机械加工基础知识

根据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。本节对这些主要方法逐一介绍。一、车削车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6z精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1am车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。二、铣削主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。顺铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前铣窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。逆可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的铣阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。铣削的加工精度一般可达IT8—IT7,表面粗糙度为6.3—1.6^m普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。三、刨削刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动。因此，刨削速度不可能太高,生产率较低。刨削比铣削平稳，其加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6卩,精刨平面度可达0.02/1000,表面粗糙度为0.8—0.4卩。刨销加工四、磨削磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应。磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，形成砂轮的自锐性”但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。因而，磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。磨削时，由于刀刃很多，所以加工时平稳、精度高。磨床是精加工机床，磨削精度可达IT6—IT4，表面粗糙度Ra可达1.25—0.01^m,甚至可达0.1—0.008卩。磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工。因此，往往作为最终加工工序。磨削时，产生热量大，需有充分的切削液进行冷却。按功能不同，磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等。五、钻削与镗削在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的最常用方法。钻削的加工精度较低，一般只能达到IT10，表面粗糙度一般为12.5-6.3卩在钻削后常常米用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。扩孔米用扩孔钻，铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度一般为IT9—IT6，表面粗糙度为Ra1.6-0.4z扩孔、铰孔时，钻头、铰刀一般顺着原底孔的轴线，无法提高孔的位置精度。镗孔可以较正孔的位置。镗孔可在镗床上或车床上进行。在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同，不同之处是工件不动，镗刀在旋转。镗孔加工精度一般为IT9—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—0.8mm。钻削加工镗床加工车床加工六、齿面加工齿轮齿面加工方法可分为两大类：成形法和展成法。成形法加工齿面所使用的机床一般为普通铣床，刀具为成形铣刀，需要两个简单成形运动：刀具的旋转运动和直线移动。展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等。七、复杂曲面加工三维曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法（见本节八）。仿形铣必须有原型作为靠模。加工中球头仿形头，一直以一定压力接触原型曲面。仿形头的运动变换为电感量，加工放大控制铣床三个轴的运动，形成刀头沿曲面运动的轨迹。铣刀多采用与仿形头等半径的球头铣刀。数控技术的出现为曲面加工提供了更有效的方法。在数控铣床或加工中心上加工时，是通过球头铣刀逐点按坐标值加工而成。采用加工中心加工复杂曲面的优点是：加工中心上有刀库，配备几十把刀具。曲面的粗、精加工，可用不同刀具对凹曲面的不同曲率半径，也可选用适当的刀具。同时，可在一次安装中加工各种辅助表面，如孔、螺纹、槽等。这样充分保证了各表面的相对位置精度。八、特种加工特种加工方法是指区别于传统切削加工方法，利用化学、物理（电、声、光、热、磁）或电化学方法对工件材料进行加工的一系列加工方法的总称。这些加工方法包括：化学加工（CHM）、电化学加工（ECM）、电化学机械加工（ECMM）、电火花加工（EDM）、电接触加工（RHM）、超声波加工（USM）、激光束加工（LBM）、离子束加工（IBM）、电子束加工（EBM）、等离子体加工（PAM）、电液加工（EHM）、磨料流加工（AFM）、磨料喷射加工（AJM）、液体喷射加工（HDM）及各类复合加工等。原理特点及应用范围加工硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料；加工半导体材料及非导电材料；加工各种型孔、曲线孔和微小孔；加工各种立体曲面型腔，如锻模、压铸模、塑料模的模膛；用来进行切断、切割以及进行表面强化、刻写、打印铭牌和标记等。约为电火花加工电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温熔蚀工件表面材料来实现加工的。电火花加工机床一般由脉冲电源、自动进给机构、机床本体电及工作液循环过滤系统等部分组成。工件固定在机床工电作台上。脉冲电源提供加工所需的能量，其两极分别接火在工具电极与工件上。当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中相互靠近时，极间电压击穿间隙而产花生火花放电，释放大量的热。工件表层吸收热量后达到很高的温度（10000C以上），其局部材料因熔化甚至气加化而被蚀除下来，形成一个微小的凹坑。工作液循环过滤系统强迫清洁的工作液以一定的压力通过工具电极与工工件之间的间隙，及时排除电蚀产物，并将电蚀产物从工作液中过滤出去。多次放电的结果，工件表面产生大量凹坑。工具电极在进给机构的驱动下不断下降，其轮廓形状便被“复印”到工件上（工具电极材料尽管也会被蚀除，但其速度远小于工件材料）。工作电压小，工作电流大；以简单的进给运动一次加工出形状复杂的型面电电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学或型腔；电原理对工件进行成形加工的一种方法。工件接直流电源③可加工难加工解正极，工具接负极，两极之间保持狭小间隙（0.1m叶材料；0.8mm）。具有一定压力（0.5MPa〜2.5MPa）的电解液从两④生产率较高，加极间的间隙中高速15m/s〜60m⑸流过。当工具阴极向工件不断进给时，在面对阴极的工件表面上，金属材料的5〜10倍；工按阴极型面的形状不断溶解，电解产物被高速电解液带⑤加工中无机械走，于是工具型面的形状就相应地“复印”在工件上。切削力或切削热，适于易变形或薄壁零件的加工；平均加工公差可达士0.1mm左右；附属设备多，占地面积大，造价高；电解液既腐蚀机床，又容易污染环境。电解加工主要用于加工型孔、型腔、复杂型面、小直径深孔、膛线以及进行去毛刺、刻印等。激光加工①不需要加工工具；②激光束的功率密度很高，几乎对任何难加工的金属和非金属材料都可以加工；③激光加工是非接触加工，工件无受力变形；④激光打孔、切割的速度很高，加工部位周围的材料几乎不受切削热的影响，工件热变形很小。⑤激光切割的切缝窄，切割边缘质量好。对工件的激光加工由激光加工机完成。激光加工机通常由激光器、电源、光学系统和机械系统等组成。激光器（常用的有固体激光器和气体激光器）把电能转变为光能，产生所需的激光束，经光学系统聚焦后，照射在工件上进行加工。工件固定在三坐标精密工作台上，由数控系统控制和驱动，完成加工所需的进给运动。激光加工已广泛用于金刚石拉丝模、钟表宝石轴承、发散式气冷冲片的多孔蒙皮、发动机喷油咀、航空发动机叶片等的小孔加工以及多种金属材料和非金属材料的切割加工。在加工难切削材料时，常将超声振动与其它加工方法配合进行复合加工，如超声车削、超声磨削、超声电解加工、超声线切割等。这些复合加工方法把两种甚至多种加工方法结合在一起，能起到取长补短的作用，使加工效率、加工精度及工件的表面质量显著提高。超声波加工是利用超声频（16KHZ〜25KHz）振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨料，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。超声发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡，通过换能器将此超声频电振荡转变为超声机械振动，借助于振幅扩大棒把振动的位移幅值由0.005mn〜0.01mm放大到0.01〜0.15mm驱动工具振动。工具端面在振动中冲击工作液中的悬浮磨粒，使其以很大的速度，不断地撞击、抛磨被加工表面，把加工区域的材料粉碎成很细的微粒后打击下来。虽然每次打击下来的材料很少，但由于打击的频率高，仍有一定的加工速度。由于工作液的循环流动，被打击下来的材料微粒被及时带走。随着工具的逐渐伸入，其形状便“复印”在工件上。九、加工方法的选择选择加工方法主要考虑零件表面形状、尺寸精度和位置精度要求、表面粗糙度要求，以及现有机床、刀具等资源情况、生产批量、生产率和经济技术分析等因素。三．典型表面的加工路线（一）外圆表面的加工路线1粗车T半精车T精车：应用最广，满足IT>IT7,▽>0.8外圆可以加工粗车-半精车-粗磨-精磨：用于有淬火要求IT>IT6,▽>0.16的黑色金属。3．粗车-半精车-精车-金刚石车：用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。4．粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。（二）孔的加工路线1．钻-粗拉-精拉：用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效率高。2．钻-扩-铰-手铰：用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。钻或粗镗t半精镗t精镗t浮动镗或金刚镗应用：1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。2）位置精度要求很高的孔系加工。3）直径比较大得孔巾80mn以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求/钻（粗镗）粗磨t半精磨T精磨T研磨或衍磨应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。说明：1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。2）特小孔加工采用特种加工方法。（三）平面的加工路线粗铣T半精铣T精铣T高速铣平面加工中常用，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。/粗刨t半精刨t精刨t宽刀精刨、刮研或研磨应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。铣（刨）T半精铣（刨）T粗磨T精磨T研磨、精密磨、砂带磨、抛光加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。拉t精拉大批量生产有沟槽或台阶表面。车T半精车T精车T金刚石车有色金属零件的平面加工工业生产中机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。2、时间定额的组成：、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。包括装卸工件和有关工步的时问。如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。加工一批零件只给一次准备与终结时间。3、机械加工时间定额的计算、中批以上td=(tj+tf)(1+K%)+tzz/N、单件小批td=tj(X+K%)+tbx+tzz式中，td单件加工时间定额(min)tj——机动时间(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz准嵛与终结时间(min)Ktbx和tzz占tj的百分比N――生产纲领一一相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K%)及装卸时间。tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。2、确定、卧车：工步辅助时间：5〜15(min)一般装卸时问：0.5〜15(min)tbx时间tj的16%(min)tzz时间为50〜90(min)、立车：工步辅助时间为15〜50(min)装卸时间为10〜50(min)tbx时间为tj的14〜16%tzz时间为70〜120(min)、镗床：工步辅助时间为5〜15(min)装卸时间为20〜240(min)tbx时间为tj的15〜17%(min)tzz时间为90〜120min)、钻床：工步辅助时间为3〜5(min)装卸时间为15〜30(min)tbx时间为tj的11〜13%(min)tzz时间为30〜60(min)、铣床：工步辅助时间为5〜15(min)装卸时间为1〜12(min)tbx时间为tj的13〜15%(min)tzz时间为30〜120(min)、刨、插：工步辅助时间为6〜10(min)装卸时间为1〜120(min)tbx时间为tj的13〜14%(min)tzz时间为30〜120(min)、磨床：工步辅助时问为2〜8(min)装卸时间为0.3〜8(min)tbx时间为tj的12〜13%(min)tzz时间为15〜120(min)、齿轮机床：工步辅助时间为2〜5(min)装卸时间为2〜8(min)tbx时间为tj的11〜12%(min)tzz时间为50〜120(min)、拉床：工步辅助时间为1〜2(min)装卸时间为0.5〜1(min)tbx时间为tj的12%(min)tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：、切削速度Vc车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=dXnXn/1000(m/min)Vc=(dXnXn”(1000)(m7S0式中，d――工件或刀具(砂轮)直径(mm)n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)刨、插Vc=LX(1+V刨程N空程)X/1000=(5/3)LXXn/1000=0.0017LXn(n/min)或用下公式：VC=nXLX(1+m)/1000(n/min)式中，L刨程行程A长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m――一般取0.7(因为返程必须速度快)、每分钟转数或每分钟往返次数nn=VcX1000/(nXd)=(VcX3)X10mn)(n=VcX1000X3/(5X=Vc/(0.0017X(双程数/min)式中：d工件或刀具直径(mm)L行程长度(mm)、进给速度VfVf=afXZXn(mm/min)式中：af每齿进给量(mm/z)Z――刀具齿数n——每分钟转数(r/min)、进给量ff=vf/n(mm/r)af=f/Z(mm/z)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。(2)、在精切时，在选用较小的切削深度和进给量时，应选用较高的切削速度。、在制定机械加工时问定额时，应选用中等偏上的切削用量来计算。、当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时，应选用较低的切削用量。、同一种材质，热处理状态(表现为硬度和强度)改变时，切削用量和他们的力学性能成反比，和他的导热系数成正比。、同一材质，切削铸件应选用较低的切削速度；锻与热轧件应选用较高的切削速度。、切削硬化现象严重的材料时，切削深度和进给量应大于硬化深度。常用材料切削用量推荐表附后；各种切削加工的切削用量，参阅《机械加工工艺手册》北京出版社出版。机动时间的计算1、车削所用符号：tj——机动时间(min)L——切刀行程长度(mm)1——加工长度(mm)—切刀切入长度(mm)—切刀切出长度(mm)—试刀用附加长度(mm)i――走刀次数ap——切削深度(mm)f进给量(mm/r)n主轴每分钟转数(r/min)d工件毛坯直径(mm)di――工件孔径或特形面最小直径(mm)d2工件外径(mm)Vc切削速度(m/min)P——螺纹的导程或螺距(mm)D锥体大端直径(mm)d3锥体小端直径(mm)Lk――锥体侧母线长度(mm)g——螺纹头数(1)、外圆或内孔车削①通轴或通孔tj=(1+11+12+13)Xi/(fXn)=(LXdxiXn)/(f(rmirt/cX1000)②阶台轴或阶台孔tj=(1+11+13)xi/(fxn)=(1+11+13)xdxnxi/(f(mXnVcX1000)(2)、车端面①实体tj=(d/2+11+12)Xi/(fXn)=(d/2+11+12)XiXdXn/(fniXVcX1000)②环形tj=[(d-d2)/2+11+12]i/(fXX=[(d-d2)/2+11+12]XiXdXn/(fXV((mifh000)③带阶台的端面tj=[(d-d2)/2+11]i/(fXX=[(d-d2)/2+11]XiXdXn/(fXVcX1000)(min)、切断①实体tj=(d/2+11)i/(Xn)=(d/2+11)iXXn/(fxVcX1000)in)②环形tj=[(d-d2)/2+11+12]i/(fXX=[(d-d2)/2+11+12]XiXdXn/(fXV((min000)、车特形面tj=[(d-d1)/2+11]i/(fXX=[(d-d1)/2+11]xixdXn/(fxVcX1000)(min)、车螺纹tj=2x(1+11+13)xi/(pxn)=2x(1+11+13)xdXnXi/(pxVcX1000)(min)tj=2X(1+11+13)XiXg/(pnX)(min)、切槽tj=((d-d1)/2+1]i/(fXn)=((d-d1)/2+11]xixdXn/(fxVcX1000)(min)、车锥体tj=Lkxi/(fxn)=LkxixdXn/(fX^VinX1000)2、刨削、插削所用符号tj——机动时间(min)L——切刀或工作台行程长度(mm)——被加工工件长度(mm)——切入长度(mm)12——切出长度(mm)13——附加长度(mm)14——行程开始超出长度(mm)15——行程结束时超出长度(mm)B——刨或插工件宽度(mm)h——被加工槽的深度或台阶高度(mm)U——机床平均切削速度(m/min)f每双行程进给量(mm)i——走刀次数n――每分钟双行程次数n=(1000XVC)/LX(1+K)注：龙门刨：K=0.4-0.75插床：K=0.65-0.93(min)牛头刨：K=0.7-0.9单件生产时上面各机床K=1①插或刨平面tj=(B+12+13)做n=2X11+12+13)毅(fUm1000)②刨或插槽tj=(h+1)i/(f併(h+1)i>OL/(f以m1000)(min)注：龙门刨：14+15=350mm牛头刨：14+15=60mm(各取平均值)⑨刨、插台阶tj=(B+3)i/(fn)(横向走刀刨或插)(min)tj=(h+1)i/(fn)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min)3、钻削或铰削所用符号tj——机动时间(min)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)11——切出长度(mm)f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数①-——顶角(度)D——刀具直径(mm)L——刀具总行程=1+11+12(mm)钻削时：1仁i+D/[2xtg(①/或11~0.3P(mm)①一般情况(r/min)tj=L/fn(min)钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(fn)(min)钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(fn)(min)4、齿轮加工所用符号tj——机动时间(min)B——齿轮宽度(mm)m——齿轮模数(mm)Z——齿轮齿数B——螺旋角(度)h——全齿高(mm)f——每转进给量(mm/r)vf——进给速度(mm/r)g——铣刀线数n—i——铣刀每分钟转数(r/min)—走刀次数11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)D0——铣刀直径(mm)d——工件节圆直径(mm)f1——工件每转径向进给量(mm)f2——每双行程圆周进给量(mm)t——每齿加工时间(min)nz――加工每齿双行程次数n分——每分钟双行程次数用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮铣直齿轮tj=(B+11+12)Z^/vf(min)注：(11+12)=d0/(3〜4)(mm)铣螺旋齿轮tj=(B/cosB+11+12)xZxi/vf(min)注:(11+12)=d0/(3〜4)(mm)用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮滚切直齿轮tj=(B+11+12)Zx/(gxfxn)(min)注：(11+12)=d0/(3〜4)滚切螺旋齿轮tj=(B/cosB+11+12)xZ/(gxfxn)(min)注：(11+12)=d0/(3〜4)用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)Zx/f(min)用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3xmxZ/(gxnxf)(min)用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0.5d0+12)/(fn)=x(B+0.5d0+12)/vf(min)注：12=2—5(mm)插圆柱齿轮tj=h/(f1xn)+nXdxi/(f2xn)(min)刨齿机刨圆锥齿轮tj=tZxxi注：式中，t=nZ/n分(min)n分=1000x/c/2x_L――刀具行程长度(mm)磨齿tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+it1+2i2t2+2i3t3]将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n03x.18+0.33](min)式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm)n0——每分钟范成次数D砂轮直径(mm)h――全齿高i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数f1、f2、f3――粗、半精、精每次范成纵向进给量5、铣削所用符号tj――机动时间(min)L=1+11+12工作台行程长度(mm)1——加工长度(mm)11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)Vf——工作台每分钟进给量(mm/min)n——铣刀每分钟转数(r/min)B――铣削宽度(mm)i——走刀次数dO铣刀直径(mm)D――铣削圆周表面直径(mm)ap—削深度(mm)B——旋角或斜角(度)圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=(1+11+12)i/Vf(min)注：(11+12)=d0/(3〜4)(mm)铣圆周表面tj=DXnXi/vf(min)铣两端为闭口的键槽tj=(1-dO)i/vf(min)铣一端为闭口键槽tj=(1+11)i/vf(min)铣两端为开口的槽tj=(1+11+12)i/vf(min)注：11=d0/2+(0.5-1)(mm)12=1-2(mm)铣半圆键槽tj=(1+11)/vf(min)注：1=h――键槽深度(mm)11=0.5-1(mm)按轮廓铣tj=(1+11+12)i/vf(min)注：1铣削轮廓长度(mm)11=ap+(0.-52)12=0-3(mm)铣齿条铣直齿条tj=(B+11+12)i/vf(min)铣斜齿条tj=(B/cos01+12)Wf(min)注：以上两式中11+12=d0/(3〜4)(mm)铣螺纹1)铣短螺纹tj=L/V周(min)注：式中，L=7nd/6(mm)V周圆周进给速度(mm/min)d螺纹外径(mm)铣长螺纹tj=dXnXLXg周:i/(%min)注：式中，L螺纹长度(mm)g螺纹头数(mm)p――螺纹升程(度)外螺纹旋风铣削tj=LXi/(nWXp)(min)内螺纹旋风铣削tj=LXi/(nWXp)(min)注：上两式式中L――被加工螺纹长度(mm)i――走刀次数nW=fZXn/(dXn)——件转数P——螺纹升程(mm)fZ――每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)n铣刀转数(r/min)d螺纹外(mm)6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/pn+X(1+11+12)／pXn1]Xi=2X(1+2p)Xi/(pnX)(mm)式中，tj机动时间(mm)1加工长度(mm)11――切入长度(mm)12――切出长度(mm)p螺距(mm)n刀具或工件转数(r/min)n1刀具或工件返回转数(r/min)7、拉削磨削t1——H/(1000XC)(min)式中，H——机床调整的冲程长度(mm)8、磨削所用符号tj――机动时间(min)h每面加工余量(mm)B――磨轮宽度(mm)f纵纵向进给量(mm/r)ft――磨削深度进给量(mm)n工件每分钟转数(r/min)A――切入次数K――光整消除火花修正系数=1.3t整时间(min)L工件磨削长度(mm)11工件磨削表面长度(mm)b工件磨面宽度(mm)VW――工作台往复速度(m/min)fB磨削宽度进给量(mm)Z――同时加工工件数①外、内圆磨削1)纵向进给磨削tj=2区Xh>K/(n)^Xt)(min)2)切入法磨削1.3(min)tj=[hXA/ft+t]XK=(0.25XA/0.005+0.15)②平面磨削1)周磨tj=2区Xb>h>K心000VWXFBXftZ)(min)注：L=11+20(mm)fB=平均15(mm)ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min)2)端磨tj=h^f双xn双)(min)注：f双双行程轴向进给量(mm)n双一一每分钟双行程数(双程/min)无心磨tj=Li/(0.95Vf)(min)式中，Vf——轴向进给速度(mm/min)L=1+B(单件)L=n工X+B(多件连续进给)(mm)1——工件长度(mm)nZ――连续磨削工件数