塑料模具设计说明书

设 计  说  明 书 设计课题：    模具设计与制造             学校：  湄职院            系别：  机械工程系                班级：    模具092              姓名：    D←NOYEB              指导老师：      钟老师              目录 一．设计任务：前罩注塑模具设计 二．成型工艺 规程 煤矿测量规程下载煤矿测量规程下载配电网检修规程下载地籍调查规程pdf稳定性研究规程下载 1.制件分析              1页 2体积计算，初选注射机  1、2页 3.工艺参数确定          2页 三.注射模设计 1.分型面选取            2页 2.型腔布局              2页 3.浇注系统设计        2、3页 4.成型零件设计        4页 5尺寸计算            5页 四．辅助系统设计 1.冷却系统            7页 2.顶出系统            4页 五．模具高度确定            7页 六．注射校核                7页 设计内容 塑件的工艺分析 塑件的原材料分析：塑件的原材料采用ABS，其具有无毒，呈微黄色。ABS是由丙烯腈和丁二烯，苯乙烯三种单体共聚而成的，从而使ABS有良好的耐化学腐蚀性能和耐热性，还有坚韧、良好的加工染色性能，此外还具有尺寸稳定性好。从使用性能看，ABS抗冲击能力强绝缘性能优良，自重轻。再有从成型性能看，可塑性强，造型变化大，加工成型容易。因为ABS升温时粘度增高，从而影响它的流动性能，属于中等。收缩率在0.4%~0.8%范围，与其它塑料相比显得比较大。另外，此塑料成型时易吸水，导致成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷，因此加工前应进行干燥处理。在塑件成型时易产生熔接痕，所以应注意减小浇注系统对料流阻力。ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。因为此塑件要求是黑色的。所以在保证塑件的精度和质量前提下，应加入黑色的着色剂。                    1， 塑件的结构和尺寸精度，表面质量的分析： （1） 结构分析：从零件图上可以知道，该塑件总体形状类似于一个矩形，形状相对简单，没有侧孔和凸台之类的特殊型面，是由五个较规则的曲面组成。此塑件是一个型腔塑件，壁厚是相对均匀的。 （2） 表面质量分析：塑件要求表面光滑，无毛刺，无毛边，不允许表面有拉伤痕，所以对此采取的方法是型腔的精度要精确，型腔内部面的质量要保证，需要进行内部抛光，主要是针对塑件的五个外形表面，除此之外不做其他的表面精度要求，故此较容易实现。 （3） 尺寸精度分析：塑件的重要尺寸分别为高31.38mm、宽为40.00mm、深为30mm,这三个重要尺寸的上偏差和下偏差都一样，分别为上偏差为+0.02mm和下偏差为-0.02mm，等级精度取为MT1，因为此塑件的外形尺寸精度要求较高，所以精度等级为MT1较为合适。次要尺寸分别为R38、R5、R2.5等内部尺寸都，这些尺寸因为精度要求相对较低，所以尺寸等级精度取为MT2级更合适。另外，塑件的壁厚都是均匀的，这样更有利于零件的成型。 2， 塑件的体积和质量的计算： 经计算，塑件的体积V=L*B*H-l*b*h=40*31.38*30-38*29.38*28=6899.68平方毫米。根据设计手册可知道ABS的密度范围为1.02~1.05之间，根据工厂的实际应用，在这密度值取为1.03即可，所以，塑件的质量等于密度和体积的乘积，即质量=密度*体积=1.03*6.89968平方厘米=7.10667克。 因为预计生产此塑件为500万件，属于大批量生产，所以选用模具考虑到不影响生产效率的情况下，避免因为模具内部型腔结构复杂导致维修是麻烦和造价成本的提高，所以采用一模两件的型腔结构较好，根据塑件的外形尺寸、 注射时所需要的注射压力，初选螺杆式注射压力机，型号为XS-ZY-125. 3， 塑件注射工艺参数的确定 ： 根据查询设计手册并参考有关设计 资料 新概念英语资料下载李居明饿命改运学pdf成本会计期末资料社会工作导论资料工程结算所需资料清单 ，ABS的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为200摄氏度~240摄氏度，注射压力85Mpa~120Mpa。塑件尺寸精度要求高，表面质量要光滑，无毛刺无毛边，表面不允许有拉痕。 二， 注射模的结构设计 1， 分型面的选择：该塑件表面要求光滑，无毛边无毛刺，不允许有拉痕，所以为了防止在注射的过程中有过多的溢料及飞边和毛刺便采用如图（1-1）所示的结构分型面，这样开模后使得塑件停留在动模上，就可以避免开模后塑件收缩而导致脱模困难，相反会使得脱模方便。另外特别要求注塑模内的型腔精度要高，内部表面光滑，需抛光 。  （1-1）                                           2， 型腔的排列方式 本塑件属于大批量生产，所以为了节省成本和提高生产率，在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔，因为此塑件形状比较简单，所以模具的内部的型腔结构也相应的简单，不需考虑侧向分型或抽芯机构，而是直接采用抽芯机构即可，这样不需要多考虑熔料 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 长度的问题，因为对塑件的成型没多大的影响。故此模具型腔的排列方式则应遵循在不影响塑件的成型下模具的结构相应的简单点好。如图（1-2）所示： 3， 浇注系统的设计 （1） 主流道的设计：根据结合上面的问题和对塑件的综合分析，注射机是选用螺杆式型号为XS-ZY-125的注射机，喷嘴是直通式，在查表3-3查得当材料为ABS时，主流道进口端直径d`=4.5mm,喷嘴前端球面的半径SR`=12mm。 根据模具主流道与喷嘴的关系，主流道球面半径SR=SR`+(1~2)mm及d=d`+(0.5~1)mm,所以取主流道的球面半径SR=13,小端直径d=4.5mm. ABS塑料的流动性属中等，所以为了方便的将凝料从主流道拔出，应将主流道口造成圆锥形，其斜度取为2°~4°较合适，经换算得主流道大端直径D=9.5mm,为了使熔料顺利进行分流道，故在主流道出料端设计半径r=6mm的圆弧过度。 （2） 分流道的设计：因为此塑件的形状简单，体积相对小，壁厚只有2mm.故当注射机向型腔注射熔料时是比较容易的。考虑到塑件的因素，故此型腔的排列方式对分流道的影响不大，但是以为塑料是ABS塑料，此塑料在熔融状态时黏度会随着温度的升高而提高，流动性属于中等。再者，ABS的比热容低，塑化效率高，凝固快，从而导致成型周期短。所以为了不影响其流动性能和在保证塑件适量前提下，应该选表面积较大的分流道，结合以上的因素，应选截面为半圆形的分流道，取半径值R=5mm，长度L=12mm, 4， 浇口的设计及位置的选择 从塑件的成型要求，即母材为ABS塑料在升温的时候黏度会随着升高，黏度对剪切速率依赖性很强，所以采用侧浇口形式，这样在开模的时候，侧浇口能方便的调整熔体充模时的剪切速率和浇口封闭时间。浇口的加工和去除均较方便。此外，浇口的位置应分别设计在动模两侧，要对称，在分型面上。这是为了防止两边流程不一样，导致缺料或者料流不均，从而导致填充不均，波纹，使塑件质量受到影响的现象。侧浇口的设计和位置的选择如下图（1-3）所示： （1-3）                              5， 抽芯机构的设计 因为塑件的形状较简单，是一个比较规则的腔型塑件，表面没有其他形状的结构，且塑件垂直于脱模方向，所以在这里不需考虑其他的抽芯机构，比如侧型芯机构，而是采用一般的抽芯机构即可。即上下脱模抽芯机构，采用此种机构，可以简化模具的内部结构，维修方便，降低模具制造的成本。 （1） 导柱、导套的设计：因为塑件的形状简单，所需设计模具结构也相应的简单，所以在选用导柱导向机构应在保证模具寿命和导向精度的前提下选择，结合以上因素分析，在这采用带头导柱即可。但是因为此模具是要生产50万件产品，属于大批量生产，需在 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 中设计带头的导套，便可以在当导向孔磨损后，只需换导套即可。带头导套能保证较高的精度。它们的配合方式如下图（1-4），（注意：导柱、导套的长度比凸模部分高出8-12mm） （2） 推出机构的设计：综合模具的结构和塑件各种因素考虑，推出机构也应选用简单结构，但是要保证刚度和强度的前提下，要保证能很好的推出塑件，所以采用推杆推出机构，因为此推出机构的自由度较大，推杆截面形状为圆形，便可容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度。另外还具有减少运动阻力，防止卡死现象等缺点，损坏后方便更换。考虑到圆形推杆带来的负面影响，在推杆工作端面设置一个盘形物块，即形成盘形推杆推出机构。如下图（1-5）所示： （1-5） （3） 冷却水道的设计：考虑到塑件的只有30mm,所以模具型腔属于浅型腔偏平的塑料件，对于偏平的塑件，在使用点浇口上的情况下，只需在型腔上面边设置各两个对称冷却水道即可，当然这也是从ABS塑料所具备的成型性能上考虑分析。如上图图（（1-3）所示： 6， 成型零件结构的设计 （1） 凹模的结构设计：此次生产塑件是大批量的生产，从提高的生产率的角度出发，所以本模具采用的是一模两腔结构形式，又因为此塑件的形状相对的简单，故采用整体式凹模，此种结构的特点是牢固可靠，易变形，成型塑件质量好。其模型结构如上图（1-3）所示：