - 175 - 汽机检修工艺规程 保安系统即危急遮断系统监视汽轮机如下参数:汽轮机超速、推力轴承磨损、润滑油压低、EH油压低、冷凝器真空低，当这些参数其中一项超过了运行限制值时，该系统就关闭全部汽轮机进汽阀门，停止汽轮机运行，防止损坏汽轮机内部零部件。系统应用了双通道概念，允许在线实验，以使试验时仍然具有连续的保护功能。 危急遮断系统由以下几个部分组成:隔膜阀、电磁阀组、空气引导阀、危急遮断试验装置、危急遮断器、危急遮器滑阀、以及用于远方位的保安操纵装置。 汽轮机挂闸和危急遮断装置由危急遮断器滑阀、危急遮断器杠杆、撞击子、挂闸电磁阀、节流孔板和相关油管路构成。 油泵出口的油压力约2.0MPa，一般经φ6节流孔板引入危急遮断器滑阀上部，称作挂闸油，挂闸电磁阀是一个两位三通电磁阀，它以旁路方式与挂闸油路相连;一股经φ6节流孔板引入危急遮断器滑阀中部，称作安全油，安全油另外引一路接到隔膜阀;一股经φ6节流孔引到危急遮断器滑阀下部，称作附加保安油。危急遮断器滑阀作为这个装置的核心部 件，主要由心轴、弹簧、滑阀、套筒、壳体、顶盖、底盖等组成，当滑阀处于上支点位置，即滑阀顶部端面K与顶盖接触时，安全油与排油不能接通，安全油压得以建立;当滑阀处于下支点位置，即滑阀凸肩与底盖接触时，安全油即与排油相通，安全油压消失，并通过隔膜阀、EH系统关闭主汽门，切断汽源而停机。 当汽轮机处于停机状态时，危急遮断器滑阀跌落至下支点位置，安全油与排油相通，主汽门处于关闭位置。 所谓挂闸即是在汽轮机开机前，通过油压作用，使滑阀从下支点位置移到上支点位置，从而建立起安全油压，开启主汽门，以实现以后的汽轮机冲转等工作。具体过程是:a(开启主油泵，挂闸电磁阀失电处于关闭状态，附加保安油和挂闸油油压相等，均是2.0MPa，但由于挂闸油对滑阀的作用面积大于附加保安油对滑阀的作用面积，所以滑阀被压在下支点位置，安全油与排油相通。安全油压为零，主汽门仍处于关闭状态。b(给挂闸电磁阀通电，挂闸电磁阀处于泄放状态，挂闸油压由2.0MPa降为0，附加保安油将滑阀顶到上支点位置，安全油与排油的通道被封死，安全油压建立，由0升至2.0MPa，主汽门开启。c.挂闸电磁阀通电后延时5秒断电，挂闸电磁阀停止泄放，挂闸油压又从零升到2.0MPa，此时由于滑阀的顶部端面K与顶盖贴合十分紧密，室B的压力油不能从密封面进入A室，而附加保安油对滑阀的作用面积大于挂闸油对滑阀的使用面积，滑阀不致跌落，仍然处于上支点位置，主汽门仍处于开启状态。 - 176 - 汽机检修工艺规程 汽轮机超速到一定转速时，装在汽轮机主轴上的撞击子由于离心力作用飞出，打击危急遮断器杠杆，杠杆转动迫使心轴克服弹簧力下移，B室的压力油经心轴进入A室，增大了滑阀上方的受油压作用面积，使滑阀上部油压作用力大于下部附加保安油压使用力，滑阀跌落直至下支点，其结果使安全油与排油相通，安全油压消失，并通过隔膜阀及EH系统关闭主汽门，切断汽源实现停机。 位于前轴承箱右侧的隔膜阀，提供了高压抗燃油系统的自动停机危急遮断系统和润滑油系统的机械超速和手动停机部分之间的接口，只要机械超速和手动停机母管中的油压消失，隔膜阀就会开启，泄去高压抗燃油而停机。 位于前轴承箱右侧的电磁阀组中有六个电磁阀。其中四个是自动停机遮断电磁阀(AST)，在正常运行时它们带电关闭，从而关闭了自动停机危急遮断总管中的EH油泄油通道，使所有蒸汽阀门执行机构活塞的油压建立起来，电磁阀打开，总管泄油，关闭所有阀门而停机。四个AST电磁阀串并联布置，具有双重保护作用，即每个通道中至少必须有一只电磁阀打开，才能停机，减少误动作的可能。 AST电磁阀接受下列停机指令，轴承油压低、EH油压低、推力轴承磨损、冷凝器低真空、超速以及用户停机。其余二个电磁阀是超速保护电磁阀。它们受DEH控制器的超速保护部分控制，布置成并联，正常运行时，电磁阀不带电关闭，封闭了OPC总管的泄放通道，使高中压调节阀油动机活塞下建立起油压，一旦电磁阀打开，OPC母管油压泄掉，卸载阀打开，关闭高中压调节阀。 在前箱左侧的危急遮断试验装置，它是用来监视EH油压、轴承油压、冷凝器低真空。 气动阀装于前轴承箱右侧用以控制抽气逆止门和各疏水阀，一旦危急遮断油压下降，气动阀立即切断通断抽气逆止门的各疏水阀的压缩空气，从而关闭抽汽逆止阀并打开疏水阀。 4.4.2 保安系统技术规范: 隔膜阀技术规范 项目 主机 行程 19mm 正常运行时，EH油压为14MPa，透平油压为0.7MPa。当透平油压跌到约0.35MPa 特性 时，阀打开;当EH油压为零时，透平油压升至0.17MPa时，阀复位 - 177 - 汽机检修工艺规程 主机电磁阀技术规范 主机 OPC电磁阀 AST电磁阀 型号 AM,501,1,0149 AM,501,1,0148 试验其中一只电磁阀，每试验第一通道的一只电磁阀，则ASP油压由原来 特性 OPC油压由原来的的7MPa升至11MPa，每试验第二通道的一只电磁阀 11.7MPa下降为0。 则ASP油压由原来的7MPa降为0 机械保护动作转速技术规范 汽轮机转速达到额定转速的110,112%(即3300,3360转/分)危急遮断器动作。 4.4.3 危急遮断器滑阀检修工艺: 4.4.3.1 拆下危急遮断器手动及试验拉杆。 4.4.3.2 拆下危急遮断器阀的固定螺栓，将滑阀整体卸下。 4.4.3.3 拆下滑阀的固定螺栓，抽出阀芯及弹簧组件，将危急遮断器滑阀和试验滑阀分开放置并做 好标记。 4.4.3.4 彻底清扫滑阀、套筒及油室，特别是死角要反复冲洗，然后用压缩空气吹扫。 4.4.3.5 节流孔及排油孔用清洗剂反复冲洗，不要有毛刺，然后用压缩空气吹扫。 4.4.3.6 检查滑阀弹簧无变形，无裂纹，滑阀与窗口过封度合适。 4.4.3.7 滑阀与套筒之间无磨擦和卡涩。 4.4.3.8 检查板击有无磨损变形。 4.4.3.9 打闸复位按扭活动灵活。 4.4.3.10回装时，注意用手提拉测量滑行程，端盖与阀肩端面接触严密，阀瓣严密不漏。 4.4.4 危急遮断器滑阀检修质量标准 4.4.4.1 油孔通畅。 4.4.4.2 滑阀与套筒间隙:0.05,0.1mm，滑阀在套筒内靠自重可以自由滑动。 4.4.4.3 危急遮断器滑阀行程:9.7mm;试验滑阀行程:17.3mm。 4.4.4.4 阀瓣密封面接触宽度:0.81mm。 - 178 - 汽机检修工艺规程 4.4.5 危急遮断器检修工艺 .4.5.1 测量撞击子露出轴的高度。 4 4.4.5.2 拆下撞击子后堵板螺钉，旋出堵板。 4.4.5.3 取出弹簧和撞击子以及调整垫，将撞击子收好，测量好垫片数量及厚度。 4.4.5.4 取出套筒。 4.4.5.5 将拆下的部件用清洗剂洗净，然后，用压缩空气吹净。 4.4.5.6 检查弹簧有无变形和裂纹。 4.4.5.7 检查撞击子、套筒表面有无划痕及磨损。 4.4.5.8 测量撞击子与套筒间隙并做好记录。 4.4.5.9 检查撞击子行程，各油孔通畅。 4.4.5.10 校核扳击与撞击子间隙。 4.4.6 危急遮断器检修质量标准 4.4.6.1 危急遮断器间隙图: - 179 - 汽机检修工艺规程 ,,7.14?0.2mm ,,0.15-0.25mm 4.4.6.2 撞击子与套筒间隙 :0.08,0.1mm, 4.4.6.3 撞击子在套筒内靠自身重量可以自由滑动。 4.4.6.4 撞击子行程:7.14?0.2mm.每调整弹簧持环一个缺口，影响转子转速49转/分。 4.4.7 隔膜阀检修工艺 4.4.7.1 拆卸机械超速和手动脱扣母管接头。 4.4.7.2 松开阀杆与机构杆连接螺栓。 4.4.7.3 用长螺栓将膜片腔解体，取出膜片和膜片托，不要损坏膜片。 4.4.7.4 拆卸膜片腔下壳取出弹簧。 4.4.7.5 拆卸机构架。 4.4.7.6 松开阀盖螺母，抽出阀芯。 4.4.7.7 EH管路上拆卸阀体。 4.4.7.8 检查弹簧完好，无裂纹，无变形和锈蚀。 4.4.7.9 丝扣完好无毛刺，用手可轻松旋入。 4.4.7.10 阀腔干净清洁，阀芯凡尔线闭合完好。 4.4.7.11 阀杆无弯曲扫。 - 180 - 汽机检修工艺规程 4.4.7.12 回装前应校核阀门行程。 .4.8 隔膜阀检修质量标准 4 4.4.8.1 所有部件应用酒精清洗干净，见金属光泽。 4.4.8.2 隔膜阀的行程为19mm。 4.4.8.3 实验:启机前应对隔膜阀性能进行测定 正常运行时，EH油压为14MPa，透平油压为0.7MPa。当透平油压跌到约0.35MPa时，阀打开;当EH油压为零时，透平油压升至0.17MPa时，阀复位。 4.4.9 空气引导阀检修工艺 4.4.9.1 松开油动机固定螺栓，抽出阀杆固定销。 4.4.9.2 拆卸油动机。 4.4.9.3 旋开支柱螺栓拿出座板。 4.4.9.4 旋出阀座固定螺钉，卸下阀痤。 4.4.9.5 拆下阀芯，抽出阀杆(包包括弹簧)。 4.4.9.6 拆下阀体。检查弹簧完好，无裂纹、变形和锈蚀。 4.4.9.7 阀杆完好，无弯曲、磨损。 4.4.9.8 阀座、阀芯密封面完好阀线闭合。 4.4.9.9 各部件螺纹完好，用手可轻松旋入。 4.4.9.10 校核阀门行程。 4.4.10 空气引导阀检修质量标准 4.4.10.1 门杆弯曲值?0.02mm。 4.4.10.2 门阀门行程9.5mm。 4.4.10.3 实验:在阀体内气压内0.63MPa时，若油缸压力达到1.48MPa时，阀门开始开启， 若油缸压力达到约2.43MPa时，阀处于全开位置。若油缸压力降至1.27MPa时，阀遮断关闭。 4.5 润滑油系统: 4.5.1 润滑油系统概述: 本规程规定了CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机的润滑油系统的检修工艺规 - 181 - 汽机检修工艺规程 范，适合CC250/N300-16.67/537/537/0.981/0.39型汽轮机的润滑油系统的检修工作。 润滑油系统的作用是给汽轮机的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑，为氢密封系统备用管供油以及为操纵机械超速脱扣装置供油做为工质。主机及小机的润滑油均为32号汽轮机防锈油。 润滑油系统部件包括由汽轮机驱动的主油泵、冷油器、顶轴装置、盘车装置、排烟系统、油箱、润滑油泵、事故油泵、滤网、加热器、油位指示器、油位开关等以各种脱扣、控制装置、和连接管道、逆止门、各种监测仪表等构成。 润滑油系统:润滑油系统中使用的油必须是高质量的，均质的精练矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化的成份。此外，它不得含有任何影响润滑性能的其他杂质。 为了保持润滑油的完好，使润滑油系统部件和被润滑的汽轮发电机部件不被磨损，润滑油的特性需要做一些特殊考虑，最基本的是:油的清洁度，物理和化学特性，恰当的贮存和管理以及恰当的加油方法。为了提高汽轮发电机组部件的使用寿命，对于油的清洁度和油温的要求尤其严格，汽轮机投运前的油冲洗和油取样及清洁度等级的评定按国家标准执行。 供油系统的设备:润滑油系统基本上由下列设备组成。 3一只31.4M容量的圆筒型卧式油箱，由钢板卷制而成。安装在厂房零米地面的汽轮发电机组前端。油箱顶部焊有圆形顶板，交流润滑油泵，直流事故油泵，排烟装置，油位指示器，油位开关等都装在顶板上，油箱内装有射油器，电加热器及连接管道，阀门等。油箱顶部开有人孔，装有垫圈和人孔盖，安全杆横穿过人孔盖，固定在壳体上的固定块上，油箱底部有一法兰连接的排油孔，动输时，该孔需堵上。 汽轮机主轴驱动的主油泵，主油泵是蜗壳型离心泵，安装在前轴承箱中的汽轮机外伸轴上，在启动和停机时，必须向泵提供压力油。主油泵的进油管和射油器出口相连接。排出的压力油管进入油箱和射油器进口管相连接。正常运行时，主油泵供给汽轮发电机组的全部用油，它包括轴承总管，机械超速脱扣和手动脱扣总管，高压氢密封备用压力油。 一台交流电动机驱动的润滑油泵，安装在油处的顶板上。该泵是垂直安装的离心泵，能保持连续运行，该泵完全浸没在油中，通过一个挠性联轴器由立式电动机驱动，电动机支座上的推力轴承承受全部液压推力和转子的重量，该泵经过油泵底部的滤网吸油，泵排油至主油泵进油，经冷油器至轴承油总管，该泵只在起动和停机阶段，当主油泵排油压力较低时使用。 一个装在油面下管道上的射油器，射油器主要由喷嘴，混合室，喉部和扩散段组成，喷嘴进口 - 182 - 汽机检修工艺规程 呼提供动力油的主油泵出口相连。油通过到混合室，然后进入射油器喉部，最后进入扩散段，油通过喷嘴时，速度增加，这种高速油通过混合室，从油箱中吸入的油量近似等于主油泵供给喷嘴进口的油量，油通过喉部进入扩散段，在扩散段油的速度能转换成压力能，此油送往主油泵吸油口以及通过冷油器，由管道送入轴承油总管。扩散段后面装有一个逆止阀，以防止油从系统中倒流，在混合室进油面上装有一块止逆板，防止主油泵工作时油倒流进油箱，为防止异物进入射油器，在射油器的吸油侧装有一可拆卸的钢板滤网。 一只有150目滤网的滤油器，安装在油箱内的回油槽上。滤网是圆筒形的由滤网和带孔金属于网架组成。它嵌入槽底割出的开口内。槽中回油靠重力淹进滤网滤油器顶部从滤油器侧面和底面流入油箱，滤油器顶部装有一个手柄，通过上方一只检修口可把滤网取出。便于随时清洗或调换，但在机组运行期间不允许在没有滤网的情况下运行。 两台安置在油箱附近的冷油器，无论哪台泵供轴承润滑油，都需经冷油器以调节油温，通向冷油器的油由手动的三通溢阀控制，该阀把油通向两台冷油器中的任何一台，且允许不切断轴承油情况下切换冷油器，两台冷油器进口通过一连通管和交替阀门联接起来。交替阀可使备用冷油器充满油做好随时投入的准备，每一台冷油器壳体上部有连通管通向油箱，连通管从顶部进入油箱伸至下正常油位以上区域。 四台装在油箱顶上的浸没式电热器，它们在需要时加热油以维持足够的油温。这些加热器由三位开关控制，开关位于接通时，加热器通电，但一般情况下，开关放在自动位置上，加热器由一恒温器控制而自动工作，为安全起见，加热器通常与油位一茁壮成长联锁，以便在加热器部件露出油面之前切断加热器的电源。恒温器由可调旋钮调整。 两台装在油箱顶部的浮子式液位控制器，它们根据油位的变化而接通开关机构。 额定转速下运行:汽轮发电机组在额定转速下运行时，主油泵供应系统需的全部润滑油。来自主油泵的压力油进入机械超速装置机构，同时也进入油箱内部管道为射油器提供动力油。从射油器排出的油供主油泵吸入口，并且还做为操作零转速显示器的用油。同时，射油器排出的油还通过冷油器供汽轮发电机组轴承用油。润滑油系统是个封闭系统，所有润滑后的油通过油箱顶部回到回油槽中。油进入油槽前靠重力通过一个150目的滤网过滤，当油箱中的油位过高或过低，油位指示器和油位开关都会发出警报。在机组初始运行期间，必须经常监视油回油槽中的油位。为了去除进入油系统中的水份，在汽轮机运行期间，油净化装置必须投入工作。 - 183 - 汽机检修工艺规程 辅助油泵的运行:交流润滑油泵是主油泵的备用泵，以便在启动，停机和偶然事故时保持轴承 交流润滑油泵提供通常由射油器出口所供的油。在额定转速下正常运行下，已经建成了总管油压， 适当的轴承油压后，辅助油泵的控制开关调到“自动位置”，这些泵处于停止状态，在任何停机或偶然事故引起轴承压力减少超出压力开关额定值时，两台泵同时启动，供给机组所需的全部油量，当机组投用盘车装置和启动期间，在主油泵不能提供润滑油的情况下，这时就需要启动辅助油泵，在盘车装置运行前，将控制室内的控制开关置于“通”位置，启动交流油泵，在机组启动过程中，主油泵出口压力随汽轮机转速增加而增加，主油泵足够提供机组所需的全部用油。这时，轴承油总管中油压是足够的，不再需要辅助油泵。 000油温，正常情况下，冷油器出口处的轴承油温是43C-49C。如果油箱中油低于10C，油不能循环，因此，供油系统不应投入运行，此后，调整通过冷油器的循环水流量，以保持冷油器出口油温0043C-49C。冷油器的操作详见冷油器有关资料。 排烟系统:排烟系统由阀门，管道，排烟装置等组成。风机，油烟分离器及风门布置在油箱顶板上，两套关联，其中一套备用。两套风机共用一台装在排烟管道上的油烟分离器，风机牢固地固定在吸气侧管道中，它能把烟气中的所含的润滑油分离开，风机所抽出的烟气通过管道中的油烟分离器后排出大气，运行时风机使吸气侧管道中，油箱顶部空间，回油管路中产生微小负压，因而可能把油雾抽出。 油净化系统:油净化系统一般由净化油箱，输油泵，排烟机，流量观察器，流量控制阀等组成，它安装在发电站油箱附近的零米地面。为了过滤油系统中固体杂质，清除水份，提高透平油的质量，在汽轮机运行期间，油净化装置都要连续投入。 4.5.2润滑油系统技术规范 主机泵类技术规范 设备名称 润滑油系统交流油泵 制造厂家 中铁第十八工程局涿州水泵厂 型 号 73B.451Z 功率 33KW 3流 量 192 m/min 出口压力 0.27MPa 转速 2950r,min 设备名称 润滑油系统直流油泵 制造厂家 中铁第十八工程局涿州水泵厂 - 184 - 汽机检修工艺规程 型 号 136.452Z 功率 20.8KW 3流 量 162 m/min 出口压力 0.27MPa 转速 2970r,min 设备名称 高压密封油备用油泵 制造厂家 四川自贡东方过滤设备制造有限公司 型 号 CHQ2A.408Z 编号 2009049 轴功率 15KW 3流量 42.72 m/h 出口压力 1MPa 转速 1470r,min 设备名称 顶轴油泵(两台) 型 号 AH37-FR01KK-20 MAX.PRESSURE 31Mpa MAXDISPLACLFMENT 37cm/rev YUKEN.KOGYO.LTD JAPAN MFG.NO. 0710 冷油器技术规范 设备名称 润滑油系统冷油器(板式换热器) 制造厂家 安倍威机械制造(上海)有限公司 型 号 A085,MGS,10,4 台 数 2 流程组合 1?81,1?81 设计温度 max95?,min0? 热侧 冷侧 最大设计压力 10.0bar 10.0 bar 最大检测压力 13.0 bar 13.0 bar 汽机润滑油箱技术规范 设备 汽机润滑油箱(储油箱) 有效容积m3 31.4 长*宽(mm*mm) 6800*2532 直段高度(mm) 3595/3295 净重 16362kg 外壳厚度(各部分材质)(mm) Q235-B 10mm Q235-B 8mm 顶部厚度(各部分材质)(mm) 底部厚度(各部分材质)(mm) Q235-B 12mm 液位计 UHZ, 0–1800?.全程 阻火器 TQZ 2 套 4.5.3 油箱检修工艺 4.5.3.1 将油箱内的润滑油排至储油箱，打开油箱盖取出回油滤网。 4.5.3.2 开启油箱放油门，用干净的破布将油箱四壁的油污擦拭干净。 - 185 - 汽机检修工艺规程 4.5.3.3 用面将油箱内的杂质及金属碎屑粘净。 .5.3.4 用清洗剂将回油滤网清洗干净。 4 4.5.3.5 检查射油器喷嘴、逆止门、油位计。 4.5.3.6 将回油滤网回装。 4.5.3.7 将储油箱的润滑油过滤合格后，导回主油箱，然后继续用滤油机过滤，直到油质再次合格。 4.5.3.8 与油箱相连的各个阀门开关灵活，门杆与门阀连接牢固，盘根及法兰没有泄漏。 4.5.3.9 封盖前确认油箱内是否遗留杂物。 4.5.4 油箱检修质量标准 4.5.4.1 油箱四壁清洁，无污物，无铁锈和金属屑。 4.5.4.2 回油滤网通透性好，无油污及金属屑。 4.5.4.3 射油器喷嘴通畅。 4.5.4.4 逆止阀活动灵活。 4.5.4.5 油位计滑筒活动灵活，浮球表面光滑无锈垢。 4.5.4.6 阀门使用高压截止阀，且阀门应水平布置。 4.5.7 套装油管路检修工艺 4.5.7.1 确认润滑油系统已经停止运行后，将主油箱内的润滑油排至储油箱。 4.5.7.2 揭开浮装的六米层套装油管路观查窗盖。 4.5.7.3 清扫套装回油秋路中的油泥和金属屑。 4.5.7.4 检查向保安油系统供油管路、向主油泵供油管路、主油泵出口管路、排油烟管路、轴承供 油管路是否有泄漏现象。检查上述管路与支撑板处有无磨损现象。 4.5.7.5 确认管路是否干净，如有必要可进行管路大流量冲洗。 4.5.7.6 更换观察窗密封垫。 4.5.8 套装油管路检修质量标准 4.5.8.1 管路中干净没有油泥和金属屑。 4.5.8.2 管路焊口完好，管路与支撑板连接完好。 4.5.9 主机交、直流油泵检修工艺 4.5.9.1 吊下电机，吊出泵并水平放置。拆除油泵入口滤网，拆除锥形吸入室。 - 186 - 汽机检修工艺规程 4.5.9.2 测量油泵推力间隙。 .5.9.3 松开叶轮锁紧螺母，拉出叶轮，拆下键。 4 4.5.9.4 拆下浮动密封环和密封环压盖。 4.5.9.5 测量密封环与叶轮径向间隙。 4.5.9.6 拆除轴承压盖，拆下轴承锁紧螺母和止动垫圈，取出向心推力轴承。 4.5.9.7 测量调整垫片厚度。 4.5.9.8 测量泵轴弯曲值。测量叶轮处键、内齿轴套处键的配合情况。 4.5.9.9 清扫电机座、轴承压盖、泵壳、吸入室、滤网法兰密封面，露出金属光泽。 4.5.9.10 清扫拆下的螺栓、螺母，去除铁锈，螺栓和螺母可以轻松旋入。 4.5.9.11 检查泵体与各部件是否有裂纹及其它缺陷。 4.5.9.12 清扫入口滤网。 4.5.9.13 检查轴承有无损坏。 4.5.9.14 将检修过的零部件用白布包好。 4.5.9.15 更换所有密封垫。 4.5.9.16 将泵轴从电机侧装入泵体。回装衬套和电机座。 4.5.9.17 安装叶轮和锁紧螺母，注意叶轮方向。 4.5.9.18 装上调整垫片，将推力轴承就位，注意推力轴承方向，旋紧轴承背帽。 4.5.9.19 再次测量推力间隙，并通过调整垫将间隙调整到要求值。 4.5.9.20 装上内齿轴套处的键，安装内齿轴套和止动垫圈，用背帽锁紧。 4.5.9.21 安装浮动密封环、密封环压盖、吸入室、油滤网。 4.5.10 主机交、直流油泵检修质量标准 4.5.10.1 泵轴弯曲度?0.025mm。 4.5.10.2 叶轮口环与密封环径向间隙:0.08,0.144mm。 4.5.10.3 推力间隙:0.2,0.35mm。 4.5.10.4 轴与轴套间隙:0.08,0.144mm。 4.5.10.5 键与键槽间隙:键与轴过盈量0.01,0.03mm;键与轴套间隙0.02,0.04mm。 4.5.11 逆止门检修工艺 - 187 - 汽机检修工艺规程 4.5.11.1 将逆止门用清洗剂冲洗干净。 .5.11.2 检查逆止门门体、挡板是否存在缺陷、变形。 4 4.5.11.3 进行严密性检查。 4.5.11.4 检查逆止门挡板转动是否灵活，销轴支架焊口是否完好为，有无裂纹。 4.5.12 逆止门检修质量标准 4.5.12.1 阀蝶与阀座100%接触，凡尔线闭合，宽度大于2mm。 4.5.12.2 阀蝶与阀座密封面粗糙度:0.4 4.5.13 高备泵检修工艺 4.5.13.1 拆除联轴器安全罩和联轴器卡圈. 4.5.13.2 拆除电机接线并掉走电机. 4.5.13.3 用拉马卸下联轴器. 4.5.13.4 拆除机械密封端盖,取出静环动换及弹簧. 4.5.13.5 拆除传动侧端盖,中间隔板做上记号,防止组装时互换. 4.5.13.6 用专用工具拆卸主从动齿轮的中间隔板及滚珠轴承. 4.5.13.7 测量油泵齿轮各部间隙. 4.5.13.8 主从齿轮啮合的相对位置做上记号后,抽出主从动齿轮. 4.5.13.9 拆除自由侧端盖,中间隔板作上记号. 4.5.13.10 拆出中间隔板和滚珠轴承. 4.5.13.11 拆除泵过压阀调整螺钉罩盖,测量调整螺钉长度并做记录. 4.5.13.12 拆除过压阀端盖,取出弹簧与阀芯. 4.5.13.13 用煤油清洗干净所有部件. 4.5.13.14 检查主从动齿轮表面光洁,人字型齿无损伤,齿面无腐蚀疤点,装在轴上紧固无松动. 4.5.13.15 检查齿面啮合良好,吃印均匀,占整个齿长度75%以上. 4.5.13.16 检查齿端面光滑,无毛刺和严重磨损. 4.5.13.17 轴承无锈蚀,转动轻松灵活无杂音间隙符合标准. 4.5.13.18 齿轮轴表面光洁,不弯曲. 4.5.13.19 过压阀芯与阀座接触线均匀连续,弹簧无锈蚀变形,弹性正常. - 188 - 汽机检修工艺规程 4.5.13.20 装入主从动齿轮,用紫铜棒轻轻敲击到位. 4.5.13.21 复测齿轮端面间隙,齿面间隙和齿顶圆间隙符合标准. 4.5.13.22 盘动主动齿轮,,转动应轻松无单面和卡涩;如有单面和卡涩现象,可拆除自由端面,用紫 铜棒轻轻敲击主从动齿轮轴端,盘动轻松后,再装复端盖. 4.5.13.23 装复机械密封弹簧动静环机械密封端盖和泵过压阀. 4.5.13.24 装复联轴器,盘动轻松,无单面和卡涩. 4.5.13.25 联轴器找中心,并经验收合格. 4.5.14 高压密封油备用油泵检修质量标准 4.5.14.1 泵轴弯曲度?0.02mm。 4.5.14.2 轴与轴套间隙:0.1,0.15mm。 4.5.14.3 轴承与轴承压盖间隙:0.1,0.25mm。 4.5.14.4 机械密封弹簧压缩量:3,4mm。 4.5.14.5 中心标准:同心度0.05,0.08;平行度0.03,0.05mm。 4.5.15. 射油器检修工艺 4.5.15.1 拆除固定线、解开四个滤网固定螺母。 4.5.15.2 拆下滤网，测量喷嘴与扩散器下端面之间的距离，记录数据。 4.5.15.3 拆除四根拉杆螺栓上的螺母，取下安装盘组件与控制盘。 4.5.15.4 取出套管，旋下拉杆螺栓。 4.5.15.5 检修拉杆螺栓螺纹部分，修理与拉杆螺栓相配的螺栓孔，使拉杆螺栓轻松旋入。 4.5.15.6 修研拉杆螺栓导向部分，使导向杆光滑无毛刺。 4.5.15.7 清洗安装盘上的喷嘴各孔，清除油污及杂物。 4.5.15.8 用细砂布清理各部件，表面见金属光泽，无毛刺。 4.5.15.9 测量喉部与喷嘴尺寸是否与扩散器上钢印所标尺寸相符。 4.5.15.10 清扫各结合面法兰。 4.5.15.11 将拉杆螺栓旋入扩散器端面，将套管与扩散器组装好。 4.5.15.12 将控制盘套入拉杆螺栓。将安装盘穿入拉杆螺栓并对正套管。 4.5.15.13 重新测量喷嘴与扩散器端面距离。 - 189 - 汽机检修工艺规程 4.5.15.14 安装滤网，旋紧拉杆螺栓螺母。 .5.16 4射油器检修质量标准 喷嘴与扩散器端面距离:56.5mm。 4.6 密封油系统: 4.6.1 密封油系统概述: 本标准规定了CC250/N300/16.7/537/537型汽轮机的密封油系统的检修工艺规范，适用于CC250/N300/16.7/537/537型汽轮机密封油系统的检修工作。 QFSN-300-2型汽轮机发电机是采用水氢氢冷却系统，即定子绕组为水冷却，其转子绕组为氢气内部冷却，铁芯为氢气冷却。为了密封发电机内的氢气，采用了双流环式密封瓦即氢侧和空侧两路油，密封瓦的供油量、油温、油压全部由密封油系统提供。 密封油系统由氢侧和空侧两个各自独立又互相联系的油系统组成，它们同时向双流环式密封瓦供油。空侧油路油源由汽机主泵出口的高压油经过专设的射油器供给，主要设备有一台直流油泵、一台交流油泵、油冷却器、射油器、滤网、压力调整阀、氢油分离箱及连接管路和阀门。氢侧密封油油路主要设备有一台直流油泵、一台交流油泵、油冷却器、滤网、油箱及连接管路组成。正常运行时，直流油泵备用，交流油泵运行。另外系统中还有二台平衡阀、一台差压阀。 氢、油控制系统: 氢油控制系统采用双环流式，发电机正常工作氢压0.3MPa事故状可降低氢压运行,轴密封供油系统,用来保证向密封瓦可靠供油,并能自维持氢油压差。 空侧油路: 主工作油源:空侧密封油正常油源为交流电动密封油泵，空侧密封瓦供油采用旁路压差阀调节油-气压差，保证密封瓦的正常工作，油-气压差为0.085Mpa,空侧油由密封油泵升压,经一台管式冷油器降温(另一台作备用),自清洗刮板油过滤器过滤,进入发电机两端密封瓦空侧油环,其回油与轴承润滑油汇合一起回到氢油分离箱,形成一个空侧闭合循环系统,密封油泵出口压力0.8-1.0Mpa,空侧油压由压差调节阀按机内氢气压力自动调节,保证密封油压高于氢气压0.085Mpa. 第一备用油源(即主要备用油源)是汽轮机主油泵来的1.6-1.8MPa高压油。该备用油经管路上的 - 190 - 汽机检修工艺规程 减压阀后供给空侧密封瓦，减压阀的出口油压为0.88MPa，油量为300L/min。当主工作油源发生故障、氢油压差降到0.056MPa时，该备用油源自动投入运行。 第二备用油源也由汽轮机油系统提供。它由汽轮机主油箱上的备用交流电动机密封油泵供给。因为与第一备用油泵油源接在同一管路中，所以该备用油源也经过备用压差阀，然后进入密封瓦，也是当压差降到0.056MPa时投入。当汽轮机的同轴转速为额定转速的三分之二以上时。汽轮机主轴油泵能够提供第一备用油源;当低于三分之二转速或发生故障时，则只能由第二备用油源提供。 第三备用油源是密封油系统内自备的直流电动油泵，它与交流电动油泵并接在同一油管上，当压差降到0.035MPa时，启动直流油泵，氢油压差可恢复到0.085MPa。该油源只允许运行1小时左右，应尽快检修交流油泵。 第四备用油源也由汽轮机油系统提供。由汽轮机轴承润滑油泵供给，提供的油压较低，为0.035,0.105MPa。此时必须及时将机内氢气压力降低到0.014MPa。 氢侧油路 氢侧密封油正常工作油源,由交流电动油泵供给,从交流油泵出来的压力油经管式冷油器,过滤器后分成汽端,励端两路各经过一个平衡阀,按空侧油压自动调节空,氢两侧压力平衡后,进入密封瓦.氢气侧密封瓦回油经发电机去泡沫箱后进入油封箱,又进入油泵形成一个闭式循环油路系统.平衡阀用以保证氢,空侧两侧油压相等,其压差不大于100mm水柱.为确保氢侧供油可靠设有直流备用油泵,当交流油泵故障时,自动启动直流油泵,氢侧回路中含有氢气,由密封油箱分离出氢气再回氢管发电机内.氢侧回油管在安装时须注意坡度和转角处,尽量避免有起伏和死弯,防止形成气封,至使回油,回气不畅. 系统主要设备 油封箱: 油封箱为氢侧油路的油源，油箱上装有补排油浮球阀，根据油封箱油位高低自动补排油，补油从密封油系统空侧油泵供给，排至空侧油泵进油总管。油箱上装有磁珠液位计，当油位高或低时，集装箱上配电柜，发出音响和灯光报警信号。油封箱上装有差压液位变速器，并配有二次仪表，做为主控室的液位监视。 压力平衡阀: 压力平衡阀装有空侧主回路的旁路上，能自动调整氢油压差为0.085Mpa,当压差小时可以调整 - 191 - 汽机检修工艺规程 弹簧压紧，增加压差，压差大时可以反之调整。 氢油分离箱: 氢侧回油管路上装有氢油分离箱，其上装有排油烟机二台，可将空侧回油中的油烟和氢气排至厂房外，系统中设有排烟逆止阀，防止油烟倒灌。 压力平衡阀: 压力平衡阀安装在氢侧系统管路上(立式倒装)，阀体上有一压缩弹簧，补偿阀芯压力平衡，调整精度可达50mm水柱。 油过滤器: 空、氢侧分别装有刮板式自清洗油过滤器各一台，油过滤器运行安全可靠，承受压力高，滤芯赃可以转动手轮赃物从滤芯上刮掉，排到滤油器外面。 油冷却器: 油冷却器采用管式冷却器，空，氢侧各二台，一台运行一台备用，油冷却器维修方便，在二次水进水管上装油温调节器，可以保证密封瓦进油温度恒定。 换向阀: 换向阀为油系统中氢侧两台油泵手动换向阀门，运行中需要换向时，要迅速换向到位，不允许中间位置停止，同时也可作为两台泵同时切除用，给检修带来方便。 4.6.2密封油系统技术规范 差压阀技术规范 压力 1.6MPa 通径 80mm 特性 氢油压差0.085MPa，，工作油温40?,80? 平衡阀技术规范 灵敏度压差:0?5mm。 特性 密封性实验:1.55MPa，15分钟不漏。 - 192 - 汽机检修工艺规程 4.6.3 密封油泵检修工艺 4.6.3.1 将泵侧的联轴器拉出。 4.6.3.2 拆除泵端盖(电机侧)螺钉。 4.6.3.3 拆卸机械密封端盖、卸下机械密封及卡环。 4.6.3.4 拆卸泵端盖，抽出三根螺杆和平衡套。 4.6.3.5 螺杆必须从泵的电机端抽出。 4.6.3.6 拆卸轴承。 4.6.3.7 将零、部件用清洗济清洗干净。 4.6.3.8 检查螺杆轴、测量弯曲度。 4.6.3.9 检查轴承是否表面光滑、无滑痕。 4.6.3.10 测量轴承与螺杆的轴端间隙。 4.6.3.11 检查内壳表面是否光滑、无滑痕。 A 4.6.3.12 测量衬套与螺杆轴的间隙。 4.6.3.13 检查泵体是否存在裂纹、渗漏等缺陷。 4.6.3.14 检查泵对轮、地角螺栓等是否完好。 4.6.3.15 将轴承装至螺杆轴上。 4.6.3.16 装入三根螺杆和平衡套。 4.6.3.17 回装泵端盖。 4.6.3.18 装上机械密封与卡环。机械密封的密封面必须完好，无损伤，其密封面只能用干净的布轻 轻擦试，不能用棉纱头。同时在安装时保证机械密封的弹簧压缩量。 4.6.3.19 回装机械密封的压盖。 4.6.3.20 装上泵侧的联轴器。 4.6.3.21 连接泵与电机对轮，找中心。 4.6.4 密封油泵检修质量标准 4.6.4.1 泵轴弯曲度?0.02mm。 4.6.4.2 轴与轴套间隙:0.1,0.15mm。 - 193 - 汽机检修工艺规程 4.6.4.3 轴承与轴承压盖间隙:0.1,0.25mm。 4.6.4.4 机械密封弹簧压缩量:3,4mm。 4.6.4.5 中心标准:同心度0.05,0.08;平行度0.03,0.05mm。 4.6.5 密封油泵出口逆止门检修工艺 4.6.5.1 将空氢侧交直流密封油泵逆止门拆下，用清洗济冲洗干净，用抹布擦干。 4.6.5.2 检查各逆止门门体、挡板是否存在缺陷、变形。 4.6.5.3 对各止门进行严密封性检查。 4.6.5.4 检查各逆止门挡板转动是否灵活，销轴支架焊口是否完好，无裂纹。 4.6.5.5 回装各逆止门。 4.6.6 密封油泵出口逆止门检修质量标准 4.6.6.1 阀蝶与阀座100%接触，凡尔线闭合，宽度大于2mm。 4.6.6.2 阀蝶与阀座密封面粗糙度:0.4 4.6.7 冷油器检修工艺及质量标准 4.6.7.1 拆除空氢侧冷油器油侧出入口蝶阀。 4.6.7.2 拆除空氢侧冷油器水侧出入口蝶阀。 4.6.7.3 松开空氢侧冷油器两侧封头螺栓、卸掉两侧封头。 4.6.7.4 取出管板的垫圈和压圈。 4.6.7.5 抽出冷油器管束。如果在机组运行时未出现管系漏泄现象或冷确效果明显变差现象时在大 修时可不必抽出冷油器管束。 4.6.7.6 用毛刷或尼龙刷将铜管内壁逐根通刷。 4.6.7.7 用压力为0.3,0.5MPa的水冲洗干净。 4.6.7.8 如果上述方法还不能将铜管内壁清洗干净，则必须采用高压水冲洗设备对铜管内壁进行清 洗。 4.6.7.9 对管束进行气压试验，以检验是否有铜管漏泄。将冷油器油侧的油放净，同时将下端盖 - 194 - 汽机检修工艺规程 用螺栓紧固，水侧充满水，并淹没上管口。从放油门处充入纯净的压缩空气，逐步将压 力升至0.2MPa，立即检查上管板水面上是否有气泡翻出。若有气泡翻出，证明该管泄漏， 对泄漏的管作好标记，待放水后用紫铜锥形堵头将管子两侧堵上。所有铜管找漏堵完之 后，再重复一次找漏，直到无漏点为止。 4.6.7.10 清理空氢侧冷油器两侧封头密封面，使之光滑无杂物 4.6.7.11 修理两侧封头螺栓及螺栓栽丝孔。 4.6.7.12 检查冷油器壳体、封头是否有无裂纹、砂包等缺陷。 4.6.7.13 检查四个冷油器回水侧隔板的密封情况。 4.6.7.14 清扫来回水室，使之干净无杂物。 4.6.7.15 检修空氢侧冷油器油侧出入口蝶阀、并作严密封性试验。 4.6.7.16 检修空氢侧冷油器油侧出入口蝶阀、并作严密封性试验。 4.6.7.17 更换上述蝶阀的密封胶套。 4.6.7.18 检修氢侧冷油器油侧门通阀、作严密封性试验。 4.6.7.19 穿回冷油器管束。如管系未抽出上步可以省略。 4.6.7.20 回装冷油器来回水侧封头。 4.6.7.21 装上冷油器油侧出入口蝶阀。，装上冷油器水侧出入口蝶阀，连接好各法兰。 4.6.8 氢侧回油控制箱检修工艺及质量标准 4.6.8.1 解开氢侧回油控制箱人孔门，清理油箱内积油及油箱壁、各部件表面浮油，拆除补排油阀。 4.6.8.2 拆除补排油阀之前注意在补排油阀的顶杆上作好位置标记，以便回装时按此标记对阀进行 粗调。 4.6.8.3 各附件拆除时一定作好编号，标明拆前与法兰连接位置、方向，同时用塑料布将管路敞口 处包裹好，将补排油阀包好，放置检修场地。 4.6.8.4 在油箱内作业时对于带入油箱内的工器具、抹布等物品作好统计并有专人负责清点、作好 记录，防止留入油箱内或管道中。当日作业结束后封好油箱两人孔盖，防止人与物品落入 油箱内。 4.6.8.5 检查氢侧回油控制箱内壁及与之相连接的各管路连接处焊口是否存在缺陷。 - 195 - 汽机检修工艺规程 4.6.8.6 检查清理氢侧回油控制内壁上油污、杂物。 .6.8.7 通知油化验班检查油箱锈蚀情况、如有锈蚀则进行除锈。 4 4.6.8.8 清除内部所有脏物及油渍。 4.6.8.9 将补油阀各部件解体。 4.6.8.10 将补油阀的浮球全部浸入水中，看是否有汽泡浮出，如有，则说明浮球存在漏渗，记住漏 点，用钎焊焊好，再进行检查，直至无汽泡渗出。 4.6.8.11 拆下连杆、检查、连杆表面是否光滑，对锥形阀进行严密性检查、保证密封线均匀封闭。 4.6.8.12 检查浮球阀的其它部件是否完好，检修浮球阀上所有的螺纹，保证螺纹拆卸自如，所有密 封件换新。 4.6.8.13 按解体时作好的标记组装补油阀各部件。 4.6.8.14 将排油阀各部件解体。 4.6.8.15 将排油阀的浮球全部浸入水中，看是否有汽泡浮出，如有，则说明浮球存在漏渗，记住漏 点，用钎焊焊好，再进行检查，直至如汽泡渗出。 4.6.8.16 拆下连杆、检查、连杆表面是否光滑，对锥形阀进行严密性检查、保证密封线均匀封闭。 4.6.8.17 检查浮球阀的其它部件是否完好，检修浮球阀上所有的螺纹，保证螺纹拆卸自如，所有密 封件换新。 4.6.8.18 按解体时作好的标记组装排油阀各部件。 4.6.8.19 将组装好的补排油阀回装至氢侧回油控制箱，更换所有密封件。 4.6.8.20 分别装好补排油阀的浮球，连接好紧固螺栓，用拷边白布与清洗剂将油箱全部清洗一遍， 用面粉团粘去残存的垃圾，直到用白布检查无脏物。 4.6.8.21 封上油箱两人孔盖，封人孔盖之前要对油箱内进行彻底检查，数清取出的工器具、抹布等 物品是否与检修时带入数目相符。 4.6.9 空氢侧密封油管路检修工艺及质量标准 4.6.9.1 按管路从上至下的顺序依次检查密封油空氢侧来回油管路是否存在漏渗油和油漆脱落现 象，更换所有法兰的密封垫。 4.6.9.2 拆下管路上的截止门、对各门进行严密封性检查检修、更换各门上的盘根，回装各门。 - 196 - 汽机检修工艺规程 4.6.9.3 从平衡阀、压差阀上拆除各信号管、分别作好标记。 .6.9.4 解开汽、励侧平衡阀空氢侧密封油信号管与相应侧密封瓦压力表管相连接处的法兰，分4 别作好标记。 4.6.9.5 解开压差阀氢压信号管与消泡箱排污管连络管相连接处的法兰、作好标记，解开空侧密 封油压力信号管与密封瓦空侧进油管相连接处的法兰、作好标记。 4.6.9.6 用压缩空汽管分别吹扫上述六根信号管，确信各信号管处于畅通状态并吹出管内的积油 与污物。 4.6.9.7 回装各信号管，各信号管在回装时一定按拆卸时的标记正确安装，安装后应对各信号管 进行检查以确认安装正确，同时各信号管上的截止阀处于开启状态。 4.6.10 平衡阀检修工艺 4.6.10.1 拆卸平衡阀空侧、氢侧信号管，做好标记，并封堵好。 4.6.10.2 拆卸平衡阀出入口法兰螺栓，卸下平衡阀。 4.6.10.3 拆卸平衡阀底部压盖，拆卸平衡阀顶部罩帽，拆卸活塞腔室端盖，卸下弹簧托盖及弹簧。 4.6.10.4 测量阀芯轴向移动距离(行程)，并记录。 4.6.10.5 旋下活塞螺帽，抽出阀芯限位销，旋下扁螺帽，然后从平衡阀的底部抽出阀芯。 4.6.10.6 取出活塞，拆卸活塞腔与阀体连接螺栓，将活塞腔与阀体分开。 4.6.10.7 测量记录调整螺杆位置，然后从活塞腔室端盖上拆下调整螺杆。 4.6.10.8 检查阀杆是否弯曲。 4.6.10.9 检查活塞表面划痕情况并修研。 4.6.10.10 清扫各部件及阀体腔室，测量活塞与腔室的径向间隙。 4.6.10.11 阀体与活塞腔组装，均匀对称的旋紧螺栓。 4.6.10.12 回装阀芯、活塞，旋上扁螺帽;到位后，穿上限位销，旋上活塞螺帽(带连杆弹簧)，复 测活塞行程。 4.6.10.13 将调整螺杆旋到活塞端盖上，位置设定到解体时的标记位置。 4.6.10.14 扣活塞腔端盖，对称均匀的旋紧螺栓，回装阀体下端盖，对称均匀旋紧螺栓，回装调整 螺杆罩帽。 - 197 - 汽机检修工艺规程 4.6.10.15 将组装后的阀体倒装在管路上，对称均匀的旋紧法兰螺栓，连接信号管。 4.6.11 平衡阀检修质量标准 4.6.11.1 活塞与腔室径向间隙:0.06,0.08mm。 4.6.11.2 阀杆弯曲度?0.02mm。 4.6.11.3 介质压力:1.55MPa，15分钟无泄漏。 4.6.11.4 记录调节螺杆位置。 4.6.11.5 记录阀芯行程。 4.6.12 差压阀检修工艺 4.6.12.1 测量并记录行程指示器与调整螺母间的距离。 4.6.12.2 拆下各法兰连接螺栓，将阀整体从管路拆下。 4.6.12.3 将阀架从阀体上卸下，拆下阀体端盖，抽出阀芯及阀杆。 4.6.12.4 将波纹管筒罩壳从阀架上拆下，取出波纹管筒， 4.6.12.5 卸下调整弹簧组件。 4.6.12.6 用清洗剂将零部件清洗干净，并用用压缩空气吹净。 4.6.12.7 检查弹簧无裂纹，磨损和锈蚀。 4.6.12.8 用油或充气法检查波纹筒是否完好。 4.6.12.9 阀杆表面完好，无划痕。 4.6.12.10阀腔、波纹筒用清洗剂清洗干净，然后用压缩空气吹净，阀腔、波纹筒表面完好，无破 损和裂纹。 4.6.12.11 回装时，按拆检顺序即可。 4.6.13 差压阀检修质量标准 4.6.13.1 波纹筒表面光滑无毛刺、凹坑，无泄漏。 4.6.13.2 阀杆弯曲度?0.02mm。 4.6.13.3 密封线闭合，表面粗糙度:0.8。 4.6.13.4 介质压力:1.55MPa，15分钟无泄漏。氢气与密封油压差0.085MPa。 - 198 - 汽机检修工艺规程 4.6.14 密封油管路清洗步骤 4.6.14.1 空氢侧交直流密封油泵是否经过实验，运转是否正常，油箱油位是否正常，主机各瓦作 业是否结束、轴承箱是否作业完毕。 4.6.14.2 油系统中的法兰、阀门是否完全回装，各事故放油门是否关闭，平衡阀、差压阀的出入 口门是否开启、旁路门是否关闭，冷油器是否可以正常投入，泵的起停控制装置是否好 用，检查排烟风机是否可以正常投入。 4.6.14.3 检查油箱油温、如果低于10?则油系统不能投入运行，当油温升至27?时，通知运行投 入瞬动空氢侧油泵、确认油泵运行正常后投入油泵，投入密封油排烟风机，检查系统中 各法兰、管路、阀门是否存在渗漏之处。 4.6.14.4 循环2,4,后应暂时停泵，清洗一次空氢侧密封油滤网，并将滤网的排污门打开，将滤 网内的污油排出，重新投入空氢侧交流油泵，保持系统循环。 4.6.14.5 系统循环48,之后，通知油化验班取油样进行油化验，如果颗料度超标，则应投入PALL 滤油机，并根据试验结果选取不同精度的滤芯，循环一段时间后(时间试第一次化验结 果定)再进行油化验，直至油质各项指标全部合格。 4.6.14.6 停止油系统运行，清扫空氢侧滤网，系统重新投入运行。 4.6.14.7 在油化验结果不合格的情况下不允许启动汽轮机。 5. NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵汽轮机检修规程: 5.1 NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵汽轮机概述: 5.1.1 NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵汽轮机概述: 大连发电有限责任2?300MW供热机组扩建工程2台机组设计安装2台哈尔滨汽轮机厂有限责任公司生产的NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵驱动式汽轮机。每台机组配备两台50%容量的汽轮机驱动给水泵和一台50%容量的电动机驱动给水泵。 底盘上，汽轮机的定位由这四组弹簧支撑板确定，死点位于排汽口中心与轴心线交点。 序号 图号 名称 型号及规格 件数 材质 所用部位 - 199 - 汽机检修工艺规程 1 7QG22.01.13 双头螺栓 M48?3?140 8 25Cr2MoVA 汽缸高压端 2 7QG22.01.14 罩盖螺母 M48?3 8 35CrMoA 汽缸高压端 3 7QG22.01.19 双头螺栓 M42?3?130 14 25Cr2MoVA 汽缸高压端 4 7QG22.01.20 罩盖螺母 M42?3 34 35CrMoA 汽缸高压端 5 7QG22.01.21 双头螺栓 M42?3?260 10 25Cr2MoVA 汽缸高压端 6 7QG22.01.31 六角头螺栓 M30?110 32 45, 后汽缸立面螺栓 7 7QG22.01.34 圆柱销 20?100 2 35CrMoA 高压喷嘴进汽室 8 7QG22.01.35 双头螺栓 M27?100 14 25Cr2MoVA 高压喷嘴进汽室 9 7QG22.01.36 罩盖螺母 M27?100 14 35CrMoA 高压喷嘴进汽室 10 7QG22.01.23 圆柱内六角螺钉 M12 28 25Cr2MoVA 隔板压板螺钉 11 7QG22.01.24 止动垫片 28 1Cr13 隔板压板螺钉 12 7QG22.01.25 双头螺栓 M30?120 4 25Cr2MoVA 排汽缸内螺栓 13 7QG22.01.26 罩盖螺母 M30 4 35CrMoA 排汽缸内螺栓 14 7QG22.01.27 六角头螺栓 M24?150 28 45# 后汽缸 15 GB6175,86 六角螺母 M24 36 Q235 后汽缸 16 GB97.2-85 垫圈 24 64 Q235 后汽缸 17 7QG22.01.28 双头螺栓 M24?90 8 45, 后汽缸 18 7QG22.01.03 双头螺栓 M16?55 12 45, 大气阀 19 7QG22.01.39 双头螺栓 M30?110 32 25Cr2MoVA 调速汽门螺栓 20 7QG22.01.40 六角螺母 M30 32 35CrMoA 调速汽门螺栓 21 7QG22.01.41 垫圈 30 32 35# 调速汽门螺栓 22 7QG22.01.16 螺尾锥销 6 25Cr2MoVA 调速汽门螺栓 23 7QG22.01.17 六角螺母 M24 6 35CrMoA 调速汽门螺栓 24 7QG22.01.18 垫圈 24 6 35# 调速汽门螺栓 汽缸螺栓规格 5.1.1.1油系统:所有的油泵均为电动机油泵，配置两台特性相同的主辅油泵，还有一台直流事故油泵，本汽轮机在正常运行时，由主油泵供润滑系统用油，油压为0.25MPa，流量为267,min，润滑油压设计值为0.25 MPa，当润滑油压降至0.15 MPa时发出报警信号，当润滑油压降至0.12 MPa，辅助油泵自动投入。 去往润滑系统的油，经逆止门，润滑油冷却器，润滑油过滤器，通过溢油阀调压后进入汽轮机及给水泵各轴承，当润滑油压降至0.08 MPa时，直流事故油泵自动投入，并停机，当润滑油压降至0.05 MPa时，停盘车。 供油系统由油箱。主、辅油泵。直流事故油泵，溢流阀，润滑油冷却器，润滑油过滤器，逆止阀，管道，仪表等组成，上述部件全部安装在油箱的顶部及侧面，供油系统设计成整体式液压站。 本汽轮机使用的油为32号L,TSA汽轮机油，应符合GB11120,89中一级品的要求，油压清洁 - 200 - 汽机检修工艺规程 度要求达到NAS1638九级标准，含水量不得大于0.1,。 油箱容积为3立方米，由钢板焊接而成，油箱的作用有两个，其一作为容器纳溶液;其二作用为供油系统各部件的安装基座，油箱底部从两侧向中间倾斜，最低部位装有排污管，并有与油净化装置相连的接口，油净化装置可以由本厂成套供应，为了监视油位变化在油箱顶部装有位仪，正常油位距离油箱顶盖300mm，允许油位变化范围150mm.。油箱内的油温可从挂在油箱侧壁的液温计读出，最高允许油温是60?，在油箱内装有八只电加热器，在汽轮机启动前或汽轮机停机后，油温低于25?时，用电加热器加热提高油温，来保证汽轮机前后轴承用油的需要，为了排除汽轮机运行中在油箱内积聚的油烟气体，在油箱顶部装有一台排油烟装置，压升为3500Pa，风量为0.3立方米,S，电动机转数为2960r/min,功率为2.2KW。 主辅油泵:此油系统主辅油泵为两台相同特性的立式叶片泵，此立式叶片泵的出油口压力为0.25MPa，流量为267L,min;供轴承润滑用油，电动机型号为YB132M ,4，功率7.5KW，电压380V，转速为1450r/min。主辅油泵的出口均装有逆止阀，正常运行时主油泵工作，辅油泵备用。 直流事故油泵，此油系统的直流事故油泵作为主辅油泵的最后备用油泵，仅提供轴承及盘车润滑用油，当润滑油压降至0.08MPa，直流事故油泵可以自启动，直流事故油泵为立式单联叶片泵，出油口压力为0.25MPa，流量为267L,min，电动机型号为Z2,52，功率为7.5KW，电压为220V，转速为1450r/min。 过滤器，该供油系统共有一套双筒过滤器，可互为切换，一筒工作，另一筒备用。当过滤器压差达0.35 MPa时，发出报警信号，这时必须及时切换工作滤筒并更换滤芯。 润滑油过滤器型号为SWL,F630X40FW，额定流量为630L,min，绝对过滤精度为40μm。 溢流阀，润滑油溢流阀型号为RG,10,Y1——22,UG，压力控制值为0.25 MPa. 润滑油冷却器，该供油系统配置两台进口N35,MGS,10,2型板式冷却器，一台工作，另一台备用， 3换热面积18.55平方米。冷却水量27m,h，工作压力为0.63 MPa，进水温度?35?，进,出口油温55?,45?，油侧压降?0.034 MPa，水测压降?0.023 MPa，板片数量55片，材质为AISI316;垫片材质为NBR，充满液体时冷油器重量为438kg. 5.1.1.2调速控制系统，本系统主要由以下几部分组成: 调速控制器:为先进的数字电液控制系统(MEH)。 调节执行单元:包括位移传感器、电源伺服阀和油动机。MEH系统接受4-20mA锅炉给水信号和 - 201 - 汽机检修工艺规程 小汽机转速传感器信号以及位于油动机上的位移传感器信号，产生控制信号作用于电液伺服阀，使电液伺服磁阀开启或关闭，进而控制油动机的行程，从而控制调速汽门的开度。 配汽机构:通过改变调速汽门的开度，改变汽轮机的进汽量，从而改变汽轮机的工作转速。 抗燃油系统:该电液伺服阀和油动机提供调节油，抗燃油系统主要由高、低蓄能器、过滤器、和管道等组成，集中布置在小汽机的一侧，抗燃油由主汽轮机DEH系统提供。 配汽机构电液伺服阀油动机 抗燃油系统 DSS 主机EH油箱位移传感器汽轮机转速ETSMEH系统 其他输入转速传感器 MEH系统主要功能: a) 自动升速控制 MEH系统能按操作员预先设定的升速率和目标转速，自动地将汽轮机转速自最低转速一直提升到 目标转速。 b) 给水泵转速控制 MEH系统能接受来自锅炉模拟量控制系统的给水流量需求信号，实现给水泵汽轮机转速的自动控 制。 c) 滑压控制 当主汽轮机所带负荷升高时，MEH系统能自动地实现给水泵汽轮机从高压汽源至低压汽源的倒 换，反之亦然，倒换过程是渐进的，具有一定的重叠度。 d) 联锁保护 具有与液压系统的油压连锁，给水泵汽轮机的超速保护等。 e) 阀门试验 为保证发生事故时阀门能可靠关闭，MEH系统具备对高、低压主汽门逐个进行在线试验的功能， - 202 - 汽机检修工艺规程 在进行阀门在线实验时给水泵汽轮机仍能正常地运行。 f) 跳闸试验 MEH系统提供分别进行电超速跳闸试验和机械超速跳闸试验的手段，以判断超速保护系统功能 是否正常。当进行电超速跳闸试验时，机械超速保护被隔断，当进行超速跳闸试验时，电超速 保护不引起跳闸动作。 g) 自诊断功能 MEH系统具有自诊断功能，能检出可能造成非预期动作的系统内部故障。 h) 系统故障切手功能 当发生系统内部故障时，MEH能自发动地切换到手操，隔断系统输出，发出故障报警信号并指 明故障性质，任何故障均不导致汽动给水泵不可控的加速度和加负荷。 i) 系统的组态功能 在线和离线两种方式均能进行系统组态。 5.1.1.3保护装置:为了保证汽轮机与给水泵安全运行，在发生事故时，不致造成设备的损坏，本汽轮机设计有自动和手动保护装置，就地和遥控均可动作。 危急保安器:位于汽轮机主轴前端，其型式为离心飞锤式，动作转速为5760-5867r,min在正常运行时危急保安器离心飞锤被弹簧顶住，不使她偏移保持在座上，当汽轮机转速升至动作转速时，由于离心力增大并克服弹簧力将飞锤甩出，打在掉闸克邦上，使复位机构错油门脱扣，泄掉安全油，使高低压主汽门关闭，同时，安全油路中的压力控制器发出信号，使MEH系统发出停机指令，高低压调速汽门关闭。 危急遮断装置:装在汽轮机前轴承箱侧面，包括手动打闸机构和复位机构; a) 当汽轮机或水泵发生故障紧急停机时，可操作打闸机构，推入打闸，即可实现就地打闸停机， 动作原理同上。 b) 复位机构是保护装置动作后复位的执行机构。用手拉动复位机构的复位杆，使复位机构掉闸 克邦重新挂上，复位机构错油门被封死，在操作集控室内的挂闸按钮，使电磁打闸装置复位， 安全油重新建立起来，则高低压主汽门开启。 电磁打闸装置:是由两台二位四通电磁阀组成，当其中一台电磁阀故障时，另一台电磁阀仍能完成泄掉安全油，使汽轮机停机，电磁打闸装置除远方控制(打闸停机和复位)以外，还能在下列任一 - 203 - 汽机检修工艺规程 保护电路闭合时，实现停机: a) 超速:当汽轮机转速达到危机保安器动作转速后，复位机构脱扣，泄掉安全油，高低压主汽 门，调速汽门关闭，停机。 b) 轴向位移:安装在汽轮机前轴承箱内的轴想位移测量保护装置，在汽轮机转子轴向位移达到 0.7mm时报警，达到0.9mm时跳闸停机。 c) 润滑油压:当润滑油压低于0.08MPa时，跳闸停机。 d) 轴瓦温度:汽轮机1、2号轴承回油温度大于75?时，跳闸停机。 e) 汽轮机排汽真空:当汽轮机的排汽真空低于47.7KPa，跳闸停机。 主汽门活动试验:为了防止运行中主汽门卡涩，设计有主汽门活动试验装置，在通往主汽门的油路上装有主汽门试验及保安组合阀。通过 MEH系统可进行主汽门活动在线试验。高低压主汽门均可作半关闭试验，也可以通过改变试验时间的做法，进行高压主汽门全关闭试验。 主汽门活动试验程序:(高低压主汽门活动试验不能同时进行) a) 主汽门全开。 b) 开启MEH系统上高低压主汽门试验按钮。 c) 观察高低压主汽门阀杆活动试验行程。(低压主汽门全关活动行程约128mm;低压主汽门半 关活动行程约40mm;高压主汽门全关活动行程约75mm;高压主汽门阀杆活动行程约24mm)。 d) 高低压主汽门阀杆行程自动恢复到原位，试验结束。 5.1.1.4调速系统静态试验 a) 确认汽轮机汽隔门关闭，汽轮本体、主汽门和调速汽门的熟水门开启; b) 启动主油泵，润滑系统油压0.25MPa，油温达35?; c) 汽轮机EH油系统已运行，高压抗燃油压力,8.0MPa; d) 将危急遮断器和电磁打闸装置复位;建立安全油使主汽门全开; e) 检查MEH阀位信号与油动机行程间的关系，曲线应该具有良好的线性，回差较小。 - 204 - 汽机检修工艺规程 120 80 40 100MEH阀位信号,,,802004060 f) 主汽门关闭试验 可手动打闸或MEH操作盘上的紧急停机按钮进行主汽门关闭试验，关闭时间应小于1秒。 g) 调速汽门关闭试验 可手动打闸或MEH操作盘上的紧急停机按钮进行调速汽门关闭试验，关闭时间小于1秒。 128mm(低压, 75mm,高压,118mm 提主 升汽 杆门 0mm0mm行行 程程 关闭时间关闭时间 5.1.1.5汽轮机超速试验: 汽轮机超速试验必须在单机不带给水泵的情况下进行。 汽轮机超速试验前必须具备下列条件: a) 调速系统静态试验完毕， b) 主油泵与直流事故油泵联锁保护装置试验完毕(事故油泵在润滑油油压低于0.08MPa时开 启)。主汽轮机EH油系统试验完毕。 c) 汽轮机旋转方向从机头看为顺时针方向。 - 205 - 汽机检修工艺规程 d) 汽轮机各项保护装置试验完毕，如盘车自启动和轴向位移保护装置等。 e) 用手就地打闸或MEH系统紧急停机按钮作主汽门、调速汽门关闭试验完毕。 f) 汽轮机排真空必须保持在84.5KPa(630mm汞柱)以上。 超速试验程序: a) 打开主汽门的疏水门，打开汽缸疏水门。 b) 先用手启动盘车装置，检查灵活后再正式启动盘车装置，检查是否有金属磨擦声，正常盘车两小时。 c) 低压隔离门前蒸汽管道暖管约60分钟，使管道温度达到300?。 d) 检查手动打闸或MEH操作盘上的紧急停机按钮动作是否灵活。 e) 调速汽门关闭，打开低压主汽门，从隔离门至调速汽门间暖管约20分钟，使管道温度到280?。 f) 本汽轮机先将排汽真空蝶阀旁路门打开，在排汽真空约为84.5KPa(630mm汞柱)时，打开排真空蝶阀。 g) 低压主汽门前蒸汽压力保持在0.15MPa以上，温度不低于300?。 h) 先操作MEH操作画面上的“BFPT复位”按钮，然后输入目标转速900r/min，确认后转速将 2以300r/min的升速率自动升至900r/min，暖机15分钟再输入目标转速1800r/min，确认后转 2速将以300r/min的升速率自动升至1800r/min，暖机15分钟，再输入目标转速3000r/min，确 2认后转速将以1200r/min的升速率自动升至3000r/min，暖机10分钟，再输入目标转速 24500r/min，确认后转速将以300r/min的升速率自动升至4500r/min，暖机5分钟，然后将试验方式置于机械超速试验位置，在操作MEH操作画面上的“机械超速试验”按钮，然后输入目 2标转速5867r/min，确认后转速将以300r/min的升速率自动升至跳闸转速，当在跳闸转速范围内跳闸，用手打闸停机，调松危急保安器弹簧后，再次重新进行超速试验，如在跳闸转速范围内跳闸，可复位后再进行两次，(锁母松180，跳闸转速约变化176r/min)，在升速过程中要检查轴瓦温度，轴及轴瓦振动和机器内部是否有金属磨擦声。危急保安跳闸转速为5760-5867r/min，重复三次出击转速相差不大于60r/min，超速试验钥匙开关置于正常位置。 i) 超速完成后打闸停机，汽轮机转速不断降低，当汽轮机转速降至4000r/min时，记录4000r/min降至43r/min(盘车转速)的惰走时间，停机后排真空蝶阀的周封供汽汽门关闭。 - 206 - 汽机检修工艺规程 j) 停机后连续盘车8小时，至汽缸法兰壁温度低于100?后停止盘车。 k) 以上工作完成后，可以连接汽动泵对轮螺栓。 高温、高压的蒸汽管道和疏水管道采用12Cr1MoV钢无缝钢管，其它蒸汽及疏水管道采用,20钢无缝钢管。轴封进汽母管φ57?3，回汽母管φ133?4，去主机高低压疏水膨胀箱的疏水管φ76?8。 低压主汽来至主机第四段抽汽，0.761Mpa、327.9?。 高压主汽来至主蒸汽 16.7Mpa、 537?。 低压主汽疏水接至主机低压疏水膨胀箱。 高压主汽疏水接至主机高压疏水膨胀箱。 汽缸疏水接至主机低压疏水膨胀箱。 高压、低压门杆漏气、轴封漏气，至主机低压轴封加热器，轴封供汽至主机低压轴封母管。 小机排汽至主冷凝器。 热工测温点:调节级测温点、汽缸内、外壁测温点、排汽测温点。 高压联合主汽门:主汽阀门总行程为75mm，其中预启阀行程2.5mm(主汽阀前后压比达到80,时主汽阀开启)。阀体采用高强耐热合金钢整体锻压加工而成。 低压主汽门:阀体采用高强耐热合金钢铸造。 阀门总行程为128mm，其中预启阀行程3.5mm. 盘车装置:由4KW电动机驱动行星线针轮减速机，在280 r,min时滑键将完全脱离轴套。 采用:“零转速探头”，监测到汽轮机转子的转速降到30r,min及以下时，给出控制信号启动盘车装置，也可以由人手动或电动盘车。 轴封系统:在小机供汽、回汽管上装有手动操作门，轴封进汽进入汽轮机前后轴封第三档腔室内，汽轮机投入运行后，高压轴封漏汽(第二腔室)用作低压轴封进汽、汽轮机前后轴封第一档腔室蒸汽汇集到轴封排汽母管与主汽机低压轴封加热器相连。 油系统:配置两台特性相同的主辅油泵，还有一台直流事故油泵，本汽轮机在正常运行时，由主油泵供润滑油系统用油，油压为0.25Mpa，流量为267r,min，润滑油压设计为0.25Mpa，当润滑油压降低至0.15Mpa时发出报警信号，当润滑油压降至0.12Mpa时，辅助油泵自动投入。 5.2 NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵汽轮机检修工艺: - 207 - 汽机检修工艺规程 5.2.1 检修工序: 5.2.1.1 解体 a) 拆除信号线、电源线接头。 b) 拆除保温。 c) 拆除前箱端部法兰。 d) 在转子前端安装百分表，测量转子轴向窜动，并记录数据。 e) 拆开危急遮断器端盖螺栓、前箱上盖螺栓、盘车上盖螺栓，吊开盘车上盖及前箱上盖，拆下1瓦及2瓦的上瓦，测量转子扬度并记录数据。此时，注意前箱及盘车处油管路的封堵，以防杂物落入。 f) 拆除导汽管。再次测量转子扬度并记录数据。 g) 拆除汽缸结合面定位销和结合面螺栓，再将低调门和低压主汽门法兰连接螺栓拆开，安装好导杠。 h) 将上缸平稳吊起，注意上缸四角的起吊高度是否均匀，防止缸体与转子发生碰撞。上缸落地时应用道木垫好，并预留一定的翻缸空间。 i) 复测转子扬度并记录数据。 j) 复装前箱上盖，并将结合面螺栓旋紧。 k) 拆下上隔板，复测推力间隙，并记录数据。 l) 在撞击子处于0度和90度(撞击子在水平方向为0度，撞击子在垂直方向为90度)的两个位置测量小汽轮机动、静部分轴向及径向间隙，测量转子瓢偏、晃度值、转子弯曲值、轴瓦间隙、油挡间隙。其中动静间隙包括:汽封间隙、通流间隙、轴向定位间隙， m) 吊出转子，平稳地放在支架上。清扫并检查下缸。结合面要求见金属光泽。 n) 翻上缸，清扫并检查上缸。结合面要求见金属光泽。 o) 进行汽缸结合面检查、结合面严密性检查。 p) 通流间隙调整和推力间隙的调整。 5.2.1.2 组装 回装顺序按照解体相反顺序进行。 5.2.2 检修质量标准: - 208 - 汽机检修工艺规程 5.2.2.1汽缸检修: a) 检查汽缸有无裂纹。 b) 清除缸内焊瘤、灰渣、铸砂及铁屑等杂物。 c) 汽缸结合面螺纹完好、无松动，用手轻松旋入，结合面无冲刷泄露。 d) 汽缸下部键无开裂、松动、脱落。 e) 将汽缸内部槽道、洼窝等部件的锈垢，要求见金属光泽。 f) 按要求测量汽缸纵向及横向的水平。 5.2.2.2盘车部件检修 a) 盘车部件无锈垢，损伤、裂纹、毛刺，结合面无漆片和油购，露出金属光泽。 b) 齿轮完好，接触线沿齿长方向不小于75%，沿齿高不小于65%。 c) 齿轮轴承、铜套无磨损，盘转灵活无卡涩。 d) 结合面平整无高点，紧固后不漏油。 5.2.2.3轴瓦、推力瓦、挡油环检修 a) 轴瓦钨金完好，无脱落、裂纹、气孔、划痕、砂眼等缺陷，油孔通畅无污物，接触面积大于 70%。 b) 轴承中分面结合紧密，自由状态结合面间隙小于0.03mm，轴瓦定位销孔无卡涩无变形，定 位销插入销孔后应紧密配合无松动。 5.3 NGZ84.6/83.6/06型锅炉给水泵汽轮机检修质量标准: 5.3.1 严密性检查高压部分0.03mm塞尺不入;低压部分0.05mm塞尺不入。 5.3.2 向跳动、端面跳动标准: 端面跳动 径向跳动 位置 A B C D a b c d 设计值 ?0.02 ?0.02 ?0.03 ?0.02 ?0.03 ?0.02 ?0.02 ?0.03 - 209 - 汽机检修工艺规程 5.3.3 汽缸及轴承座水平中分面水平测量位置: 5.3.4 通流部分间隙测量标准: - 210 - 汽机检修工艺规程 通流部分间隙测量标准(?): 级数 位置 C D E H Q 低压喷嘴 设计值 1.0-0.25 0.50-0.70 1.75-2.45 2.75-3.45 高压喷嘴 设计值 1.0-0.25 0.50-0.80 6.25-6.95 通流部分间隙测量标准(?):通流部分间隙测量标准(?): 级数 位置 H C D 二 设计值 2.0-2.2 0.975-1.125 0.975-1.125 三 设计值 1.6-2.6 0.975-1.125 0.975-1.125 四 设计值 1.7-2.55 1.075-1.225 1.075-1.225 五 设计值 6.04-6.89 0.95-1.55 0.95-1.55 5.3.5 洼窝中心测量标准(A、b、c三值应符合标准，否则重新调整): 标准为:a-b=0.00-0.06mm;c-(a+b)/2=0.04-0.08mm - 211 - 汽机检修工艺规程 5.3.6 最小通流部分间隙测量标准: 推动转子方向 向前推动 向后推动 出厂前最小通流间隙实测值 1.35mm 2.61mm 最小通流间隙测量程序: a) 1#轴承装配完毕，通流部分的各部套装配完毕; - 212 - 汽机检修工艺规程 b) 扣上缸并将转子推至推力瓦工作面上，将百分表调到零位; c) 去除推力瓦非工作面调整垫片，转子前推测量最小通流间隙; d) 去除推力瓦工作面调整垫片，转子后推测量最小通流间隙。 5.3.7 高压汽封体、隔板下部定位健各部间隙标准: A1+A2 B 设计值mm 设计值mm 1#高压轴封 0.03-0.05 3.00-3.50 2#高压轴封 0.03-0.05 3.00-3.50 3#高压轴封 0.03-0.05 3.00-3.50 4#高压轴封 0.03-0.05 3.00-3.50 5#高压轴封 0.03-0.05 3.00-3.50 6#高压轴封 0.03-0.05 3.00-3.50 导流环 0.03-0.05 3.00-3.50 第二级 0.03-0.05 3.00-3.50 第三级 0.03-0.05 3.00-3.50 第四级 0.03-0.05 3.00-3.50 第五级 0.03-0.05 3.00-3.50 第六级 0.03-0.05 3.00-3.50 第七级 0.03-0.05 3.00-3.50 5.3.8 汽缸与隔板各部间隙标准: - 213 - 汽机检修工艺规程 轴向间隙a+b 上下侧径向间隙c 级别 设计值mm 设计值mm 导流环 0.06-0.18 2.0-2.5 第二级 0.06-0.18 2.0-2.5 第三级 0.06-0.18 2.0-2.5 第四级 0.06-0.18 2.0-2.5 第五级 0.06-0.18 2.0-2.5 第六级 0.06-0.18 2.0-2.5 第七级 0.06-0.18 2.0-2.5 5.3.9 汽缸与隔板各部间隙标准: - 214 - 汽机检修工艺规程 d e 级别 设计值 设计值 导流环 0.10-0.15 2.00-2.50 第二级 0.10-0.15 2.00-2.50 第三级 0.10-0.15 2.00-2.50 第四级 0.10-0.15 2.00-2.50 第五级 0.10-0.15 2.00-2.50 第六级 0.10-0.15 2.00-2.50 第七级 0.10-0.15 2.00-2.50 5.3.10 高压轴封间隙检测标准: - 215 - 汽机检修工艺规程 a A 序号 左 右 设计值 设计值 设计值 1 0.30-0.50 0.30-0.55 3.44-4.919 2 0.30-0.50 0.30-0.55 3.44-4.919 3 0.30-0.50 0.30-0.55 3.44-4.8 4 0.30-0.50 0.30-0.55 3.44-4.8 5 0.30-0.50 0.30-0.55 3.44-4.8 5.3.11 低压轴封间隙标准: - 216 - 汽机检修工艺规程 a C 序号 左 右 设计值 设计值 设计值 1 0.30-0.50 0.30-0.55 2.15-4.193 2 0.30-0.50 0.30-0.55 4.05-5.793 3 0.30-0.50 0.30-0.55 2.15-4.193 5.3.12 隔板汽封间隙检测标准: a 隔板 左侧 右侧 编号 设计值 设计值 第二级 0.30-0.55 0.30-0.55 第三级 0.30-0.55 0.30-0.55 第四级 0.30-0.55 0.30-0.55 第五级 0.30-0.55 0.30-0.55 第六级 0.30-0.55 0.30-0.55 5.3.13 1#联合轴承检测标准: - 217 - 汽机检修工艺规程 油挡间隙 轴瓦间隙 推力 瓦枕 轴瓦紧力 间隙 紧力 左 右 顶部 侧部 a d e d e f g h i 0.3675- 0.3675- 0.2- 设计值 0.3-0.45 0.02-0.04 0.125-0.16<0.02 0.4725 0.4725 0.31 轴承体中分面间隙 轴承体球面接触面积 轴瓦与轴颈接触角 设计值 <0.05 均匀分布接触面积不小于75% 60?范围内均匀接触 5.3.14 2#轴承检测标准: - 218 - 汽机检修工艺规程 油挡间隙 轴瓦间隙 瓦枕 轴瓦紧力 紧力 左 右 顶部 侧部 a b a b f g h c 设计值 0.4175-0.5225 0.4175-0.52250.02 -0.04 0.25-0.36 0.16-0.20 <0.02 轴承体中分面间隙 轴承体球面接触面积 轴瓦与轴颈接触角 设计值 <0.05 均匀分布接触面积不小于75% 60?范围内均匀接触 5.3.15 1#联合轴承油挡检测标准: a b 设计值 设计值 #1轴承油档 0.10-0.20 —— #1轴承座前侧油档片 0.50-0.65 3.0?0.20 #1轴承座后侧油档片 0.50-0.65 3.0?0.20 5.3.16 2#轴承油挡检测标标准: - 219 - 汽机检修工艺规程 #2轴承座前侧油档 #2轴承座后侧油档 设计值 设计值 a 0.10-0.20 0.10-0.20 b 0.10-0.20 0.10-0.20 c 3.00?0.10 3.00?0.10 5.3.17 转子找中心标准要求: a b 设计值 1.6 mm/m 2.04 mm/m 轴承 2轴承号 负荷(kg) 比压(kg/cm) 2D?L(mm) 面积(cm) 1 125?76 95 853 8.98 2 160?80 128 997 7.79 - 220 - 汽机检修工艺规程 子中心主给水泵转汽轮机转子中心 前轴承2号轴承 联轴器允许偏差 A 外圆 端面 0.14mm ?0.03mm ?0.03mm 5.3.18 高压主汽门组装检测标准: - 221 - 汽机检修工艺规程 设计值 孔径 轴颈 设计值 ，0.025,0.05,19,19 A 高压主汽门行程 75?0.5 0,0.076 ，0.025,0.5,12,12 B 高压主汽门予启阀行程 2.5?0.5 0,0.53 ，0.07,0.12,95,95 C 高压调速汽门行程 37.5?0.5 ,0.230 - 222 - 汽机检修工艺规程 ，0.02，0.055,78,78 D 高压调速汽门予启阀行程 4.4?0.5 ，0.0350 ，0.027，0.052,35,35 E 0，0.035 ，0.025,0.25,25,25 F 0,0.28 ，0.06,0.125,56,56 G ,0.2200 ，0.027，0.06,42,42 H 0，0.04 ，0.023,0.132,22,22 I 0,0.162 ，0.027，0.06,55,55 J 0，0.04 ，0.07,0.12,82,82 K ,0.230 ，0.02，0.055,62,62 L ，0.0350 5.3.19 低压主汽门组装检测标准: - 223 - 汽机检修工艺规程 设计值 孔径 轴颈 设计值 ，0.12,0.105,370,370 A 低压主汽门行程 128?1.5 ,0.2550 ，0.05，0.20,325,325 B 低压主汽门予启阀行程 3.5?0.5 0，0.18 ，0.06,0.25,64,64 C 0,0.28 ，0.03，0.055,80,80 D ，0.0350 ，0.035，0.055,80,80 E 0，0.035 ，0.035，0.07,100,100 F 0，0.045 ，0.07,0.25,75,75 G 0,0.28 - 224 - 汽机检修工艺规程 5.3.20 配汽机构安装检测标准: A B C D E F G 设计值 9.10 25.1 41.10 57.10 0.20-0.45 0.20-0.45 1.00 5.3.21 危急遮断装置组装检测标准: 测量位置 A B C - 225 - 汽机检修工艺规程 0.32.7 设计值 0.5-1.0 0.5-1.0 0 5.8.2小机技术规范: 2LYD-100 型号 3流量 m/h 30 交流润滑油泵转速 r/min3000 (2台) 扬程 mH2O 制造厂家 2LYD-50 型号 3流量 m/h 30 直流润滑油泵 转速 r/min3000 扬程 mH2O 制造厂家 m3 6 有效容积 mm×mm×mm 2804×1704×2000 尺寸 油箱 Q235—A 材料 Kg 3100 油箱重量 型号 PY4 离心式风机 3油箱排烟风机 流量 m/h 500 制造厂家 型号 N35 MGS-10C/2 流量 L/min 350 2冷却面积 m 57 小机冷油器 水侧压力 MPa 1.0 油侧压力 MPa 1.3 制造厂家 安培威机械制造(上海)有限公司 6 辅机设备检修规程: 6.1 凝汽器检修工艺标准: 6.1.1 设备概述及主要技术规范: 6.1.1.1凝汽器的作用: 凝汽器的作用是在汽轮机排汽口建立并保持规定的真空度，将汽轮机的排汽凝结成洁净的凝结 - 226 - 汽机检修工艺规程 水，回收工质。凝汽器在运行中还有轻度除氧作用。 6.1.1.2凝汽器构造简介: N-19000-9型凝汽器是单壳体、单背压、双流程表面式的横向布置结构。主要部件有喉部、凝汽器上部、凝汽器下部、前水室、后水室、凝结水聚集器、支座死点座及抽汽管组等。 6.1.1.3喉部 凝汽器喉部的四周由20mm厚的钢板焊成，内部桁架支撑使整个喉部刚性较好。喉部上布置有组合式低压加热器、给水泵汽轮机的排汽接管、汽轮机旁路系统的两台减温减压器等。汽轮机的第六、七、八段抽汽管道从喉部顶部引入，第六段抽汽管通过喉部壳壁引出，第七、八段抽汽管接入组合式低压加热器。抽汽管的保温设计，应用气体隔热原理，采用不锈钢保温罩，从而避免了采用一般保温材料作保温层时，由于保温材料的剥落而影响凝结水水质的缺陷。 6.1.1.4壳体和水室 壳体由20mm厚的钢板拼焊而成，内有支撑杆等加强件，具有良好的刚性。 冷却水管在壳体内组成四组管束(管束为三角形排列)。冷却水经前进水室进入中间两组管束，经后水室回转，然后分别从两侧的两组管束流经两侧的前出水室流出冷凝器。冷却水在管束(包括后水室)内，作水平转向运动，使冷却水进入冷却管的水流速度均匀，热负荷分布均匀。冷却面积 219000m，冷却管总数为21220根。凝汽器主要由补偿节、凝汽器喉部、凝汽器壳体、前水室、后水室、凝结水聚集器、死点座、疏水扩容器及凝汽器附件组成。本凝汽器壳体等部件以零件形式供货，现场组合安装。凝汽器壳体板下部中心处设有固定死点，运行时以死点为中心向四周自由膨胀，凝汽器与排汽缸之间设有不锈钢补偿节，补偿相互间的胀差。凝汽器主凝结区安装18480根φ25?0.5 L=11480mm的不锈钢管,2740根φ25?0.7 L=11480mm的不锈钢管安装在顶部圆周段及空冷区，管子两端胀焊在前、后管板上，借助中间管板支撑。冷却管由前水室侧向后水室侧呈抬高形式布置，以减少运行中的振动，停机时冷却水因冷却管的倾斜而流出。前水室上布置有冷却水的进水口、放水口，后水室上布置有冷却水的出水口、放水口，前、后水室上布置有人孔，供检修用。水室为钢板焊接结构，前、后水室内表面均有衬胶层保护. 在壳体内还设置了一些集水板和挡汽板，靠近两端管板处，还设置有取样水槽，以便检测冷却管与管板之间的密封性。 6.1.1.5壳体下部为热井，本凝汽器采用热井与壳体合并的形式，凝结水出口设置在热井底部，凝 - 227 - 汽机检修工艺规程 结水管出口处设置了消涡装置。 6.1.1.6前后水室均为由钢板卷制成的弧形结构，具有结构简单、流动性能好、阻力小、振动小，利于水流进入冷却管等优点。前水室分为四个独立腔室，中间两个水室为进水室，旁边两个水室为出水室，后水室为两个独立腔室，前水室与管板采用法兰连接的固定形式，后水室与管板采用焊接连接的形式，便于更换冷却管。 6.1.1.7在喉部、壳体下部、水室上均设有人孔，以便对凝汽器进行检修、维护。水室上还开有疏水孔、放气孔等。 6.1.1.8本凝汽器配置一套水位计，运行时，可对凝汽器热井水位进行显示监测。现场安装时，可视具体情况由用户确定实际位置，其标高指示必须满足图样上的要求。 6.1.1.9连接和支承方式 凝汽器与汽轮机排汽口采用不锈钢膨胀节挠性连接，凝汽器下部为钢性支承，运行时凝汽器上、下方向的热膨胀由喉部上面的波形膨胀节来补偿，在其底部设有一个固定支座、四个滑动支座。考虑到凝汽器运行时随负荷及工况变化产生的自身的膨胀，四角处的支承采用滑动支承，滑动面采用PTFE 板，在凝汽器底部中间处支承采用固定支承，将凝汽器固定在基础上，其位置与汽轮机低压缸死点一致。 6.1.2 N-17000-5型凝汽器主要技术数据规范: 凝汽器型号 N-19000-9 循环水温度 20? 蒸汽压力 4.9kPa(a) 水室工作压力 0.35 Mpa(g) 凝汽器冷却面积 19000? 循环水流量 35800t/h 冷却管材质 TP317 凝汽器净重 342.5t 凝汽器汽侧灌水试验时重量 1207t 6.1.3 检修工艺及质量标准: 6.1.3.4凝汽器分汽侧和水侧两部分:在管外部空间属于汽侧部分;水室和管内属于水侧部分。凝 - 228 - 汽机检修工艺规程 汽器长时间运行后会出现下列问题: 管内外壁结垢，影响换热效果。 管受汽水冲刷腐蚀，管壁变薄，以至破裂。凝汽器汽侧处于负压状态，任何漏泄点都会影响凝汽器的真空度和凝结水水质。 6.1.3.5凝汽器的检修内容大致包括: A、清洗管内外壁结垢。 B、管系进行高位上水找漏，对漏点进行处理。 C、检查除氧器放水管、凝结水再循环管、低加事故疏水管、凝汽器补水管、本扩连通管等管道 的均流罩或防冲板有无脱落。 D、水位计检修。 E、水室放气门检修。 F、热井放水门检修。 G、7-8段抽汽管道及波纹补偿节检查更换。 H、真空系统检漏，消除漏泄点。 6.1.3.6 凝汽器的清洗 机械清洗 a) 毛刷清洗:将硬毛刷固定在捅杆上插入铜管内，边捅边用压力水冲洗或用电动工具绞洗。 b) 高压水射流清洗机清洗:此方法是在喷枪内通入压力水，借水流冲击管壁，将管子内的泥垢 冲刷掉。 胶球自动清洗: 运行中从凝汽器循环水入口投入胶球，胶球随水流进入管内对管壁进行冲刷清洗。使用大于管内壁1-2mm软胶球。软胶球为海绵状橡胶球，密度与水相近，胶球随水流进入管内，在水的压力下变成椭圆形，同管壁四周接触，在行进中将管内脏物刮下来并带出管外。 6.1.3.7 凝汽器管系检漏: 在运行中由于某种原因，会出现个别管子或胀口漏泄，致使循环水漏入汽侧，使凝结水硬度增大，造成水质不合格，而影响其它设备安全运行。 6.1.3.8 凝汽器上水检漏法: - 229 - 汽机检修工艺规程 在凝汽器汽侧注入除盐软化水，淹没钢管，打开人孔门，进入水室内检查钢管及胀口有无漏泄并做好标记。当管漏泄时，可用锥形管堵塞入两端管口后打紧至不漏泄即可。如为胀口漏泄则需重新补焊，如补焊后仍漏泄则可采用堵管补焊法将管两端堵死焊好。 6.1.3.9 机组运行时管系漏泄处理方法: 机组正常运行时凝结水硬度很小，一旦硬度急剧增加而不下降，就可能是管系漏泄影响了凝结水水质，此时就需要对管系进行检漏处理。 检漏方法:机组运行中只能对凝汽器进行半侧检漏。首先将机组负荷减半，停止检漏侧凝汽器水侧运行，关闭该侧循环水出、入口电动门，开启循环水入口电动门后、出口电动门前放水门，将水侧存水放净，然后打开水室人孔门，利用汽侧真空状态用烛焰对钢管和胀口逐个检查。如果火焰被某钢管或胀口吸入，那么该钢管或胀口就漏泄。当为钢管漏泄时，可用锥形管堵塞入两端管口后打紧至不漏泄即可。如为胀口漏泄则需重新补胀进行施焊，如补胀焊后仍漏泄则可采用堵管方法将管两端焊死。 6.1.3.10真空系统严密性检查 机组在大小修时应对凝汽器及相连管路和设备进行严密性检查。高位注水是最有效方法:在凝汽器汽侧注入除盐软化水至低压排汽倒流环下部，然后认真检查凝汽器壳体、水室管板胀口、钢管、热井放水门、水位计、高加事故疏水扩容器、凝结水收集水箱、本体疏水扩容器、轴封加热器、虹吸井、高加事故疏水门、低加启动排汽门、疏水门等真空系统的所有设备和管路，发现漏点后立即做好记录，待放水后进行认真处理。 6.1.3.11质量标准 a) 钢管内外壁结垢清除干净彻底。 b) 钢管及胀口无漏泄。 c) 汽水侧清扫干净，内部无杂物。 d) 人孔门无漏泄。 e) 6-8段抽汽管波纹补偿节完好，无砂眼裂纹等缺陷。 f) 水室放气门开关灵活无卡涩，无漏泄。 g) 放水门开关灵活无卡涩，无漏泄。 h) 凝汽器水位计显示清晰准确，无漏泄。 - 230 - 汽机检修工艺规程 6.2 胶球清洗装置检修工艺标准: 6.2.1 设备概述及主要技术规范 6.2.1.1胶球清洗装置作用 a) 可在不影响机组发电情况下，对凝汽器冷却管进行连续清洗，防止管内壁结垢，使凝汽器保持高的传热系数，提高机组真空度，从而提高机组热效率，降低发电煤耗。 b) 有助于在冷却管内形成保护膜，减小管腐蚀，延长使用寿命。 c) 改善劳动条件，节省劳动力，提高机组自动化水平。 6.2.1.2系统构成、工作过程和技术规范 胶球清洗装置主要由滤水器、收球网、装球室、胶球泵、分配器和控制系统等组成。 a) 清洗时将数量约等于凝汽器进水室冷却管根数10%直径较冷却铜管内径大1-2毫米的湿态胶球(湿态时胶球比重与水相近)装入装球室，然后启动胶球泵，胶球在胶球泵作用下(胶球泵水流压力略高于循环水压力)进入循环水充分混合后进入凝汽器入口水室，在凝汽器进出口压力差作用下胶球通过冷却管。由于海绵胶球是柔软多孔的弹性体，在冷却管内呈卵形，与冷却管内壁有一整圈接触(如图)，这样就把冷却管内壁在全长上拂擦一次，当胶球流出冷却管口时，在其自身弹性的作用下突然恢复原状，消除了胶球表面上大部分污垢，其余小部分残余污垢在循环水中随水清除。而后胶球随水流向收球网，在收球网网板的阻拦和水流带动下，胶球流向网底胶球引出处并被胶球泵吸出，再输入装球室，以此重复循环达到清洗冷却管内壁的效果。 b) 收球网是胶球清洗装置的主要设备之一。它安装在凝汽器出口循环水管道上，其作用是把已通过凝汽器冷却管又分散在循环水中的胶球汇集起来，并迅速被胶球泵吸收供再循环使用。 c) 装球室是胶球清洗系统中主要设备之一，它的作用是用于装球收球和观察胶球运行情况。 d) 胶球泵是胶球清洗系统中使胶球再循环的动力设备，125JQ-15型胶球泵是胶球清洗专用的无障碍离心泵。 6.2.1.3胶球的选取 a) 胶球应耐磨，质地柔软富于弹性、材质均匀、气孔均匀贯通、干态直径误差不大于公称直径?2%且不超过?0.4mm,湿态胶球室相对密度为1.00-1.15。在使用周期内及5-45水温下胶球直径胀大不超标且不老化,湿态胶球直径比凝汽器冷却管内径大1-2 mm. b) 在使用中,当胶球直径磨损到等于或小于冷却管内径时即应更换胶球. - 231 - 汽机检修工艺规程 c) 需要清除冷却管硬垢时可采用金刚砂球.使用时湿态胶球直径应比冷却管内径小1-2 mm,当硬垢基本除净后立即停用.。 6.2.2 检修工艺及质量标准: 6.2.2.1检修工艺: 收球网检修 a) 旋出螺母，打开人孔盖。 b) 将收球网栅格板摇到收球位置。 c) 从人孔进入收球网内，对收球网进行清扫检查。主要是对栅格板上的石子、塑料皮 及胶球进行清除，并检查收球网栅格板有无变形裂纹等缺陷，如有缺陷应及时进行处理。 d) 检查收球网栅格板开关是否到位。如不到位应进行调整。 e) 清扫检查合格后，封闭人孔门。 装球室检修 a) 旋出并取下装球室上部窥视窗。 b) 检查装球室内收球斗等部件有无变形、腐蚀、裂纹等缺陷，如有应进行相应处理。 c) 检查装球室放气门密封效果是否良好，开关是否灵活，如有缺陷存在应进行更换。 d) 检查装球室排污门密封效果是否良好，开关是否灵活，如有缺陷存在应进行更换。 e) 检查点球门密封效果是否良好，开关是否灵活，如有缺陷存在应进行更换。 f) 检修合格清扫结束后更换窥视窗O型密封胶圈，旋紧压盖。 - 232 - 汽机检修工艺规程 g) 所有法兰更换密封垫片，密封效果良好，无漏泄。 凝汽器 电动球阀收球网收球网 手手收球室收球室动胶球泵动胶球泵球球阀阀电动球阀电动球阀 胶球系统图 胶球泵检修 a) 解体泵出入口法兰，解体联轴器对轮，拆除地脚螺栓，将泵移出。用对轮拿子将对轮取下，将定位键拆下收好。 b) 拆下吸入喇叭与泵体结合面螺栓，拆下吸入喇叭。拆下密封环，旋出叶轮螺母，取下叶轮。 c) 拆下轴承压盖，退出轴承，将泵解体。检查叶轮磨损、腐蚀、汽蚀情况，并检查是否有裂纹。如有裂纹或因冲刷使壁厚减薄至2毫米以下或口环处磨偏不能修复时应更换。 d) 检查盘根轴套磨损情况，磨损严重时应进行更换。 e) 检查密封环密封情况，密封效果不好时应进行更换。 f) 所有部件检查清扫合格后回装。 g) 将泵复位，更换对轮胶垫，调整泵与电机对轮中心，连接联轴器螺栓，轴承室加油。 胶球系统阀门检修 a) 主要检查阀门开关是否灵活到位。 - 233 - 汽机检修工艺规程 b) 阀瓣与阀体密封情况如何。 c) 密封面有无麻坑、沟痕、腐蚀、裂纹等缺陷，如有无法修复的缺陷则必须更换阀门。 d) 检查盘根压盖有无变形裂纹等缺陷，如有则需更换。 e) 更换盘根和法兰密封垫片等易损件。 7.6.3 工艺质量标准: 6.2.3.1装球室滤网无毛刺及杂物堵塞。 6.2.3.2收球网清扫干净彻底，内部无杂物，栅格板无变形，开关到位。人孔门密封良好无漏泄。 6.2.3.3胶球泵工作正常，无汽蚀及腐蚀现象，叶轮无损坏，轴套无磨损，密封环密封效果良好，盘根无漏泄，对轮中心调整适当，中心标准为:圆差?0.05mm 面差?0.05mm。 6.2.3.4所有阀门开关灵活无卡涩，密封良好，盘根无漏泄。 6.2.3.5所有法兰更换密封垫片后密封效果良好，无漏泄。 6.3 高压加热器检修工艺标准: 6.3.1 设备概述及技术规范: 6.3.1.1高压加热器的概述: 高压加热器系统由三台高加组成:即:HP1，HP2，HP3。在给水进入锅炉前，主给水从除氧器水箱经给水泵进入高加，高压加热器通过从汽轮机抽汽对给水进行再加热。在正常工作时高加的疏水去除氧器，危急情况下疏水去凝汽器。 6.3.1.2高压加热器的作用及结构: a) 高加的作用:是利用汽轮机的抽汽来加热锅炉给水，保证给水达到所要求的温度，从而提高 电厂热效率和保证机组出力。 b) 两台机组高压加热器均采用单列、卧式、U形管、双流程设计，采用大旁路给水系统。每台 机由三台高加系统组成，每台高压加热器均由水室、管系和外壳组成。管系中的管板同水室和 壳体焊接而成，内部均设有过热蒸汽冷却段、蒸汽凝结段和疏水冷却段，管子同管板的连接采 用胀接和焊接。 6.3.1.3高压加热器主要技术规范见表: 设备参数表(加热器的编号按汽机抽汽压力由高到低排列): - 234 - 汽机检修工艺规程 序号 项目 高加#1(JG-1025-1)高加 #2(JG-1180-2)高加 #3(JG-830-3) 压力降 0.096 0.1 0.077 管侧压力降(MPa) 1 0.034 0.021 0.027 壳体压力降(MPa) 2.48 2.35 2.22 2 管内流速(m/s) -1.7? 0? 0? 3 给水端差(?) 5.6? 5.6? 5.6? 4 疏水端差(?) 加热器壳侧 7.41 4.81 2.16 设计压力(MPa) 420/290 354/265 446/220 设计温度(?) 5 11.12 7.22 3.24 试验压力(MPa) 0.034 0.021 0.027 壳侧压力降(MPa) 加热器管侧 28 28 28 设计压力(MPa) 290 265 220 设计温度(?) 6 42 42 42 试验压力(MPa) 0.096 0.100 0.077 管侧压力降(MPa) 42100 39200 29900 净重(kg) 46730 44300 35100 7 运行荷重(kg) 53500 52400 41800 充水荷重(kg) 二根管子泄漏抽汽管道满水时间86 96 75 8 (秒) 结构特性表(高压给水加热器编号按汽机抽汽压力由高至低排列,单台机组) 序号 项目 高加#1(HP1) 高加#2(HP2) 高加#3(HP3) 1 1 1 1 加热器数量 U形管 U形管 U形管 2 加热器型式 卧式 卧式 卧式 3 加热器布置 固定+滚动 固定+滚动 固定+滚动 4 壳体支撑 标准椭圆形 标准椭圆形 标准椭圆形 封头型式 5 16MnR 16MnR 16MnR 封头材料 - 235 - 汽机检修工艺规程 序号 项目 高加#1(HP1) 高加#2(HP2) 高加#3(HP3) 加热器壳体 φ1500/50 φ1460/30 φ1440/20 壳体最大外径及壁厚(mm) 9.988 11.41 8.854 最大总长(m) 6 SA387/16MnR 16MnR /16MnR SA387/16MnR 壳体材料 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti 冲击板材料 加热器管束 加热器管侧流程 2 2 2 焊接+强度胀接 焊接+强度胀接 焊接+强度胀接 管子与管板的连接方式 型式:弯管或直管 弯管 U形 弯管 U形 弯管 U形 1217 1217 1217 7 管子数量(根) 16Mo3 16Mo3 16Mo3 管子材料 φ16/1.8 φ16/1.8 φ16/1.8 尺寸/壁厚(mm) 120 120 120 备用管子 水室与管板 球形 球形 球形 水室与壳体连结方式 P355GH P355GH P355GH 水室材料 8 20MnMo 20MnMo 20MnMo 管板材料 WB36 WB36 WB36 短接管材料 焊接 焊接 焊接 管板与水室连接方式 接管--数量、尺寸、型式表(高压给水加热器编号按汽机抽汽压力由高至低排列) 序号 项目 高加#1(HP1) 高加#2(HP2) 高加#3(HP3) ф355.6?28 ф355.6?28 ф355.6?28 1 水室入口 ф355.6?28 ф355.6?28 ф355.6?28 2 水室出口 ф219?10 ф273?12 ф325?15 3 壳体上的抽汽入口 ф219?10 ф273?12 ф325?15 4 壳侧疏水出口 DN100/1只 DN100/1只 DN100/1只 5 壳侧安全阀 DN20/1只 6 水侧安全阀 7 壳侧放气口 DN20/1只 DN20/1只 DN20/1只 8 壳侧疏水入口 ф219?10 ф273?12 - 236 - 汽机检修工艺规程 序号 项目 高加#1(HP1) 高加#2(HP2) 高加#3(HP3) DN10/1只 DN10/1只 DN10/1只 9 壳侧压力表接头 DN25/2只 DN25/2只 10 水位报警接口 DN25/2只 11 水位保护控制器接口 DN25/2只 DN25/2只 DN25/2只 12 壳侧放水接口 DN50/1只 DN50/1只 DN50/1只 13 壳侧放气接口 DN20/1只 DN20/1只 DN20/1只 14 水室放水接口 DN20/1只 DN20/1只 DN20/1只 15 水室放气接口 DN20/1只 DN20/1只 DN20/1只 16 就地水位计接口 1”/2只 1”/2只 1”/2只 17 危急疏水排放口 ф219?10 ф273?12 ф273?12 18 水位试验旋塞 M16?2.5 M16?2.5 M16?2.5 19 水位变送器接口(含平衡容器) ф16?3 ф16?3 ф16?3 6.3.1.4设备说明: 受热面布置说明 每套机组配高压加热器系统包括:HP1高加、HP2高加和HP3高加一台，按照汽轮机热平衡，受热面布置如下: 各高压加热器受热面均包括:过热段、凝结段和疏水冷却段三部分。 结构布置说明 每台加热器的主要部件为:水室、管系和外壳。 水室: 高压加热器设有焊在管板上的半球形水室; 高压加热器，在水室上的给水入口接管、出口接管和人孔凸台均焊在半球形封头上。 水室包括一个焊接于其内壁的流程分隔板，流程分隔盖板和密封垫片用螺栓固定在流程分隔板上。 水侧放水、排气及充氮接口均设置在管板上。 管系: 管系由管板、支撑板和U形管等组成。 管子通过支撑板支撑，支撑板通过定距管和拉杆固定在一起。 - 237 - 汽机检修工艺规程 在管束的两侧设有加强槽钢加固管束，以防管束产生香蕉效应。 在管束的尾部设置有防振栅格，以防管束的振动。 加热器的过热段的包壳和支撑板设计成能自由膨胀式结构。 蒸汽入口处设有不锈钢防冲挡板，以保护管子不受冲刷。 上一级高加疏水入口处设有不锈钢防冲挡板，以保护管子不受冲刷。 外壳: 外壳由筒节、接管和标准椭圆形封头等组成。 接口包括: 蒸汽入口。 上级疏水进口(仅HP2和HP3高加设置)。 正常疏水出口。 壳侧安全阀接口。 壳侧放水、排气及充氮接口。 1对水位控制联箱接口。 1对就地水位计接口。 支座: 每个加热器设有两个支座(一个固定，一个滚动)。 附件: 测量仪表 在给水进口)给水出口、蒸汽入口、正常疏水出口以及壳体上设有就地压力表和就地温度计接 口。 每个高加均设有一个就地磁翻板式水位计。 控制 每个高加均设有1个水位控制联箱，水位控制联箱上设有: 3对液位开关接口，通过水位信号去控制正常疏水调节阀和危急疏水调节阀，从而维持高加内 水位正常。 安全 - 238 - 汽机检修工艺规程 在给水管路上设有安全阀，以防止当给水回路关闭而蒸汽回路未关闭时，高加内的水受热膨胀，水侧超压破坏。 每个高加汽侧均配有安全阀，以防止当给水泄漏(U形管破裂)进入外壳，而正常疏水阀和危急疏水阀关闭时，外壳超压破坏。 节流孔板 为防止不凝气体聚集在加热器管束内影响传热效果，HP1、HP2和HP3加热器均配有抽出不凝气体至除氧器的接口，每个加热器的抽气系统须是独立的，这些接口装有节流孔板，以防止过多蒸汽流入除氧器。 阀门 每个高加均配有2只气动疏水阀，一只用于正常疏水调节，另一只用于危急疏水调节。 每个高加水侧和壳侧的疏水冷却段及凝结段均配有放气阀及放水阀。 6.3.1.5系统说明: 水侧 从给水泵来的给水，通过给水入口三通阀进入高加，在高加内进行热交换后通过给水出口闸阀进入锅炉，当加热器水位达到切除水位时，由变送器传递发出信号，迅速关闭给水入口三通阀和出口闸阀，给水走旁路进入锅炉。 汽侧 每个高加的抽汽管道上应装有一个电动止回阀和隔离阀，从抽汽点一直到加热器的抽汽管道应设计成倾斜的，以利于冷凝水的回流。电动止回阀和隔离阀与抽汽口之间的管道应装设放水阀，在每次冷启动前，应开启抽汽管道的放水阀，排尽积水。启动时应缓开抽汽阀，设备温升不宜大于3?/min。 疏水 正常疏水:利用加热器之间的压差，疏水逐级自流，从HP1到HP2，HP2到HP3，从HP3到除氧器;正常疏水调节阀在低水位时全关，在高1水位及以上时全开。 危急疏水:当加热器水位达到高1水位及以上时，应开启危急疏水调节阀，将疏水排向凝汽器事故疏水扩容器;危急疏水调节阀在高1水位时全关，在高3水位时全开。 注:低负荷时，加热器的级间压差较小，可能出现正常疏水不畅，加热器水位升高，危急疏水 - 239 - 汽机检修工艺规程 调节阀参与水位调节，保持加热器在高3(解列水位)水位之下运行。特别是HP3高加疏水至冷凝器。 出现事故时操作指导 管子泄漏 若加热器反复出现高3或持续出现高2以上水位且机组不是在低负荷时，应该判断并检查管子是否破坏。如不及时检查，会导致泄漏处出现严重事故，因为管内和管外之间压差很大，泄漏喷射流会腐蚀邻近管子，还会破坏对加热器运行很重要的水室或其它部件。这些事故特别是在调试，启动，解列和再启动中易发生。 如果疏水流量非正常增加或加热器水位持续过高，可能是出现了U形管泄漏。 检查是否有一个换热管破坏，必须进行以下操作: 必须将加热器汽侧和水侧均进行隔离 排出冷凝水 在汽侧通以0.5~0.8MPa压缩空气，在水室内观察管板并找到破坏管 记下每个泄漏管的位置 6.3.1.6人孔拆卸方法 结构简述 本高压加热器组水室采用圆形人孔结构，人孔盖能从人孔内拆下来，维修方便。 注意:开启前，设备内部的压力必须完全泄放至大气压力，其所有壳侧和管侧内积水应排干。 拆卸 从高压加热器水室上拆卸人孔盖，应采用下列顺序: 注:所有的零件在拆除时均应按顺序作好标记。 a) 拆除固定在人孔盖上的双头螺柱和牵制环。 b) 将双头螺柱固定在四合环的凸台上，旋转螺柱将人孔盖缓慢顶入水室，约20mm距离时，拆 除螺柱，取出四合环、密封垫圈、垫圈，并在四合环槽底部放入滑块。 c) 装上牵制环和双头螺柱固定在人孔盖上，旋转螺柱，缓慢将人孔盖拉出水室。 d) 用螺钉固定人孔盖。 e) 小心地缓慢转动拆装摇臂，至人孔侧面并固定。 - 240 - 汽机检修工艺规程 组装 在人孔盖复位前，检查和清洁人孔盖密封面和水室内密封面，双头螺栓应涂上适合的润滑剂。在安装前，换上一个新的人孔盖密封垫圈。 组装的顺序与拆卸顺序相反。 6.3.2 检修工艺及质量标准: 6.3.2.1检修工艺: 高加检修包括正常检修和事故检修两种。正常检修一般每年一次。事故检修是在机组运行中高加解列后进行的。 正常检修 高加本体、疏水调节系统、汽侧放水、水位计、安全门等附件均应定期检查修理，并经调整试验确认状态良好。对不能使用的及时进行更换。 人孔门漏泄检修 高加人孔门为自密封结构，人孔盖与人孔座采用δ=3mm椭圆形高强垫片或高压石棉板密封。高加运行一定时间后，因高温高压给水的作用，垫片发生局部损坏引起漏泄。人孔盖用专用工具拆卸和安装。检修人孔时高加必须停止运行，水室内部存水放净。当检修工作结束，封人孔盖时应对两根紧固螺栓交叉均匀施加一定的预紧力，待管系注水后再适当紧固螺母。高加停运而又不需打开人孔盖时，应在泄压前拧紧螺母。 拆除人孔盖 a) 用两根M24螺栓将人孔盖专用拆装装置固定在人孔座上，用一根M24螺栓将拆装装置同人孔 盖相连，用合适的手拉葫芦支吊装置，协助拆除人孔盖。 b) 拆除固定人孔盖的双头螺栓和牵制环。 c) 将双头螺栓固定在四合环的凸台上，旋转螺栓几将人孔盖缓慢顶入水室，约20mm距离时， 拆除螺栓，取出四合环、密封垫圈、垫圈，并在四合环槽底部放入滑块。 d) 装上牵制环和和双头螺柱固定在人孔盖上，旋转螺柱，缓慢将人孔盖拉出水室。 e) 用螺钉固定人孔盖。 f) 小心的缓慢转动拆装摇臂，至人孔侧面并固定。 - 241 - 汽机检修工艺规程 组装 在人孔盖回装前，检查和清洁人孔盖密封面和水室内密封面，双头螺栓应涂上适合的润滑计，在安装前，换上一个新的人孔盖密封垫圈。 清扫检查 a) 清扫人孔座密封面，检查有无纵向沟痕及冲刷腐蚀等缺陷。 b) 清扫人孔盖的密封面，检查有无变形、裂纹、冲刷、腐蚀等缺陷。 c) 检查清扫双头螺栓与螺母。 人孔盖回装 清扫检查合格后，更换密封垫片，按拆除的相反顺序回装人孔盖。 6.3.2.2高加管系漏泄检修 检查方法 利用给水对高加做通水试验，根据高加水侧压力变化及汽侧水位变化情况判断有无漏泄并估计漏泄程度，一般情况下，漏泄量大的是管子本身漏，漏泄量小的是管板胀口或焊缝漏。 确认高加管系漏泄后，需按以下步骤检修: 6.3.2.3水室解体检漏 a) 停运高加，高加解列，开启汽水侧放水门。 b) 拆除人孔盖。 c) 拆除稳流板上的固定螺栓取出稳流板。 d) 拆除水室隔板上的固定螺栓，旋出螺母，取出隔板。 e) 关闭汽侧疏放水门，通过充氮门向汽侧注入压缩空气。 f) 在水室管板涂以肥皂沫，漏泄部位做好标记。 6.3.2.4修补工艺 修补前应先将管子内存水放净，然后用喷灯或氧-乙炔焰适当地加热烤干水渍。用丙酮与棉纱细致擦洗漏泄管子焊缝周围，清除铁锈、污垢与油泥。 管子本身漏泄 管子本身漏泄时采用堵焊。用Φ12.4左右的锥形铰刀铰圆管口，根据铰刀深入管内的大端直径，用20号低碳钢加工成1:50锥塞，将锥塞塞入铰好的孔内打紧至不漏汽，塞端漏出3-5mm，塞子中 - 242 - 汽机检修工艺规程 间的小孔不得进水。用经过烘干的Φ2.5高镍不锈钢焊条焊第一遍，再用带圆头的小扁铲锤击焊缝释放应力，然后再用Φ3.2焊条焊第二遍。总焊肉高3-4mm，避免因焊肉太高，焊接应力太大而拉裂周围管口的焊缝，造成新的漏泄点。 焊缝漏泄的修补 先用小尖铲将焊缝上面的焊肉除去，使漏泄点漏出，挑去杂物，用带圆头的扁铲锤击漏泄点，并开出V型或U型坡口，用喷灯或氧-乙炔焰加热烤干水渍，用经过烘干的Φ2.5高镍铬不锈钢焊条焊第一遍，再用带圆头的小扁铲锤击焊缝释放应力，然后再用Φ3.2焊条焊到工艺要求的高度。 6.3.2.5回装 补焊工作结束后，汽侧需重新通入压缩空气检漏，确认无漏泄后，检查水室，若无其他缺陷即可回装，回装顺序同检漏顺序相反。 回装注意事项:a.水室隔板垫片必须更换。B.固定隔板的螺栓需加弹簧垫或采取其他防止松懈脱落的措施。C.水室内部要清扫干净，无材料工具等遗留在内。 6.3.2.6高加壳体检修 当疏水冷却段密封被破坏不能正常工作以及存在其他重大缺陷时，可按图纸给定的切割线将壳体切割开，拉出外壳进行检修。 a) 拆除保温层，按图纸尺寸找到并画出切割线。 b) 以切割线为中心，用气弧刨切割壳体(不得用氧-乙炔焰切割，以防止变形)，当切割到离壳 体厚度?3mm时改用砂轮磨，最后将壳体割开。 c) 用手拉葫芦或其他工具将壳体拉开，对管系进行检修。 d) 管系修好后，按图纸将割开的壳体加工焊接坡口。 e) 制备安装衬环(δ=3mm宽50mm的圆环，材料A3)并点焊在壳体短节内，高出边缘30mm， 点焊长度约25 mm，间隔150mm，采用Φ3mm的J507焊条。 f) 将长筒身按图纸尺寸安装就位后用钢板将两对焊筒身点焊固定牢，防止变形和移位。) g) 焊接前要求预热，以保证焊接性能良好。JG-1100-2-1预热温度不得低于150?，JG-1180-2-2 和JG-820-2-3预热温度不得低于100?。 h) 最后焊接时采用Φ2.5mm的J507焊条。 6.3.2.7金属监督检验 - 243 - 汽机检修工艺规程 a) 检查设备壳体、封头过渡区和其他应力集中的部位及所有焊缝处是否有裂纹，特别是水室管板的圆角过渡处及管板和水室封头的对接焊缝.对有怀疑的部位应采用10倍放大镜检查或采用磁粉、着色进行表面探伤，如发现表面裂纹时，应采用超声波或射线进一步抽查焊缝总长的20%。裂纹须铲除，用与母材性能相同的材料，按工艺要求补焊好，经探伤合格后设备方可投入运行。每次在水室内施工时应检验管板变形情况，如发现管板凹陷应采用十倍放大镜或磁粉探伤的方法，对圆角过渡处进行检验，当发现严重裂纹时，应立即组织有关人员研究分析原因，并采取措施加以消除、修理或报废。当存在难以消除的严重裂纹而又要继续使用时，必须由有关人员鉴定，经断裂力学分析和计算确认有足够的安全可靠性时方可连续使用。 b) 安全保护装置在使用过程中应加强维护和定期检验，保证安全阀、水位计等安全附件齐全灵敏可靠。 c) 无法进行内部检查时，应定期进行耐压试验，每三年至少进行一次。 6.3.2.5工艺质量标准 a) 管系无漏泄。 b) 水室隔板及稳流板无冲刷、变形、腐蚀、裂纹等缺陷。紧固螺栓齐全，螺纹完好，弹簧垫齐全。 c) 水室隔板换垫后密封良好，无漏泄。 d) 包壳无裂纹、砂眼、孔洞等缺陷。 e) 人孔盖与人孔座无变形、腐蚀、裂纹等缺陷。换垫后安装位置正确，螺栓紧固均匀，密封效果好，无漏泄。 f) 所有阀门检修后开关灵活，无卡涩，无漏泄。 g) 所有法兰换垫后无漏泄。 h) 安全门整定压力准确，无漏泄。其中: #1高加安全门: 动作压力整定值7.3Mpa. (汽侧) #2高加安全门: 动作压力整定值4.7Mpa. (汽侧) #3高加安全门: 动作压力整定值2.16Mpa. (汽侧) i) 水位计显示清晰准确。 j) 高加保护附件齐全、灵敏、可靠。 - 244 - 汽机检修工艺规程 k) 高加壳体焊缝检验合格，无任何缺陷。 6.4 高加疏水扩容器设备概述及技术规范: 6.4.1 高加事故疏水扩容器作用:主要是接收高加危急疏水等。这些疏水在疏水扩容器内混合扩容后，将闪蒸出的蒸汽排往凝汽器上部，同时将凝结疏水排往凝汽器的热井，从而使各路疏水得到回收。 6.4.2 结构概述:高加事故疏水扩容器是由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造，型号为:SK-15-8疏水扩容器，容积为:15 m,，设有一个疏水联箱和三根高加危急疏水进口管，疏水扩容后的蒸汽通过一根排汽管与凝汽器汽侧相连，扩容后的凝结疏水通过疏水出口与凝汽器热井相连。它采用了疏水联箱和多孔管结构。高能疏水进入疏水联箱和多孔管，经扩容使得能量减低后进入扩容器内连续膨胀扩容。扩容器内设有冷却水喷水管，使扩容后的蒸汽焓值降低，然后进入凝汽器。 6.4.3 金属监督检验 检查设备壳体、封头过渡区和其他应力集中的部位及所有焊缝处是否有裂纹。 6.4.4 本体疏水扩容器 本体疏水扩容器作用:是当汽轮机启动时或降负荷额定负荷20,以下时，汇集汽轮机本体热力系统中各处不同压力、不同温度、不同数量的疏水。这些疏水在疏水扩容器内混合扩容后，将闪蒸出的蒸汽排往凝汽器喉部，同时将其余凝结疏水排往凝汽器热井，从而使各路疏水得到回收。 6.4.5 结构概述:本体疏水扩容器是由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造，型号为:SK-20-13疏水扩容器，容积为:20m,，设有8个疏水联箱，疏水扩容后的蒸汽通过4根排气管与凝汽器汽侧相连，扩容后的凝结疏水通过1根疏水管与凝汽器热水井相连。它采用了新型的疏水联箱结构，高能疏水进入疏水联箱时经过扩容使得能量减低后进入扩容器内连续膨胀扩容，扩容器内设有冷却水喷水管，使扩容后的蒸汽焓值降低，然后进入凝汽器。 6.4.6高加疏水扩容器、本体疏水扩容器技术数据规范 设备名称 项 目 单 位 规 范 型号 SK-20-13 本体疏水扩容器 工作压力 MPa 0.2 - 245 - 汽机检修工艺规程 3容积 m 20 型号 SK-15-8 高加事故疏水扩容器 设计压力 MPa 0.6 3容积 m 15 6.5 高压除氧装置检修工艺标准(旋膜式除氧器): 6.5.1 设备概述及技术规范 旋膜式除氧器是一新型的热力除氧装置，它较好地克服了其它类型除氧器适应能力差、除氧效 率低的缺点。旋膜式除氧器的特点是:适应能力强，可在低温水、超负荷等条件下稳定运行;排汽 量小;除氧效率高，溶氧稳定;运行可靠、维修方便。 6.5.1.1设备概述 除氧器主要技术规范 名 称 单 位 除 氧 器 型 号 DFST-1140?158/182 设计压力 MPa 1.53 工作压力 MPa 0.147-1.3 设计温度 ºC 400 最高出水温度 ºC 182 额定出力 T/h 1140 试验压力 MPa 2.35 有效容积 m, 158 腐蚀裕度 mm 2 焊缝系数 1 介 质 汽、水 筒体材料 Q245R 直 径 mm Φ3880?40 筒体长度 mm 9524 重量 Kg 20730 除氧设备净重(包括附件) Kg 97000 安全门 台 2 开启压力 MPa 1.46 制造厂家 武汉大方机电有限公司 - 246 - 汽机检修工艺规程 6.5.1.2设备说明: 内置式除氧器喷雾装置采用荷兰施托克公司的专利技术，有80多年的设计开发和运行经验，该技术一直处于除氧器行业的世界领先地位，其独特的专利设计，已广泛应用于世界范围内的发电站，不断的技术创新和高度的灵活设计，使Stork除氧器产品极具竞争性。 本说明书是关于Stork除氧器在正常运行与维护方面非常有用和重要的信息，它还包括了关于防止在高度前和运行中发生事故和严重损坏的一些重要说明，以确保除氧器安全经济运行。在使用产品前，请仔细阅读本说明书，熟悉掌握运行方式，并严格按照本说明书去做。 施托克公司承诺其提供喷嘴在使用过程中属免维护产品，若喷嘴发生问题，由施托克公司负责处理。 6.5.1.3结构及作用: 除氧器主要由封头、筒体、支座及内部组件等组成。在筒体上方或设备封头上开设人孔供检修时用;筒体上设有两个支座，一个固定支座和一个活动支座，水箱还设有增大筒体刚度的外部T形加强圈。除氧器内部设有喷雾装置，主蒸汽装置和辅助蒸汽装置，在除氧器壳体内部设有挡板。同时除氧器设有节流孔板。 旋膜式除氧器分为旋膜除氧段和深度除氧段两段除氧。来自低压加热器的锅炉给水首先进入除氧器的水室，由于一定的压差，水由进水孔射入膜式喷管，当水射到喷管内壁后立即沿喷管内壁旋流而下，在喷管出口端形成中空的旋转水膜裙。水膜裙的内外两面与加热蒸汽充分接触，瞬间水被加热至饱和温度，绝大部分的非冷凝气体被迅速析出，旋膜除氧段初步除氧约90%。初步除氧的水经集水锥(淋水盘)均匀地将水分配至填料层。在填料层中水再次被分离成水膜状，使水的表面张力大大降低，且有足够停留时间与过热蒸汽接触，水中残余氧在填料层中被进一步析出，使除氧器出水含氧量达到标准要求(含氧量<15μg/L，高压含氧量<7μg/L)，故该段称为深度除氧段。凡在旋膜除氧段和深度除氧段中被除去的非冷凝气体均上升到除氧器顶部的排气管排向大气。达到要求的除氧水汇集于除氧器水箱，以满足锅炉随时对给水的需要。 辅助蒸汽装置用于除氧器启动运行工况，此时辅助蒸汽阀门打开，主蒸汽阀门关闭。当温度和压力达到电厂运行要求时，可切换用主蒸汽装置，此时关闭辅助蒸汽阀门，打开主蒸汽阀门。为防止除氧器内部给水回流入蒸汽供给管，在主、辅蒸汽供给管路上必须装设单向止回阀。(注意:止回阀必须在正确的方向上工作～)当加热蒸汽的压力由于某种原因突然消失时，除氧器中的压力将维持 - 247 - 汽机检修工艺规程 一个较短的时间，单向止回阀将打开，此时相应地蒸汽管路中将会具有与除氧器中同样的压力值，产生这种压力补偿能防止水向相反的方向流动。这样能够有效地防止回水倒流入汽轮机造成事故。 在水箱内部设有三种挡板，可防止水箱内出现流量分层现象，喷嘴挡板设在喷嘴的附近，同时可增强雾化除氧效果，另外两块流量挡板分别设在水箱中部和出水管附近，同时可起到分流作用。 为了防止内部压力过大，除氧器设安全阀，其公称直径不小于DN150。 除氧器的运行采取物理除氧方式。分为两个阶段:初级除氧阶段和深度除氧阶段。初级除氧阶段，是由喷雾装置来完成的。在各种工况下，喷雾装置均能将凝结水充分雾化，并且和蒸汽进行充分地接触，加热到饱和温度。在饱和状态下氧气及不凝结气体从水中析出，进入蒸汽空间中，并聚集在喷雾装置附近，当离析出来的氧气积聚到一定浓度后，随同少量的蒸汽一起由运行排氧口排出。 深度除氧阶段，是通过主蒸汽喷射入水箱下部来实现的。根据不同情况蒸汽、加压热水和汽/水混合物均能够充当除氧介质。 6.5.2 除氧器的维护: 除氧器正常运行时，应定期检查系统工作是否正常。调节阀等工作是否正常，各管口有无漏水现象，法兰接口处螺栓、螺母是否松动，受压主要部件及所有焊缝处是否有裂纹，泄漏现象，如发现后应及时处理。 对于安全附件应加强维护并定期检验整定，使其经常保持灵敏、可靠的状态。 对所用压力表、温度计及记录仪表应进行定期校验。 除氧器运行一段时间后，可随机组进行大、小修。除氧器的检修的主要内容是:喷嘴处是否有堵塞物。水箱水位计应定期冲洗，防止污染。 除氧器在停运期间应进行保护，若停运时间大一周以内，可稍开启备用汽汽门和排汽门，关闭其它进出水、进出汽阀门，进行热态保护。若停运时间超过一周，就应放净内部积水，用防锈剂或充氮保护。 干燥保护措施要适当，有必要时检查除氧器是否保持干燥并且没有朽蚀生成。 6.5.3 喷雾装置的操作说明: 6.5.3.1总则 Stork盘形喷雾装置是一可信赖的喷雾装置，设计简洁，适用各发电厂除氧器的使用。盘形喷雾装置不易结垢、堵塞，没有填料箱通道穿过除氧器压力零部件。(没有填料、衬垫，所以就没有泄 - 248 - 汽机检修工艺规程 漏的危险) 6.5.3.2盘型喷雾装置说明 盘形喷雾装置的主要零件是动力平衡盘，由不锈钢制成，这些圆盘是通过周边钻孔的环片夹持的，并通过拉杆使其压紧到一起。圆盘沿着外围均匀地加工了一些凹坑，可在介质的较高压力作用时起到加强和支撑。在喷雾装置内安装有一分流装置，该分流装置包括一个钻孔区域和一个脏物收集区域，后者装在分流装置的底部，包括一防旋装置。在喷雾装置的周边装有一定数量的定心环防止在运输过程中以及在除氧器内安装和拆除过程中损坏平衡盘。 6.5.3.3除氧器中盘型喷雾装置的安装 喷雾装置的供货接口一般是到相接的接管连接法兰面，主冷凝水管路的安装必须进行选择设计，以便有利于安装和维修时能够容易地安装和拆除喷雾装置。除氧器喷雾装置在弯管处内部的连结法兰面上。喷雾装置运至现场开箱后应检查喷雾装置的各件齐全，将喷雾装置组合体装入(喷嘴)接管内连接法兰上，在装配喷雾装置时应保证其中心线与除氧器水箱本体中心线垂直，通过锁紧板和螺栓固定。 6.5.3.4分流装置清理 分流装置象一脏物收集器一样在工作，它能阻止冷凝水中的粗糙颗粒物进入喷雾装置的平衡盘并将其收集起来。这样只有那些很细的泥类细流能通过分流装置进入喷雾装置的平衡盘，这些已经不会损坏平衡盘的正常功能或导致平衡盘堵塞。分流装置收集脏物的容量和方式一般是两次的计划停车检修期间，这时可以拆下接管连接处弯头取出分流装置进行清理(一般情况不需要清理和检修喷雾装置)。 6.5.4 检修工艺及质量标准 6.5.4.1 除氧水箱检修工艺 检修前需将进入除氧装置的汽水管路上的阀门关严，使除氧装置与系统隔离，开启水箱放水门，内部存水放净，然后打开水箱两端人孔盖，将水箱内部吹干，各管路做临时封堵处理。 焊缝探伤检查 按压力容器安全技术监察规程要求定期对焊缝进行检查，并对焊缝总长度的25%进行射线探伤。发现砂眼、裂纹等缺陷时必须将原焊层磨掉，使缺陷全部露出，然后用J507焊条补焊。补焊后做着 - 249 - 汽机检修工艺规程 色探伤。 水箱防腐 刷防腐漆之前先将内部杂物清除干净，水垢可用平铲或钢丝刷清除。在两端人孔处安装换气扇，待做好各种安全防护措施后方可开工。工作中应加强监护，轮换作业，并保证通风良好，防止中毒。 6.5.4.2除氧器检修工艺 a) 配水装置检修:主要检查喷嘴挡环和锥形喷头是否脱落、松动、磨损或断裂，阀杆是否弯曲腐蚀，弹簧是否腐蚀或失效等。对发现缺陷的零部件必须进行修理或更换。 b) 填料层检修:主要检查填料箱各部件是否完好，焊缝有无砂眼、裂纹等缺陷，连接部件是否存在断裂、脱落现象，内部Ω型填料圈是否损坏或丢失。 c) 淋水装置的多孔板上小孔是否堵塞，如堵塞要进行清理。排汽短管是否堵塞或脱落，如有应清理干净或重新焊好。 d) 填料装置中的上下孔板有否串位，如有应重新装好并焊接牢固。 e) 排氧电动门检修:解体检查密封面有无纵向沟痕、冲刷腐蚀或裂纹等缺陷，存在缺陷时应进行研磨或更换，修后更换盘根和法兰密封垫片，阀门定极限。 f) 所有一次法兰解体检查清扫，更换垫片。 6.5.4.3水位计检修 a) 除氧装置设有上下交叉的磁浮水位计两台。检修时应:? 检查连通管有无堵塞现象并进行疏通。?检查考克门是否严密，漏泄时进行研磨或更换，汽水平衡门法兰更换密封垫片。?检查磁浮式水位计浮子是否损坏，损坏时需更换。?检查水位计放水门是否严密，漏泄时进行研磨或更换。 b) 单色玻璃管水位计两台。检修时应:? 检查玻璃管有无堵塞、锈垢现象并进行疏通。?检查考克门是否严密，(3)检查玻璃管填料是否严密，(4)玻璃管应每半年更换一次。 6.5.4.4安全门检修 a) 高压除氧装置共有四台A48Y-16C DN150型弹簧全启式安全阀4台。安全门需定期进行校验，每年至少一次。除氧装置安全阀动作压力值0.95Mpa。 b) 安全阀漏泄时需解体检修。解体时应先测记弹簧长度和调整螺帽位置，检查弹簧是否有缺陷，阀芯和阀座密封面有无纵向沟痕、麻坑、裂纹等缺陷如有缺陷应进行研磨或更换。据经验，阀 - 250 - 汽机检修工艺规程 座与阀芯密封面接触面积为阀座密封面宽度的一半为宜。检修后的阀门需进行校验。动作压力 整定值0.95Mpa。 6.5.4.5质量标准 a) 除氧器及除氧水箱焊口检验合格。 b) 除氧水箱防腐效果良好，防腐层无脱落。 c) 除氧器配水阀弹簧完好，无腐蚀，弹性充足，阀杆无弯曲、磨损及腐蚀，喷口挡环无脱落， 锥形喷头无裂纹、变形、损坏脱落等缺陷，法兰间隙均匀，密封良好，无漏泄。 d) 螺栓等紧固件丝扣完好，无损坏，安装时涂抹黑铅粉。 e) 填料箱各部件完好，内部填料无损坏丢失现象。 f) 安全阀无漏泄，动作压力整定准确，动作灵敏。出口管放水门管路畅通，放水门开关灵活无 漏泄。 g) 排氧电动门无漏泄，开关灵活，极限准确。 h) 磁浮水位计、单色玻璃管水位计无漏泄，连通管畅通，放水门无漏泄，开关灵活。 i) 人孔门更换垫片后密封效果良好，无漏泄。 j) 所有紧固件丝扣完好无损坏。 k) 所有一次法兰换垫后密封效果良好，无漏泄。 6.6 低压加热器检修工艺标准: 6.6.1 设备概述及主要技术规范 低加的作用是从汽轮机中抽出一定数量做过部分功的蒸汽来加热主凝结水的辅助设备。 6.6.1.1低加构造概述: 两台机组低压加热器采用的是:哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造的低压加热器，低加为卧式U型管加热器。每台低压加热器都设有位于主凝结水入口端的内置式疏水冷却段，内部以定距管将若干块中间折流板定位。本级疏水经由靠近端管板下方的疏水入口被级间压差虹吸进入疏水冷却段，经过中间折流板呈蛇形流动，与传热管内最先进入本级的主凝结水进行热交换，提高了主凝结水进入凝结段的温度，降低温度的疏水经疏水出口由壳体前端的侧面流出本级加热器。进行热交换后遗留下来的少量未凝结蒸汽和空气由位于管系中央部位的空气抽出管抽出。 - 251 - 汽机检修工艺规程 #5-#6设计成可拆卸结构，以便抽出管束进行检修由钢板拼焊制成圆筒，再与法兰焊成一体，并与短接法兰连接而成，水室也由钢板焊制而成，内有分隔板，把凝结水进出口分隔开。各低加水室均采用封头形式，并配有人孔(为检修时用)，管板两侧分别焊接有水室筒体和壳体筒体，为方便检修在壳体侧筒体靠近管板处采用法兰螺栓连接结构。在水室及汽侧壳体上装有压力表、温度计和安全阀等。在汽侧壳体上还装有磁浮液位计、电接点水位警报器，并留有水位开关，水位变送器和水位控制仪等连接的接口。加热器的各个汽水进口处，均装有不锈防冲板，疏冷段用包壳板包复密封。#7-#8加热器置与凝汽器颈部，两个加热器合用一个和联合水室。管束下面均装有滚轮，抽芯子时，可以从轨道上拉出、推进。 6.6.1.2低加的主要技术规范如下表: 名 称 单 位 #5低加 #6低加 #7低加 #8低加 型 号 DJ-800-1 DJ-620-11 DJ-700/800-9 设计压力 Mpa 0.59 工作压力 Mpa 0.5124(a) 0.1249(a) 0.0649(a) 0.022(a) 汽 设计温度 ? 300 150 100 95 侧 工作温度 ? 271.5 106 100 95 工作介质 蒸汽 流量 T/h 62.71 23.77 32.85 29.2 设计压力 Mpa 4.0 工作压力 Mpa 2.8 3.16 2.8 设计温度 ? 200 150 100 100 工作温度 ? 150 103.2 85.2 59.4 水 侧 工作介质 水 流量 T/h 802.58 程数 2 3 有效容积 M3.22 4.4 3.82 4.16 管 材质 TP304 - 252 - 汽机检修工艺规程 子 型式/固定方式 U型/胀接/焊接 外径/内径 mm Φ16?0.9 6.6.2检修工艺及质量标准: 6.6.2.1检修工艺 低压加热器常规检修 a) 回低加人孔门螺栓，打开人孔门，清扫人孔门结合面，结合面填料要用刮刀除净，清扫时不 要碰伤结合面，人孔门紧固螺栓要清扫丝扣和锈垢，修后要涂黑铅粉，如不能使用更换新螺栓。 b) 清扫水室管板锈垢，注意不要损伤管口，必要时用圆毛刷子接长杆，逐根清扫管内污垢。 c) 涡流探伤各管或汽侧注水进行水压找漏，遇有漏泄管应用专用堵将漏泄管堵死，注意堵管数 不可超过10,，否则加热器予以更换。 d) 人孔门结合面填料可采用缠绕垫或高压石棉垫，高压石棉垫要涂黑铅粉。 e) 紧人孔门螺栓要对称紧固，不可紧偏。 f) 组装结束后应对水侧进行水压试验，水压试验应保持5分钟不漏。 6.6.2.2检查清扫检修 a) 检查水室隔板有无变形、冲刷和腐蚀现象。检查水室各处焊缝有无砂眼、裂纹、夹渣等缺陷。 b) 检查水室密封面有无变形、冲刷、腐蚀、纵向沟痕、砂眼、裂纹等缺陷。 c) 壳体放水门进行解体检查。 d) 安全门进行检修校验。 e) 按要求对部分焊缝进行打磨探伤。 f) 对所有一次焊口进行宏观检查。 g) 对管系进行检漏处理。 h) 磁浮水位计进行解体检查。 i) 对汽、水侧各门进行彻底检查。 6.6.2.3管系漏泄检修 管系检漏 a) 压缩空气检漏法:打开水侧人孔门，在加热器汽侧通入压缩空气，然后在水侧管板上涂以肥 - 253 - 汽机检修工艺规程 皂沫，检查漏泄部位并做好记录。此方法只适用于#5、#6低加，由于#7、#8低加抽汽管路无 阀门因此不能采用此方法。 b) 注水检漏法:在低加汽侧注入除盐软化水，灌满壳体，然后在水侧管板上检查漏泄部位并做 好记录。此方法适用于#5--#8低加。 管系漏泄处理 a) 管子漏泄:可用20号钢加工成下图所示的锥型管堵，打紧胀死后用焊条补焊加强。 b) 胀口漏泄:用胀管器对漏泄部位补胀，然后用焊条补焊。 6.6.2.4低加安全门都是弹簧式的。 a) 阀解体时，应测记弹簧的长度和调整螺母的位置，并检查弹簧是否存在缺陷，如弹簧端面是 否平齐、自由状态下长度是否和原设计尺寸相符等。检查门芯与门座的密封面有无沟痕、麻坑、 裂纹等缺陷，并检查密封面接触情况，根据经验，门芯与门座接触宽度为其密封面宽度的一半 时密封效果最佳。如有缺陷应进行研磨。 b) 安全门组装应参照解体前的记录进行，同时要注意:门杆中心应处于垂直状态，保证安全门 不倾斜，在安装前应对管道系统进行检查吹扫，不准有脏物存在。 6.6.2.5质量标准 a) 管系不漏泄，换热效果良好。 b) 所有法兰不错位、不别劲，紧固后间隙均匀，不漏泄。 c) 所有紧固件涂以黑铅粉润滑。螺栓和螺母的丝扣完好，传动灵活。 d) 防冲板无脱落。 e) 磁浮水位计连通管畅通，考克门开关灵活，无卡涩，无漏泄，水位显示清晰准确。安全阀整 定压力准确，不误动作，无漏泄。 6.6.3 汽封冷却器 6.6.3.1汽封冷却器结构概述 汽封冷却器是由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造，型号为:LQ-116-8型，(配两台电动风机，一台运行，一台备用)由壳体、管道、管板、水室等组成的卧式结构，两台风机固定在壳体上方的支架上。主要作用是抽出及冷却汽轮机汽封系统中的汽气混合物并加热主凝结水。 6.6.3.2主要技术数据: - 254 - 汽机检修工艺规程 6.6.3.3汽封冷却器检修工艺及标准可参照低压加热器的检修工艺及标准。检修后必须对整个冷却器的水侧及汽侧、疏水系统进行水压试验，检查各管路的严密性。 6.7 热网除氧器检修标准: 6.7.1 热网除氧器结构概述: 6.7.1.1热网除氧器总述: 热网除氧器是利用低压辅助蒸汽加热化学来的软化水，补充供热系统循环水，同时，除去给水中的溶解氧和其它不凝结气体，防止或减缓设备、管道的腐蚀，延长其使用寿命，确保电厂的安全经济运行。 除氧器的设计、制造、检验和验收均符合GB150《钢制压力容器》、《电站压力式除氧器安全技术规定》的要求进行，并受《压力容器安全技术监察规程》的监督。 给水中溶解了气体会带来如下危害: a) 腐蚀热力设备及管道，降低工作可靠性，缩短工作寿命。 b) 妨碍传热，影响汽轮机出力，降低热经济性。 给水除氧的任务是:除去给水中溶解的氧和其它气体，保证热力设备的安全经济运行。 除氧设备的工作原理: 除氧设备的工作原理是化学软化水通过进水装置进入在除氧器长度方向上布置的18只流量50t/h的弹簧喷嘴，喷嘴插入除氧器，另一头法兰连接进水装置。因软化水压力高于除氧器汽侧压力，其压差作用在弹簧喷嘴喷口挡环上，将弹簧压缩打开喷嘴，使凝结水喷出，呈圆锥形雾状水膜进入喷雾除氧空间与一次加热蒸汽充分接触，迅速把凝结水加热到接近除氧器工作压力下的饱和温度，绝大部分氧气和非冷凝气体被除去。穿过喷雾除氧段空间的凝结水均匀喷洒在下面的淋水盘上，和高加疏水连排来汽等在此混合并进行二次分配，呈淋雨状淋到下面的填料层上。填料层是由约42.7万个带有小孔的Ω型元件杂乱堆积而成，混合后的给水从最上层的Ω型元件四周及小孔中流 - 255 - 汽机检修工艺规程 入下层的Ω型元件中，一层层交错流下，Ω型元件填料层使汽水接触面积大大增加，并使给水在填料层中有足够停留时间与从下部进入的二次加热蒸汽充分接触，将给水加热到工作压力下的饱和温度，从而进行深度除氧，使锅炉给水含氧量达到标准要求(含氧量?7微克/升)。在喷雾除氧段和深度除氧段中被解析出来的氧气和其它不凝结气体均匀上升到除氧器顶部特定排汽管中排向大气。达到要求的除氧水从除氧器底部的出水管流入除氧水箱。 6.7.1.2结构及其功能 除氧器是由除氧头、除氧水箱及设备附件组成。除氧头是由壳体、水室、汽室、集水锥(淋水盘)、不锈钢丝网填料及蒸汽进汽装置等组成。 壳体 壳体是由立式圆形筒身和一个冲压的标准随圆形封头焊接而成。壳体上焊有不同规格的外接管，筒身有人孔。 水室、汽室 水室、汽室是由上、中、下三块等厚的圆板组成。圆板焊接在除氧头筒体上，水室、汽室中有膜式喷管，其材料为1Cr18Ni9Ti。每个膜式喷管上有进水孔和进汽孔。给水经水室由进水孔沿管内壁旋流而下，二次加热蒸汽经汽室由进汽孔进入喷管，由于水在喷管内旋转，不断更换表面。这样水在喷管内先进行部分除氧，再与蒸汽充分接触，瞬间水被加热至除氧器工作压力下的饱和温度，进行初步除氧。 在水室、汽室的膜式喷管间还加装有连通管，其材料为1Cr18Ni9Ti，它主要作用是排除滞流在汽室下面死区的不凝结气体。 集水锥 集水锥(淋水盘)既是一级除氧的辅助除氧装置，又是二级除氧时水的再分配装置，它使汽水接触均匀，以便更好地实现深度除氧的要求。 填料装置 深度除氧是用不锈钢丝网填料，是上海金属丝网厂生产的，规格为0.1?0.4mm，型号为60-150。它是将具有Ω形网眼的网套，卷成捆摆放在壳体内的钢架上，高为150mm。它的特点是空隙率大，压力损失小，分离效率高。凝结水落到不锈钢丝网上，再进行汽沸式热交换，然后汇集于水箱。 蒸汽进汽装置 - 256 - 汽机检修工艺规程 除氧头上下各有进汽管。通向汽室的二次进汽管，它的主要作用是使加热蒸汽与膜式喷管中旋转的水膜内外表面接触，将其加热到除氧器工作压力下的饱和温度。另一路过热蒸汽进入除氧头下部，由弯管中的均匀分布的汽孔把蒸汽沿除氧头下部横截面均匀分布，使蒸汽均匀地从填料层底部进入深度除氧段，再由深度除氧段流向旋膜除氧段空间，这样形成一个汽水逆向流动，提高除氧器的除氧性能。 6.7.2 维护注意事项: a) 除氧器冷态启动应采用先送汽后上水的方法，避免先上水后供汽，以免水倒流入进汽管。但 应注意控制进汽阀的开度，避免给水箱上下间产生大的温差应力和发生除氧头和给水箱振动。 b) 除氧器运行时，载荷变化率不得大于锅炉正常的负荷升降率。 c) 除氧器运行时，给水压力一般比除氧器工作压力高出0.04MPa以上，以保证膜式喷管在最佳 状态下工作和获得最好的除氧效果。 d) 直接排大气的除氧头排汽阀，其开度应调整至既能保证给水含氧量的要求，又不致大量冒汽， 实际开度应由性能试验确定。 e) 如需检修可以打开回转盖人孔进入除氧头进行检修。 6.7.3 数据表: 热网除氧器的性能数据表 序 号 项目 单 位 数 据 1 加热器型号 台 XMC-150D 2 加热器型式 台 卧式直管 3 加热器数量 台 1 4 外型尺寸(长宽?高) mm 9400?2620?6120 5 设计温度 ? 300 6 设计压力 Mpa 0.3 7 试验压力 Mpa 0.4 8 设计温度 ? 104 9 出水温度 ? 104 - 257 - 汽机检修工艺规程 10 壳体材质 Q345R 11 设备净重 Kg 12500kg 12 设备充水重 Kg 64300kg 13 壳体壁厚(头/水箱) mm δ=8/δ=10 热网加热器的结构特性数据表: 序号 项目 单位 参数 1 热网加热器型号 台 JR-2350 2 外型尺寸(长?宽?高) m 12.2?3?3.2 3 壳侧设计温度 ? 310 4 壳侧设计压力 Mpa 1.0 5 壳侧试验压力 Mpa 1.36 6 管侧设计温度 ? 150 7 管侧设计压力 Mpa 2.0 8 管侧试验压力 Mpa 2.5 9 疏水流量 T/h 246 10 疏水温度 ? 142.7 11 疏水焓值 KJ/Kg 600.95 12 汽侧压降 Mpa ?0.05 13 管侧压降 Mpa ?0.02 14 端差(高端/低端) ? 82.7/22.7 2 15 设计的通流面积 M0.4514 16 设计的管内流速 m/s 1.5 17 传热量 MJ/h 655943 218 总的传热系数 Kj/ Mh ? 10405 219 加热面积 M 2350 20 管子数量 支 4146 21 管子材质 304 22 管子外径及壁厚 mm Φ19?1 23 管板材质 16Mn锻件? 24 管板厚度 mm 125 25 壳体材质 Q345R(16MnR) 26 设备净重 Kg 41153 27 设备充水重 Kg 81660 - 258 - 汽机检修工艺规程 28 检修件的重量 Kg 3500 29 汽侧安全阀排放能力 Kg/h 505800 30 水室隔板厚度 mm 12 热网疏水罐参数表 序号 项目 单位 参数 1 热网疏水罐型号 台 Ф1800?3300 2 外型尺寸(长?宽?高) mm 4270?1820?2270 3 壳侧设计温度 ? 200 4 壳侧设计压力 Mpa 1.0 5 壳侧试验压力 Mpa 0.6 36 总容积 M 10 7 壳体材质 Q345R 8 设备净重 Kg 2800kg 9 设备充水重 Kg 12900 10 检修件的重量 Kg 11 壳体壁厚 mm δ=10 7 水泵检修: 7.1 电动给水泵主泵检修: 7.1.1 电动给水泵结构 泵为单壳体、分段、多级离心泵体式，由下面主要部件组成: 定子部分主要由吸入、吐出端轴承部件、吸入段、吸入吐出水封体、吐出段、导叶、中段等组成，用穿杠连接，成为一个刚性整体结构，安装在泵座上。为保持美观和隔热，泵体上用泵罩覆盖，泵罩用螺栓固定在泵座上。吸入段的进口和吐出段的出口均垂直向上。泵的吸入段、中段、吐出段的端面密封采用金属面直接密封(硬密封)，并辅以绕垫加强密封效果，在拆装给水泵时，必须对其密封面加以仔细保护。在泵座与泵体之间安装有横向键和纵向键，可保证水泵受热后横向对称膨胀 - 259 - 汽机检修工艺规程 及在轴线方向上能向吐出端自由膨胀。 水泵转子由吸入吐出端轴套、首级叶轮、次级叶轮、调整套、平衡盘、前后轴压套、推力盘、推力盘轴向调整套等组成，由轴套螺母和推力盘锁紧螺母固定在轴上。叶轮与轴之间为过盈量很小的过盈配合，这种结构能增加转子的刚性，减小泵运行时的振动。装拆时应将叶轮加热到180?左右(但不宜超过200?)，使叶轮内孔膨涨后再拆装。加热叶轮应从叶轮后盖板最大外圆处开始，逐步向中心靠近，最后加热叶轮尾部。 叶轮经精加工后作静平衡，最大外圆处残余不平衡重量不大于2克。 转子部件组装后，作动平衡试验，平衡精度为G2.5级，残余不平衡量不大于120克?厘米 大端盖是锰钢锻件，与末级导叶有止口套接，在大端盖和筒体之间有密封垫，形成一高效的密封。 大端盖的螺栓是由液紧装置液紧，液紧装置能给大螺栓精确地预加载。由于载荷可以渐渐加上，端盖变形的可能性是最小的。使用这种工具能够快速拆装端盖从而快速拆装整个芯包。 大端盖与筒体的结合面加工到好的光洁度，首级内泵壳与筒体之间有两个垫圈，形成抽头空间。 内泵壳选用耐腐蚀和冲蚀的13%铬钢，相邻内泵壳间的接口为止口套接式，并嵌有0形圈，导叶环同样是13%的铬钢，各级导叶内定位销定在前级泵壳上。 所有级间销子都是全封闭式，不与泵送液体相接触。如果出现销子失效或松动，该销子不会从泵出口处排出。 每个内泵壳和导叶的内孔上都装有可更换的导叶套，每个导叶套都设计为浅的平行槽，加工安装到各孔内，这种结构使其能保持平板衬套的静压力刚度，且大大地减少泄漏，不需要其它专门的防泄漏装置。 内部组件为内泵壳和导叶固定联接件，由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。这种弹簧在组装和停机时给结合面提供足够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。当泵运行时，水力压差建立，从而保证结合面间严实的密封。 进口端盖在泵进口侧由一闭式止口套接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，这种止口套接保证了进口端盖可由拉紧环紧固地定位在筒体上，同时又能在热波动时自由膨胀。 筒体内所有受高速水流冲击的区域都镀以不锈钢奥氏体镀层以防止冲蚀。所有结合面也是用同样的方法保护的。 - 260 - 汽机检修工艺规程 7.1.1.1转动元件 电机和水泵采用膜片联轴器，这种联轴器在电机和水泵联轴器之间有一短节，因此可在不动电机和水泵的情况下更换联轴器、轴套等备件，拆装方便。短节与电机、水泵联轴器之间为薄钢板制成的叠片，对偏心、张口适应性好，找正容易。为保证安全，配备有联轴器罩加以保护，联轴器罩用地脚螺栓固定在地基上。 泵轴为马氏体不锈合金刚锻件，经粗加工、热处理、磨削和精磨加工，径向轴承档镀铬层以防止咬轴，轴上所有螺纹用单头刀具按高标准加工成形，所有截面变化处和螺纹尾部都采用圆角过渡。所有热处理都在轴垂直放置时进行。 轴上的主要组件和转子的平衡分别按照GB9239-88和JB3330-83标准规定的工作程序和质量等级进行。 7.1.1.2水力部件 泵中所用的叶轮和导叶为13%铬不锈钢精密浇铸件，流道用陶瓷模芯法浇铸，由此而获得极好的表面光洁度和强度，以及高精度的叶形和高重复性。 叶轮和导叶具有与一些大型电站已安装使用的给水泵相同的比转速，因此，该泵的水力特性是已确定的。 径向间隙的根据效率、临界转速和轴挠度标准所制定。 叶轮上没有装磨损环，但在易磨部位留有足够的金属以备运行磨损时可车去并配上环。 叶轮轴向由卡环定位，卡环为两片式嵌在轴上，卡环定位在叶轮的凹槽内以防其转动时飞出。叶轮在轮毂位置紧套在轴上以固定叶轮并起到叶轮的级间密封，扭矩是由与之相配的键传递。选用键槽的最小内圆角保证最大应力集中系数为3.0。 7.1.1.3平衡装置 平衡机构由平衡盘、平衡套及推力轴承组成，用以平衡轴向推力。这种平衡机构工作的稳定性与设备运行的可靠性及其寿命关系极为密切，它能100%平衡轴向推力，灵敏度高，工况变化时自动调整性能好。在启动、停机及负荷变化时，平衡盘和平衡套的磨损小。但为减少平衡机构的冲击，也应尽量减少启停次数。为适应启停操作，已提高了摩擦表面的硬度。 为保证水泵安全运行，平衡室压力大于进口压力0.2MPa时，应停机检修平衡机构。 7.1.1.4轴承 - 261 - 汽机检修工艺规程 水泵转子依靠位于轴承内的二个滑动轴承支承。这两个滑动轴承为根据轴径定制的四油楔轴瓦，油楔间隙已经制出，不需修刮。在吐出端轴承体内还装有两个瓦块式推力轴承，瓦块可自由倾斜但不会掉下来。轴承采用强制润滑，润滑油由稀油站的主油泵、辅助油泵供给。油为N32机械油或HU20汽轮机油。为调整各轴承的油量，在各轴承进油接头上钻有节流孔。 在水封体与轴承体配合处有三个调整螺丝，可以上下左右调整轴承位置从而调整轴承中心。 7.1.1.5轴承密封:给水泵两端都是由机械密封加以密封，每个机械密封由闭式循环水冷却，密封循环水由各自的冷却器冷却并有滤网过滤，冷却器及机械密封体用来自外部的清洁水源进行冷却。 7.1.1.5检测仪表 由本厂提供的检测仪表已列在供货明细表中，该明细表中给出了各仪表的详细类型、应用、安装位置、本泵组要求的读数范围、工作数值、报警和跳闸的整定值。 7.1.1.6给水泵(电动)技术规范 型号 100SB-J 轴功率 1257kw 3进口流量 310 m/h 进口温度 141.7? 3出口流量 297 m/h 扬程 1182m 转速 4650r/min 效率 79% 进口压力 0.56Mpa 出口压力 11.3 Mpa 3必须汽蚀余量 6m 抽头流量 13 m/h 抽头出口压力 7 Mpa 产地 郑州电力机械厂 7.1.2 常规检查 要求对整个设备建立一个检查系统，锅炉给水泵组构成该系统中的一部分。因此检查可以纳入该检查系统中去。所给的检查周期为允许的最大周期。 7.1.2.1故障检查 当某一部件或组件出现故障，必须在更换损坏的零部件前，确定故障的主要原因。 症状 可能原因 处理操作 - 262 - 汽机检修工艺规程 电源故障 检查电源 电机故障 检查电机 启动装置故障 检查启动装置 泵组没能启动 泵组内卡住 依次隔离泵组各联动设备的联 轴器，确定卡住部位，必要时 泵组处于跳闸状态 进行大修 检查原因，重新整定跳闸值 电机或电源故障 检查电机与电源 旋转方向不对 检查旋转方向 前置泵或给水泵内极度磨损 给水泵解体检查，必要时进行 泵组出力低 再循环系统故障 大修 给水泵转速低 检查该系统工作情况 检查偶合器调速系统和工作状况 转子部件动平衡差 找出泵组中引起故障的设备， 检查其转子的动平衡。 联轴器对中性过差 检查对中情况 轴承磨损 检查轴承 地脚螺栓松动 检查螺栓 噪音和振动过大 泵内部间隙过大 检查间隙 吸入口失压 检查进水系统 联轴器损坏 检查联轴器 由于管道支承不良造成振动而引起共检查泵组附近管道 振 再循环系统故障 检查再循环系统 润滑油量不足 检查油源 轴承过热 泵、偶合器、电机对中不好 检查对中情况 轴承磨损 检查轴承 - 263 - 汽机检修工艺规程 润滑油规格不对 检查油的规格 出口压力低 检查流量 泵组在额定工况 水泵内转于与静于都件有磨 检查间隙 时功率过大 损 检查间隙 水泵内间隙过大 水泵在断水状况下工作 检查进口滤网是否清洁，前 泵出口压力是否正常 水泵内部部件磨损 检查间隙 水泵过热或卡住 供油不足或油的规格不对 检查油源和油的规格 润滑油系统故障 检查该系统 轴承磨损 检查轴承 泵组对中不好 检查轴承对中情况 7.1.3 电动给水泵主泵检修 7.1.3.1检修前的准备 切断电动机及润滑油系统和所有仪表的电源.关闭泵的进出口阀门、再循环门及隔离冷却水源。关闭中间抽头阀门，打开泵体放水阀，放净泵内的存水。从传动端和自由端的轴承支架和轴封上、拆下影响泵解体的所有仪表和管道。拆下平衡室回水管道及轴承的润滑油进出室。检查所有起吊设备和检修专用工具。 7.1.3.2泵的解体 抽出芯包: a) 拆芯包前，应确认泵组已隔离，水泵温度已降至环境温度。 b) 拆下隔热层、联轴器防护罩、间隔体和半联轴器。取下联轴器键。 c) 拆下进口端盖与筒体的连接螺栓，卸下保持环、密封挡圈和“O”型圈。 d) 用螺栓液压张紧装置，按下列顺序，松开自由端大端盖与筒体的连接螺栓、螺母: e) 将螺栓液压张紧装置，放在对称位置的双头螺栓上，手动拧紧其缸体，使底架紧贴在大端盖 上。 f) 通过软管，将液压张紧装置联上总油管，并给系统充油。 - 264 - 汽机检修工艺规程 g) 系统内增加油压至80MPa，用旋棒松开螺母。 h) 操纵增压泵上的阀，释放系统中的油压，断开油管拆下液压张紧装置，按上述顺序，用液压张紧装置，松开所有螺母，并卸下螺母。 i) 用螺栓将拆卸板固定在传动端轴承座上，旋入第一级拆卸管，将拉紧螺栓旋入至轴端上，然后装压紧板、垫圈，并用螺母拉紧芯包，将槽钢支撑板固定在泵座上，将滚筒起顶组件装在上调整高度，使与拆卸管接触，将吊耳装在大端盖上，并系上绳索，然后慢慢升起吊钩、拉紧绳索。用顶起螺钉将芯包板顶出各档止口，并继续顶出芯包，直到碰到安全定位环。 j) 用行车扁担吊牢，再在扁担的两头用绳索一端接大端，盖上吊耳，一端接拆卸管，使扁担及芯包保持水平位置，慢慢地抽芯包，至安全定位环，继续接拆卸管，并改变安全定位环位置，旋紧定位螺钉逐步移出芯包，直到第一级拆卸管露出筒体。将芯包搁在本体支撑上，确保其稳定并楔牢。 k) 在进口端盖处装起重吊耳，用行车吊起芯包，将绳索套在筒体螺栓及第二节拆卸管上，吊住拆装组件，脱开第一、第二节拆卸管。吊出芯包，将其水平搁置在木质专用支架上，并将芯包楔牢。 7.1.3.3芯包的拆卸: 拆卸前的准备: 拆下芯包上的拆卸工具、起吊工具及吊耳。装上芯包夹紧板，使其紧贴在进口端盖上，用4根 双头螺纹的拉杆穿过大端盖的孔，拧入支撑板上螺纹孔内，并将紧固螺母旋紧贴在夹紧板上。 在拉杆的另一端套上垫圈，拧上螺母以固定芯包组件。 在大端盖上用螺栓和螺母垫圈装上吊耳。 注意:芯包拆卸过程中，应把芯包稳定地支撑好，最初的拆卸在水平位置进行。最后阶段芯包 要垂直支承，芯包的重量任何时候均不能由泵轴支撑。 拆卸传动端轴承和轴封: a) 拆下紧固传动端轴承盖与进口端的螺母、螺栓。 b) 拆下轴承盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，并拆下定位销。 c) 在轴承盖上装吊环，用顶升螺钉顶开轴承盖，将盖吊出。 注意:起吊时应小心，避免碰坏挡油圈。 - 265 - 汽机检修工艺规程 d) 拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用顶升螺钉顶起轴承压盖，并拆下轴承压盖。 e) 拆下上半部径向轴承和挡油圈，顶起轴将下半部轴承和挡油圈转上并拆下。 f) 拆下轴承轴承支架上的紧固螺栓、螺母和定位销，拆下传动端轴承座支架。 g) 在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环。 h) 拆下紧固传动端托板的螺栓，卸下传动端托板。 i) 用专用工具旋下传动端锁紧螺母和抛水螺母(传动端左旋螺母)。 j) 拆下紧固密封衬套螺栓。卸下密封衬套。用专用工具拉出密封轴套。 7.1.3.4拆卸自由端径向轴承、推力轴承和轴封: a) 轴承端盖的紧固螺钉，拆下端盖，卸下O型圈。 b) 拆下轴承盖与轴承支架间双头螺栓、螺母，并拆下定位销。 c) 拆下紧固轴承盖与大端盖的螺栓，螺母。 d) 在轴承盖上装吊耳，用顶升螺钉顶开轴承盖，装上起吊工具，吊出轴承盖。 注意:起吊应小心，防止损坏挡油圈。 e) 拆下定位销，拆下径向轴承压盖与支架间双头螺栓上的紧固螺母，并卸下轴承压盖。 f) 拆下上半部的径向轴承和挡油圈。 g) 卸下推力轴承罩的紧固螺钉和定位销，拧入顶升螺钉，顶起推力轴承罩，并拆下。 h) 顶起泵轴，将下半部径向轴承和挡油圈转至上部，并拆下。松开弹簧，从下半部轴承支架上拆润滑油密封圈。 i) 拆下紧固端盖上挡板螺钉，卸下挡板，从端盖的凹槽内卸下润滑油密封圈和弹簧。 j) 0绕着轴转动装了推力瓦块的整个推力轴承撑板，直到有止动销的半个撑板被拆下，然后转动另半部分撑板直到取下。按同样的方法，拆下推力盘另一侧的推力轴承撑板。注意:在轴承支架上拆下推力轴承撑板以前，应将轴承的电阻测温探头、导线从外端子拆开，穿过密封套，将导线取出。 k) 拆下自由端轴承支架与大端盖间的紧固螺栓、螺母及定位销，拆下轴承支架。 l) 将推力盘锁紧垫圈的舌片处理平服，用专用扳手卸下推力盘螺母，并取下锁紧垫圈。 m) 装上拆卸推力盘专用工具，然后加热推力盘轮毂，将推力盘卸下并取下推力盘键。 - 266 - 汽机检修工艺规程 n) 在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上取下抛油环。 o) 拆下紧固自由端托板的螺栓，并拆下自由端托板。 p) 用专用工具旋下自由端锁紧螺母和抛水环螺母(自由端为右旋螺纹)。 q) 拆下紧固密封衬套的螺栓，并卸下密封衬套。 r) 用专用工具抽出密封轴套。 7.1.3.5泵壳的拆卸: a) 用双头螺杆、螺母及支承板将转子固定。 b) 将芯包垂直放到支撑架上。注意:吊芯包时不能用泵轴支承芯包重量。 c) 拆下拉杆与大端盖的螺母和垫圈，并卸下拉杆。 d) 将大端盖吊离泵轴。注意:吊大端盖时，防止损坏平衡鼓和平衡鼓衬套。 e) 弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，用专用扳手拆下平衡鼓螺母，并卸下止动垫圈。 f) 取出平衡鼓密封压圈及密封圈。 g) 装好拆卸平衡鼓的专用工具，然后用火焰加热平衡鼓至250?，待产生足够的膨胀后，迅速拆下平衡鼓，并取下键及蝶型弹簧。注意:加热时应控制温度，不得过热。 h) 将末级导叶紧固在泵壳上的锁紧片及螺钉拆下，然后卸下末级导叶。注意:导叶与泵壳为过赢配合。 i) 用火焰加热末级叶轮外缘到150?，然后加热叶轮盖板到200-250?，并保持其温度，迅速加热轮毂至300?，当达到温度产生足够的膨胀时，迅速将叶轮从轴上卸下，并取下叶轮键和叶轮卡环。注意:拆下叶轮时应做记号。 j) 拆下第四级内泵壳与第三级内泵壳的紧固螺钉，然后拆下第四级内泵壳及取下O型圈，并用吊耳将内泵壳及导叶吊离。 k) 按上述顺序，依次拆下第四级叶轮及其他各级叶轮、内泵壳、导叶，直到轴上仅留首级叶轮。取下第二泵壳上的O型圈和密封件。注意:第三级泵壳和第二级泵壳的连接螺钉，由锁紧片锁紧，在拆这些螺钉前应拆下锁紧片。 l) 在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，然后拆下传动端定位螺母及支承板。 m) 将泵轴从进口端吊出，水平放置的专用支架上。 n) 用火焰加热首级叶轮(加热方法及要求同前)，当叶轮达到一定温度，产生足够膨胀时，迅 - 267 - 汽机检修工艺规程 速将叶轮从轴上卸下，取下叶轮键。 o) 用吊耳将进口端盖从专用支架上吊出。 7.1.3.6泵的检修 对所有的部件均应清理和检查，测量有关间隙。若间隙以达最大允许间隙，或下次大修前可能 达到该值以上，则应更换该部件。 叶轮和衬套: a) 检查叶轮有无磨蚀痕迹，及叶轮内孔处有无因拆卸所产生的损伤，去除毛刺。 b) 检查叶轮颈部外圆和对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙。若间隙超标，则应按下列顺序修理叶轮颈部、外部及更换导叶内泵壳衬套。 c) 将叶轮套装在芯轴上，以芯轴两端中心孔为基准，磨颈部外圆，以修正颈部外圆至圆整。 d) 取下固定衬套的紧定螺钉，车削去该衬套并清理干净，将新衬套压入规定的位置内。 e) 用紧定螺钉胫紧固衬套，并用冲头轻冲以防螺钉松动。注意:在钻孔和绞丝时，应使用平头钻。 f) 加工衬套的内圆，以修正安装时的变形，其尺寸应与对应的叶轮颈的外圆尺寸相配，在规定的间隙内。 g) 检查轴有无损坏及变形，测量其同心度。 h) 若解体中发现动静部分有不正常的摩擦情况或者转子上更换过零部件时，应考虑组装转子测量转子各部晃度。 轴封: a) 检查密封轴套和密封衬套有无损坏。 b) 测量密封轴套和密封衬套的径向间隙。若间隙超过标准，则应更换新的密封轴套和衬套。 径向轴承和推力轴承: a) 清洗径向轴承，并检查有无损坏及磨蚀痕迹。 b) 清洗并检查推力瓦块，当推力瓦块巴氏合金纯暗面，超过合金表面一半以上时，可根据具体情况，考虑修刮乌金或更换新的瓦块。 c) 检查推力盘有无磨损和损坏，必要时更换新件。 d) 检查润滑油密封圈有无损坏及磨损，必要时更换新件。 - 268 - 汽机检修工艺规程 e) 测量轴瓦两侧间隙和顶部间隙，两侧间隙可用塞尺检查，顶部间隙可用压铅丝测量。 f) 将转子轴径涂上红丹粉，装入下瓦，盘动转子，检查轴瓦接触情况。 g) 测量推力瓦块的厚度，其误差应不大于标准，或把装了推力瓦块的推力轴承撑板放在一只平 板上，检查推力瓦块是否在同一个平面上。将推力瓦全部装到位，然后把推力盘压向瓦块，盘 动转子检查推力瓦块接触面。 如果转子更换了叶轮或半联轴器，应按要求进行动平衡，并按下列方法进行检查: a) 将转子支撑在轴承中心线处，检查动平衡是否在25M/n以内，[式中M为转子质量(g),n 为原转速(r/min)] b) 动平衡可通过去除叶轮盖板上的金属来达到，但应在下述限度之内; c) 叶轮前后盖板的任何一点厚度不能少于6.5mm。 d) 直径在260mm-290mm范围外禁止从叶轮上切削金属。 e) 金属质量按扇形计算，其弧长不应超过叶轮周长的1/10。 7.1.3.7质量标准 a) 泵的各部分间隙标准 间隙位置 新件 应该更换新件 径向轴承和轴 0.177/0.14 0.26 抛油环和挡油圈 0.30/0.36 0.47 内泵壳衬套和叶轮进口颈部 0.483/0.35 0.675 导叶衬套和叶轮轴颈部 0.483/0.35 0.675 平衡鼓和平衡鼓衬套 0.49/0.41 0.675 总轴向间隙(在推力轴承上) 0.4 根据检查 内泵壳和叶轮 4.25 导叶和叶轮J 5 转子总的轴向窜动(推力瓦块不 9.25 装时) b) 轴颈椭圆度小于等于0.01mm，晃度小于0.03mm，同心度偏差小于等于0.02mm。 c) 转子组装后叶轮密封环处晃度小于等于0.07mm,颈部晃度小于等于0.04mm。 - 269 - 汽机检修工艺规程 d) 叶轮内孔应光滑、无变形。 e) 轴瓦接触角一般为45º，接触面应达到75%以上并均匀分布。推力瓦块厚度误差不大于0.02mm。 f) 推力瓦接触面应占总面积的75%以上，且均匀分布。 7.1.3.8泵的组装 内泵壳、叶轮的组装: a) 将泵轴水平支承在专用支架上，装上首级叶轮键。 b) 按拆卸叶轮得到方法用火焰加热叶轮，待叶轮达到一定温度，产生足够的膨胀后，套装到轴上，直到与轴肩紧靠。注意:在套装叶轮时，叶轮的键槽与键对齐。如果叶轮套装不能一次到位，应取下叶轮，检查叶轮有无毛刺或脏污，并进行清洗，然后从新加热叶轮进行套装。 c) 将进口端盖吊放，就位在支承台组装支撑板上。 d) 待泵轴和首级叶轮冷却至环境温度后，在自由端装上泵轴吊耳，将泵轴垂直吊起，然后将泵轴放入进口端盖内，直到叶轮颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在进口端盖上，拆除泵轴吊耳。 e) 将导叶装配在内泵壳上(过赢配合)。 f) 装上内泵壳上的O形圈、挡圈和密封件。注意:O形圈、挡圈及密封件装前，应先放在接近沸点的热水中浸透。 g) 将首级内泵壳及导叶吊装到进口端盖上，在吊装时，应使进口端盖和内泵壳的基准线对齐，定位销就位应正确。 h) 紧固进口端盖与首级内泵壳连接内六角螺钉。注意:螺钉头不能凸出内泵壳表面。 i) 在进一步组装前，按下述方法检查总的轴向窜动: 在泵轴自由端装上吊耳，并装上适当的起吊工具。 吊住泵轴，使首级叶轮支承在进口端盖上。 以首级内泵壳表面为基准，在轴上用铅笔标一条线。 尽量将轴向自由端吊起，仍以前面的基准面，在轴上划上第二条线。 测量两线之间的距离，此值约为8mm(泵轴最小窜动量允许为6mm)。 放下泵轴，直到首级叶轮支承在进口端盖上，拆下起吊工具和吊耳。 j) 装上次级叶轮得到卡环和键，按上述方法，装上次级叶轮和其余各级叶轮，内泵壳和导叶。 - 270 - 汽机检修工艺规程 注意:第二、第三级内泵壳之间的连接螺钉必须用新的锁紧片固定。 k) 复测总的轴向窜动量应无变化(测量方法同前)。 l) 套装末级导叶，用六角螺钉固定在末级内泵壳上，并用锁紧片锁紧。 m) 用火焰加热平衡鼓，待达到一定温度和产生足够膨胀(以样棒为准)，迅速将平衡鼓装到轴上，使其与轴肩相抵，并用平衡鼓螺母锁紧。 n) 待平衡鼓冷却到环境温度后，拆下平衡鼓锁紧螺母装上密封圈、密封压圈及锁紧垫圈，然后并紧锁紧螺母并用锁紧垫圈锁住。 o) 将拉杆拧到芯包撑板上，并用锁紧螺母将其固定在支撑板上。 p) 装上蝶形弹簧，装上末级导叶与大端盖之间的调节螺栓、螺母，然后吊入大端盖。 q) 用调节螺栓、螺母调整支撑板与大端盖之间的距离为(752?0.10)mm(对六级泵)和(664?0.10)mm(对五级泵)。 r) 装上拉杆垫圈和螺母并旋紧螺母，拆下起吊装置。 s) 装上传动端装配定位装置。 t) 装上吊耳将芯包，吊至水平位置，放到专用支架上，然后拆去传动端装配的定位装置。 轴封的组装: a) 换上所有的O形圈。 b) 将自由端密封箱件装入大端盖，并用螺栓紧固。 c) 装上密封衬套，并检查是否到位。 d) 旋紧抛水环螺母并锁紧。 e) 装上托板，用螺栓紧固。 传动端轴承的组装: a) 装上抛油环O形圈，将抛油环套装到轴上，并使抛油嘴对着轴承，然后用紧定螺钉固定。 b) 将传动端轴承支架装在进口端盖上，并用定位销定位，然后紧固轴承支架与进口端之间连接螺栓。 c) 将轴抬起，装入下半部径向轴承及下半部挡油圈，然后放下泵轴。 d) 装上半部径向轴承及上半部径向轴承压盖，打入防转销及定位销，然后紧固轴承压盖螺栓。 e) 装上上半部挡油圈。 - 271 - 汽机检修工艺规程 f) 装上传动端轴承盖，打入定位销，然后紧固轴承盖与进口端盖之间连接螺栓。 自由端轴承的组装: a) 装上抛油环O形圈，将抛油环装到轴上，并使抛油嘴对着轴承，然后用紧定螺钉固定。 b) 在轴上装上推力盘键，用火焰加热推力盘，使其达到一定温度产生足够的膨胀，迅速将推力盘套装到轴上，并使其与轴肩相抵，紧固推力盘螺母。 c) 待推力盘冷却至环境温度，卸下推力盘螺母，放上锁紧垫圈，然后并紧推力盘螺母，并用锁紧垫圈锁住。 d) 装上自由端轴承支架，打入定位销，紧固轴承支架与大端盖之间的连接螺栓。 e) 将轴抬起，装入下半部径向轴承及下半部挡油圈、润滑油密封圈和弹簧，然后放下泵轴。 f) 将不带定位销的半部撑板放到轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触，然后将其转入支架内，放上另半部撑板，将整个推力轴承撑板饶轴转动，直到定位销顶住轴承支架。用同样的方法组装另一侧撑板。注意:推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平面之间成90º，定位销位于轴承支架内。 电阻测测温探头是插入推力瓦块，并固定在推力轴承板上的，在组装推力轴承撑板时，固定密封之前，应先将探头就位，导线穿过轴承支架和密封圈送回端子。 g) 装上轴端盖，紧固端盖与轴承支架螺栓。 h) 检查轴向间隙。检查时将轴靠近传动端，使推力盘紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外侧推力轴撑板衬垫与端盖间的间隙。注意:不能用塞尺直接插入推力瓦块和推力盘之间测量间隙,以防损伤瓦块表面。 i) 装上推力轴承罩，打入定位销，紧固轴承罩与轴承支架之间的连接螺栓。 j) 装上上半部径向轴承和轴承上盖，打入轴承防转销，紧固轴承盖与轴承支架连接螺栓。 k) 装上上部挡油圈，然后装上轴承盖，打入定位销，紧固轴承盖与轴承支架连接螺栓。 l) 将润滑油密封圈嵌入端盖的槽内，装上弹簧，然后用螺钉将挡板紧固在端盖上，夹住密封圈。 芯包装入筒体: a) 用螺栓将拆卸板紧固在传动端轴承支架上，旋入第一级拆卸管，装上拉紧螺栓和压紧板，拧紧螺母拉紧。注意:不能将芯包拉得过紧，只要能检修即可。 b) 拆下芯包上的调节螺栓和拉杆，从进口端拆下芯包支撑板。 c) 将O形圈嵌入大端盖和进口端盖的圆周槽内，在进口端盖与筒体接触面上装上镀铜低碳钢接 - 272 - 汽机检修工艺规程 口垫圈。注意:进口端盖的密封圈挡圈，必须装在O形圈的进水侧。 d) 在大端盖和进口端盖装上吊环、吊耳，用行车把芯包吊到组装现场。 e) 把槽钢支承板及滚筒起顶组件固定在泵座上，将芯包向筒体内移动，使拆卸管置于滚筒起顶组件上。 f) 拆去进口端盖上的吊耳，系上绳索用行车将扁担吊牢，在扁担的两头用绳索一端接大端盖上的吊耳，另一端接拆卸管，使扁担及芯包保持水平。 g) 将芯包慢慢地推入筒体内，直至第一级拆卸管位于滚筒起顶组件上，拆下第二级拆卸管。 h) 调整起顶组件。使泵对中，继续将芯包推入筒体，直到端盖全部套入双头螺栓。注意:当芯包推入筒体时，应确保芯包与筒体的对中性，防止O形圈和密封件损坏。 i) 当大端盖贴紧在筒体上时，拆下端盖上的吊环。 j) 从传动端处拆下起顶组件、槽钢支承板。 k) 从轴端处拆下紧固压板的垫圈、螺母，取下压板。 l) 拆下第一级拆卸管及紧固拆卸板的螺钉，取下拆卸板。 m) 用手拧紧大端盖与筒体连接螺栓的螺母。 n) 用螺栓液压张紧装置，按下列顺序拧紧螺母:把螺栓液压张紧装置，放在两对置的双头螺栓上，手动拧紧其缸体，使底架紧贴在大端盖上。通过软管将液压张紧装置联上总油管，并给系统充油。先将系统内油压增加至规定数值用旋棒将大螺栓拧紧。 o) 操纵增压泵上阀门，释放系统中油压，断开油管，拆下液压张紧装置。按上述顺序，用液压张紧装置，拧紧所有的大螺母。 p) 将油压增加至规定数值按上述顺序，再将各个大螺母拧紧。 q) 装上大螺栓保护帽，在进口端和大筒体间装入O形圈和挡圈。 r) 装上保持环接口垫圈，然后将保持环装到进口端盖和大筒体的凹槽内，紧固保持环与大筒体的连接螺栓。 s) 装上联轴器键，然后套装半联轴器。 t) 拧上联轴器螺母并锁紧。 u) 盘动转子，转动灵活，无摩擦异声。 v) 找中心，然后装上保护罩。 - 273 - 汽机检修工艺规程 w) 装上泵组解体前拆除的所有仪表、管道。 x) 联轴器中心标准:圆周偏差不大于0.05mm，平面偏差不大于0.05mm。 7.2 汽动给水泵前置泵检修: 7.2.1 引言及技术规范 建议建立常规检查与维修系统，以掌握各种设备装置的状况并作出记录。便于今后检查对比，对缺陷应尽快修复，抓紧时机进行元件更换，某些检查工作仅当设备停机时才能进行，而一般均可在设备运行状态下进行。 所有起吊工具和装置均应处于可供用的良好状态下，并始终应遵守安全条例和规则。 应保持设备和周围环境高度洁净，以利于检测到最小的泄漏和缺陷而免于发生严重的维修问题。 前置泵(汽动)技术规范 型号 300ZYB 轴功率 146kw 3流量 522 m/h 质量 1783kg 扬程 85m 效率 83% 转速 1490 r/min 必需汽蚀余量 3.6m 产地 郑州电力机械厂 7.2.2 周期性和预防性维修 对于磨损件测试和更换的主要准则陈述如下。 泵特性下降，即扬程和流量降低或电动机功率消耗持续上升。振动过大。机械密封泄漏过大。 应定期地按日常检查的要求进行检查工作。在此对泵机械方面有关状况的检查重复说明，以利维修工程技术人员工作开展。 泵A级检修期间长短应有泵组特性的恶化达到不能接受水准或因过甚的噪声和振动，但建议A级检修期间不应超过5年。 7.2.3 维修细则 7.2.3.1推荐润滑油 前置泵径向轴承和止推轴承用稀油，建议用N32透平油。 7.2.3.2常规维修 告诫:在进行维修工作时，始终要遵守工厂安全规程条例。 - 274 - 汽机检修工艺规程 注:在零件上应标上各自编号，以利装配。 7.2.3.3维修准备工作 切断泵驱动电机的电源，参照制造厂说明书。切断所有仪表装置的电源。关闭泵组进出口隔离阀和再循环隔离阀，参照制造厂说明书。截断通向机械密封和密封冷却套及轴承冷却室的冷却水将排空阀和排气阀打开并进行泵壳的排水、排气工作。 告诫:进行泵维修工作前，应确认泵壳内为无压力状态。 7.2.3.4轴承的检查 在未拆泵体情况下，作轴承解体的检查和(或)更换时应遵照下述要求:建议传动端和自由端轴承测试同时进行。 传动端轴承 a) 进行泵的维修准备工作。 b) 将所有影响解体的小口径管路和仪表拆卸下。 c) 从传动端轴承盖上取走呼吸器。 d) 拆除联轴器保护罩，拆卸联轴器的螺栓。 e) 将轴承盖和轴承座连接和定位的六角螺栓和定位销拆除下。 f) 将轴承盖卸下。 注:当拆卸轴承盖时务必谨慎小心，以防径向轴承和挡油圈受损。 g) 吊取轴承盖的，拆卸并保留挡油圈防转销。 注:当提升轴时需小心谨慎，仅需从轴承上吊离即可。 h) 顶起轴而后提起传动甩油环小心沿轴承将轴承下半部旋动从油环中卸下。注:油环不能从轴 承室内取下。 i) 测试检查轴承和径向轴承和轴颈部，有无磨损，受损痕迹和过度磨损，必要时予以更换，测 定轴承间隙与给定的间隙表所示值相比较。 j) 若测定间隙超出更换间隙或是在下次测定之前可能超出，则径向轴承应予以更换。 注:在最终装配之前在轴颈上和径向轴承表面涂抹少许润滑油。提起油环将轴承下半部装到轴 上，并转动进入轴承座下半位置放下轴。 k) 将轴承上半部装到轴承座上半部中，油环置于上半部轴承内，确保挡油圈防转动销准确地位 - 275 - 汽机检修工艺规程 于轴承座上半部孔中，并用螺栓固定。 l) 吊起轴承盖在六角螺栓上就位。 m) 用定位销将轴承盖与轴承座固定，并用六角螺栓和螺帽加以紧固。 n) 将拆卸取下的小口径管路连接好，并安装连接好所有仪表。 o) 重新将联轴器叠片组件和螺栓装好，而后安装联轴器防护罩。 自由端推力轴承和径向轴承。 a) 做泵维修准备工作。 b) 将影响拆卸工作的小口径管路和仪表拆卸。 c) 卸下联轴器防护罩，拆卸联轴器螺栓和并取下联轴器叠片组件和泵脱开，参照制造厂说明书。 d) 将端盖和自由端轴承座的六角螺栓卸下，抽出端盖，卸下“O”形圈。 e) 将轴承座上下部相连接和定位的六角螺栓和定位销卸下。 f) 将轴承座上半部吊起卸下。 注:当卸除轴承座上半部，务须谨慎小心以防径向轴承和挡油圈受损而后提起甩油环。 g) 吊卸轴承座上半部，拆卸并保留挡油圈防转销。 h) 顶起轴而后提起甩油环，沿轴谨慎地旋转轴承下半部并从油环中卸下。 注:油环不能从轴承室内取下。 i) 检测径向轴承，当轴颈无磨损受损的痕迹和过度磨损，在正常操作情况下，测定轴承间隙并与节间隙表所示值相比较，假若所测间隙超出更换间隙，或者在下次测试前会超出时轴承应于更换。 注:在最终装配前在轴颈和径向轴承表面稍抹些润滑油。 j) 检查推力滚动轴承有无受损的痕迹和过度磨损。 k) 提起油环将轴承下半部分装到轴上，并转入轴承座下半位置放下轴。 l) 拧紧与轴承座下半部的端盖。 m) 如下述，进行推力滚动轴承轴向间隙检查: 在轴承座上安装一只百分表。 朝泵的传动端移动泵轴，百分表指针指向“O”位。 朝泵的自由端移动泵轴，记录百分表，读数代表推力滚动轴承轴向间隙。 - 276 - 汽机检修工艺规程 参照原有轴向间隙表，对有明显变动的数值做出调查。 从轴承座上卸下端盖。 n) 将径向轴承上半部装入轴承座上半部中，油环置于上半部轴承内，确认挡油圈防转销准确地位于轴承座上半部孔口中。 o) 提升轴承座上半部在六角螺栓上就位。 p) 用定位销将轴承座上半部与下半部就位，并用六角螺栓将其固定在轴承座下半部中。 q) 中端盖槽中安装一只“O”形圈，并将端盖提升到自由端轴承座之中就位，用六角螺栓拧紧端盖就位。 r) 将原先拆卸下的小口径管路接好，并安装好仪表。 s) 重新安装好联轴器叠片组件及螺栓，而后安装联轴器防护罩。 7.2.3.5机械密封的测试 在不拆除泵体的前提下，卸下机械密封作检测或更换时下述说明。 传动端密封 a) 作好泵维修的准备工作。 b) 将妨碍拆卸工作的所有小口径管路和仪表卸下。 c) 卸下联轴器防护罩，拆除联轴器叠片组件并分离电动机和泵。 d) 从轴上抽拉出泵半联轴器，拆除并保留轴键中的键。 e) 从轴承座下半部拆卸冷却水进出口管路。 f) 如拆卸轴承步骤所述，拆卸下传动端径向轴承。 g) 用适当的提升装置吊起传动端轴承座下半部。 h) 将紧固轴承座下半部和泵体的六角螺栓和定位销卸下，而后将轴承座下半部吊起。 i) 做好挡油圈在轴上的标记，并从轴上滑套下挡油圈及油环。 j) 在密封冷却套中安装传动端机械密封组件装置，卸除密封冷却水进出口管路。 k) 注:用螺栓将密封组件装置与密封盖装好，位于密封冷却套中。 l) 将密封轴套与轴的内六角紧固螺钉松开。 m) 将密封盖和密封冷却套的内六角紧固螺栓拆卸下，并从轴下滑卸下机械密封组件。 n) 参照密封制造厂文件资料，检测机械密封零件有无磨损，受损的痕迹和过度磨损，有必要时 - 277 - 汽机检修工艺规程 予以更换并将所有“O”形圈和密封更换。 o) 注:在装配时所有“O”形圈务必更换，并应涂抹硅润滑剂以利组装。 p) 按制造厂说明书组装机械密封，在轴上安装机械密封组件并嵌入轴套键。用内六角螺钉将密封盖安装到密封冷却套上，确保密封冷却水接头部正确地处于径向位置。 q) 轴上套上挡油圈及油环就位在拆卸时所作定位标记上。 r) 用适当的提升装置吊轴承座下半部，并座落在泵体上就位确认挡油圈就位正确，用定位销和六角螺栓将轴承座安装紧固在泵体上。 s) 如安装轴承步骤所述，安装传动端径向轴承。 t) 将联轴器键嵌装入泵轴键槽中，而后将泵半联轴器装到轴上。 u) 用内六角螺钉将密封轴套与泵轴紧固。 v) 调整密封轴套位置，以保证密封紧力。 w) 将拆卸时的所有仪表，仪表润滑油进出口管路和其它小口径管路重新装好。 x) 将联轴器叠片组件重新装好，而后装好防护罩，参照制造厂说明书。 自由端密封 a) 进行泵的维修准备工作。 b) 拆卸下有碍于工作的所有小口径管路和仪表。 c) 拆卸联轴器下防护罩下联轴器叠片组件，使电机与泵脱开。 d) 从轴承座下半部拆下冷却水进出口管路。 e) 按拆卸轴承步骤拆卸自由端径向轴承。 f) 利用合适的起吊装置提升端轴承座下半部。 g) 拆出定位销，并卸除轴承下半部和泵体间的紧固六角螺栓，而后将轴承座下半部吊走。 h) 松开紧定螺钉而后松开轴套螺母。 i) 用抽拉装置从轴上拉出推力滚动轴承。 j) 做好挡油圈在轴上位置的标志，而后从轴上卸下挡油圈及甩油环。 k) 在密封冷却套中固定自由端机械密封组件装置，拆卸密封冷却水进出口管路。 l) 注:正常状况下密封组件装置用螺钉与密封盖紧固在密封衬套中。 m) 松开紧固密封轴套与轴的内六角螺钉。 - 278 - 汽机检修工艺规程 n) 将密封盖与密封冷却套内六角紧固螺栓松开并从轴上卸下机械密封组件。 o) 参照密封制造厂说明书文件资料，测试机械密封零件有无磨损，受损痕迹和过度磨损，有必要时予以更换，以及所有“O”开圈和密封件的更换。 注:装配时所有“O”形圈必须更换并应涂抹硅润滑剂以有助于装配。 p) 按制造厂说明书安装机械密封，在轴上安装机械密封组件，并嵌入轴套键。 q) 用内六角螺钉将密封盖与冷却水套紧固，确认密封冷却水接头位于正确的径向位置。 r) 在轴上套上挡油圈及油环就位，在拆卸时所做出的标记处。 s) 将推力滚动轴承安装至轴上，并顶足轴肩。 t) 滚动轴承将轴套螺帽拧进轴中并加以紧固，用紧定螺钉将螺帽锁定在位。 u) 在轴承座下半部装上 适当提升装置，使其在泵体上就位，确认挡油圈就位正确。 v) 按安装轴承步骤所述安装径向轴承。 w) 用内六角螺钉将密封轴套与泵轴紧固。 x) 调整密封轴套位置，以保证密封紧力。 y) 将拆卸时所卸下所有的仪器，润滑油冷却水进出口管路和其它小口径管路重新装好。 z) 将联轴器叠片组件重新装好，而后装好联轴器防护罩。 7.2.4 A级检修 7.2.4.1 A级检修准备 切断泵传动电机和润滑油冷却水系统的电源。切断所有仪表的电源。关闭泵组进出口隔离阀和 再循环，参照制造厂说明书。截断向机械密封和密封冷却水套及冷却室的供水。打开撩拨和排空阀， 进行泵体积水的排空。告诫:在进行泵维修工作前，确认泵体内无压力存在。 拆除下列管路和连接件。 a) 泵冷却室进出口管路 b) 通向机械密封的密封冷却水进出口管路。 c) 通向密封冷却水套的冷却水进出口管路。 d) 来自泵传动端和自由端的密封排空管路。 e) 拆卸下所有碍于解体工作的仪表。 f) 拆卸联轴器防护罩，卸下联轴器叠片组件与泵脱开，参照制造厂说明书。 - 279 - 汽机检修工艺规程 g) 检查所有提升装置和工具均应良好状况。 7.2.4.2泵的解体 a) 作泵A级检修准备工作。 b) 将传动端轴承座上半部和下半部联接六角螺栓拆下。 c) 将传动端轴承座上半部和下半部紧固、定位的六角螺钉和定位销拆卸下。 d) 吊取轴承座上半部。 注:当吊取轴承座上半部时，务必谨慎小心防止挡油圈的受损。 e) 取下径向轴承上半部，拆卸并保留挡油圈防转销。 注:此时油环不能取下。 f) 将端盖和自由端轴承座的六角紧固螺钉拆除，并取下端盖拆卸并丢弃“O”形圈。 g) 将轴承座上半部和下半部紧固、定位六角螺栓和定位销拆除。 h) 吊取自由端轴承座上半部。 注:当吊取轴承座上半部时，务必谨慎小心以防径向轴承和挡油圈的受损。 i) 取下轴承的上半部，拆卸并保留挡油圈防转销。 注:此时油环不能取下。 j) 在密封冷却套安装传动端和自由端密封组件装置。 k) 将密封盖与密封冷却水套的内六角紧固螺栓卸除。 l) 将传动端和自由端密封冷却水套与泵体和泵盖间的内六角紧固螺钉拆卸。 注意:泵盖在泵体上就位是采用定位销，务必谨慎小心以免泵体定位销或孔口受损。 m) 从泵盖上拔出定位销，并将泵盖和泵体的双头紧固螺栓上的螺帽拆卸。 n) 在泵盖上装上提升装置，而后在盖上拧进顶起螺栓，吊离泵丢弃密封垫。 o) 在转动组件上装上提升装置并吊起。 p) 谨慎小心地将带有泵壳磨损环甩油环及油环下的下半部轴承，密封冷却水套和机械密封的整个转动组件全部吊离泵体。 q) 将组件吊至恰当的维修地区，支撑在合适的木枕上，保留磨损环防转销。 r) 从轴承座下半部拆除传动端和自由端径向轴承的下半部，并随同与相匹配的上半部一起进行贮藏。 - 280 - 汽机检修工艺规程 7.2.4.3转动组件的解体 a) 从轴上拆下泵半联轴器，拆除并保留轴键槽中的联轴器键。 b) 做好传动端挡油圈在轴上位置的标记，并从轴上将挡油圈甩油环滑脱下来。 c) 将传动端密封轴套与轴的内六角螺钉拧松，并从轴上滑脱下机械密封组件。 d) 从轴上拆下传动端密封冷却水套，而后从叶轮中拆出泵壳磨损环，卸除并丢弃密封冷却水套与泵体间的密封。 e) 从轴上拆卸下轴套键，并予以保留。 f) 松开紧定螺钉，而后按制度办事上轴套螺帽。 g) 用抽拉装置从轴上拉出推力滚动轴承。 h) 做好自由端挡油圈在轴上位置的标记，并从轴上滑脱下挡油圈及甩油环。 i) 将自由端密封轴套与轴的内六角紧固螺钉松开，并从轴上滑套下机械密封组件，拆除并保留轴上的轴套键。 j) 从轴上拆下自由端密封冷却水套，而后从叶轮中拆出泵壳磨损环，拆卸并丢弃密封冷却水套与泵体间的密封垫片。 k) 从轴上拆下轴套键，并予以保留。 l) 注:假若有必要安装备用叶轮或轴，叶轮就应从轴上拆除。 m) 注意:在从泵轴上拆除叶轮之前，应正确地鉴别叶轮叶片的转动方向及泵座上叶轮的位置，以利于装配工作。 n) 松开叶轮锁紧垫圈，而后用扳手从松开叶轮螺母，卸除叶轮螺母和锁紧垫圈。 o) 从轴上抽出叶轮，拆除并保留叶轮键。 7.2.4.4检查更换和修理 在检查有无磨损痕迹或受损之前务必将泵零件彻底洗清，并用内外千分尺测量单据有的径向运 行间隙，假若间隙达到最大许容间隙，或者到达下一次A级检修前可能达到时，零件应予以更换， 但主要考虑是泵的特性，即泵的输出性能下降，功率消耗明显增加和振动达到不能承受的标准。 叶轮和泵壳磨损环 a) 检查叶轮特别在叶轮顶部有无磨损痕迹。 b) 检查叶轮和相应的泵壳磨损环，并测量这些零件间的径垧间隙，假若间隙超出6.4.4.7节表 - 281 - 汽机检修工艺规程 中所“更换间隙”值时，磨损环应予以更换。 轴 a) 测试轴有无受损或弯曲的痕迹并作同心度检查，全部指示器位移0.05mm内。 b) 检查所有螺纹均处于良好状态，所有键槽均无毛刺。 机械密封 a) 解体组件。 b) 测试密封件有无磨损或受损，必要时更换。 c) 装配密封就绪，准备安装。 径向轴承和推力滚动轴承 a) 彻底清洁径向轴承并测试有无磨损痕迹或受损测定轴承间隙，并与4.4.7节所给值作好比 较，必要时作更换。 b) 彻底清洁推力滚动轴承，并测试有无磨损痕迹或受损。 柔性联轴器:检测联轴器柔性元件组件的零件和联轴器螺栓有无磨损或受损，必要时更换。 总装 a) 组装时所有连接垫片和“O”形圈务必更换，有组装前所有“O”形圈涂抹硅润滑油。 b) 所有紧固螺纹必须清洁，开关正确，无毛刺，假若螺纹部份有任何受损，零件务必予以更换。 c) 所有定位销务必清洁毫无受损，对于磨损或受损的销钉务必更换。 d) 所有键均就应与键槽有良好的配合，必须平直平行，无任何毛刺，磨损或受损键必须更换。 e) 所有零件务必彻底清洁，所有孔和油路务必在进行泵装配之前彻底清洁。 f) 间隙(图1) 下表给出运行间隙，第一组表示新间隙，第二组表示零件应作更换时的间隙，所有间隙以毫米表示，除另有说明均指直径方向。 间隙部位 第一组 第二组 叶轮与泵壳磨损环之间 0.56/0.72 1.18 叶轮与泵壳磨损环(轴向) 传动端3.0 自由端5.0 自由端圆锥滚子轴承轴向间隙 0.15/0.25 0.45 - 282 - 汽机检修工艺规程 动平衡 假若叶轮或轴套更换，应注意虽在制造过程中新零件已作静平衡，但它们可影响整个组合件的平衡，故在必要时应作检查和调整。 若车间条件允许建议可采用下述动平衡的检查方法 将组件在轴承中心位置并检查动平衡，可按ISO1940 G6.3级进行。 采用将叶轮进口盖板上去除金属的方法来达到动平衡范围为。 注意:叶轮进口盖板任何部位的厚度减薄量均不能大于1.6mm。叶轮直径400mm以外处不准去除金属。按扇形计算去除金属重量，扇形弧度不超过叶轮园周的10%。若去除金属总量超过(a)或(c)项，应向制造厂咨询。 7.2.4.5转动组件的装配 在进行泵安装前，彻底清洁第个零件及其孔口油路。 注:进行装配时建议在轴和叶轮内孔中和密封轴套中涂抹胶质石墨或类似品剂，待其干燥后表面再进行抛光 a) 将叶轮键置于轴键槽中。 b) 轴上安装叶轮按拆卸时位置定位，以确保转动方向的正确性。 c) 将新的锁紧 垫圈相对于叶轮轮毂用扳手在轴上拧紧叶轮螺帽，用锁紧垫圈将螺帽锁紧在位。 d) 将泵壳磨损环固定在叶轮进口盖处。 e) 将密封轴套键固定在轴键槽中。 f) 将新的密封垫固定到密封冷却水套上，而后将冷却水套套到轴两端。 g) 将自由端机械密封组件装到轴上与轴套键相嵌配。 h) 将自由端挡油圈套到轴上，就位在拆卸时所做的标记处前套上油环。 i) 将推力滚动轴承安装至轴上，并齐轴肩。 j) 装上轴套螺母，并用扳手拧紧，用紧定螺钉将螺帽锁定。 k) 将传动端机械密封组件装到轴上，嵌装在轴套键上。 l) 将传动端挡油圈套到轴上，就位在拆卸时所做的标记处并套上油环。 m) 将联轴器键嵌装在泵轴的键槽中，而后将泵半联轴器通过键装到轴上。 7.2.4.6泵的装配 - 283 - 汽机检修工艺规程 a) 如上节所述进行转动组件的装配。 b) 将泵壳磨损环松动地安置在叶轮上，确认磨损环防转动销正确在位。 c) 在转动组件上安装合适的提升装置，并提升在泵体上方就位。 d) 将转动组件谨慎吊落至泵体中，确保泵壳磨损环正确地就位，以及密封冷却水套有正确的就位。 e) 对 向轴承下半部加注润滑油，顶起轴移动油环，并将其安装就位在轴承座下半部。 f) 将端盖安装(不带“O”形圈)在自由端轴承座下半部，确保定距块与端盖间的紧固接合。 g) 检查转动组件轴向运行位置和推力滚动轴承轴向间隙，方法如下: h) 尽可能将转动组件向泵传动端移动，并以推力轴承轴向调整圈轴肩处作基准，在自由端轴承座下半部水平面上划一条线。 i) 尽可能将传动组件向泵自由端移动，并采用同样基准在自由端轴承座下半部划第二条线。 j) 测量二条线之间的距离，应符合标准。 k) 在自由端轴承座下半部中暂时安装轴向调整圈，尽可能将转动组件向泵传动端移动，用上述相同荦荦大端估自由端轴承座下半部表面上划第三根线，此线应位于其它二条线的中间位置，以确定轴向调整圈尺寸。 l) 在调整自由端轴承座安装推力轴承处尺寸或端盖尺寸，以保证推力轴承轴向间隙。 m) 将自由端轴承座上半部安装在轴承座下半部上，确保挡油圈中防转动销正确地位于轴承座上半部的孔口中。 n) 用定位销将自由端轴承座上半部安装到下半部，并用六角螺栓将其紧固在轴承座下半部。 o) 在端盖上安装“O”形圈，并将端盖吊进自由端轴承座上就位，用六角螺栓将端盖就位。 p) 提起油环将轴承上半部安装到传动端轴承下半部上，并将油环放入上半部轴承内，确保挡油圈防转销正确地位于轴承座上半部孔口中。 q) 提升传动端轴承座上半部进入六角螺栓上就位。 r) 用定位销将传动端轴承座上半部装于下半部，并用六角螺栓将其紧固在轴承座下半部。 s) 在泵壳与泵体之间装上新的密封垫片。 t) 在泵盖上装合适的提升装置，并确保所有连接面完全洁净，谨慎提升在泵体上就位。 注:在紧固泵体与泵盖之前，用手拧紧转动组件。 - 284 - 汽机检修工艺规程 u) 用定位销将泵盖就位于泵体上，而后用双头螺栓和螺帽将泵盖就位紧固。 v) 用内六角螺钉将密封冷却水套与泵体两端紧固，确保冷却水连接部位处于正确位置。 w) 用内六角螺栓将机械密封置于密封冷却水套相紧固，确保密封冷却水连接部位处于正确位 置。 x) 调整密封轴套位置以保证密封紧力，用紧定螺钉将密封轴套与泵轴相装配。 7.2.4.7 最终装配 a) 如上节所述进行泵装配。 b) 检查联轴器的对中。 c) 将联轴器叠片组件重新装好，而后安装联轴器防护罩。 d) 重新安装所有在拆卸过程中所拆卸下的管路和管路连接件。 e) 安装连接在拆卸过程中所拆除的所有仪表。 7.2.5 8BID型机械密封:参考电动给水泵前置泵 7.3 汽动给水泵主泵检修 7.3.1引言及技术规范 建议建立常规检查与维修制度，对各设备进行检查并加以记录，以便与以后记录作比较，抓住最早的时机修理任何缺陷或更换新的零件。 给水泵(汽动)技术规范 型号 300QTSB?-J 轴功率 4837kw 3流量 650m/h 质量 8713kg 扬程 2536m 效率 83.2% 转速 5380r/min 出厂日期 2010.04 必须汽蚀余量 18m 产地 郑州电力机械厂 7.3.2 维修细则 7.3.2.1接口垫片 接口位置 名称 材质 尺寸(mm) - 285 - 汽机检修工艺规程 丁腈橡胶 挡油盘 O型密封圈 φ110?φ3.5 自由端 O型密封圈 丁腈橡胶 φ256?φ2.5 轴承端盖 传动端轴承体 O型密封圈 丁腈橡胶 φ282?φ5.3 三级中段 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ25?φ3.5 平衡鼓前 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ119.5?φ3.5 平衡盘后 平衡板 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ228?φ3.5 节流衬套 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ230?φ3.5 水封体前 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ380?φ3.5 首级中段 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ480?φ5.3 (2-6)级中段 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ500?φ4.5 首级中段 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ500?φ5.3 (2-4)级中段 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ610?φ4.5 大端盖 O型密封圈 硅橡胶-6146 φ650?φ5.3 Yx型 300TSB?-J 首级中段 硅橡胶-6146 密封圈(?) .00-03 Yx型 300TSB?-J 首级中段 硅橡胶-6146 密封圈(?) .00-04 Yx型 300TSB?-J 首级中段 硅橡胶-6146 密封圈(?) .00-02 金属 300TSB?-J 首级中段 1Cr13+石棉 缠绕垫 .00-05 - 286 - 汽机检修工艺规程 平衡管 300QTSB?-J 平衡联接管 1Cr13+石棉 缠绕垫 .00-02 7.3.2.2 推荐的螺纹紧固件的力矩值 组装泵时须用下列力矩拧紧螺栓，所有螺栓的螺纹及其头部下侧须加润滑油: 螺纹紧固件 推荐力矩(N.m) 轴承支架 130 保持环 27 筒体螺母 4780 密封衬套 16 密封箱体 27 端盖 130 内泵壳 18 7.3.2.3 推荐润滑油 给水泵的轴承润滑油由小汽轮机供油的润滑油系统供应，推荐使用N32透平油。 7.3.3 维修过程 维修时必须至始自终遵守工厂安全规程及管理条例。 注:给水泵是整个泵组的一部分，因此，下列说明应和前置泵及其他有关设备的说明一起来考虑。 7.3.3.1维修的工作准备。 在开始任何一种维修作业之前，必须按下列步骤隔离给水泵: 切断电机电源及润滑油系统电源(如汽动泵切断汽轮机系统及润滑油系统，请参见汽轮机说明书)。切断所有的仪表电源。注意:隔离给水泵组时，听参见系统的操作说明和汽轮机的操作说明。检查泵组的进、出口阀和再循环的进、出口阀是否关闭;切断冷却水电源;关闭中间抽头阀门;打开放水阀和排气管，放空筒体内的水;进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。 7.3.3.2 检查轴承 在不拆出芯包的情况下，因现场检查或更换轴承而拆卸轴承时，采用以下说明的步骤: 传动端径向轴承 - 287 - 汽机检修工艺规程 a) 断开并移开所有影响拆卸工作的仪表，在电线接头上作好标记并包扎好，以便装复; b) 拆下那些影响拆卸工作的小口径管道; c) 拆下与给水泵联接的联轴器护罩，并断开联轴器; d) 拆下紧固传动端轴承支架盖与进口端盖的螺母、螺栓; e) 拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销; f) 在轴承盖上装上吊环。用起顶螺钉顶起轴承支架盖，小心地将盖吊开，起吊时应小心避免碰坏轴承支架两侧的挡油圈; g) 拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用起顶螺钉顶起轴承压盖，拆下轴承压盖; h) 拆下上半部径向轴承和挡油圈，顶起轴，将下半部轴承和挡油圈转上来并拆下; 注:轴承和挡油圈的上、下两部分都不能互换，因此，为了组装时易于辨别，应将上半部和下半 部明显地作上记号。 i) 检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油圈是否磨损或损坏，必要时更换新的; 注:在最后组装之前，应给轴和轴承表面稍微涂上一点润滑油。 j) 绕轴转下下半部的轴承和挡油圈到位，然后放下轴; k) 装上上半部分的轴承和挡油圈(组装时应认清轴承和挡油圈的上、下半部的标记); l) 装上轴承压盖，安装时应保证轴承的防转定位销准确到位，装上轴承压盖上的两定位销和紧固螺母并拧紧; m) 将轴承支架盖吊装到位，确保其两端的挡油圈正确就位，然后装上紧固螺母和定位销并拧紧螺母，拆下起吊工具; n) 装上并拧紧紧固轴承轴承支架盖与进口端盖的螺栓和螺母; o) 接通断开的所有小口径管道; p) 装上并接好仪表，联上联轴器并装上联轴器护罩。 自由端径向推力轴承 a) 断开并拆下所有的仪表，在电线接头上作好标记并包扎好，以便装复; b) 拆下所有影响拆卸工作的小口径管道; c) 拆下传动端联轴器护罩，并断开联轴器; - 288 - 汽机检修工艺规程 d) 拆下端盖与自由端轴承支架间的紧固螺钉，拆下端盖，卸下O形圈; e) 拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，并拆下定位销; f) 拆下紧固轴承支架盖与大端盖的螺栓、螺母; g) 在轴承支架盖上装上吊环。用起顶螺钉顶起轴承支架盖，装上适当的起重工具。小心地吊开轴承支架盖，以免损坏挡油圈; h) 拆下定位销，拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下轴承压盖; i) 拆下上半部径向轴承和挡油圈; j) 拆下推力轴承罩上的紧固螺钉和定位销，拧入起顶螺钉，顶起推力轴承罩并拆下; k) 顶起轴，将下半部径向轴承和挡油圈转上来并拆下; l) 松开弹簧，从下半部轴承支架上拆下润滑油密封圈; m) 拆下紧固端盖上的挡板的内六角螺钉，拆下挡板，从端盖的凹槽内拆下润滑油密封圈和弹簧; 按下述方法依次拆下整个推力轴承撑板; 推力轴承的电阻测温探头是插在推力瓦块内的，并固定在推力轴承撑板上，在将推力轴承撑板 从轴承支架上拆下以前。应将测温探头。导线从外端子拆开，穿过密封套，将导线送出来，参见推 力轴承说明。 a) 绕着轴转动整个推力轴承撑板，直至带有止动销的半个撑板能被拆下来，然后转动另半部分撑板直至取下。按同样的方法拆下推力盘另一侧的推力轴承撑板。 b) 检查径向轴承、轴颈部分、推力瓦块、推力盘、对开的润滑油密封圈和挡油圈是否损坏或磨损，间隙值见“测量记录”，如有必要请更换新的部件; 注意:在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外，不应有其他可观察得到的磨 损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金面积的一半以上时，更换新的瓦块; c) 在最后组装之前，应给轴颈推力盘和轴承、推力瓦块表面稍微涂上一层润滑油; d) 顶起轴，绕轴转动下半部分的径向轴颈和挡油圈使其正确就位于轴承支架上，装上内侧对开润滑油密封圈和上面的弹簧，放下轴; e) 依次按下述方法安装推力轴承撑板成为一个整体; 注意:电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上，在安装推力轴承撑板时，固定 密封套之前，就应将测温探头安装正确到位，其余的导线部分应穿过轴承支架、密封圈和接线端于 - 289 - 汽机检修工艺规程 送回，参见推力轴承说明。 of) 推力轴承撑板的合并线与轴承支架的水平中分面之间成90，定位销位于推力轴承罩上的一个槽内。将不带定位销的半部分撑板放到轴上，使其推力瓦块合金面与推力盘相接触，然后将其转入轴承支架内，放下带定位销的另半部撑板，将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直至定位销的位置正好顶住轴承支架。用同样的方法安装另一侧的推力轴承撑板。 g) 不要在推力瓦块和推力盘间插塞尺来检查轴向间隙，这样测量不准切可能损坏轴瓦的巴氏合金表面。 h) 将端盖用六角螺钉固定到轴承支架上，检查轴向间隙时将轴向转动端靠足，使得推力盘紧紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外推力轴承衬垫和端盖的推力轴承室处内壁间的间隙。原始轴向间隙值(见“测量记录”)对任何可测到的变动都应找出原因，取去端盖;在安装推力轴承罩之前，必须确保测温探头导线的塞头位于下半轴承支架的槽内; i) 装上推力轴承罩，用定位销和螺钉来定位和固定; j) 装上上半部分径向轴承; k) 装上轴承压盖，安装时保证轴承的防转销正确就位，然后用销钉和螺母将轴承压盖定位和固定于轴承支架上; l) 装上上部分挡油圈; m) 装上自由端轴承支架盖，用定位销和螺栓、螺母将其固定到轴承支架和大端盖上，取下起吊工具和吊环; n) 将对开润滑油密封圈和弹簧装到端盖的槽内，用内六角螺钉装上挡板夹住润滑油密封圈; o) 6在端盖上装上两个新的O形圈，在轴承支架上装上端盖，用螺钉拧紧，螺钉拧紧力矩为130N?m; p) 装上联轴器，并装上联轴器护罩; q) 装上和接好仪表和小口径管道; 7.3.3.3检查机械密封 除了需要纠正具体缺陷外，应在检查轴承的同时检查一下机械密封。 传动端机械密封 a) 按拆卸轴承步骤，取下传动端径向轴承; - 290 - 汽机检修工艺规程 b) 拆下紧固联轴器螺帽的螺钉，用专用扳手拆下联轴器螺母; c) 用联轴器拆卸工具拆下半联轴器，取下联轴器和其上的固定螺钉; d) 拆下轴承支架上的紧固螺栓、螺母和固定销，拆下传动端轴承支架; e) 在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧固螺钉，从轴上拆下抛油环; f) 拆下机械密封的密封水管，密封排气管接头和呼吸器; 注:若认为必要更换新的O形圈时，才需拆下冷却套和密封腔体。 g) 拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键; h) 取下机械密封腔体与进口端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，去掉机械密封腔体 和冷却套上的O形圈; i) 参见机械密封说明书，按下述步骤继续进行: 解体机械密封芯子; 检查机械密封芯子是否良好; 组装好机械密封芯子以备安装; j) 在冷却套的槽内装上新的O形圈，并将冷却套装到进口端盖上; k) 在密封腔体的槽内装上新的O形圈，将密封腔体装到冷却套上; l) 用螺钉将密封腔体和冷却套紧固到进口端盖上; m) 参见机械密封说明，装上密封轴套键、机械密封芯子和密封轴套螺母; n) 在轴上套上抛油环，将其滑到拆卸时所标的位置，然后用紧固螺钉将其固定在轴上; o) 装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器; p) 安装传动端轴承 将传动端轴承支架装到进口端盖上，并用定位螺栓螺母拧紧; 按安装轴承步骤装上传动端径向轴承。 自由端机械密封 a) 按拆卸轴承步骤，拆下自由端的径向轴承和推力轴承; b) 拆下自由端部轴承支架与大端盖间的紧固螺栓螺母和定位销，拆下轴承支架; c) 弄平推力盘锁紧垫圈的舌头，用专用扳手取下推力盘螺母和锁紧垫圈; d) 用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下，拆下推力盘键; - 291 - 汽机检修工艺规程 e) 在轴上标好抛油环位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环; f) 拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器; 注:若认为必须更换新的O形圈时，才需拆下躯体和密封腔体。 g) 拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键; h) 取下机械密封腔体与进口端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，去掉机械密封腔体饿冷却套上O形圈; i) 参见机械密封说明书，按下述步骤继续进行: 解体机械密封芯子; 检查机械密封各元件，如有必要更换新的; 组装好机械密封芯子以备安装; j) 在冷却套的槽内装上新的O形圈，并将冷却套装到进口端盖上; k) 在密封腔体的槽内装上新的O形圈，将密封腔体装到冷却套上; l) 用螺钉将密封腔体和冷却套紧固到大端盖上; m) 参见机械密封说明，装上密封轴套键、机械密封芯子和密封轴套螺母; n) 在轴上套上抛油环，将其滑到拆卸时所标的位置，然后用紧固螺钉将其固定在轴上; o) 装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器; 安装传动端轴承 a) 在轴上装上推力盘键，加热推力盘轮毂，然后将推力盘装到轴上到位，马上拧上推力盘螺母，将其紧紧顶在推力盘上; b) 当组件冷却后，持下推力盘的螺母，放上新的锁紧垫圈，用专用扳手拧紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住; c) 将自由端轴承支架装到大端盖上，并用定位螺栓螺母拧紧; d) 按安装轴承步骤装上自由端径向轴承和推力轴承。 7.3.3.4 检查轴向运转位置和推力轴承间隙: 应在传动端和自由端机械密封及轴承支架拆下后，进行本项工作，进行时联轴器护罩和联轴器 应拆下来，并自始自终将芯包转子部分在泵的两端适当地支撑好。 a) 在传动轴上必须安装冷却套和密封腔体、轴承支架和径向轴承下半部; - 292 - 汽机检修工艺规程 b) 在自由端上必须安装冷却套和密封腔体、轴承支架和径向轴承下半部、推力盘、键、推力盘螺母和锁紧垫圈及轴承端盖; c) 按下述方法检查轴向运转位置: 将转子尽可能的向泵转动端靠足，以推力盘的外侧为基准，在自由端轴衬支架的水平中分面上画一道线; 将转子尽可能的向自由端靠足，用相同的基准，在自由端轴承支架的水平中分面上再画一道线，测量两线之间的距离; 在轴承支架内放上内侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫);将转子再向传动端尽可能的满足，在自由端轴承支架的水平中分面上画第三道线(以相同的基准); d) 按下述方法检查推理轴承间隙 轴承支架上装上外侧的推理轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫);不能将塞尺塞进推力盘与推力瓦块之间来检查轴向间隙，这样测量不准，而且回损坏推力瓦块的巴氏合金表面; 按以上所述方法移动泵轴并仔细测量间距来检查轴向间隙，也就是说，移动泵轴使推力盘的一端紧紧地贴在一侧推力瓦块上，然后在其另一端的推力轴承衬垫(调整垫)与推力轴承室的内壁间插入塞尺检查间隙;同样地再向另一侧移动泵轴进行检查，所有的原始轴向间隙值都列在测量记录中，对任何可测到的间隙变化都应检查其原因; e) 若换上备用的推力轴承组件时，按下列步骤进行检查: 注:所供推力轴承衬垫(调整垫)备件的厚度是放余量的，用户应进行必要的车削调整。 将转子置于其轴向运动位置，在轴承支架的推力轴承室上精确测量其内壁到推力盘内侧面的距离并记录下来，用同样的方法精确测量外侧推力轴承室内壁到推力盘外侧面的距离并记录下来; 拆下内侧和外侧推力轴承撑板上的衬垫(调整垫)，并精确的加工到如下所给的尺寸: 内侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度=所测得推力轴承室内壁到推力盘内侧面的距离,推力轴承 组件的厚度; 外侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度=所测得推力轴承室壁到推力盘外侧面的距离,(推力轴承 组件的厚度，推力轴承轴向间隙); 将推力轴承衬垫(调整垫)装到推力轴承撑板上，重复进行前面的步骤检查工作。 7.3.4 A级检修 - 293 - 汽机检修工艺规程 下列说明适合于泵A级检修、拆卸并解体芯包时用。 注:若有备用芯包的话，在进行芯包解体和修理磨损芯包之前，应按安装芯包方法准备和安装上备用的芯包。 7.3.4.1 A级检修的准备 作泵的维修准备工作; f) 从传动端和自由端的轴承支架和轴封上拆下所有影响拆卸工作的仪表和小口径管; g) 断开并拆下两根平衡室回水管道; h) 断开并拆下轴承的润滑油进油和回油管道; i) 检查所有起吊设备和专用工具是否良好; 注:传动端的泵轴螺母是左旋螺母，而自由端的泵轴螺母都是右旋的，为了便于组装，必要时在部件上重新标上参考号。 7.3.4.2抽出芯包 7.3.4.3解体的准备工作 注:平衡鼓紧固螺母、自由端抛水环螺母、锁紧螺母及推力盘螺母为右旋螺母，而传动端联轴器螺母、抛水环螺母、锁紧螺母为左旋螺母。 a) 在芯包由行车的起吊工具吊着的情况下，在维修现场布置好合适的支撑搁架或工作台; b) 将芯包水平放置在支架上，拆下上面的拆卸工具、起吊工具和吊耳; c) 装上芯包夹紧板使其紧贴在进口端盖上，用两端有螺纹的拉紧螺杆穿过大端盖的孔拧入夹紧 板上的螺孔内并将紧固螺母旋拧上切紧贴在夹紧板上; d) 在拉紧螺杆的另一端套上垫圈，旋上螺母，以固定芯包组件; e) 在大端盖上装上吊耳。 注:在芯包解体时，应把芯包稳定地支撑好，最初拆卸在水平位置进行，最后阶段芯包要垂直支承。芯包的重量任何时候都不能由轴来支撑。 7.3.4.4 拆卸传动端轴承和轴封 按拆卸轴承步骤拆下轴承和密封。 7.3.4.5 拆卸自由端径向和推力轴承和轴封 按拆卸步骤拆下轴承和密封。 - 294 - 汽机检修工艺规程 7.3.4.6 内泵壳解体 a) 用双头螺栓、螺母及2加紧板将转子固定; b) 吊起芯包至垂直位置放到支撑架上; 注意:起吊时任何时候都不能让泵轴支承芯包重量。 c) 拆下拉紧螺杆与大端盖的螺母和垫圈，拆下拉紧螺杆; d) 吊起大端盖，将其小心地吊离泵轴并吊开; 注:起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓或平衡鼓衬套。 e) 弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，用专用扳手拆下平衡鼓的螺母，拆下止动垫圈; f) 取出平衡鼓密封压圈几密封圈; g) 用火焰加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，用平衡鼓拆卸工具拆下平衡鼓及平衡鼓键，并保存好，取下蝶形弹簧; h) 拆下把末级导叶紧固于泵壳上的锁紧片和螺钉，拆下末级导叶; i) 用火焰加热末级叶轮轮毂直到产生足够的膨胀拆下末级叶轮为止，拆下叶轮做上记号便于安装，拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环; j) 拆下第五级内泵壳与第四级内泵壳的紧固螺钉，拆下第五级内泵壳，拆下上面的O形圈和挡圈; 注意:导叶与内泵壳为过盈配合。 k) 吊走第五级内泵壳及导叶; l) 用火焰加热第五级叶轮轮毂直到产生足够的膨胀能拆下叶轮为止，拆下叶轮，拆下并保存好叶轮键和叶轮卡环; m) 重复以上步骤直至轴上仅留下首级叶轮，去掉第二级泵壳上的O形圈和密封挡圈; 注:第三级泵壳和第二级泵壳的联接螺钉由锁紧片锁紧，在拆这些螺钉前应先拆下这些锁紧片。 n) 在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，然后松开传动端定位螺母，拆下定位螺母、支撑板、双头螺栓、小心地将轴从进口端盖吊开; o) 将轴水平支撑，用火焰加热首级叶轮轮毂，拆下首级叶轮，拆下和保存好叶轮键; p) 用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。 7.3.5 检查、更新和修理 - 295 - 汽机检修工艺规程 所有部件都应全部清洗和检查，看看有无磨损或损坏的痕迹。 应用内、外径千分尺测量所有部件的径向间隙，并对照6.5.6节所列间隙值进行检查，若间隙已达最大允许间隙或下次A级检修前可能达到该值，则应更换这个部件。 主要的是考虑泵的工作性能，即如果出口压力降到不允许的程度，电机耗电或汽机耗汽量很多或泵振动上升到不允许程度时，泵应进行A级检修。 7.3.5.1叶轮和衬套 检查叶轮有无磨蚀痕迹，特别是在叶片顶部，检查叶轮内径处有无因拆下所产生的损伤，去除 检查叶轮颈部外圆和与之对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙，若间隙超过所更换间隙值，则应该按下列步骤修理叶轮颈部、外部及更换导叶、内泵壳衬套。 用芯轴插入叶轮内孔，以新论两中心孔为基准，磨颈部外圆，以修正颈部外圆至完整; 取下固定衬套的紧固螺钉(如有)，车削去该环; 彻底清洗该环座并将新环装入规定的位置内; 用紧固螺钉紧固环，并在螺钉的螺纹接合处，用冲头轻冲以防止螺钉松动; 注:钻孔与攻丝时应注意，应使用平头钻。 略微加工一下衬套的内圆以修正安装时的变形，尺寸应与其对应的叶轮颈部外圆尺寸相配在规定间隙内; 注:作为备件供应的衬套，其内径留有一些裕量以便最后加工与叶轮颈部外圆尺寸相配。 7.3.5.2轴 检查轴有无损坏及变形，并检查其同心度，同心度应在0.02mm之内。 7.3.5.3轴封 见机械密封说明 7.3.5.4径向和推力轴承 a) 彻底清洗径向轴承并检查有无损坏或磨蚀痕迹; b) 彻底清洗并检查推力瓦块; 注:在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外不应有其他可观察到的磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金表面积一半以上时，更换新的瓦块。 c) 检查推力盘有无磨损或损坏，必要时更换新的; - 296 - 汽机检修工艺规程 d) 检查润滑油密封圈有无损坏或磨损，必要时更换新的。 7.3.5.5一般检查 检查所有的双头螺栓、螺母和螺钉有无损坏或缺陷，必要时更换新件; 所有的接头垫片、O形圈、挡圈等在组装时都应更换新的; 检查联轴器及螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。 7.3.6 间隙 此表所列为泵的运动间隙值，第一组为新的间隙值，第二组为应该更换新件的间隙值(单位mm)。 序号 所在位置 设计值 最大允许值 1 两端轴承和轴 0.08,0.10 0.18,0.20 2 叶轮口环和密封环 0.35,0.5 0.7,0.85 3 密封环和泵体(轴向) 0.08,0.10 0.15,0.20 4 转子轴向工作窜量 0.01,0.03 0.05,0.07 7.3.7动平衡 如果转子更换了叶轮或半联轴器，尽管这些换上去的新零件制造中分别满足单件上午静平衡要求。但它们会影响整个转子组件的动平衡，因此，应按要求进行动平衡检查。 如果考虑权宜之计，不检查泵转子的动平衡而进行组装并运行，应首先先向制造厂家咨询。 如果备有可进行动平衡试验的设备，建议用下列方法进行检查: 将转子支撑在轴承中心线处，检查动平衡。 M/N 式中: M—转子的质量(g) N—的转速(r/min) 动平衡可通过去除叶轮盖板上的金属来达到，但要在以下界限内; 注意:如果动平衡去重量超过(a)和(c)项规定界限，应与制造厂磋商。 叶轮前后盖板的任一点厚度不能少于6.5mm; 直径在260到290mm这一范围外禁止从叶轮上切削金属; 去中金属的质量按扇形计算，其弧长不能超过叶轮周长的十分之一。 7.3.8 芯包组装 在组装前，所有的不见必须全面地清洗，所有的内孔和油路也必须清洗。 - 297 - 汽机检修工艺规程 注:在组装时，建议给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内径涂上胶体石墨或类似的东西待其干后再擦光。 7.3.9 内泵壳、叶轮组装 7.3.9.1将泵轴水平支承在支架上，装上首级叶轮键; 7.3.9.2加热首级叶轮后部毂，将其装到轴和键上直到与轴肩紧靠; 注意:在安装叶轮时不可用力，如果叶轮安装达不到与轴肩接触的位置，取下叶轮并检查有无毛刺或赃污，必要时清洗一下。然后重复步骤(2)。如果轴温度高于环境温度，等轴冷却后再安装叶轮。 7.3.9.3将进口端盖吊放到支撑台上，确保其正确就位在组装支撑板上; 7.3.9.4等轴和首级叶轮冷却后，在自由端装上轴吊环，垂直吊起泵轴于进口端盖上方; 7.3.9.5小心地放下泵轴直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在竟口端盖上; 7.3.9.6去掉轴端吊耳; 7.3.9.7导叶与内泵壳为过盈配合，事先装配好; 注:在将密封圈挡圈和Garlock密封装到槽内之前，将其浸到热水中(接近沸点)一段时间浸透，装配内泵壳之前先冷却12h ; 7.3.9.8在内泵壳上装上新的O形圈、挡圈和Garlock密封件; 7.3.9.9将首级泵壳及导叶吊装到进口端盖上，确保进口端盖和内泵壳上的基准线在一条线上且定位销就位正确; 7.3.9.10用内六角螺钉将首级泵壳固定在进口端盖上，螺钉头不能突出内泵壳表面; 7.3.9.11在进一步组装之前，先按下述方法检查总的轴向窜动; 在自由端装上轴端吊耳，装上适当的起吊工具; 吊住轴泵，但应使首级叶轮支承在进口端盖上; 以首级内泵壳的端盖为基准，在轴上用铅笔标一条线; 尽量将轴向自由端吊起，仍以以前的基准在轴上划上第二道线; 测量两线之间的距离，此值约为8mm; 注意:允许最小窜动量为6mm。 放下轴直到首级叶轮支承在进口端盖上，拆下吊耳。 - 298 - 汽机检修工艺规程 7.3.9.12装上次级叶轮的卡环和键; 7.3.9.13按上述步骤(装上次级叶轮; 7.3.9.14按步骤安装其余的叶轮、内泵壳和导叶，按步骤(11)检查总的轴窜动量应无变化; 注:第二、三级泵壳之间的联接螺钉必须用新的锁紧片固定。 7.3.9.15将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上，并用新的锁紧片固定; 7.3.9.16在轴上装上平衡鼓键，加热平衡鼓然后将平衡鼓装到轴上，使其与轴肩相抵切对准键槽，马上装上平衡鼓螺母将其拧紧，顶在平衡鼓上; 7.3.9.17当组件冷却器后，拧下平衡鼓螺母，放上新的密封圈和密封压圈、新的锁紧垫圈，拧上平衡鼓螺母，用专用扳手旋紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住; 7.3.9.18将拉杆一端拧上锁紧螺母然后将拉杆拧到芯包撑板上，用旋紧螺母将其旋紧在支撑板上; 7.3.9.19装入蝶形弹簧; 7.3.9.20在末级导叶和大端盖间放上调节螺栓螺母，小心地放下大端盖穿过泵轴和拉紧螺杆; 7.3.9.21调节螺栓螺母直到支撑板和大端盖工作面之间的距离为752?0.10mm; 7.3.9.22在拉紧螺杆上装上垫圈和螺母，并旋紧螺母，拆下起吊装置; 7.3.9.23装上传动端，装配定位装置; 7.3.9.24装上吊耳，将芯包吊至水平位置放在支架上，然后拆去装配定位装置。 7.3.10 安装轴封 组装时芯包必须支撑在支架上，并垫以软垫层，防止损伤。 7.3.10.1换上所有新的O形圈; 7.3.10.2装上机械密封; 7.3.11 安装传动端轴承 7.3.11.1在抛油环的槽内装上新的O形圈，装上抛油环，应使抛油嘴对着轴承，然后用紧固螺钉将抛油环固定在轴上; 7.3.11.2用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，用螺栓、螺母把它们紧固; 7.3.11.3抬起轴，给下半部径向轴承涂上点油，绕轴转下使其到位; 7.3.11.4绕轴转下下半部挡油圈使其安装到位，然后放下轴; 7.3.11.5装上上半部径向轴承，保证上、下部轴承标记相符; - 299 - 汽机检修工艺规程 7.3.11.6装上径向轴承压盖，确保防转销正确就位，用定位销和螺母定位并紧固轴承压盖; 7.3.11.7装上上半部挡油圈; 7.3.11.8装上传动端轴承支架盖，用定位销、螺栓、螺母将其定位在轴承支架上，并紧固在轴承支架和进口端盖上。 7.3.12 安装自由端轴承 7.3.12.1在抛油环的槽内装上新的O形圈，将抛油环装在轴上，安装时应使其抛油嘴对着轴承，然后用紧固螺钉将其固定在轴上; 7.3.12.2在轴上装上推力盘键; 7.3.12.3加热推力盘轮毂，然后将推力盘装到轴上，确保键槽对准且推力盘与轴肩相抵，马上拧上推力盘螺母，并将其紧紧地顶在退力盘上; 7.3.12.4当推力盘和轴冷却至室温时，拧下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈拧上推力盘螺母并用专用扳手拧紧，然后用锁紧垫圈锁住; 7.3.12.5用定位销将自由端轴承支架定位在大端盖上，并用螺栓螺母紧固; 注:在组装前给轴和径向轴承表面略微涂点润滑油。 7.3.12.6抬起轴、将下半部径向轴承和挡油圈绕轴转到规定位置，在轴上装上润滑油密封圈和弹簧，放下轴; 切记:电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的。在安装推力轴承撑板时，固定密封之前就应该将探头正确就位，其余的导线部分穿过轴承支架和密封圈送回端子。 注:推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平面之间成90?定位销位于轴承支架内。 7.3.12.7将不带定位销的半部撑板放在轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触，然后将其转入轴承支架内，放上另半部撑板将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直到定位销正好顶住轴承支架，用同样的方法安装另一侧撑板; 切记:不要在推力瓦块和推力盘间插入塞尺来检查轴向间隙，因为这样测量不准且会损伤瓦块表面。 7.3.12.8用螺钉将轴承端盖固定到轴承支架上，检查轴向间隙，检查时将轴向传动端靠足使得推力盘紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外侧推力轴承撑板衬垫(调整垫)与端盖间的间隙，原始的轴向间隙值0.40mm，对任何可测到的变动都应找出原因; - 300 - 汽机检修工艺规程 注意:在安装推力轴承之前，应确保测温探头导线的塞头位于轴承支架的槽内。 7.3.12.9装上推力轴承罩，并用定位销和螺钉将其定位固定在轴承支架上; 7.3.12.10装上上半部轴承支架; 7.3.12.11装上径向轴承压盖，确保轴承防转销正确就位，然后用定位销和螺母将其定位固定在下半部轴承支架上; 7.3.12.12装上上部轴承挡油圈; 7.3.12.13装上轴承支架盖，确保挡油圈的防转销在轴承支架盖内正确就位; 7.3.12.14用定位销、螺栓、螺母将轴承支架盖定位固定在轴承支架上; 7.3.12.15将润滑油密封圈装到端盖的槽内并装上其弹簧，用螺钉将挡板紧固到端盖上以夹住密封圈; 7.3.12.16在端盖上装上两个新的O形圈，用螺钉将其紧固在轴承座上，螺钉紧固力矩为130N?m。 7.3.13 安装芯包 7.3.13.1用螺栓将拆卸板紧固在传动端轴承支架上，旋入第一级拆卸管，将拉紧螺栓旋入至轴端上，再装压紧板、垫圈并用螺母拉紧芯包; 注意:不需把螺母拧的太紧，只要能消除间隙即可。 7.3.13.2拆下芯包上的芯包组装工具; 7.3.13.3在大端盖、进口端盖的圆周槽内分别装上新的O形圈，在进口端盖与筒体相接触面上装上新的不锈钢齿形垫; 注:进口端盖的密封圈档圈必须装在O形圈的进水口侧。 7.3.13.4大端盖上拧上吊环，在进口端盖上装上吊耳; 7.3.13.5把芯包吊到装配现场，把第一级和第二级拆卸管全部联接起来; 7.3.13.6将槽钢支承板及滚筒起顶组件固定在泵座上，将芯包向筒体内移动使拆卸管置于滚筒起顶组件上; 7.3.13.7拆去进口端盖上的吊耳，行车用绳索一端接大端盖上的吊耳一端接拆卸管，使芯包保持水平; 7.3.13.8将芯包小心地装入筒体内，拆下每级位于滚筒起顶组件处的拆卸管，直到第一级拆卸管位于滚筒起顶组件上; - 301 - 汽机检修工艺规程 7.3.13.9调整起顶组件，使泵对中，继续将芯包推入筒体，直到大端盖全部套上双头螺栓; 注:当芯包推入筒体时，应非常小心确保各O形圈和密封件不受损坏，并确保芯包与筒体对中性; 7.3.13.10当大端盖装贴在筒体上时，拆下端盖上的吊环; 7.3.13.11从传动端处拆下起顶组件，槽钢支承板; 7.3.13.12从轴端处拆下紧固压板的垫圈、螺母、取下压紧板; 7.3.13.13旋下第一级拆卸管; 7.3.13.14拆下紧固拆卸板的螺钉，取下拆卸板; 7.3.13.15在大端盖双头螺栓上装上大螺母，并用手紧螺母; 7.3.13.16用螺栓液压张紧装置按下述步骤拧紧大螺母参见第11节; 将螺栓液压张紧装置放在两对置的双头螺栓上，手动拧紧其缸体，使底架紧贴在大端盖上; 通过软管将液压张紧装置联上总油管并给系统充油; 系统内增加油压至规定值，用旋棒将大螺母拧紧; 操纵增压泵上的阀门释放系统中的油压，断开油管拆下液压张紧装置; 根据顺序重复拧紧所有的大螺母; 7.3.13.17给大螺栓装上保护帽‘ 7.3.13.18在进口端盖和大筒体间装入新的O形圈和挡圈; 7.3.13.19在保持环上装上新的接口垫圈，将保持环装到进口端盖和大筒体间的凹槽内，用螺栓把保持环紧固在大筒体上; 7.3.13.20装上联轴器键，并装上半联轴器; 7.3.13.21旋入联轴器螺母，用专用扳手旋紧; 7.3.13.22在联轴器处手动盘泵，确保泵能旋转自如; 7.3.13.23检查联轴器对中性，然后把联轴器及护罩装好; 7.3.13.24装上仪表、用新的接头垫圈接上冷却水管、润滑油管、以及解体前拆开的所有小口径管道。 7.3.14 瓦块推力轴承 7.3.14.1清洁 - 302 - 汽机检修工艺规程 欲使推力轴承起到最可靠的作用，必须高度注意技术装备的清洁标准，轴承座的内部以及所有的油路和管道，特别是在供油的一边，必须完全清洁并没有铸造的沙粒、氧化皮、焊接飞溅物等。对任何位经机械加工的表面应用喷吹的办法使其成为一个清洁的金属表面。 7.3.14.2对准 最重要的一点是将轴和轴承座正确对准，在机器的安装过程中必须经常加以检查。 对推力轴承来说，正确对准的含义是轴上推力盘平面和轴承座内的推力环的支撑面相互平行并且两者均垂直于轴的轴心。 提出下列的注意事项的目的，希望它们能起到帮助的作用，而不打算使它们来代替适于个别情况的业已使用的办法。 在将其装配在轴上后，必须检查推力盘以保证它运转正确，即工作面与轴心垂直，作到这一点的最简易办法是将轴放在车床上进行转动。如果为了安装，随后必须卸下推力盘，最好是在最后装到轴上后，能对其进行检查。 推力瓦块应逐个测量其厚度，误差不大于0.02mm或把装了推力瓦块的推力轴承撑板放在一只平板上检查推力瓦块是否在同一平面上，必要时上下推力瓦全部装好到位，将推力盘压向瓦块、盘动转子检查其磨痕，接触面积应占总面积的75%以上。 7.3.15 轴承的装配 在开始进行最后的装配时，始终要注意到轴承座内以及所有的油路和管道都是绝对清洁的，除去所有污垢并揩试干净。如轴承座曾涂上防护剂，应将其洗去并揩干净。清洁的一条好方法是用一块清洁的白布在表面上揩擦，而不得沾污。可用清洁的棉布来清理，切勿使用回丝，因为回丝留下的细粒，能引起故障。 必须注意在装配的过程中，轴承座的内面和轴的表面均涂上足够的清洁润滑油。 取无止动销的半只环并将其翻转过来装在轴上，使瓦块的面接触推力盘的面，然后将其转入下面的半只轴承座内，再将有止动销的另一半环放在第一只的半环上并转动整只的环直至止动销停留在中分面上。当面向瓦块面观看时，止动销总是在右边，放下上半部轴承座至位置内。 采用这一方法，在放下上半部轴承座到位置内时，可以保证瓦块和推力盘不受损伤。由于推力环被夹在位置内，因此，提起上半部轴承座时，不会发生半环亦随着提起的危险性，因为随后半环的落下会对瓦块或推力盘面造成损坏。 - 303 - 汽机检修工艺规程 一旦完成装配后，应及时将轴承座盖上以防污物和外来物进入。在最后将轴承闭合前，应在所有的表面上涂以充分的清洁的润滑油。 7.3.16 轴向间隙 轴向间隙是必需的，以便在推力盘和推力瓦块之间有形成油膜的余地，并当轴承热至它的操作温度时，可以容许部件的膨胀。在双向推力轴承的情况下，应在推力盘的两侧有容差便于形成油膜，注意在非工作侧或无荷载侧的油膜应较工作侧或无荷载侧上的油膜厚。 所需的间隙取决于瓦块的大小、速度、推力负荷以及所用的油，如果所留间隙太小，在油膜内将产生过高的压力，势必引起轴承的高温和过多的功率消耗;并且在极端的情况下，能造成轴承失效。间隙大于需要的程度，对轴承不会造成任何危害。 在安装时必须对间隙加以检查，检查时必须将所有的表面揩清、揩干，否则便会造成假象。将查间隙的最简单最可靠的办法是在每个方向将转子顶向一端，并测量总的移动量。另一种可供选择的方法，可将转子推向一个面，在推力环的背面和轴承座之间用塞尺才测量间隙。在瓦块面和推力盘之间不能使用塞尺，因为除损坏瓦块面外，还可能引起错误的读数。 7.3.17 厚壁径向轴承 7.3.17.1清洁 为了使径向轴承能取得最可靠的作用，必须注意技术装备的高度的清洁标准，这一点十分重要。轴承座的内部以及所有的油路和管道，特别是在供油的一边，必须完全清洁并没有铸造的沙粒、氧化皮等，更为重要的是，不能将机械操作所产生的切屑细粒侵入轴承壳和轴承座之间、接合的密封面上、轴瓦的镗孔或从油路进入轴承。 7.3.17.2安装轴承 在开始进行最后的装配时，始终要注意到轴承座内以及所有的油路和管道都是绝对清洁的。清除所有污垢并揩试干净。如轴承座曾涂上防护剂，应将其洗去并揩干净。清洁的一条准则是用一块清洁的白布在表面上揩擦，而不得沾污。可用清洁棉布来清理，切勿使用回丝，因为回丝留下的细粒，能引起故障。 必须注意在装配的过程中，轴承座的内面和轴的表面均涂上足够的清洁润滑油。 一般先将下半只放入轴承座内，如装有防转销，可将其销在位置内。 将周下放至下半只轴承内，而将上面的半只轴承放在轴上、上面的轴承盖应放在上面的半只轴 - 304 - 汽机检修工艺规程 承上，必须保证 定位销钉就位，如装有防转销，可将上面的半只轴承首先装入上面的轴承盖，然后将整只轴承放在轴上，然后将轴承座用螺栓固定。 完成装配后立即将轴承座盖上以防污物和外来物进入。在最后封闭轴承前，所有表面均涂上足够的清洁油。 7.3.18 轴瓦间隙及接触面的检查 顶部间隙应用压保险丝法测量，两侧间隙应用塞尺检查阻油边或用内径百分表测量轴瓦内径，外径分离卡测量轴径。将转子轴径涂上红丹，装入下瓦，盘动转子，检查钨金接触情况，接触角一 O般为45，沿下瓦全长的接触面应达75%以上，并均匀分布。 7.3.19 机械密封说明 7.3.19.1安装说明 a) 装配机械密封前，要检查机械密封在运输过程中，是否有碰损和缺陷，如发现上现象要与制 造厂联系并进行修整。 b) 装配机械密封工作现场要清洁，配件要清洗干净。 c) 泵的配件要符合装配标准，转子径向跳动,0.025mm 7.3.19.2 安装步骤 a) 动环先装在动环保持架上，然后将该组件装到轴套上(注:动环的三只固定孔要对准); b) 轴套涂上润滑脂沿轴对准键槽，组装在轴上，注意轴套内的O形圈不能损坏; c) 用软纸擦动静环端面，把静环组件装在轴套上，并在静环支架内的O形圈涂上润滑脂; d) 压盖装上圆柱弹簧，再用三只内六角螺钉固定静环组件; e) 用内六角螺钉，将压盖与调整垫片固定在密封腔上; 注意:压盖先装上O形圈，并测量调整垫片尺寸使它符合装配图上的距离要求;压盖装时要对准封油孔和冷却孔的方向。 f) 拧紧轴套放松螺母。 7.3.19.3 操作说明 g) 在装好密封、冷却循环后，当以下情况时，必须从系统中将任何吸入的空气排泄出去; h) 这一系统是首次进行灌水; i) 在对热交换器进行维修时把介质循环切断过。 - 305 - 汽机检修工艺规程 j) 对系统进行灌注，系统的灌水，应先关闭所有的阀和放泄孔然后进行，如果泵的用水是热的， 在灌水之前必须接通泵的冷却循环并放气，放气管道要接至安全区，便于水蒸气的逸出。 k) 对系统进行放气 l) 灌水可在两端进行，先将系统空气彻底排除，直至逸出的水无任何充气现象。 m) 启动 以下说明对传动端和自由端均适用。 将冷却水与热交换器接通; 将泵启动; 约1min后，重复放气程序。 进行常规的运行检查 每日检查一次传动和自由两端密封装置的出口温度，如果温度接近65?，要检查消除冷却器内 的积垢，使冷却器冷却效果达到要求。 n) 经常检查排放点的密封情况，如发生明显的泄漏，要按一定的时间进行检测，看漏泄量是否 增加，以便采取措施。 7.3.19.4机械密封说明 a) 机械密封拆卸步骤与安装步骤相反; b) 机械密封要清洁干净，动、静环端面要进行研磨抛光，才能使用，央中损坏需重新换新。 7.3.20 给水泵芯包装拆步骤 7.3.20.1 说明 本说明书是用行车、拆卸管、滚子起顶座组件从给水泵的筒体中拆卸出芯包的方法。 7.3.20.2 前期准备 在把芯包从筒体中抽出之前，一定要做以下的前期工作和检查。注:对高温运行水泵之前，要使它的温度降至室温方可进行。 切断所有的电气设备;确认进出口截止阀关闭;拆去所有妨碍拆卸芯包的隔热和隔温材料;松开泵的筒体放水阀门和排汽阀管路;拆去仪表;拆去中间抽头管(对焊接式抽头管无需拆除);拆去所有妨碍抽出芯包的管路;拆去所有妨碍抽出芯包和妨碍工具使用的轴承支架和呼吸器、短管拆除联轴器罩壳、联轴器连接体、半联轴器;拆去筒体和进口端盖之间的拉紧环、嵌入环和O形圈。此 - 306 - 汽机检修工艺规程 时泵已经准备好抽出芯包了。所有工具螺纹的应预先润滑。 7.3.20.3拆卸步骤 芯包应按芯包的拆卸步骤从筒体中抽出。 注:在拆卸芯包的每一步步骤时，在抽出芯包的任何一步动作之前安全套环要准确定位和安全可靠地抓牢拆卸管。 a) 芯包拆卸第一步; 将管子拆卸板牢固地装在传动端轴承托架上，然后装上第一级拆卸管;向轴端旋紧双头螺栓， 安装张紧板装上芯包张紧用螺母和垫圈;在底座上安装滚筒支撑组件并且调整高度来支撑拆卸 管;装上中间级拆卸管用紧定螺钉将安全套环安装到中间级拆卸管上;用所推荐的工具拆卸掉 大筒体上的固定螺母;(参见螺栓张紧步骤)安装起吊螺钉到大端盖，接着用绳子将索具卸扣和 起吊螺钉绑到行车的吊钩上，提升起吊钩使绳子拉紧;使用起顶螺钉，将大端盖均匀顶出;抽 出芯包直到安全套环碰到滚筒支撑组件;安装中间拆卸管，重定位、安装好安全套环; b) 芯包拆卸第2步 安装中间拆卸管，定位、安装好安全套环;抽出芯包直到安全套环碰到滚筒支撑组件;继续安 装中间拆卸管，定位、安装安全套环，直到装好所有的中间拆卸管都被装上。使第一级拆卸管 处于泵筒体之外;将芯包放到合适的木支架上，确认木支架平稳和芯包有契槽固定;将起重吊 耳装到进口端盖上，将行车的吊索绑到两个吊点上，升起吊钩提起芯包;将第一根绳子穿过筒 体大螺栓和拆卸管，轻轻提起拆卸管，将中间拆卸管组整体拆下;从筒体中提升起芯包并且将 它移到一个合适的工作区。将芯包放在合适的支撑上，保证它的平稳和水平和正好由契面固定 芯包;从筒体中抽出芯包后，对芯包整体进行维修养护前为了防止异物进入，密封所有的芯包 开口;(吸入口，导叶出口等)拆除芯包张紧零件并且存放起来。这些零件会在重新把芯包安装 到筒体之前安装到芯包上。 7.3.20.4安装步骤 将管子拆卸板牢固地装在传动端轴承托架上，然后装上第一级拆卸管;安装双头螺栓，安装张紧板装上芯包张紧用螺母和垫圈，并且拉紧芯包。参阅拆卸顺序;注:在拆除这些零件的时候一定要小心，不要让任何东西掉入芯包。在安装芯包之前，检查一下芯包各开口上的密封是否已被去除;芯包此时可以进行安装了，安装芯包的步骤基本上与拆卸芯包的步骤相反。泵大端盖螺母应参考以 - 307 - 汽机检修工艺规程 下的螺栓张紧步骤用液压装置成对地拧紧;在确认大端盖准确装好后，所有的连接处的密封环都装好。将螺母用旋棒均匀地旋入双头螺栓;在按螺母的张紧顺序图定下首对要被张紧的大螺栓后，将双头螺栓顶升工具装到大螺栓上，用手将其旋紧，并使座架和活塞对中;用软管将顶升工具和分配器、高压油泵站连接起来;用高压油泵站，打开初始压力(1/2液压紧力)来张紧螺栓，然后用旋棒来旋紧大端盖螺母;打开高压油泵站卸压阀来降低压力，让油回流到高压油泵站。松开双头螺栓顶升工具上的接头，旋下双头螺栓顶升工具;对第2组螺栓、螺母重复上述步骤，剩下的螺栓、螺母的先后张紧顺序按螺母张紧顺序图进行;完成了用初始压力按顺序来张紧螺母后，回到第一组螺栓、螺母的位置用最终压力重复上述的步骤，来达到最终的张紧目的。 7.3.20.5拆卸步骤 在泵进行检修拆卸大端盖螺母时，螺母应用所提供的液压装置和根据下述步骤成对被卸下。将螺栓张紧装置装配好。用液压泵打出拆卸压力来松开螺栓，然后用旋棒松开螺母。打开回流阀降低压力，让油回流到油泵。松开活塞上的接头，旋下缸体，然后取下活塞和缸体。对第2组螺栓、螺母重复上述步骤，剩下的螺栓、螺母的先后松开的顺序。 注意:油泵所打出的最大允许油压参见说明书，不得超过机械设计部所计算的值，所有可用压力仅对随泵组提供的液压设备有效。 7.4 凝结水泵检修: 7.4.1 凝结水泵结构简介: 7.5LDTNB-8PJ型凝结水泵是立式筒袋型双层壳体结构，立式多级离心泵，该产品结构特点如下: 次级叶轮与末级叶轮通用，为单级形式。首级壳为碗形壳，次级、末级壳为碗形壳，泵轴设有多处径向支承，泵本体设有推力轴承，泵转子轴向负荷由泵本身承受，轴封为机械密封，泵转子为两根轴，轴间联接为卡环筒式联轴器，泵机连接为弹性柱销联轴器联接;吸入与吐出接口分别位于泵筒体和吐出座上，并呈180?水平布置(可按15?的整数倍任意变化)。 1、结构组成:LDTN型泵由四大部分组成，即:泵筒体、工作部、出水部和推力装置部分。 2、1、泵筒体:泵筒体时由优质碳素钢板卷焊制成的圆形筒体部分，其一侧设有吸入法兰;泵 筒体用以构成双层壳体的外层压力腔，正常工作时腔内处于负压状态。 3、工作部:工作部用多级叶轮同向排列构成的泵转子和在其外围形成导流空间的导流壳组成。 泵转子由叶轮、泵轴、键、轴套等件组成。 - 308 - 汽机检修工艺规程 叶轮是将原动机的能量转换成泵送液体能量的核心元件。 泵轴既做为叶轮的载体，又传递着转子的全部负荷。 导流壳的作用是以最小的损失将流出叶轮的液体导向后均匀的进入下一级叶轮。导流壳的联 结是止口定位，最后用螺栓把紧。 4、出水部分:出水部分由接管、泵座等件组成;泵的传动轴从该部分的中心穿过;从泵工作部 流出的液体经该部分后水平进入泵外压力管道。 泵座上设有密封函体、泄压孔、脱汽孔;泄压孔用以将轴封腔内压力降至最低;脱汽孔用以将泵筒体内的气体及时排至凝汽器。 5、推力装置部分:推力装置部分由推力轴承、轴承体、调整螺母等组成。泵产生的轴向力由平 衡毂平衡掉95%，其余残余轴向力由推力轴承承受。 6、轴封:轴封采用机械密封，密封水管由出水口接至密封函体。 7、联轴器:泵轴与传动轴用卡套和固定套连接;传动轴与电动机轴的连接用弹性柱销联轴器联 接。 - 309 - 汽机检修工艺规程 泵的轴封，采用机械密封。 7.4.2 凝结水泵参数 凝结水泵 型号 7.5LDTNB-8PJ 轴功率 630kw 3流量 473m/H 转速 1480r/min 扬程 322m 必须汽蚀余量 3.2m 产地 沈阳透平机械有限公司 7.4.3凝结水泵检修 7.4.3.1解体 a) 拆除电动机与泵间的连接螺栓，吊出电动机放置于预先排好的垫木上。 b) 拆下推力轴承部件下部轴承体上管堵，通过临时接管排空推力轴承部件中的润滑油。 - 310 - 汽机检修工艺规程 c) 拆掉各仪表接管，密封水和冷却水接管，松开泵出水管路法兰的联结螺钉，抽出接头处密封垫。 d) 拆掉泵与外筒体连接螺栓，垂直起吊泵体，放置在高度相适宜的装配架或装配坑上，垫平泵的转动部件。 e) 依次拆下联轴器、轴承盖、推力环和各轴承。 f) 整体吊出推力轴承座，另外进行单独解体。 g) 吊出电机架。 h) 次拆除密封压盖，回水管及轴套，整个拆除密封部件，另行单独解体。 i) 余下部分水平放置，一端以泵的出口法兰向下置于木板或橡胶垫上，另一端用木块垫平，传动端轴头垫平。注意:从立放到横放的吊放过程中不得发生冲突或撞击现象。 j) 首级结构的拆卸:拆下进水喇叭、叶轮螺母、首级叶轮、首级叶轮键、轴套等。 k) 拆掉穿杆，然后拆下盖板各中段、挡套、各次级叶轮及键等，按此逐级拆下各级，在拆卸过程中，转子和定子都要加木垫块，保持相对水平，防止零部件损伤。 l) 拆下导轴承部件。 m) 把轴小心的吊出，垫好，V型木垫块不得少于4个。 n) 松开套筒联轴器，整个解体过程到此结束。 o) 把主轴及下轴小心吊至V型木垫上垫好。 7.4.3.2清理、检查 清理、检查主轴: a) 清理主轴后，进行探伤。 b) 测量主轴晃度:将轴放在专用工具上，在清理光滑的轴颈处加润滑油，百分表触头放在轴上各测量位置，缓慢盘动主轴一周，其读数的变化值为该点晃度值。 清理、检查叶轮; a) 用砂布将叶轮打磨光。 b) 检查叶轮槽与键的配合。 c) 检查、测量叶轮内孔与轴的配合。 d) 检查、测量叶轮外缘与密封环的径向间隙。 - 311 - 汽机检修工艺规程 e) 清理、检查导流壳: f) 用砂布将导流壳各接触面和流道打磨光。 g) 检查导流壳与密封环和导轴承的配合间隙。 h) 清理、检查轴承套、导轴承套、固定套和轴套。 i) 清理、检查密封环。 j) 清理、检查导轴承。 7.4.3.3装复 泵的轴向间隙的调整有以下几个方面须独立进行。 叶轮在导叶壳体中保证上下窜动量的正确位置是用泵出水壳体与直管间的调整垫高度来调节的。调节时，转子部件的上下升降是用液压千斤顶中加木块或橡胶垫顶住叶轮螺母来实现的。 再装配前所有的零件必须清洗干净，更换所有的“O”型密封圈及垫片。 装配过程中应使用适当的润滑剂。在装配转子部件时建议用致密的厚绒布，把二硫化钼粉剂用力擦在轴的装配面和被装入零件孔的配合面上。转子和定子的相对摩擦面亦同样处理。不具备上述条件时用#20机油代替，但摩擦面间隙处宜用含二流化钼粉的锂基润滑油，油涂层应均匀而薄。 水润滑轴承不得与油脂类物品接触，允许在相应的轴套表面涂抹二硫化钼粉剂。 在泵解体与复装过程中应注意的关键问题是，在整个过程中轴应始终保持在不受外力作用的自由状态，以防止高精度轴的弯曲变形。另一重要的问题是，在泵解体、复装过程中，尤其是复装过程中，泵处于立式装配阶段应检查电机架上平面的水平度。 泵体组装于解体相反进行。 泵体组装完毕，将泵体吊入筒体，紧固螺栓，然后用水平仪，测量电机架上平面水平度，要求小于0.05mm。并测量转子总窜量，符合标准后锁紧螺母。 将电动机吊上泵座，测量两联轴器间隙，及中心、平面偏差，调整至标准后，连接对轮螺栓。 轴承、密封环间隙值(位置按总图) 间隙部位 直径 间隙(直径) 导轴承(下)——轴承轴套(下) Φ65 0.67——0.774 首级密封环——首级叶轮 Φ215 0.29——0.416 - 312 - 汽机检修工艺规程 护套——轴套 Φ85 0.29——0.421 次级密封环——次级叶轮 Φ230 0.29——0.416 导叶套——挡套 Φ97 0.29——0.421 导轴承c——轴承轴套c Φ97 0.69——0.812 导轴承d——轴承轴套d Φ115 0.69——0.812 减压套——轴承轴套(上) Φ110 0.38——0.45 导轴承(上)——轴承轴套(上) Φ110 0.69——0.812 水泵与电动机轴心圆偏差小于0.05mm，平面偏差小于0.05mm。 7.5 循环水泵检修: 7.5.1 循环水泵概述: 1600HLBK-22.7型泵系湿井、半开式叶轮、转子可抽出式立式斜流泵，用于输送清水(中水)或物理、化学性质类似于水的其它液体，输送液体的温度不超过60?，用作电厂循环水泵。泵过流零部件采用特殊材质，也可输送海水及含有悬浮物的雨水和工业废水。 本型泵在泵外筒体不拆卸的情况下，转子可单独抽出泵体外进行检修，电动机与泵直联，泵吸入口垂直向下，吐出口水平布置，从上往下看，泵逆时针方向旋转，泵轴向推力由电机承受 泵资料单 泵型号 1600HLBK-22.7 3流量 4.9,4.2m,s 扬程 23.8,18.4m 效率 87,86% 必需汽蚀余量 6.8,5.4m 转速 425,370min 轴功率 1253.4/837.9KW 配套功率 1500,1000KW 输送介质 淡水 最大轴向推力 36T - 313 - 汽机检修工艺规程 转向 从电机端看，为顺时针旋转 轴承润滑水 外接工业水和泵出口引水 泵总重 20500kg 电机重 20400kg 泵的组成:本泵采用立式、单基础层安装，吐出口在基础层之下，泵外筒体除吸入喇叭口为铸件外，其余壳体部分均为钢板焊接结构，转子提升高度，由轴端调整螺母来调节。 泵主要由以下零部件组成:吸入喇叭口、外接管(a、b)、泵安装垫板、泵支撑板、吐出弯管、电机支座、叶轮室、叶轮、导叶体、内接管(a、b)、上主轴、下主轴、导流片、导流片接管、填料函体、填料压盖、轴套上、轴套、填料轴套、轴端螺母、赛龙导轴承、套筒联轴器部件、泵联轴器、电机联轴器、轴端调整螺母等组成。 吸入喇叭口:吸入喇叭口的作用是将吸水池中的液流均匀地导向叶轮，减少泵的吸入水力损失。吸入喇叭口用螺柱、螺母联接于外接管。 叶轮室:叶轮室用螺柱与导叶体联接，叶轮室套着叶轮。在叶轮室外圆周上有一个凸耳，卡在外接管a的配套凹槽中，防止泵在运行中可抽部件的旋转。 叶轮:叶轮为开式、单吸整体结构，叶轮用键联接在轴上，并用一哈夫锁环和四组螺栓、弹簧垫圈定位在轴上。 导叶体:导叶体将从叶轮中流出的液流收集并经外接管导向吐出弯管，导叶体内装有两个赛龙导轴承。 轴套:上、中、下轴套及填料轴套是可以更换的。中、下轴套用键联接并用定位螺钉固定在下主轴、上主轴上。上轴套、填料轴套依次装在上主轴上，并用轴端螺母并紧，在填料轴套与轴端螺母之间装有“O”形密封圈，以防液体沿上主轴表面渗漏。 赛龙导轴承:导轴承装于导叶体、填料函体的轴承部位上，泵内所有导轴承用从泵出口引出的水润滑，轴承浸没在水中，轴承可更换。 润滑内接管:主要作用是保护轴，并使润滑水可以通过内接管对导叶体内的两个轴承进行润滑。 轴:本泵有二根轴，它们将电动机的能量传递给叶轮，并将叶轮运动产生的轴向力传给电机轴承承受。 吐出变管:吐出弯管上设有标准的法兰，以联接管路系统，导流片装在其内。 - 314 - 汽机检修工艺规程 外接管:外接管共有二件，它是泵的外壳，支撑泵的可抽出部件。 电机支座:电机支座是电机的支撑件，它的下法兰与泵支撑板联接，上法兰与电机联接。 填料函体:填料函体安装在泵盖板上，上导轴承和填料都在此内，填料控制液体泄漏 注意:在对本节所述零件作任何维修之前，应首先熟悉泵零件的重量(参阅“主要零部件大约重量”)，必须保证你的设备(即天车和钢索等)可以承受这些重量。 润滑与密封: 泵轴承的润滑与冷却:泵在联轴器以下，装有三个赛龙导轴承，以承受径向力和保证泵的正常运行。橡胶轴承由泵出口引水经过润滑水系统对其进行润滑。 密封:上导轴承处轴封采用填料密封，泵盖板与泵支撑板间采用“O”形圈密封。 7.5.3 循环水泵的检修 7.5.3.1解体: a) 拆除电机与泵的冷却水管。 b) 通知电气、热工检修专业人员拆除影响电动机起吊的所有线头。 c) 拆除电动机与电机支座间的连接螺栓及泵与电机联轴器连接螺栓，并记录原始中心数据，然后吊出电动机，放置在预先排好的枕木上。 d) 测量电机支座水平度，并做好记录，然后将电机支座拆除并吊走，放置水平地面。 e) 拧下水泵轴端调整螺母，放置水平地面。 f) 将泵联轴器用行车吊出，放置水平地面。 g) 松去填料压盖及填料函体螺母，取出填料函，挖去填料。 h) 拆除橡胶导轴承固定螺栓，用支头螺钉支起橡胶轴承，吊起橡胶轴承至地面。 i) 拆除泵盖板固定螺栓，将泵盖板、导流片接管、导流片一起吊出，放置水平地面。 j) 用上主轴吊具吊起泵转子部件(叶轮、叶轮室、导叶体、轴、轴承座---)，等轴承座吊至水平地面时，用专用的转子吊具卡在轴承座上，再用工字钢支撑叶轮、导叶体部件。(注意:为了防止工字钢的滑动，损坏泵部件及事故发生，需要用两拉杆将工字钢拉紧。) k) 在中间轴承支架处盖上木板(方便检修)，拆除润滑内接管紧固螺栓，起吊内接管至空地。拆去套筒联轴器止推卡环并将套筒联轴器上滑紧固，漏出联接卡环，将套筒联轴器联接卡环取出，然后起吊上泵轴横卧在空地。 - 315 - 汽机检修工艺规程 l) 将下主轴、导叶体、叶轮、叶轮室部件吊出，垂直放置检修地面(此时吊车不能摘钩)，松去导叶体与叶轮室联接螺栓。 m) 将导叶体吊出，放置检修地面。 n) 将下主轴、叶轮吊起，垂直放置提前准备好的架子上，松开叶轮底部的哈夫卡环紧固螺栓，将哈夫卡环取下，起吊下主轴，将叶轮拆除。 o) 将下主轴水平放置在V型铁上，松去下主轴轴套紧固螺钉，将轴套取下。 p) 将导叶体橡胶导轴承及轴承座拆除，并放置检修地面。 7.5.3.2检查、测量和清理: a) 上泵轴与联轴器配合间隙测量。 b) 新橡皮轴承测量、检查和清理。 c) 所有密封圈、水封、填料和橡皮轴承更新。 d) 检查，清理上接管、下接管、出水弯头、导叶体、中间轴承支架、吊板等各结合面及销子和螺栓。 e) 调换轴套并检查、清理和测量。 f) 叶轮和联轴器检查、清理和测量。 g) 检查，清理填料函、填料盖、下泵轴半圆式联轴器、密封圈压板和各档卡环、填料压盖与填料函间隙测量。 7.5.3.3质量标准: a) 螺栓与螺孔配合不松;销子与销槽配合得松紧适合。 b) 导轴承外圆与轴承座内圆间隙:0.00-0.02mm，橡胶轴承与轴套间隙(双边)不得超过1.0mm，若超过此值需更换轴承。 c) 轴套与泵轴配合紧力间隙:0.15-0.25mm d) 轴上卡环、槽的受力面与卡环接触良好，0.30mm塞尺不入,卡环两平面平行,厚度误差?0.02mm e) 电机轴和泵轴同心度为0.05mm。 f) 轴的最大径向跳动δ=0.083L(L最大为1/2轴长)，轴长单位为m，超出此范围的轴要校直。 7.5.3.4装复: - 316 - 汽机检修工艺规程 清洗干净叶轮、主轴、轴套、导叶体和橡胶导轴承;将轴套(下)两个分别装到主轴(下)上，并 用螺钉定位，同时将一个橡胶导轴承(下)装入导叶体内，另一橡胶导轴承(下)装入轴承座内; 然后将叶轮装到主轴(下)上，并用叶轮哈夫卡环、螺栓定位。 a) 将主轴(下)吊起，使叶轮落在叶轮室上，再将已装好轴承座的导叶体吊起穿过主轴(下)与叶轮室相联。 b) 将导叶体、叶轮、叶轮室部件吊至泵支撑板上方，放入泵内腔，用专用转子吊具卡在轴承座上再用工字钢支撑叶轮、导叶体部件。(注意:防止工字钢碰伤泵支撑板的配合面) c) 清理干净主轴(上)、轴套(上)、套筒联轴器，将轴套(上)装在主轴(上)，装上填料及轴套螺母，并用螺钉定位;将润滑内接管(上)套在主轴(上)上，在行车上安放一吊具用来起吊主轴(上),安放一手动葫芦起吊润滑内接管(上);将套筒联轴器安放在一平面上，行车将主轴(上)，润滑内接管(上)同时吊起至套筒联轴器上方，使主轴(上)穿进套筒联轴器，并使套筒联轴器沿主轴(上)上滑直至主轴(上)下端露出轴联接卡环位，用螺钉将套筒联轴器固定在轴上。 d) 吊起此轴部件，与主轴(下)对中，安装套筒联轴器联接卡环，松开套筒联轴器上紧固螺钉，使套筒联轴器滑入主轴(下)，直至止推卡环位;安装止推卡环，用螺栓紧固，将润滑内接管(上)与轴承座联接。 e) 用上主轴吊具吊起转子部件(叶轮、叶轮室、导叶体、轴、轴承座)，拆除轴承座下的工字钢，使泵转子部件缓缓落入泵筒内，直至叶轮室与吸入喇叭口的配合锥面接触(注意:叶轮室与外接管有防转槽，若叶轮室的防转块未放入防转槽内，则泵转子部件没有安放到位)。 f) 将导流片、导流片接管、泵盖板、用螺栓依次联接好，注意使三者销孔位置一致。然后将吊入吐出弯管，并使泵盖板的销孔与吐出弯管销孔位置一致，用螺栓联接。 g) 清洗干净橡胶导轴承(上)、填料函体的配合面，并清洗润滑内接管(上)，泵盖板上的有关配合面，将橡胶导轴承(上)装在泵盖板上，并嵌入润滑内接管(上)的碗口中，装配时注意“O”型密封圈。再将填料函体装在泵盖板上，密封面加纸垫。 h) 在橡胶导轴承(上)注上肥皂水，人工盘旋转子部件;转子部件应转动灵活，无轻重不均匀现象。 i) 将对中块装入填料函体的填料腔与填料轴套间，使泵轴对中。 - 317 - 汽机检修工艺规程 j) 依次安装泵联轴器、轴端调整螺母、电机支座、电动机。 k) 调整叶轮与叶轮室之间的间隙。转动轴端调整螺母，使轴端调节螺母与电机联轴器之间的间 隙为3mm。用螺栓将电机联轴器、泵联轴器联接紧固。将对中块从填料函体中抽出，安装填料、 填料压盖。 7.6 水环式真空泵检修: 7.6.1水环式真空泵概述:2BW4 353-0EK4型水环真空泵成套装置具有运行安全，结构紧凑，自动化程度高，节能效果显著的特点。适用于抽吸真空系统不含固体颗粒的气体介质，尤其是大量蒸汽溢出的抽气过程，如用于电站凝汽器抽真空，可获得良好效果。 7.6.1 水环式真空泵结构: 水环式真空泵成套装置,由水环真空泵、供水冷却循环系统、进排气控制系统和传动部分组成。 7.6.2水环式真空泵检修 7.6.2.1解体 a) 拆联轴器罩、联轴器螺栓和各处接管子螺栓。 b) 松开底脚螺栓。 c) 将水泵运至工作台，准备解体。 d) 卸下驱动端轴承盖。 e) 松掉轴承座和内轴承盖连接螺栓，卸下轴承座。 f) 松掉轴上的卡簧，从轴上卸下离心盘和滚柱轴承;卸下内轴承盖。 g) 松掉填料座螺栓、填料压盖螺栓，卸下填料座和填料压盖。 h) 非驱动端，按以上次序解体各部件。 i) 松掉筒体与支座连接螺栓，拆开支座分配器，将转子从筒体内抽出 7.6.2.2清理检查 a) 清理、检查主轴、叶轮有无裂纹等损伤，并对叶轮校端面跳动。 b) 清理、检查轴承。 c) 清理、检查滚珠轴承和滚柱轴承。 d) 清理、检查分配器。 e) 清理、检查支座。 - 318 - 汽机检修工艺规程 f) 清理、检查筒体 7.6.2.3技术标准 a) 主轴表面光洁、无吹损，轴与叶轮的配合无松动。 b) 叶轮无冲刷、汽蚀和裂纹等缺陷，两侧端面光滑、平整和无磨损，叶轮的端面跳动不大于0.05mm。 c) 轴套表面光滑、平整，内孔与轴的配合间隙0.03mm。与压盖应有间隙，但不大于1mm。 d) 滚珠轴承和滚柱轴承转动灵活，无杂声，弹夹完整，径向游隙，0.03mm e) 轴向游隙，0.25mm，轴承与轴配合间隙?0.01mm，轴承与外泵配合间隙0,0.03mm。 f) 分配器表面光滑、平整、无磨损，两面的不平行度小于0.05mm。 g) 支座内腔无冲刷、裂纹等缺陷，上、下平面无磨损，其不平行度小于0.05mm。 h) 筒体两端接触面无磨损现象，其不平行度小于0.10mm 7.6.2.4装复 a) 将非驱动端支座平放于平板上，将其于分配器接触面涂上密封胶。 b) 将分配器对应好位置,平放在支座上,再将筒体对应好位置,放在涂有密封胶的分配器上. c) 转子非驱动端朝下，串入筒体，然后，测量筒体端面到转子端面的距离，整圈误差不大于0.20mm。 d) 驱动端分配器、支座涂上密封胶，依次放在筒体上，然后，把两端螺栓固定，再将泵横放在平板上，使支座的4个脚放平。 e) 将轴套装上主轴。 f) 依次装上填料座、水封环、填料压盖。 g) 将内轴承盖套上主轴。 h) 测量驱动端的滚柱轴承、离心盘和卡簧的总厚度，再测量轴上卡簧槽与轴肩长度，如有差值，通过磨离心盘端面或垫铜片，来调整到差值为零。 i) 测量非驱动端滚珠轴承、滚柱轴承、离心盘和卡簧的总厚度，再测量轴上卡簧槽与轴肩长度，如有差值，通过磨离心盘端面或垫铜片来调整。 j) 测量非驱动端滚珠轴承和滚柱轴承的厚度，测量内轴承盖和轴承座的厚度，测量内轴承盖和轴承座肩胛深度，以调整弹簧压紧力。 - 319 - 汽机检修工艺规程 k) 在驱动端轴上装上滚柱轴承、离心盘和卡簧;装上轴承座，将内轴承盖与轴承座固定。套入 轴承端盖，并与轴承座一起，固定于支座上。 l) 将小弹簧，装入非驱动端内轴承盖的定位孔内，在轴上，依次套入滚珠轴承、滚柱轴承、离 心盘和卡簧;装上轴承座，并使其于内轴承盖固定;在轴承座上，拧入固定螺栓和支头螺栓。 m) 在驱动端搭上百分表，然后，通过固定螺栓和支头螺栓，使转子来回窜动几次，测出转子的 总窜动。再使转子放在筒体的位置，然后，测量轴承座与支座端面的间隙，根据此间隙加工垫 片。 n) 装上轴承端盖并与轴承座一起固定于支座上。 o) 转子套入联轴器。 p) 填料轴套上装入填料。 q) 水泵就位，进行联轴器校中心。 r) 接上各外接管子 7.6.2.5技术标准: 联轴器中心标准:平面和圆周偏差均不大于0.05mm 真空泵型轴承的最大真空泵单边最小剩余 真空泵总间隙 真空泵单边间隙 号 允许游隙 间隙 2BW4 0.24mm 0.60——0.75mm 0.30——0.37mm 0.1mm 353-0EK4 7.7 其它水泵检修: 7.7.1 单级双吸型泵概述: 单级双吸型开式泵、闭式泵、热网循环水泵适用于输送清水及物理.化学性质类似水的液体。开式水泵主要作用是向开式循环冷却系统提供所需的冷却水以满足设备的正常运行。闭式水泵主要作用是向要求冷却水质较好的冷却器和各种转动设备的机械密封、冷却器及冷油器提供冷却水。热网循环水泵主要作用是将热网回水加热、供至热网加热器后供给热用户，形成供热水循环。 结构说明 单级双吸型泵为单级双吸、水平中开式水泵。KQSN型水泵的吸入管及吐出管，均在水泵轴中心 - 320 - 汽机检修工艺规程 线下方成水平方向，与轴线成垂直位置，泵体泵盖的分开面在轴心线上，成水平方向。可以便于揭开检查水泵内全部零件，无需拆卸吸入吐出管路和电动机，因此，检修极为方便;KQSU型水泵泵体法兰上进上出，方便管路安装，节省占地面积，减小管路损失。 单级双吸型水泵的主要零部件有:泵体、泵盖、叶轮、轴、轴承部件及联轴器组件。泵体、泵盖是铸铁制成共同构成水泵工作室，吸入管及吐出管在它的下方与泵体铸成一体，在吸入管及吐出管的法兰盘上有安装压力表的管孔。 叶轮是铸铁铸成，液体从两面进入叶轮，由于叶轮形状是对称的，因此，叶轮两侧所受的压力相等，水泵在理论上是没有轴向推力的。 轴为优质碳数素钢制成，叶轮装在轴的中间，用平键及轴套背帽固定轴套一方面固定叶轮位置，另一方面保护轴并防止填料对轴的磨损，轴的右端是联轴器，与电动机联轴器用弹性销钉连接。 单级双吸型水泵有两个支承，两个支承都是滚动轴承，用润滑油脂润滑，由于过流部分形状是完全对称的。在理论上水泵没有轴向推力，但在制造上很难做到完全对称，因此水泵有产生轴向推力的可能，产生的轴向推力及振动力由左端的滚动轴承承受。 水泵的工作室两端密封是防止空气进入和大量液体流出,密封室目前由填料密封改为机械密封. 7.7.2 开式泵、闭式泵、热网疏水泵、热网循环水泵等技术规范 闭式水泵 型号 KQSU350-M13/390 轴功率 150.23KW 3流量 1130m/h 质量 1108 扬程 42m 效率 86% 转速 1480r/min 编号 G090811168 必需汽蚀余量 6.2 m 出厂日期 2009.10 产地 上海凯泉泵业(集团)有限公司 开式水泵 型号 TS400-330A， 轴功率 160KW - 321 - 汽机检修工艺规程 3流量 1683m/h 质量 扬程 24m 效率 86.5% 转速 1480r/min 编号 必需汽蚀余量 7.0 m 出厂日期 产地 长沙天鹅工业泵股份有限公司 热网疏水泵 型号 KQWR-G150-400A-315/2 轴功率 238.68KW 3流量 271M/H 质量 扬程 220m 效率 70% 转速 2900r/min 编号 必须汽蚀余量 6m 出厂日期 产地 上海凯泉泵业(集团)有限公司 热网循环水泵 型号 KQSN450-M9/615 轴功率 1086.36KW 3流量 2600m/h 质量 1920kg 扬程 1.32MPa 效率 86% 转速 1480r/min 编号 必需汽蚀余量 8m 出厂日期 2009.11 产地 上海凯泉泵业(集团)有限公司 凝结水补水泵 型号 IS100-65-315B - 322 - 汽机检修工艺规程 3流量 90,110M/H 轴功率 55KW 104,97m 扬程 效率 62% 转速 2950r/min 编号 必需汽蚀余量 8m 出厂日期 2010.02 产地 长沙天鹅工业泵股份有限公司 定冷水泵 型号 80-50-220 质量 120kg 3流量 45m/h 效率 60% 扬程 65m 必需汽蚀余量 2.8m 转速 2900r/min 生产日期 2007年8月 产地 常州市武进泵业有限责任公司 7.7.3 单级双吸离心泵检修 我厂在装的离心泵，不论是单级双吸型泵，还是单级悬臂泵均装有滚动轴承，在此简述一下滚动轴承的检修。 7.7.3.1 滚动轴承的检修 滚动轴承内径的表示方法 轴承内径(?)表示方法 示例 10,20 轴承内径 10 12 15 17 轴承型号 说明 内径代号 00 01 02 03 301 轴承内径12? 20,495 用内径被5除得的商数表示 309 轴承内径45? 7.7.3.2轴承拆卸的技术要求 a) 拆卸滚动轴承时，应使用套管、拉码等专用工具进行，拆卸时要两侧均匀施力，安装要使用 紫铜棒。 b) 从轴上退出轴承时要施力于轴承内圈从轴承室内退出轴承时，要施力于轴承外圈。 c) 为保证配合间隙，对于内径较大的轴与轴的配合，可用加热机油将轴承均匀加热80,100?， 然后稍加力迅速拆下或装上。 - 323 - 汽机检修工艺规程 d) 轴承要与轴肩紧靠，其间隙大于0.03毫米。 7.7.3.3轴与轴承的公差配合 轴承外径与轴承室的公差配合表 公称直径 轴承外径公差 (?)轴承室孔径 (?)配合间隙或过盈(?) (?) 上偏差 下偏差 上偏差 下偏差 最大间隙 最大过盈 30,50 0 -11 +18 -8 0.029 -0.003 30,80 0 -13 +20 -10 0.033 0.01 80,120 0 -15 +23 -12 0.038 0.012 120,150 0 -18 +27 -14 0.045 0.015 轴承内径与轴的公差配合表 轴承外径公差 (?) 轴承室孔径 (?) 配合间隙或过盈 公称直径 (?) 上偏差 下偏差 上偏差 下偏差 最大间隙 最大过盈 31,50 0 -12 +20 3 0.003 -0.03 51,80 0 -15 +23 3 0.003 0.035 81,100 0 -20 +25 3 0.003 0.04 121,180 0 -25 +30 4 0.004 0.055 径向推力滚柱轴承间隙值 轴向间隙 (?) 轴承外径 公差 (?) 轻型 中宽型 30以下 0.30,0.10 0.05,0.11 30,50 0.04,0.11 0.06,0.12 30,80 0.05,0.12 0.07,0.14 30,120 0.06,0.15 0.10,0.18 - 324 - 汽机检修工艺规程 新旧轴承径向游隙的规定 轴承外径公差 (?) 新轴承径向游隙 (?) 旧轴承磨损最大游隙(?) 20,30 柱轴承 球轴承 0.10 0.03,0.05 0.01,0.02 30,50 0.05,0.07 0.01,0.02 0.20 50,80 0.06,0.08 0.01,0.02 0.20 80,120 0.08,0.10 0.02,0.03 0.30 120,150 0.10,0.12 0.02,0.04 0.30 7.7.3.4 轴承径向游隙的测定 轴承径向游隙一般根据轴承的大小用塞尺或0.1,0.5毫米的铅丝，把铅丝或塞尺放在滚动球及外套之间，使滚珠2,3粒压过，取出压过的铅丝用外径千分尺测量径向游隙值。即为轴承的径向游隙。 7.7.3.5 轴承装配后的调整 轴承径向游隙不需要调整，只对轴承的轴向间隙进行调整。向心球轴承轴向游隙调整:将端盖用螺栓对称拧紧，边拧边转动轴，直至感到不灵活为止，此时轴承内已无轴向间隙，用塞尺测量端盖与轴承室之间的间隙值，将此间隙值加上此系列轴承的轴向间隙即为端盖与轴承之间的加垫片值。该钟轴承径向游隙调整，也可用端盖压铅丝办法测定垫片值。 向推力滚柱轴承间隙的调整:将轴推向一侧然后用塞尺或测量滚珠与外圈的间隙值。 Sh型水泵的主要零部件有:泵体、泵盖、叶轮、轴、轴承部件及联轴器组件。 开式冷却水泵、闭式冷却水泵均系Sh型双吸单级离心泵，其结构如图1所示。 - 325 - 汽机检修工艺规程 图1 单级双吸型离心泵结构图 1(泵体 2(泵盖 3(叶轮 4(轴 5(滚动轴承部件 6(填料压盖 7(水封环 8(油浸石墨石棉盘根 9(弹性联轴器 10(双吸口环 11(水封管 7.8.3.6 解体时的注意事项 a) 在起吊泵盖时，先将固定在泵盖与泵体上的整体零件拆下(如盘根压盖等)，再拧下结合面螺帽，并取出定位销，用顶丝将泵盖与泵体的结合面顶松。在未松动前，不许用起吊设备强行起吊，也不许用撬棍、錾子撬打结合面。起吊时应保持泵盖的水平并防止窜动，以防损坏密封环和撞伤叶轮。 b) 在起吊转子前，应先将穿在轴上而且是固定在泵体内的零件，如密封环、盘根压盖、轴承等，都要一一松动，不松动不许起吊转子，吊出的转子应用枕木或支架支承轴的两端，使转子上的所有零件均应悬空。 7.7.3.7 检修、组装、调整 a) 检查叶轮磨损、汽蚀情况，并查看是否有裂纹。如能通过修理可继续使用，应尽量设法修复。叶轮的一般修理可连同轴整体进行，不必将叶轮取下。转子的测量工作，如测瓢偏、晃动、轴弯曲等，最好用原轴承在泵体内进行。 b) 盘根轴套最容易磨损，特别是水中带砂时尤为严重。当磨损超过0.8mm时应更换轴套，新轴 - 326 - 汽机检修工艺规程 套与轴的配合间隙为0.03,0.05mm。 c) 密封环与泵体的径向配合，应有0,0.03mm的紧力。密封环就位时不许用粘结性的涂料，只 需抹擦一层干黑铅粉，密封环与叶轮口环的径向间隙可采用给水泵的标准。一般取0.30,0.70 之间。 d) 转子修理完成后，在组装滚动轴承前，应将内径比滚动轴承外径小的轴上零件按顺序先装在 轴上，并注意不要装反，然后再装滚动轴承。经检查无误后，即可吊装转子。当转子接近泵体 洼窝底部时，把轴上的零件一一对准装配部位，再将转子就位。 e) 转子在泵体内的轴向位置，要求叶轮出水口中心对准蜗壳中心。同时要求叶轮两侧口环与密 封环的轴向间隙要相等。如图2所示。 图2 叶轮与泵壳的装配要求 1—轴套;2—0形圈;3—螺帽 转子在泵体内的径向位置(即中心位置)，应以泵体的密封环洼窝为准。当密封环内、外圆的同心度及叶轮口环处的晃动度均在允许值以内时，便可测量密封环与叶轮口环的圆周径向间隙。若圆周径向间隙基本相等，即说明转子与泵体洼窝是同心的，如果圆周径向间隙不等，就应调整轴承的位置，使转子中心重合于泵体中心。 7.7.3.8 转子就位后，即可进行扣盖。泵盖与泵体的法兰结合面一般不需要加垫料，只需涂一层密封涂料。若泵盖或泵体因变形等原因而将结合面重新刨、铣或刮削过，则应加相应厚度的垫料。确定垫厚度的方法，常用压铅丝法。即在双侧密封环的顶部和泵体法兰面上放上铅丝，扣上泵盖，拧 - 327 - 汽机检修工艺规程 紧结合面螺栓，将铅丝压扁，测记其厚度，则垫厚度为结合面铅丝平均厚度A减去密封环顶部铅丝平均厚度B,见图3(a),。垫厚度还要考虑其压缩量及在结合面压紧后能使密封环有0,0.03mm的紧力。装垫前在其两面涂以黑铅粉。在盘根室处的垫要做得与盘根室边缘齐平，如果不齐平就形成通道，造成在运行中漏水或漏空气，如图3(b)所示。 图3 结合面垫厚的测量及盘根室处垫子的作法 (a)结合面垫厚的测量;(b)盘根室处垫子的作法 1—铅丝;2—泵盖;3—密封环;4—盘根;5—垫;6—盘根室;7—泵轴 7.7.4 悬臂泵检修 我厂机房侧采用悬臂泵的设备有凝结水收集泵、除氧循环泵。上述几种设备均为卧式离心泵，根据叶轮级数又分为:单级单吸悬臂式和两级单吸悬臂式。泵体在叶轮水平中心线方向有支承板，支承在支架上，泵的进口为水平轴线方向，泵的出口为垂直向上方向。叶轮经过静平衡校验，用螺母与轴套一起固定在轴上，泵轴由一对单列向心推心球轴承和一只单列向心球轴承(或一只单列向心圆柱滚子轴承)支承在轴承托架中。泵体与轴承托架用螺栓连接，泵轴通过柱销弹性联轴器连接电动机。泵和电机都安装在与型号相配的底座上固定。 泵的主要零部件有:泵体、叶轮、泵盖、轴、轴承、密封装置、联轴器等组成。并通过联轴器与电机连接传动，轴承采用机械润滑油。 单级单吸悬臂泵结构如图4(a)所示。 - 328 - 汽机检修工艺规程 图4a 单级单吸悬臂泵 1—泵盖;2—泵体;3—托架;4—锥形螺帽;5—排汽孔;6—放油孔;7—防水胶圈 泵的密封结构采用浮动环密封。(如下图) 1.浮动环 2.浮动套 3.支承弹簧 4.泄压环 5.轴套 6.密封盖(辅助支承) 7.衬套(辅助支承衬套)8.密封体 浮动环密封是通过浮动环端面和浮动套端面的接触来实现径向密封，轴向密封是通过轴套外圆表面与浮动环内圆表面形成的狭窄缝隙，以产生节流来达到的。浮动环与轴套之间的缝隙大小及长 - 329 - 汽机检修工艺规程 度，是影响泄露的重要因素。在密封室外面有冷却腔，通入工业水进行冷却。在密封室的外侧端，设有卸压孔，必须将从浮动环外面的卸压孔卸出的液体接到低压区去，这才能使密封缝隙起到节流作用。卸压孔不能堵塞，也读能将泄露量调节的过小，否则会使密封腔压力提高，损坏密封造成事故。型浮动环密封设有二个卸压孔，二孔结构为冷却水通道，上部为冷却水进口，下部为水汽混合液排泄通道，并在排出管路上装有旋塞，以控制密封室的漏泄量。 7.7.4.1 本节着重叙述单级泵的检修特点及检修中的注意事项 a) 叶轮的取出 这类泵的叶轮装在轴头上，用一圆锥型螺帽(松螺帽的方向与叶轮旋转方向相同)，即可取下。 若叶轮与轴锈死或配合过紧取不下来时，切不可用撬棒棍之类工具撬叶轮。正确的方法是将泵 体2与托架3的固定螺栓拆除，在托架上装上顶丝顶泵体，通过泵体将叶轮顶出。也可采用取 轴的方法，把轴连同滚动轴承一起推出，使轴与叶轮分离，再取出叶轮。 b) 叶轮的更换 若发现叶轮有裂纹或因冲刷而使壁厚减薄至2mm以下或口环处磨偏不能修复时应更换。更换新 叶轮的工艺，按照其他泵的更换方法进行。 各部间隙与紧力的要求 这类泵的轴承多为双侧单向定位，要求轴承外圈与轴承孔的配合有一定紧力，以防外圈在运动中转动。密封环与叶轮的总间隙为0.50mm，还可参照给水泵检修标准。 此外，检修时还应注意:泵体与托架的结合面不许加垫，也不用涂料;排污孔应畅通，拧下放油孔螺钉将油放尽并更换新油;防水胶圈应紧箍在轴上;轴承与外端盖要留有膨胀间隙a,见图4(a),(a取0.15,0.20mm)。 7.7.5 检修质量标准 7.7.5.1开式泵、闭式泵检修质量标准 轴的最大弯曲?0.04 mm。 叶轮与轴的配合间隙0.02,0.04mm。 密封环与泵体的径向配合紧力:0,0.03mm。 密封环与叶轮口环的径向间隙为:0.30,0.70。 轴承外径与轴承座配合;0.00,0.02mm。 - 330 - 汽机检修工艺规程 轴承内径与轴配合;0.00,0.02mm。 轴套与轴的配合间隙为:0.03,0.05mm。 联轴器内径与轴配合:0.00,0.02mm。 中心值:圆差 0.10mm。 面差0.08mm。 8 管阀检修规程: 8.1 弹簧式安全阀设备概述及技术规范: 8.1.1 设备概述 弹簧式安全阀是安装在管道或压力容器上的起保护作用的阀门，当保护系统内的介质压力超过规定值时，自动开启排放部分介质，防止压力继续升高，当截止压力降低到规定值时，自动关闭。 8.1.2弹簧式安全阀检修的工艺方法及质量标准 检查开工条件是否具备 工作票已经办理完毕,运行人员通知允许开工; 检查检修措施已经完备，可以开工; 做好现场场地布置，准备好工器具; 联系起重搭好脚手架，固定好手拉葫芦; 检查安全措施是否完善。 8.1.3阀门解体 8.1.3.1拆除阀门进出口法兰螺栓，用手拉葫芦吊下放置在安全位置; 8.1.3.2旋出端盖螺母11，拆除端盖16; 8.1.3.3旋出阀杆上的螺母14; 8.1.3.4测量调整螺杆18的露出部分高度，并记录。旋松螺母17，旋出调整螺杆18; 8.1.3.5旋出阀盖螺母23，拆开阀盖8，取出弹簧座9和弹簧10; 8.1.3.6拆除导间套21，取出阀杆19，反冲洗盘5和阀芯27等组件，并将其分解; 8.1.3.7测量调整环28的位置，并记录，然后拆除固定针3，旋出调整环; 8.1.3.8旋出手柄12的固定螺母，拆除手柄。 8.1.4清扫检查 8.1.4.1清扫全部零件; - 331 - 汽机检修工艺规程 8.1.4.2检查阀体、阀盖和阀座有无裂纹和缩孔，夹渣和冲刷等缺陷; 8.1.4.3检查阀座和阀芯的密封面是否光滑，有无裂纹和沟痕等缺陷，并用红丹粉在校验平板上检查其接触情况; 8.1.4.4检查阀杆、反冲洗盘和阀芯等组件上下活动是否灵活，有无卡涩现象，各件之间是否灵活可靠; 8.1.4.5检查阀杆是否光滑，有无磨损和腐蚀，测量其弯曲度; 8.1.4.6检查反冲洗盘与导向套的接触表面是否光滑，有无磨损，并测量其间隙; 8.1.4.7检查弹簧座和弹簧有无裂纹，腐蚀变形; 8.1.4.8检查法兰面是否平整，有无沟痕、腐蚀和变形。 8.1.5 阀门研磨 8.1.5.1先用40#—120#砂纸进行粗研，目的是将密封面上的小坑或麻点去掉; 7.6.5.2然后用240#砂纸进行中研，目的是去掉在粗研以后，密封面上存留的可以看到的一些小道道或线痕，中磨以后，密封面基本上达到了光亮的程度; 8.1.5.3细研是最后一道工序，应特别细心，用加了机油的微研膏进行研磨。阀门研磨后，其密封面光洁度达到Ra0.8以上。 8.1.6阀门密封面的静态结合试验及各装配间隙的测量 8.1.6.1密封面研磨后，用红丹粉在校验平板上检查其接触情况，其密封面接触点占整个密封面面积的80%以上，接触带宽度占整个密封面宽度的2/3以上，密封面接触带连续无间断。 8.1.6.2测量阀杆的弯曲度。 8.1.7阀门回装 8.1.7.1所有清扫过的零件，检查合格后，按与解体相反的顺序回装; 8.1.7.2组装时各零件的相互接触表面及螺纹上仍涂二硫化钼粉润滑; 8.1.7.3调整环28和调整螺杆18应按拆卸时所记录的位置组装，并分别用固定针3和螺母17固定; 8.1.7.4弯杆13的旋入深度为2-3圈，如旋入过多，阀门将不能全开或不能开启; 8.1.7.5紧固法兰时应按十字形对称紧固; 8.1.7.6组装后应做密封及压力试验，可用搬手转动调整螺杆18，调整动作压力。 8.1.8弹簧式安全阀检修的质量标准 - 332 - 汽机检修工艺规程 8.1.8.1阀体、阀座和阀盖无裂纹、缩孔夹渣及严重缺陷; 8.1.8.2阀座与阀芯的密封面光滑无裂纹和沟痕，表面光洁度达Ra0.8以上，接触痕迹连续均匀; 8.1.8.3阀杆、反冲洗盘和阀芯组件上下动作灵活，无卡涩现象，各件之间连接灵活可靠; 8.1.8.4阀杆表面光滑，无磨损和腐蚀，螺纹完整无损坏，弯曲度?0.08mm; 8.1.8.5导间套不变形，与反冲洗盘相互接触面光滑，无磨损间隙为0.15-0.5mm; 8.1.8.6弹簧无裂纹，腐蚀和变形，两端面平整，自由长度和原始长度无比较明显变化，弹簧座无裂纹和变形; 8.1.8.7法兰密封面光滑，无沟痕、腐蚀和变形，紧固后四周间隙均匀; 8.1.8.8螺栓与螺母配合良好，不松矿，不卡涩，螺纹完整无损坏; 8.1.8.9在工作参数下，阀门密封可靠，动作压力不高于容器的设计压力，且动作灵活，阀芯回座后严密不漏。 弹簧式安全阀结构图 1-阀体;2-阀座;3-固定针;4- ;5-反冲洗盘;6-连接件;7-连接套;8-阀盖;9-弹簧座;10- - 333 - 汽机检修工艺规程 弹簧;11-螺母;12-手柄;13-弯杆;14-螺母;15-连杆;16-端盖;17-螺母;18-调整螺杆;19- 阀杆;20-键;21-导向套;22-螺栓;23-螺母;24-垫片;25-导流管;26-销钉;27-阀芯;28-调整环;29-小阀杆 8.2 汽水管道规范: 8.2.1 主蒸汽及旁路系统管道规范 管路名称 规格 材质 主蒸汽管道 ID368?41 A335P91 主蒸汽管道 ID273?29 A335P91 疏、放水管道 OD76?11 12Cr1MoV 疏、放水管道 OD89?5 20G 疏、放水管道 OD60?8 12Cr1MoV 疏、放水管道 OD76?4.5 20G 再热热段蒸汽管道 ID699?33.5 A335P22 再热热段蒸汽管道 ID508?24.8 A335P22 疏、放水管道 OD76?4 12Cr1MoV 疏、放水管道 OD60?3.5 12Cr1MoV 低压旁路管道(阀前) ID318?20 A335P22 低压旁路管道(阀后) OD630?13 20 低压旁路管道(阀后) OD426?9 20 疏水管道 OD76?4 12Cr1MoV 疏水管道 OD60?3.5 12Cr1MoV 再热冷段蒸汽管道 OD813?22.32 A672B70CL32 再热冷段蒸汽管道 OD559?15.88 A672B70CL32 疏水管道 OD60?3.5 20G 疏水管道 OD76?3 20 高压旁路蒸汽管道(旁路阀前) ID159?17 A335P91 - 334 - 汽机检修工艺规程 高压旁路蒸汽管道(旁路阀后) OD325?13 20G 疏水管道(旁路阀前) OD60?3.5 20G 疏水管道(旁路阀前) OD38?5.5 12Cr1MoVG 给水泵汽轮机高压进汽管道 OD76?11 12Cr1MoVG 疏、放水管道 OD38?5.5 12Cr1MoVG 疏、放水管道 OD60?3.5 20G 8.2.2 给水管道规范 管路名称 规格 材质 高压给水管道主管及旁路 OD355.6?28 15NiCuMoNb5-6-4 高压给水管道电泵出口至主管 Φ219.1?22.2 15NiCuMoNb5-6-4 高压给水管道汽泵出口至主管 Φ273?30 15NiCuMoNb5-6-4 放水管道 OD25?3.5 20G 放水管道 OD32?4.5 20G 放水管道 OD42.4?3.5 Q215-A 放水、放汽管道 OD33.7?3.2 Q215-A 中压给水管道 OD325?7.5 20 放水管道 OD60.3?3.8 Q215-A 放水管道 OD45?2.5 20 放水管道 OD38?2.5 20 放水管道 OD33.7?3.2 Q215-A 放水管道 OD25?2 20 除氧器至汽泵前置泵低压给水管道 OD377?9 L=33m 20 除氧器至电泵前置泵低压给水管道 OD325?7.5 L=165m 20 放水管道 OD60?2.8 L=10m 20 放水管道 OD76.1?4 L=20m Q215-A - 335 - 汽机检修工艺规程 8.2.3抽汽管道规范 管路名称 规格 材质 一段抽汽至一号高压加热器蒸汽管道 OD219?12 12Cr1MoV 12Cr1MoV 疏、放水管道 OD48?2.8 12Cr1MoV疏、放水管道 OD60?3.5 12Cr1MoV放气管道 OD32?2.8 放气管道排水 OD33.7?4 Q215-A 二段抽汽至二号高压加热器蒸汽管道 OD219?12 20 疏、放水管道 OD42?2.8 20 疏、放水管道 OD60?2.8 20 放气管道 OD27?2.8 20 放气管道排水 OD33.7?3.2 Q215-A 三段抽汽母管 OD219?8 15CrMo 15CrMo 疏、放水管道 OD48?2.8 15CrMo 疏、放水管道 OD60?3.5 15CrMo放气管道 OD25?2 放气管道排水 OD42.4?2.8 Q215-A 四段抽汽管道 Φ630?13 20 四段抽汽管道至除氧器 OD377?9 20 疏、放水管道 OD42?2.8 20 疏、放水管道 OD60?2.8 20 放气管道 OD34?2.8 20 放气管道排水 OD42.4?3.5 Q215-A 五段抽汽母管 OD426?9 20 五段抽汽支管 OD273?6.5 20 - 336 - 汽机检修工艺规程 疏、放水管道 OD48?2.8 20 疏、放水管道 OD60?2.8 20 疏、放水管道 OD27?2.8 20 疏、放水管道排水 OD33.7?3.2 Q215-A 六段抽汽至六号高压加热器蒸汽管道 OD480?9 20 疏、放水管道 OD42?2.8 20 疏、放水管道 OD60?2.8 20 放气管道 OD27?2.8 20 放气管道 OD33.7?4 Q215-A 给水泵汽轮机低压进汽管道 OD325?7.5 20 给水泵汽轮机低压进汽管道 OD273?6.5 20 疏、放水管道 OD42?2.8 20 疏、放水管道 OD60?2.8 20 放气管道 OD27?2.8 20 放气管道 OD33.7?4 Q215-A 给水泵汽轮机低压进汽管道 OD325?7.5 20 给水泵汽轮机低压进汽管道 OD273?6.5 20 疏、放水管道 OD42?2.8 20 疏、放水管道 OD60?2.8 20 放气管道 OD27?2.8 20 放气管道排水 OD33.7?4 Q215-A 8.2.4凝结水管道规范 管路名称 规格 材质 至加热器疏水扩容器减温水管道 OD219?6.5 20 至加热器疏水扩容器减温水管道 OD159?5 20 - 337 - 汽机检修工艺规程 减温水母管放水、放气管道 OD21?2.8 20 减温水母管放水、放气管道 OD42.4?3.5 Q215-A 至汽机低压旁路减温器减温水管道 OD76?2.8 20 至至工业抽汽减温器减温水管道 OD76?2.8 20 至至本体疏水扩容器减温水管道 OD76?2.8 20 至三级减温器减温水管道 OD76?2.8 20 至低压缸减温喷水管道 OD42?2.8 20 至低压缸减温喷水管道 OD44.5?3.5 20 至低压缸减温喷水管道 OD32?2 20 3段抽汽至辅助蒸汽减温器减温水管道 OD34?2.8 20 汽机轴封减温器减温水管道 OD34?2.8 20 中辅至低辅减温器减温水管道 OD34?2.8 20 至真空泵补水管道 OD34?2.8 20 至凝汽器真空破坏阀密封水管道 OD27?2.8 20 低辅至暖通减温器减温水管道 OD27?2.8 20 磨煤机消防蒸汽减温器减温水管道 OD21?2.8 20 冷段至辅助蒸汽减温减压器减温水管道 OD21?2.8 20 辅汽至油区用减温器减温水 OD21?2.8 20 启动放水管道 OD159?5 20 凝汽器热井放水管道 OD219?6 20 凝汽器真空破坏管道 OD159?3.5 20 凝结水泵抽真空管道 OD60?2.8 20 凝汽器真空破坏密封水管道 OD27?2.8 20 凝汽器真空破坏放水管道 OD21?2.8 20 放水管道 OD42.4?3.5 Q215-A 锅炉上水管道阀后高压段 OD159?20 20G - 338 - 汽机检修工艺规程 锅炉上水管道阀前低压段 OD133?4 20 锅炉上水泄压阀管道 OD34?2.8 20 锅炉上水泄压阀管道 OD42?2.8 20 放水管道 OD25?3.5 20G 放水管道 OD42.4?3.5 Q215-A 放水管道 OD60?3.5 20 放水管道 OD21?2.8 20 放水管道 OD42.4?4 Q215-A 放水管道 OD26.9?3.5 Q215-A 安全阀排放管道 OD48?2.8 20 凝结水再循环管道 OD219?6.5 20 放水管道 OD34?2.8 20 凝泵入口管道 OD630?9 Q235-A 凝泵入口管道 OD426?7 Q235-A 凝泵出口主管道 OD377?12 20 凝泵出口支管道 OD273?8.5 20 凝结水泵密封水管道 OD27?2.8 20 凝结水泵密封水管道 OD22?3.5 20 二号机凝结水补充水箱到输送泵入口管道 OD219?6.5 20 二号机输送泵出口至凝汽器管道 OD159?5 20 二号机输送泵出口至凝结水管道 OD159?5 20 二号机凝结水补充水箱至凝结水管道 OD159?5 20 二号机凝结水补充水再循环管道 OD114?3.5 20 二号机放水管道 OD27?2.8 20 二号机放气管道 OD21?2.8 20 二号机漏斗后管道 OD33.7?4.0 20 - 339 - 汽机检修工艺规程 一号机凝结水补充水箱到输送泵入口管道 OD219?6.5 20 一号机输送泵出口至凝汽器管道 OD159?5 20 一号机输送泵出口至凝结水管道 OD159?5 20 一号机凝结水补充水箱至凝结水管道 OD159?5 20 一号机凝结水补充水再循环管道 OD114?3.5 20 一号机放水管道 OD27?2.8 20 一号机放气管道 OD21?2.8 20 一号机漏斗后管道 OD33.7?4.0 20 8.2.5高加及低加疏水管道规范 管路名称 OD219?12 20G 1号高加正常疏水管道 OD219?12 20G 1号高加事故疏水管道 OD273?16 20 1号高加事故疏水管道 OD273?11 20 2号高加正常疏水管道 OD273?11 20 2号高加事故疏水管道 OD325?13 20 2号高加事故疏水管道 OD325?7.5 20 3号高加正常疏水管道 OD273?6.5 20 3号高加事故疏水管道 OD325?7.5 20 3号高加事故疏水管道 OD32?2.8 20 高加疏水放水、放气管道 OD57?3 20 高压加热器壳侧放水管道 OD25?3.5 20G 高压加热器管侧放水管道 OD25?2.8 20 高压加热器疏冷段及水位计放水管道 OD76.1?4.0 Q215-A 放水漏斗后管道 OD42.4?3.5 Q215-A 放水漏斗后管道 OD433.7?3.2 Q215-A - 340 - 汽机检修工艺规程 放水漏斗后管道 OD219?6 20 5号低加正常疏水调节阀后管道 OD133?2.8 20 5号低加正常疏水调节阀前管道 OD27?2.8 20 5号低加正常疏水管道上放水管道 OD21?2.8 20 5号低加正常疏水管道上放气管道 OD273?6.5 20 5号低加危急疏水调节阀后管道 OD219?6 20 5号低加危急疏水调节阀前管道 OD27?2.8 20 5号低加危急疏水管道上放水管道 OD273?6.5 20 6号低加正常疏水调节阀后管道 OD219?6 20 6号低加正常疏水调节阀前管道 OD27?2.8 20 6号低加正常疏水管道上放水管道 OD21?2.8 20 6号低加正常疏水管道上放气管道 OD325?7.5 20 6号低加危急疏水调节阀后管道 OD273?6.5 20 6号低加危急疏水调节阀前管道 OD27?2.8 20 6号低加危急疏水管道上放水管道 OD273?6.5 20 7号低加正常疏水调节阀后管道 OD219?6 20 7号低加正常疏水调节阀前管道 OD27?2.8 20 7号低加正常疏水管道上放水管道 OD21?2.8 20 7号低加正常疏水管道上放气管道 OD325?7.5 20 7号低加危急疏水调节阀后管道 OD273?6.5 20 7号低加危急疏水调节阀前管道 OD27?2.8 20 7号低加危急疏水管道上放水管道 OD273?6.5 20 8号低加正常疏水调节阀前管道 OD325?7.5 20 8号低加正常疏水调节阀后管道 OD377?9 20 8号低加危急疏水调节阀后管道 OD325?7.5 20 8号低加危急疏水调节阀前管道 OD27?2.8 20 - 341 - 汽机检修工艺规程 8号低加危急疏水管道上放水管道 OD60?2.8 20 5、6、7、8号低加加热器壳侧放水管道 OD21?2.8 20 轴封疏水管道 5、6号低加加热器管侧放水管道 OD89?2.8 20 7、8号低加加热器管侧放水管道 OD219?12 20G 8.2.2 基本工艺 8.2.2 安全作业与工艺注意事项 8.2.2.1工作人员应熟悉阀门的结构，各部件的作用、技术要求及检修工艺。 8.2.2.2工作人员应熟知各种工具的使用方法及安全规程中的有关部分。 8.2.2.3工作人员应熟知300MW机组管道系统。 8.2.2.4在系统上检修阀门，必须严格执行安全规程的有关规定，办理工作票手续，隔离好系统，汽水放掉、压力为零，方可进行工作。有电动装置的应切除电源，并挂警告牌。 8.2.2.5拆卸阀盖或法兰，人员应站在撬棍的侧面，以防余汽、水伤人。 8.2.2.6当阀门从管道上割下来时，应由焊口中心割开，焊口中心必须先作好记号。 8.2.2.7阀门在使用前应作1.25倍公称压力试验。更换零件应符合图纸要求，如采用代用材料时应经有关人员鉴定和批准。 8.2.2.8阀门解体前，应做好安装记号及有关记录。阀门拆下后，管口法兰必须及时加以封口，以免异物落入管道和阀门内。工作结束后，装复阀门前，应清扫好阀门内部，然后取去堵。 8.2.2.9阀门检修过程中，应有专人负责并坚持到底，这样能积累检修资料经验，提高检修质量。 8.2.2.10校验电动装置应同电气或热工及运行人员共同进行，注意开关方向和行程，防止反向造成设备损坏。 8.2.2.1高空作业除应遵照安全作业规程外，工作人员应注意站立位置及余汽水的喷射方向，以防余汽水烫伤人及损坏设备。 8.2.2.11工作全部结束，办理工作票完工手续。在检修工作过程中，应及时做好有关技术记录及绘制易损件的零件图，做好备品配件工件。 8.2.3 水压试验 8.2.3.1 试验前的准备 - 342 - 汽机检修工艺规程 a) 外观检查应无裂纹，内部无杂物，密封面清洁，光洁度符合要求。 b) 合金钢新装门应进行光谱分析，鉴定符合要求后作水压试验。 8.2.3.2 试验范围及要求 检查完毕或新装的阀门应作水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，保持5分钟不降压。 焊接门可灌水作静压试验，以密封面接合处无水不漏为合格。 8.2.4 承压紧固件 8.2.4.1 承压紧固件材料选用 适 用 范 围 钢材 钢 号 技术标准 种类 用 途 工作压力MPa 介质温度?? 双头螺丝 ?1.3 200 螺丝 AF GB-900-88 3 螺帽 ?1.3 250 碳 双头螺丝 ?1.6 350 螺丝 A GB-900-88 3 螺帽 ?1.6 380 素 双头螺丝 不限 350 螺丝 25 GB-900-88 螺帽 不限 400 双头螺丝 不限 420 钢 螺丝 35 GB-900-88 螺帽 不限 450 双头螺丝 不限 435 螺丝 40Cr GB-900-88 螺帽 不限 480 双头螺丝 30CrMGB-900-88 不限 480 0 螺丝 - 343 - 汽机检修工艺规程 螺帽 不限 510 双头螺丝 不限 530 螺丝 25CrMV GB-900-88 20 螺帽 不限 550 8.2.4.2 承压紧固件的检修 施 工 方 法 质量要求及注意事项 1、拆螺丝前应将螺丝清扫干净，涂上机油; 1、使用的搬手要合适不能松动。 2、先拆卸容易拆的螺丝，后拆卸难拆卸的螺2、承压紧固件应符合二级螺纹要求，松紧 丝; 应能用手拧动又不松动，不允许有裂纹、3、双头螺丝拆下螺帽后，将螺丝抽出，另一头断扣等错陷。 螺帽用手锤砸活动后再用搬子拧下螺帽; 3、合金螺丝不易拆卸时不能轻易用火焊把4、拆下的螺丝螺帽用钢丝刷子将锈除掉，螺纹烤。如果必须火焊烤时，拆卸后应将其 有堆扣处用三角锉刀把螺纹修理好; 进行热处理。 5、修理好的螺纹涂上铅粉油与螺帽拧在一起，4、螺栓、螺母不允许裂纹、皱折、弯曲、 放在妥善的地方盖好，防止落上灰尘，准备乱扣、磨损和腐蚀等缺陷。螺拧到阀体 组装时有用; 法兰或螺母拧在螺栓上时应无明显的晃6、用在450?以上的螺丝螺帽如需更换新配动和卡阻现象。 件，在使用之前经金属组完善分析后方可使5、组装后的螺丝，丝扣露出2-3扣为宜。 用; 7、紧螺丝时，先紧不容易紧的螺丝，后紧容易 紧的螺丝，紧力大小应适当(可根据螺丝直 径大小来决定)，防止用力过大损坏丝扣， 紧力要均匀对称把紧。 8.2.5 阀门盘根 8.2.5.1 阀门盘根的选用 - 344 - 汽机检修工艺规程 种类 材料 压力(MPa) 温度(?) 介质 棉纱编结棉绳、油浸棉 棉盘根 ,2.5 ,100 水、空气、油类 绳、橡胶棉绳 麻绳、油浸麻绳、橡胶麻 麻盘根 ,2.0 ,100 水、空气、蒸气 绳 油和石墨浸渍过的石棉 线;夹铝丝石棉编织线，,4.5 ,250 普通石棉盘水、空气、油类、蒸 用油、石墨浸渍;夹铜丝,4.5 ,350 根 气 石棉编织线，用油和石墨,6 ,450 浸渍 用石棉布(线)，以橡胶 高压石棉盘 为粘合剂，石棉与片状石,6 ,450 水、空气、蒸气 根 墨粉的混合物 石墨做成的环，并在环间 石墨盘根 填充银色石墨粉，掺入不,14 540 蒸汽 锈钢丝，以提高使用寿命 氟纤维填料 聚四氟乙烯纤维 ,35 260 各种介质 230 油 金属丝填料 铅丝、铜丝 ,35 500 蒸汽 RSM—0型柔 性石墨密封成品为矩形截面圆圈 ,32 用于高压阀门 圈 附注:填料一般分为软质与硬质两类。软质填料由植物质(麻、棉)或矿物质(石棉)纤维纺织而成或带补强金属丝，外涂石墨粉的上述植矿物纤维纺织而成的制品。硬质填料由金属或金属与石棉、石墨混合的制品。 8.2.5.2 盘根更换。 准备工作及零件拆卸检查 - 345 - 汽机检修工艺规程 施 工 方 法 质量要求及注意事项 ? 准备好工具、填料、铅类、油盒、砂布等。 ? 清除填料的工作时，注意所用工? 将压盖的螺丝清扫干净。 具不得把填料箱阀杆损坏。 ? 拆开压盖螺丝，用砂布把露出部分阀杆打光。 ? 阀杆在填料箱部分的腐蚀麻点不? 用手锤敲打压盖，填料压盖松动后，把压盖提起能成片，阀杆上不能有纵向沟痕。 用砂布砂光。 ? 压盖应光滑、无毛刺、裂纹。 ? 检查阀杆装手轮部方的方头，螺纹是否完好，有? 压盖螺丝不能有脱扣断扣现象。 无堆扣、损坏、如有时应有组锉或小三角锉把螺? 垫圈应平整光滑无毛刺，填料垫 纹修好。 圈与阀杆间隙不大于0.30mm。 ? 检查阀杆弯曲腐蚀情况，用砂布将其打光。 ? 门杆弯曲不影响阀杆在装好填料? 检查压盖与门杆填料箱间的间隙有无变化，配合后自由转动。 是否合适。 ? 填料压盖与阀杆间隙不大于? 检查压盖螺丝有无损坏，阀杆螺帽有无损坏。 0.30mm。 ? 清除旧填料，检查填料垫圈。 ? 将填料箱清扫干净，检查压盖如有麻坑或沟痕应 将其锉平打光方可使用。 石棉盘根的填加方法 施 工 方 法 质量要求及注意事项 1、 根据介质的工作压力和介质的温度选用适1、盘根压入填写料箱内，接口处不得有缝， 应的盘根。 但不能接的过长。 2、 填料规格要选择合适，否则将影响密封效2、加完盘根后，要检查压盖与阀杆周围间 果。 隙是否均匀，如不均匀说明紧力不均。 3、 将盘根切成45?的斜对口压入填料箱，第3、盘根禁止以螺旋式整根装入。 一圈与第二圈错开180?以后各圈错开4、填加填料前应检查填料箱内避干净无杂 90?。 物后再填加。 4、 填料箱填满后代上螺丝初紧，两侧紧力要5、填加盘根时，阀门应处于开启位置，填 - 346 - 汽机检修工艺规程 均匀，填料少时要继续加入，直到压盖压料要清洁无杂物。 入深度符合要求(不大于5mm)。 6、在可能的情况下，待投入运行后再紧一5、 主蒸汽、抽汽给水阀门加填料时，填料下次。 部应加2—3圈盘根，中间加磷状铅粉，上 面再加两圈盘根，对口错开90?。 8.2.6 常用垫料 8.2.6.1 垫料材料的选用 应 用 范 围 垫料材料 工作介质 工作压力(MPa) 工作温度(?) ?软质垫料 ?耐油胶质板 油 0.98 40 ?橡皮板 水、空气 0.6 60 ?高压石棉橡胶板 水、汽 10 450 ?中压石棉橡胶板 水、汽 7.84 60 ?金属垫料 水、汽 ，10 450 ?A 0水、汽 ，10 540 ?1Cr13 汽 ，10 570 ?1Cr18Ni9Ti 水、汽 ，5.88 350 ?紫铜 425 8.2.6.2质量标准 石棉橡胶板质量标准 除吸水性试验、抗张强度试验、密封性试验，满足国家标准要求外，用者在使用前应检查柔软性能。对δ=1-1.2mm的高压石棉板在φ24mm的圆柱上弯曲180?，δ=1.3-2.5mm的高压石棉板在φ42mm的圆柱上弯曲180?，δ?3mm的中压石棉板在φ32mm的圆柱上弯曲180?，δ=3.5-6mm的中 - 347 - 汽机检修工艺规程 压石棉板在φ50mm的圆柱上弯曲180?不能有折断和裂纹。 齿形垫的使用及标准 a) 齿形垫不得有裂纹、毛刺、断齿等缺陷。 b) 齿形垫各齿高度应一致，高低误差不超过?0.1mm。 c) 齿形垫相对平面的平行度偏差在100mm长度内，不大于0.05mm。 d) 齿形垫的内径要比法兰密封面的内径大1-2mm，其外径比法兰密封面的外径小1mm。 e) 齿形垫的硬度应低于法兰盘金属的硬度，其材质为1Cr13或A钢。 0 紫铜垫质量标准 a) 表面粗糙度应到6.3 以上，达不到的应在使用前用细砂布打光后退火再使用。 b) 平面上不允许有辐射方向的沟痕、麻坑等缺陷。 c) 外径尺寸的大小应能在止口内自由转动。 8.2.7 修前的准备 8.2.7.1接到检修计划后在规定时间内作好人工计划，按计划进度配好人工。 8.2.7.2在作好计划及技术措施前对设备进行全面的检查，了解运行情况，掌握缺陷，并对特殊的缺陷，作出相应的技术措施。 8.2.7.3根据检修记录，和设备缺陷单，准备好更换零件及检修工具。 8.2.7.4根据资料准备好加工图纸和定型图纸。 8.2.7.5编制检修进度计划。 8.2.7.6准备好更换器材及检修用料。 8.2.7.7作好架子、平台等安全措施。 8.2.7.8准备好起吊工具，检修专用工具，研磨工具及一般工具。 8.2.7.9工作负责人同运行人员共同检查设备确识与运行设备隔断，电源已切开，管道压力降到零。 8.2.7.10工作人员应学习检修工艺、技术措施，掌握安全措施确保安全，为保证质量作好基础。 8.2.8 检修标准项目及周期 8.2.8.1 阀门检修标准项目 A级检修 a) 检查和修理远方传动机构。 - 348 - 汽机检修工艺规程 b) 检查和修理传动齿轮、轴承及压轴承丝母。 c) 检查和修理阀杆丝母。 d) 检查和修理阀盖接合面。 e) 检查和修理法兰。 f) 检查或更换齿形垫。 g) 检查和修理法兰螺丝及螺帽。 h) 检查和修理所有螺丝及螺帽。 i) 检查和研修阀并、阀座密封面。 j) 检查和清理填料箱、填加或更换填料。 k) 检查和修理门盖、门套。 l) 必要时加工管道、焊接坡口。 m) 检查和修理阀杆。 n) 水压试验。 o) 核对电气行程开关。 C级检修 a) 检查和加紧盘根(必要时更换盘根)。 b) 清除阀并与阀座密封面的渗漏，必要时研磨。 c) 处理维护中发现未能解决的缺陷。 维护 a) 检查盘根有无渗漏。 b) 在运行人员监督下紧盘根。 c) 检查阀门严密性。 消除设备缺陷。 8.2.8.2 管道检修标准项目及周期 a) 弹簧支吊架、固定支架及滑动支架的检查——1—2次A级检修检查一次。 b) 流量孔板——根据热工意见进行。 c) 导向支架的检查——1—2次A级检修检查一次。 - 349 - 汽机检修工艺规程 d) 蠕胀测点的测量——每次A级检修由金属组测量。 e) 膨胀批示器的检查——每次停机检查。 f) 三通的检查——4—5次A级检修检查一次。 g) 管道焊口的检查——4—5次A级检修检查一次。 h) 波形补偿器及其拉紧装置的检查——1—2次A级检修检查一次。 8.3 闸阀的检修 8.3.1设备概述 闸阀用于切断和接通介质流动，此阀不能作为调节阀用，闸阀必须处于全开或全关位置，闸阀 不改变介质流动方向，因而介质流动阻力较小，但密封面易磨损和漏泄，且开启行程大，检修较为 困难。闸阀通常安装在管路直径大于100mm的管道上。 8.3.2结构如图: 8.3.3闸阀检修的工艺方法及质量标准 8.3.3.1检查开工条件是否具备 a) 工作票已经办理完毕,运行人员通知允许开工; b) 先确认管道内的存水已放净。 8.3.3.2阀门解体 a) 电动阀门应先切断电源，如果需要可拆除电源线; b) 拆除电动操作装置或传动机构的手轮; c) 对于手动闸阀参见图; d) 旋出手轮背帽，拆除手轮; e) 旋出轴承背帽，拆除轴承，丝母套和阀杆螺母; f) 旋出门架螺栓，吊出门架; g) 拆开盘根螺栓，拆除填料压板、填料压环，抠出填料; h) 对于自密封形式的阀门: 将阀杆组件向门体内压入，拆除四合环; 拆除阀盖及自密封组件; - 350 - 汽机检修工艺规程 将阀杆组件吊出，并将其分解; 拆除阀杆销钉，旋下阀杆; 拆除阀瓣夹板，拆下阀瓣。 i) 对于非自密封结构的闸阀 旋出阀盖上螺栓，吊出阀盖; 吊出阀杆组件，并将其分解; 8.3.3.3闸阀的清扫检查 a) 清扫全部零件; b) 检查阀体和阀盖有无裂纹、缩孔、夹渣、冲刷和腐蚀等缺陷; c) 填料室有无纵向沟痕，法兰是否平整光滑，有无沟痕和腐蚀; d) 检查阀座与阀芯的密封面是否光滑，有无裂纹和沟痕等缺陷，并用红丹粉检查其接触情况; e) 检查阀杆表面是否光滑，有无磨损，沟痕和腐蚀，螺纹有无磨损和损坏; f) 检查阀杆螺母和螺纹有无磨损和损坏。 8.3.3.4阀门研磨 a) 先用40#—120#砂纸进行粗研，目的是将密封面上的小坑或麻点去掉; b) 然后用240#砂纸进行中研，目的是去掉在粗研以后，密封面上存留的可以看到的一些小道道或线痕，中磨以后，密封面基本上达到了光亮的程度; c) 细研是最后一道工序，应特别细心，用加了机油的微研膏进行研磨。阀门研磨后，其密封面光洁度达到Ra0.8以上。 8.3.3.5阀门密封面的静态结合试验及各装配间隙的测量 a) 阀杆组件落入门体后，用红丹粉做静态结合实验，其密封面接触点占整个密封面面积的80%以上，接触带宽度占整个密封面宽度的2/3以上，密封面接触带连续无间断; b) 测量阀杆的弯曲度; c) 测量阀杆与填料座环之间的间隙; d) 测量阀杆与填料之间的间隙; e) 测量阀杆与填料压盖之间的间隙。 8.3.3.6阀门回装 - 351 - 汽机检修工艺规程 a) 阀瓣上下夹板与阀瓣按原位回装，方向定位处加不锈钢垫片; b) 将阀杆拧入夹板中，穿开口销; c) 将组装好的阀杆组件装入门体内; d) 对于自密封形式的阀门: e) 先选择好自密封，然后将自密封装入自密封托盘上，落入阀体内; f) 将自密封压环压在自密封上, 装入四合环; g) 将自密封压板压紧;运行后自密封闸阀的预紧螺栓32应处于紧固状态否则将其旋紧。 h) 对于非自密封形式的阀门: i) 先选折好适当规格的门盖垫片;然后将阀盖落在门体上。施放垫片时，应保证垫片放在法兰密封面的中心，不偏斜; j) 将门盖法兰螺栓对称旋紧。 k) 在施放盘根时，每放入一圈时应用压盖将盘根压紧，盘根的高度应适当，应留有再压的余量。压盖压入填料室的深度为于填料室高度的10%—15%左右; l) 将门架回装后，旋紧盘根压盖螺栓，不应过分的用力拧紧螺栓; m) 安装好门轮，拧紧背帽; n) 对于电动门，应吊装电动装置，传动爪对正，拧紧过渡头螺栓。同时进行阀门开关极限的调整。 o) 组装时零件的相互接触面及螺纹上应涂二硫化钼粉润滑; 8.3.3.7检修场地的清扫: a) 清理检修现场; b) 联系安装保温。 8.3.3.8闸阀检修的质量标准 a) 阀体和阀盖，无裂纹、缩孔、夹渣、冲刷和腐蚀等缺陷，填料室无纵向沟痕，法兰面平整光滑，无沟痕和腐蚀; b) 阀座和阀芯密封光滑，无裂纹和沟痕，其密封面接触点占整个密封面面积的80%以上，接触带宽度占整个密封面宽度的2/3以上，密封面接触带连续无间断; c) 阀杆表面光滑，无磨损和腐蚀，螺纹完整无损坏，弯曲度?10道，与阀芯连接灵活可靠; - 352 - 汽机检修工艺规程 d) 填料压板无变形，紧固后不倾斜，四周间隙均匀，填料座环与阀杆的间隙0.15—0.3mm，阀 杆与填料环的间隙为.3—0.5mm; e) 阀杆螺母和螺纹无磨损和损坏，与阀杆配合良好，不松动，不卡涩; f) 法兰紧固后四周间隙均匀; g) 轴承转动灵活，滑道滚体光滑，无裂纹。磨损点触珠架无损坏; h) 螺栓与螺母配合良好，不松动，不卡涩; i) 阀门组装正确，开关灵活，开关指示正确，无卡涩现象，电动开关正确。 8.4 抽汽自动逆止门的检修: 8.4.1 :设备概述:汽轮机中抽汽回热系统外置加热器的各抽汽管上均设置抽汽逆止门，其作用是在机组甩负荷时，阀门自动关闭，防止加热器汽侧及进汽管道中的蒸汽倒回汽轮机内引起汽轮机超速，避免事故的发生。 8.4.2 结构如图: - 353 - 汽机检修工艺规程 78912131234561011 抽汽逆止门 1-法兰盖,2-螺栓,3-小衬套,4-摇臂轴,5-调整垫圈,6-摇臂,7-键,8-阀壳,9-阀盖,10-杠杆轴,11-大衬套,12-大支架,13-杠杆 - 354 - 汽机检修工艺规程 12 3 4 1-衬套, 52-O型密封圈, 3-O型密封圈, 64-上盖, 5-圆柱形压缩弹簧,7 6-活塞杆, 87-六角螺母, 98-垫片,11 109-双头螺栓, 1210-气缸体,13 11-六角槽形螺母, 1412-活塞, 15 13-O形密封圈, 14-垫圈, 15-底座, 1616-管接头 抽汽逆止门操纵座 8.4.3 抽汽逆止门检修的工艺方法及质量标准 8.4.3.1检查开工条件是否具备 a) 工作票已经办理完毕,运行人员通知允许开工; b) 检查检修措施已经完备，可以开工; c) 做好现场场地布置，准备好工器具; d) 联系起重搭好脚手架，固定好手拉葫芦; e) 检查安全措施是否完善; - 355 - 汽机检修工艺规程 f) 联系热控拆卸气源。 8.4.3.2阀门解体 操纵座与门体间的解体 a) 切断气源，如需要可拆卸气源; b) 拆除阀门状态指示开关; c) 拆除操纵座与阀体的连接销轴。 阀件的拆卸 a) 旋出阀盖螺母; b) 吊下阀盖; c) 拆除轴两端法兰端盖盘根压盖及盘根; d) 拆除轴端侧法兰盖及支座; e) 用紫铜棒打出轴，吊出阀蝶; f) 旋出螺母，拆除摇臂轴。 逆止阀操纵座的拆卸 a) 拆除风管及阀体的联结螺栓; b) 旋下长双头螺栓，拆下底座; c) 旋下六角槽形螺母传弹簧卸力，拆下活塞; d) 旋出衬套，取下活塞杆。 阀门各部件检查、清扫 a) 检查阀体和阀盖有无裂纹，缩孔、冲渣、夹刷腐蚀等缺陷，填料室有无沟痕，法兰面是否完 整光滑，有无沟痕和腐蚀。 b) 检查轴的表面是否光滑，有无磨损和弯曲，检查阀座与阀瓣密封面是否光滑，有无裂纹和沟 痕等缺陷。 c) 检查杠杆轴与阀蝶的连接情况是否灵活可靠。有无磨损，阀蝶有无下沉。 d) 检查填料压盖有无缺陷。 e) 检查操纵座胶圈及弹簧是否损坏。 f) 检查紧固用的螺栓与螺母有无损伤。 - 356 - 汽机检修工艺规程 8.4.3.4阀门研磨 a) 先用40#—120#砂纸进行粗研，目的是将密封面上的小坑或麻点去掉; b) 然后用240#砂纸进行中研，目的是去掉在粗研以后，密封面上存留的以看到的一些小道道或线痕，中磨以后，密封面基本上达到了光亮的程度; c) 细研是最后一道工序，应特别细心，用加了机油的微研膏进行研磨。阀门研磨后，其密封面光洁度达到Ra0.8以上。 8.4.3.5阀门密封面的静态结合试验及各装配间隙的测量 a) 将阀蝶涂红丹粉在校验平板上检查其接触情况，其密封面接触点占整个密封面面积的80%以上，接触带宽度占整个密封面宽度的2/3以上，密封面接触带连续无间断; b) 测量杠杆轴的弯曲度; c) 测量杠杆轴与大衬套之间的间隙; d) 测量测量摇臂轴与小衬套之间的间隙; e) 测量杠杆轴与填料座环之间的间隙; f) 测量杠杆轴与填料压盖之间的间隙。 8.4.3.6阀门回装 a) 将摇臂轴与阀蝶连接，然后将杠杆轴穿入摇臂内，在轴两侧端盖处加装垫片，安装端盖法兰; b) 在端盖填料室内加装盘根，在施放盘根时，每放入一圈时应用压盖将盘根压紧，将门架座回装后，旋紧盘根压盖螺栓，盘根压盖要平整，在拧紧螺栓时，力量要均匀，盘根的高度应适当，应留有再压的余量。压盖压入填料室的深度为于填料室高度的10%—15%左右。不应过分的用力拧紧螺栓; c) 先选择好门盖垫片，在门盖上口槽内加装垫片，将门盖落入门体上，施放垫片时，应保证垫片放在法兰密封面的中心，不偏斜; d) 将门盖法兰螺栓对称旋紧，必须保证两个法兰面的平行，要使每个螺栓的载荷大致相同，否则将引起法兰的漏泻或个别螺栓的断裂; e) 操纵座的复装 f) 将活塞杆插入衬套，将衬套旋入上盖; g) 将汽缸体与上盖连接; - 357 - 汽机检修工艺规程 h) 将活塞与活塞杆连接，拧紧六角槽形螺母; i) 安装底座，底座与汽缸体间加垫片，用长双头螺栓把紧; j) 连接风管及阀体的联接部件; k) 穿入操纵座与摇臂轴的联结销轴，穿入开口销; l) 各部位法兰螺栓对称旋紧，四周间隙均匀。 8.4.3.7阀门的调试: a) 联系热工人员将阀门的电磁装置及气源恢复。 b) 手动检查操纵座活塞杆的动作情况，检查活塞杆动作灵活，不卡涩。 c) 然后检查阀蝶的动作情况，操作阀门从开到关，阀门的动作方向应与阀门的操作方向一致， 阀蝶和阀体外部指示针要一致。检查阀门在操纵座的带动下，能灵活开启或关闭。 8.4.3.8检修场地的清扫: a) 清理检修现场。 b) 联系安装保温。 8.4.3.9 抽汽系统逆止门检修的质量标准 a) 阀体和阀盖无裂纹及夹渣及严重冲刷和腐蚀等缺陷，填料室无纵向沟痕，法兰面光滑，无沟 痕、腐蚀和变形; b) 阀座和阀芯的密封光滑，无裂纹和沟痕，接触痕迹连续均匀; c) 轴的表面应光滑，无磨损和弯曲与衬套或连杆的间隙为0.05—0.15mm; d) 阀芯与连杆的连接应灵活可靠，连接处无磨损，阀芯无卡涩 e) 法兰紧固后四周间隙均匀; f) 螺栓与螺母配合良好，不松动，不卡涩，螺纹定套无损坏; g) 阀门组装正确，开关灵活，无卡涩现象，开关指示正确。 8.5 截止阀的检修: 8.5.1 设备概述及技术规范 8.5.1.1设备概述 截止阀依靠阀杆压力，使阀芯密封面与阀座密封面紧密贴合，阻止介质流通，具有严密性好，检 修维护方便等优点。但因在阀内介质改变方向，故流动阻力大，开关所需要的转矩大，安装时对 - 358 - 汽机检修工艺规程 介质的流向有一定的要求，一般用于直径小于100mm的管道上，作为启闭装置，直径小于32mm 的截止阀可以做节流装置。 8.5.1.2技术规范 截止阀按其工作压力可以分成焊接和法兰两种联接形式的阀门，如:PN?10MPa的阀门采用焊接形式的阀门，阀门型号为J61Y—(10-32)DN(10-100);PN,10MPa的阀门均采用法兰联接形式的阀门，阀门型号为J41H—(1.0-6.4)DN(10-100). 8.5.2结构如图: 9 1-阀体,8 2-阀座,7 3-阀芯, 64-阀杆, 55-填料, 46-填料压盖, 7-门架,3 8-阀杆螺母,2 9-手轮1 手动截止阀结构图8.5.3 截止阀检修的工艺方法及质量标准 8.5.3.1检查开工条件是否具备 工作票已经办理完毕,运行人员通知允许开工; - 359 - 汽机检修工艺规程 先确认管道内的存水已放净。 8.5.3.2阀门解体 a) 电动阀门应先切断电源，如果需要可拆除电源线; b) 开启阀门; c) 拆除电动操作装置或手动机构的手轮; d) 旋出填料螺母拆除填料压盖，挖出填料，旋出阀杆，取出阀芯; e) 对于法兰连接的阀门，应拆开两侧法兰螺栓，将阀门从管路上拆卸下来。 8.5.3.3阀门清扫及检查 a) 清扫全部零件; b) 检查阀体和阀盖有无裂纹、夹渣、冲刷和腐蚀等缺陷; c) 填料室有无纵向沟痕，法兰面是否平整光滑，有无沟痕和腐蚀; d) 检查阀座与阀芯的密封面是否光滑，有无裂纹和沟痕等缺陷，有无裂纹和沟痕，并用红丹粉检查其接触情况; e) 检查阀杆表面是否光滑，有无磨损，沟痕和腐蚀，螺纹有无磨损和损坏; f) 检查阀杆螺母的螺纹有无磨损和损坏。 8.5.3.4阀门研磨 a) 先用40#—120#砂纸进行粗研，目的是将密封面上的小坑或麻点去掉; b) 然后用240#砂纸进行中研，目的是去掉在粗研以后，密封面上存留的可以看到的一些小道道或线痕，中磨以后，密封面基本上达到了光亮的程度; c) 细研是最后一道工序，应特别细心，用加了机油的微研膏进行研磨。阀门研磨后，其密封面光洁度达到Ra0.8以上。 8.5.3.5阀门密封面的静态结合试验及各装配间隙的测量阀杆组件放入门体后，采用合理的限位方式，用红丹粉做静态结合实验，其密封面接触线连续、均匀无间断，阀芯留有过点余量; a) 测量阀杆的弯曲度; b) 测量阀杆与填料座环之间的间隙; c) 测量阀杆与填料之间的间隙; d) 测量阀杆与填料压盖之间的间隙。 - 360 - 汽机检修工艺规程 8.5.3.6阀门回装 a) 所有零件清扫检查合格后，按与解体相反的顺序组装; b) 先选择好合适的垫片，然后将阀盖落在门体上。施放垫片时，应保证垫片放在法兰密封面的中心，不偏斜; c) 将门盖法兰螺栓对称旋紧，必须保证两个法兰面的平行，要使每个螺栓的载荷大致相同，否则将引起法兰的漏泄或个别螺栓的断裂; d) 将门架座回装后，旋紧盘根压盖螺栓，在施放盘根时，每放入一圈时应用压盖将盘根压紧，盘根压盖要平整，在拧紧螺栓时，力量要均匀，紧盘根时最好转动阀杆，以便检查盘根紧固阀杆的程度。压盖压紧后，不应有倾斜的现象。盘根的高度应适当，应留有再压的余量。压盖压入填料室的深度为于填料室高度的10%—15%左右。不应过分的用力拧紧螺栓; e) 组装时各零件的相互接触面及螺纹上应涂上二硫化钼粉润滑; f) 轴承和阀杆螺母内应加入滚珠轴承脂或其它相似的润滑脂润滑; g) 组装后若电动阀应调整电动阀开关位置。 8.5.3.7检修场地的清扫: 清理检修现场; 联系安装保温。 8.5.3.8截止阀检修的质量标准 a) 检查阀体和阀盖无裂纹，缩孔、夹渣、冲刷和腐蚀等缺陷，填料室无纵向沟痕，法兰面平整光滑，无沟痕和腐蚀; b) 阀座和阀芯密封面光滑，无裂纹和沟痕。接触痕迹连续均匀; c) 阀杆表面光滑，无磨损和腐蚀螺纹完整无损坏，与阀杆配合良好，不松动，不卡涩; d) 法兰紧固后四周间隙均匀; e) 轴承转动灵活，滑道滚动体光滑，无裂纹，磨损点触珠架无损坏; f) 螺栓与螺母配合良好，不松动，不卡涩，螺纹定套无损坏; g) 阀门组装正确，开关灵活，电动开关正确。 8.6 管道及支吊架的检修: 8.6.1 管道的检修工艺 - 361 - 汽机检修工艺规程 8.6.1.1 管子在使用前的检查: a) 各类管子及弯头在使用前按设计要求核对其规格，查明其钢号(或材料牌号)测量通径、壁厚、椭圆度均不允许超过制造标准所允许的公差范围。 b) 对于将要使用的管子要有出厂证件，如果没有出厂证件时，要由金属监察部门进行机械性能、化学成份的检查分析，确认符合要求方可使用。 c) 合金钢管子在使用前应进行光谱分析，以复证材质并由检验人员在管子上作出标志。 d) 有重皮、裂缝的管子不能使用。对管子表面的划痕、凹坑等可疑缺陷要经金属监察部门探伤检查。 e) 如果采用新钢种或采用代用材料时，要经金属监察部门的同意，并经主管生产的负责人批准后方可使用。 8.6.1.2管道的检查 a) 主蒸汽和高压给水管道在大修时应配合金属监察部门检查下列工作: b) 主蒸汽管道的蠕胀测量。 c) 金相检查。 d) 探伤。 e) 割管试验等。 8.6.1.3支吊架的检修 支吊架检查: a) 在大修或小修期间对支吊架要进行检查，发现缺陷应及时处理。 b) 检查支吊架和弹簧吊杆有无松动和裂纹。 c) 固定支吊架的焊口和卡子底座有无裂纹和位移现象。 d) 滑动支架和膨胀间隙有无杂物影响管道的自由膨胀。 e) 支吊架拉杆生根牢固。 f) 滑动和导向支架的垫板中心是与管子膨胀方向错开伸长值50%。 g) 滑动和导向支架的垫板滑板应无锈蚀，保证滑动无卡涩。 h) 在管道及支吊间，应垫上石棉板以防金属磨擦损坏管壁。 i) 60?以下的管路，其吊杆与管子垂直不准歪斜，高于60?的管路，其吊杆应按膨胀方向相 - 362 - 汽机检修工艺规程 反，错开膨胀值的50%。 j) 弹簧吊架下的支承结构在热状态下应垂直于作用力的方向。 k) 支吊弹簧要清扫干净，各螺旋之间的距离要均匀，弹簧无损坏、歪斜。 l) 主蒸汽管道吊架卡子，应与管道材质相同。 m) 管道的膨胀指示器是否回到原来的位置上，否则应找出原因。 n) 指示牌焊接时，应将管子表面打磨光滑。 o) 指示牌与管子必须平行，刻度均匀，指针准确指示到零位置。 8.6.1.4支吊架检修 a) 修前测量好弹簧位置、吊架长度等并作好记录，修后使其恢复原状。 b) 拆开支吊架以前应用导链或其它方法将管子 固定，防止下沉或位移。 c) 支吊架各部位的钢材不能错用。主蒸汽管道支吊架的卡子，应与管道材质相同。 8.6.2 管子的焊接 8.6.2.1 焊接坡口: a) 管子焊接坡口应符合焊接规程要求。 b) 管子焊接坡口可用锉刀或坡口机加工，也可用火焊粗切后再用砂轮机打磨。 c) 管子对口端头的坡口面及内外壁表面10,15mm范围内均应清扫洁净，使其发出金属光泽。 d) 管子或管件焊接时，焊口处的内径应相同，以便作到内壁平整易于焊透。 e) 管子对口间隙为所使用焊条的直径。坡口为32??2?，其钝角为0.5,1mm。 f) 更换管道时，新管与原管壁厚偏差应不大于10%。 8.6.2.2焊缝布置 a) 管道焊缝不能放在支吊架范围内，应与支吊架保持一定距离，一般不小于管径，至少不小于200mm。 b) 焊缝距弯管切点应不小于管径，但最小不得小于100mm。 c) 弯管处不许装短支管。 d) 两个短支管距离不应小于200mm。 e) φ200mm以上管两焊口最短距离不得小于管子直径。φ200mm以下管子两焊口之最短距离不得小于200mm。 - 363 - 汽机检修工艺规程 8.6.2.3对口要求 a) 管子内外径偏差和对口平面的偏差不可大于1 mm。 b) 壁厚相同的管子焊接时，局部错口不得超过焊接部分厚度的10%且不得大于1mm，壁厚不同 的管子焊接时，应将较厚焊件的边缘削薄，使其与较薄件平滑相接。 c) 管壁错口在0.5mm以上的打内坡口,其角度为10?,15?。 d) 管子错口太大，低压管路可用火焊烤，校整好后再焊。主蒸汽及给水管路对口，不允许随便 加热校整。 e) 改进管道的管材规格、钢号应于原管道一致。 f) 高压管道有切除工作，应考虑不能增大或减少冷拉数值。 g) 组合焊件时，不得用强力对接，以免引起附加应力(冷拉焊口除外)。 h) 管子与法兰焊接时，法兰面应与管子中心线成90?安装低压管道时，应横平竖直。 8.6.2.4点焊 管子对口找正后，应沿圆周等距离点焊3,4处，点焊由负责焊接工进行，点焊条与正式焊接用的相同。点焊好的管子不能随意敲打或搬动，以免引起强加的外力影响。 施焊前要仔细检查，如有不允许的缺陷或不符合对口要求时应加以修正。 合金管施焊前预热至350?，施焊后应进行热处理，检查焊口有无气孔，裂纹及硬度试验。 8.7 供水设备检修规程: 8.7.1 循环水系统阀门规范代号 8.7.1.1系统管道代号和名称 代号 名称 代号 名称 CCW 循环水 OCCCW 开式循环冷却水 CCCW 闭式循环冷却水 8.7.1.2阀门代号 代号 名称 代号 名称 代号 名称 V 隔断阀 CV 止回阀 PCV 压力调节阀 SV 安全阀 TV 三通阀 LCV 温度调节阀 - 364 - 汽机检修工艺规程 BV 碟阀 DV 疏水阀 FCV 流量调节阀 VV 真空阀 PD 气动 MD 电动 HD 液动 SD 电磁 8.7.1.3阀门编号说明 ?—??—?—??? 流水号 阀门代号(若带执行机构，阀门代号前加执行机构代号) 系统(管道)代号 机组编号(公用系统增加此项) 8.7.1.4管线编号说明 ?—??—φ?S(DL?S) —??? 流水号 管道外径?壁厚(最小内径?最小壁厚) 系统(管道)代号 机组编号(公用系统增加此项) 8.7.2国产阀门型号编制 阀门的型号，主要表明阀门类别、作用、结构特点以及所选用的材料性质等，一般用7个单元组成阀门型号，其排列顺序如下。 8.7.3第1单元为阀门类别，用汉语拼音表示，见下表。 闸阀 截止阀 止回阀 节流阀 球阀 蝶阀 隔膜阀 安全阀 调节阀 旋塞阀 Z J H L Q D G A T X 8.7.4第2单元为传动方式代号，用数字表示。见下表。 电磁动 电磁—液动 蜗轮 正齿轮 伞齿轮 气动 液动 气--液动 电动 Z J H L Q D G A T 8.7.5第3单元为连接形式代号，见下表。 - 365 - 汽机检修工艺规程 连接形式 内螺纹 外螺纹 法兰 焊接 代 号 1 2 4 6 8.7.6第4单元为结构形式代号，以数字表示，同一数字表示的结构形式与阀门类别有关，见下表。 闸阀结构形式代号 明杆楔式 明杆平行式 暗杆楔式 闸阀结构 弹性闸板刚性单闸板 刚性双闸板 刚性单闸板 刚性双闸板刚性单闸板 刚性双闸板 形式 代 号 0 1 2 3 4 5 6 截止阀和节流阀结构形式代号 截止阀和节 直通式 角式 直流式 平衡直同式 平衡角式 三通式 流阀结构形 代 号 1 4 5 6 7 9 蝶阀结构形式代号 蝶阀结构形式 杠杆式 垂直板式 斜板式 代 号 0 1 3 疏水阀结构形式代号 疏水阀结构形式 浮球式 钟形浮子式 脉冲式 圆盘式 代 号 1 5 8 9 止回阀结构形式代号 止回阀结构形式 升降式 旋启式 直通式 立式 单瓣式 多瓣式 双瓣式 代 号 1 2 4 5 6 第5单元为密封面或衬里材料代号，用汉语拼音表示，见下表 阀座密封面或衬里材料 代号 阀座密封面或衬里材料 代号 尼龙塑料 SN 合金耐酸或不锈钢 H 皮革 P 渗氮钢 D - 366 - 汽机检修工艺规程 橡胶 J 硬质合金钢 Y 黄铜或青铜 T 无密封圈 W 衬胶 CJ 搪瓷 TC 由阀体直接加工的阀座密封面用W表示 8.7.6第6单元为阀门的公称压力等级以数字表示，为取MPA做单位的阀门公称压力值的10倍。 8.7.7第7单元为阀体材料，用汉语拼音表示，PN?1.6MPA的铸铁阀体和PN?2.5MPA的碳素钢阀体， 可省略本代号，阀体材料代号见下表。 阀体材料 代号 阀体材料 代号 灰铸铁 H 铬钼合金钢 I 球墨铸铁 Q 铬镍钛钢 P 碳钢 C 铬钼钒钢 V 8.7.8循环水系统概况 8.7.8.1循环水冷却水系统为采用自然通风冷却塔作为冷却设备的扩大单元制的供水系统，即一台 机配一座的冷却塔，一条压力进水管和一条压力排水管。 8.7.8.2冷却塔冷却后的循环水，通过冷却塔与循环泵房之间的循环水泵进水流道自流到循环水泵 房内，通过不锈钢网蓖后流至循环水泵吸水井，经过循环水泵升压后，通过汽轮机凝汽器， 再经压力排水管送到冷却塔上冷却。 8.7.8.3 每台机组的循环水压力排水管在塔前分成两个支管进塔，其中一根接入冷却塔的竖井，一 根直接进入水池(防冻用)。 8.7.8.4每台循环水泵的吸水池前，装有不锈钢网蓖以清除循环水中的杂质。 8.8 循环水电动蝶阀检修: 8.8.1设备概况 蝶阀的行程范围是:阀柄相对于阀体在90度范围内做旋转运行，达到控制流量和启闭的目的，电动传动装置内配有开度指示盘，顺时针方向旋转为关，反之为开。 8.8.2检修工艺和质量标准。 8.8.2.1解体 a) 办理工作票，确认安全措施执行完善，组织人员宣读，签字后方可开工。 - 367 - 汽机检修工艺规程 b) 拆下传动装置固定螺丝，并吊下传动装置。 c) 拆下填料压盖螺丝，卸下压盖。 d) 拆下调整压紧螺钉，卸下蝶门密封圈压板，取出燕尾密封圈。 e) 拆下蝶门盖板螺钉，螺塞，卸下蝶门压盖。 f) 拆下端盖螺丝，卸下端盖，取下调整垫，拿对开环。 g) 吊出门杆。 8.8.3检查，清扫及修理 8.8.3.1检查门杆表面应光滑，无腐蚀或弯曲现象，如腐蚀、弯曲严重应更换新门 8.8.3.2检查燕尾密封圈与阀门密封面的情况，如有腐蚀或损坏严重的应更换新备品，阀门密封面 可用镶补的方法进行修复。 8.8.3.3检查螺丝、螺钉的丝扣部分不应有损坏，对各零部件清扫除垢。 8.8.3.4检查轴套应无松动磨损现象，否则更换备品。 8.8.3.5分解电动传动装置，检查清扫蜗轮、蜗杆应无损坏，电动、手动切换好用，将传动装置的 各部零件用油洗干净。 8.8.3.6组装传动装置，并加足黄甘油。 8.8.3.7分解检查钢球过载安全离合器、过载微动开关，把各部零件用油清洗干净，严重磨损应更 换备品。 8.8.3.8组装钢球过载安全离合器、过载微动开关，并调节螺帽，使弹簧产生适当 的轴向压力。 8.8.3.9组装 a) 穿入门杆。 b) 装上对开环，调整垫及端盖。 c) 装上蝶门盖板，拧紧螺钉及螺塞。 d) 装上燕尾形密封圈及密封压板，拧紧螺栓，压盖与阀杆的间隙应为0.2,0.4mm。 e) 吊上电动装置，拧紧固定螺栓。 f) 联系电气工作人员接好电源线，调好开关极限，检修完毕将阀门关闭。 8.8.4 蝶阀的阀门部件包括: - 368 - 汽机检修工艺规程 序号 名称 序号 名称 1 阀体 15 螺塞垫 2 端盖 16 蝶门密封圈压板 3 垫片 17 燕尾密封圈 4 调整环 18 阀体密封圈 5 对开环 19 上轴套 6 磨擦片 20 支承环 7 下轴套 21 密封环 8 螺塞 22 压环 9 螺塞垫 23 填料压盖 10 O 形密封圈 24 螺塞垫 11 O 形密封圈 25 电动传动装置 12 压紧装置 26 蜗轮壳盖板 13 轴 27 电动传动装置 14 螺钉 低压闸阀的检修: 8.9 8.9.1解体检修,检修工艺及质量标准 8.9.1.1办理工作票,(如动火开动火票,请有关人员签字),待运行人员做好系统措施,方可开工。 8.9.1.2 解体前将各部螺丝注上油,以便拆卸方便,拆下阀盖螺栓,打好记号,取下阀 盖.取下阀柄,阀柄卡子及楔铁。 8.9.1.3 卸下盘根压盖螺栓,将原有的盘根取出,退出阀杆。 8.9.1.4 检查阀柄、阀座的密封面接触情况,用手锤轻击阀体,用手摸密封口环是否镶装牢固,如有松 动应更换新阀门。检查密封面有无深沟和麻点。密封面不好需用研磨方法消除,大口径的 阀门可用研门机进行研磨,研磨料可用凡尔砂及砂布、砂纸,阀柄上研门机平台或平板用 砂布、砂纸进行研磨,其光洁度要求达到Ra12.5以上。 8.9.1.5 检查阀杆表面是否光滑,应没有深沟及严重腐蚀现象,不光滑用砂布打光,阀杆不应有 - 369 - 汽机检修工艺规程 弯曲现象,如弯曲严重应更换新阀杆。 8.9.1.6 检查丝母扣距正确无损坏,不起毛刺,用汽油清洗干净。 8.9.1.7 检查楔铁应完整无缺,没有严重磨损,并清理楔铁上的水垢。 8.9.1.8检查、清扫填料压盖及填料室,取出旧盘根。 8.9.1.9 检查阀柄卡子应无严重磨损及损坏,如有损坏应换新卡子,可用φ3—5mm 粗的黄铜丝或不锈钢丝做成卡子,弯曲尺寸应合适,不宜过大过小。 8.9.1.10清扫阀盖密封面,剪好石棉垫或胶皮板垫。 8.9.1.11将所有的螺栓用油洗干净，也可以用钢丝刷子清扫干净，将螺丝扣部分 上黑铅粉油。 8.9.2 组装 8.9.2.1 组装前应进行试装和静水压试验，合格后进行组装。 8.9.2.2 阀杆与阀柄组装在一起，放好楔铁，门柄卡子擦净后放入门体内。 8.9.2.3 放好阀盖法兰密封垫，用2,4 mm厚的石棉板剪成，上下涂抹黑铅粉， 冷却水系统上的阀门可用胶皮板(δ,3,5mm)。 8.9.2.4 扣上阀盖，对好标记，螺丝涂抹黑铅粉后，穿好螺丝，带上螺帽，对称拧 紧，丝扣露出2,3扣，阀盖间隙一致，注意胶皮垫应放平，不能打卷，以防漏水。 8.10 截止阀检修的工艺方法及质量标准: 8.10.1办理工作票,待运行人员做好系统措施,方可开工。 8.10.2阀门解体 8.10.2.1拆开两侧法兰螺栓，将阀门从管路上拆卸下来。 8.10.2.2开启阀门。 8.10.2.3拆下手轮背帽，取下手轮。 8.10.2.4拆除阀盖螺栓，打开阀盖。 8.10.2.5旋出填料螺母，拆除填料压盖，挖出填料，旋出阀杆连同阀芯。 8.10.3 阀门清扫及检查 8.10.3.1清扫全部零件。 8.10.3.2检查阀体和阀盖有无裂纹、夹渣、冲刷和腐蚀等缺陷; - 370 - 汽机检修工艺规程 8.10.3.3填料室有无纵向沟痕，法兰面是否平整光滑，有无沟痕和腐蚀; .4检查阀座与阀芯的密封面是否光滑，8.10.3有无裂纹和沟痕等缺陷，有无裂纹和沟痕，并用红丹 粉检查其接触情况。 8.10.3.5检查阀杆表面是否光滑，有无磨损，沟痕和腐蚀，螺纹有无磨损和损坏。 8.10.3.6检查阀杆螺母的螺纹有无磨损和损坏。 8.10.4阀柄研磨 8.10.4.1 先用40#—120#砂纸在钳工操作平台上进行粗研，目的是将密封面上的小坑或麻点去掉， 注意在研磨过程中，研磨方向要一致。 8.10.4.2然后用240#砂纸进行中研，目的是去掉在粗研以后，密封面上存留的可以看到的一些小道 道或线痕，中磨以后，密封面基本上达到了光亮的程度。 8.10.4.3最后用抛光砂布研磨一遍即可。如果缺陷较大，可先在车床上车光，再用抛光砂布放到钳 工操作平台上研磨一次即可。 8.10.5 阀座研磨 8.10.5.1根据阀座密封面的尺寸，加工研磨胎具。此胎具一端带有螺丝孔，另一端焊有研磨杆。 8.10.5.2将40#—120#砂纸放在研磨胎具上，把紧螺丝进行粗研，目的是将密封面上的小坑或麻点 去掉，注意在研磨过程中，研磨方向要一致，手拿研磨杆时要垂直，不能偏斜。 8.10.5.2然后用240#砂纸进行中研，目的是去掉在粗研以后，密封面上存留的可以看到的一些小道 道或线痕，中磨以后，密封面基本上达到了光亮的程度。 8.10.5.3最后用抛光砂布研磨一遍即可。如果缺陷较大，可先在车床上车光，再用抛光砂布放到钳 工操作平台上研磨一次即可。 8.10.6 阀门密封面的静态结合试验及各装配间隙的测量。 8.10.6.1阀杆组件放入门体后，采用合理的限位方式，用红丹粉做静态结合实验，其密封面接触线 连续、均匀无间断。 8.10.6.2测量阀杆的弯曲度。 8.10.6.3测量阀杆与填料室之间的间隙。 8.10.6.4测量阀杆与填料之间的间隙。 8.10.6.5测量阀杆与填料压盖之间的间隙。 - 371 - 汽机检修工艺规程 8.10.7 阀门回装 8.10.7.1所有零件清扫检查合格后，按与解体相反的顺序组装。 8.10.7.2先选择好合适的垫片，然后将阀盖落在门体上。施放垫片时，应保证垫片放在法兰密封面 的中心，不偏斜。 8.10.7.3将门盖法兰螺栓对称旋紧，必须保证两个法兰面的平行，要使每个螺栓的载荷大致相同， 否则将引起法兰的漏泄或个别螺栓的断裂。 8.10.7.4 将门架座回装后，旋紧盘根压盖螺栓，在施放盘根时，每放入一圈时应用压盖将盘根压 紧，盘根压盖要平整，在拧紧螺栓时，力量要均匀，紧盘根时最好转动阀杆，以便检查 盘根紧固阀杆的程度。压盖压紧后，不应有倾斜的现象。盘根的高度应适当，应留有再 压的余量。压盖压入填料室的深度为于填料室高度的10%—15%左右。不应过分的用力拧 紧螺栓。 8.10.7.5组装时各零件的相互接触面及螺纹上应涂上二硫化钼粉润滑。 8.10.7.6将阀门关闭。 8.10.8 清理检修现场。 8.10.9 截止阀检修的质量标准 8.10.9.1检查阀体和阀盖无裂纹，缩孔、夹渣、冲刷和腐蚀等缺陷，填料室无纵向沟痕，法兰面平 整光滑，无沟痕和腐蚀。 8.10.9.2阀座和阀芯密封面光滑，无裂纹和沟痕。接触痕迹连续均匀。 8.10.9.3阀杆表面光滑，无磨损和腐蚀螺纹完整无损坏，与阀杆配合良好，不松动，不卡涩。 8.10.9.4法兰紧固后四周间隙均匀。 8.10.9.5螺栓与螺母配合良好，不松动，不卡涩，螺纹定套无损坏。 8.10.9.6阀门组装正确，开关灵活。 8.11 电动滤水器检修的工艺方法及质量标准: 本维修程序适用于大连发电有限责任公司#1,2机电动滤水器的检修。该种滤水器安装在循环 水泵出口和开式循环水泵入口间。其作用是滤出冷却水中的杂物,确保水质，防止杂物堵塞设 备。 8.11.1确认设备标牌无误，相关系统停运，阀门已有效隔离。 - 372 - 汽机检修工艺规程 8.11.2确认电机电源已经停电，并且电机已拆除。 8.11.3滤网解体 8.11.3.1设备解体前，做好位置标记。 8.11.3.2松开盘根螺栓，使用手锤、铜棒将盘根压盖退出盘根室。 8.11.3.3拆除上端盖把紧螺母。 8.11.3.4使用专用工具和导链吊下端盖，并稳妥放好。 8.11.3.5吊出滤水器网芯。 8.11.4 滤网检修 8.11.4.1清扫检查滤水器网芯加强筋是否有开焊、裂纹、腐蚀等缺陷，滤水器网孔是否有扩大及堵 塞现象。 8.11.4.2清扫检查滤网壳体，宏观检查其内部， 应无裂纹、砂眼、残缺及损坏等缺陷 8.11.4.3清扫滤网网孔内的杂物。 8.11.4.4用钢丝刷、锉刀清扫滤水网及水室内锈垢、淤泥等杂物，并用水冲洗干净。 8.11.4.5清除盘根室内盘根,清扫盘根室，清扫盘根压盖。 8.11.4.6用刮刀将端盖旧垫片清除，并清理干净。 8.11.4.7剪好新垫片。 8.11.4.8用钢刷清扫螺栓螺纹，螺纹损坏的应更换。 8.11.5滤网组装 8.11.5.1将滤芯放入壳体内，注意对正位置。 8.11.5.2放好垫片，装上端盖，对正位置标记。 8.11.5.3将螺栓螺纹处涂抹螺丝油后穿入，检查垫片是否串动，确认无误后均匀紧好螺栓，紧固时 采用对角紧固的方法，并随时检查结合间隙，以防止紧偏。 8.11.5.4填加盘根。使用盘根填料接口应切成45?;对接相邻两层间要错口90?。 8.11.5.5紧好盘根螺栓。用力均匀,检查压盖与滤网中心杆的间隙。 8.11.6质量标准 8.11.6.1滤水器网芯加强筋无开焊、裂纹、腐蚀等缺陷，滤水器网孔无扩大现象。 8.11.6.2滤网壳体内部无裂纹、砂眼、残缺及损坏等缺陷。 - 373 - 汽机检修工艺规程 8.11.6.3滤网网孔无杂物 8.11.6.4滤水网及水室内无锈垢、淤泥等杂物。 8.11.6.5滤水网转动灵活，转轴处应严密不漏。 - 374 -