DFMEA的编制及管理要求

江铃控股有限公司开发中心部门 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 R&D01043-2016DFMEA的编制及管理要求2016-10-1实施2016-9-05发布江铃控股有限公司开发中心发布本标准编写格式符合GB/T1.1-2009标准规定。本标准通过纸版发布，是受控文件，复印的文件为非受控文件，仅供参考。本程序由江铃控股有限公司开发中心负责起草。本标准主要起草人：卢女婷本标准标准化人：席雅怀本标准审核人：潘磊本标准批准人：廖程亮DFMEA编制及管理要求1目的和范围本标准规定了江铃控股有限公司DFMEA文件编制规则及相关管理流程。本标准适用于江铃控股有限公司。2 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。Q/KG37010《工程设变控制程序》Q/KG01008《汽车产品质量特性重要度分级规定及表示方法》Q/KG01025《车型开发代号编制规则》Q/KG01032《开发中心技术文件编号规则》3术语和定义FMEA指潜在失效模式及后果分析。DFMEADesignFailureModeandEffectsAnalysis（设计失效模式及后果分析）的英文简称4职责4.1各责任科室负责本科室所分管的整车、系统、零部件DFMEA的编制工作。4.2各责任科室DFMEA负责人在DFMEA初稿编制后组织评审。评审小组核心成员由开发中心、采购中心、质量管理部等相关部门工程师组成。4.3开发中心总体设计室是DFMEA工作归口的管理科室。总体设计室管理工程师负责DFMEA文件格式的审核、收集、整理存档。5DFMEA编制要求DFMEA编写范围新设计的零部件、设计变更的零部件、零部件设变使用环境发生了变化零件。DFMEA何时开始在设计概念最终确定 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 开始编制DFMEA，在D状态图纸发布之前，完成DFMEAoDFMEA编制规则（模板见附录D）DFMEA表格表头的填写方法DFMEA文件编号应符合Q/KG01032《开发中心技术文件编号规则》的要求。5.3.1.2系统、子系统或零组件的名称、编号。举例：底盘系统制I动子系统零组件:前制动器总成（左/右）（E2-3501100A/E2-3501200A）。5.3.1.3设计责任为开发中心责任科室。如：开发中心总体室5.3.1.4编制者填写编制DFMEA工程师的姓名。5.3.1.5车型年度/车型类型填入所分析的对象将要应用或影响的车型/项目。统一写项目名称。如：E33车型。5.3.1.6关键日期：DFMEA应该完成日期，不能超过D状态图纸发布的日期。5.3.1.7FMEA日期：DFMEA编制完成的日期（在关键日期之前）及最新修订的日期（须填写个日期）。如2014-6-30/2014-11-1）。5.3.1.8核心小组：参与DFMEA开发的小组成员（包括开发工程师、采购工程师、质量工程师、制造工程师等）。DFMEA表格内容的填写要求5.3.2.1项目/功能/要求（a）项目/功能可以分成2栏（或更多）或合并成一栏来表述，桥梁栏将包含这些要素。界面（作为分析的“项目”）可以合并或独立。零部件可以在项目/功能栏列出来，也可以附加一栏来描述项目的功能或要求。对“项目”、“功能”和“要求”的描述如下：项目（a1）输入通过方块图、P图，图表和其他图纸以及由小组进行的其他分析所识别的项目、界面或零件。所使用的术语应该与顾客要求、使用在其他设计开发文件和分析中的一致，以确保可追溯性。功能（a1）填入根据顾客要求和小组讨论必须符合设计目的的那些需要进行分析的项目的功能或界面。如果项目或界面在不同的潜在失效模式下的功能超过一个以上，高度建议单独列出每一个功能和相关的失效模式。如果项目和功能分开的话，则功能变为a2。要求（a2）在附加栏中，“要求”的增加可以使失效模式的分析更加精练。填入需要分析的每一个功能的要求。如果在不同的失效模式下，功能有一个以上的要求，高度建议单独列出每一项要求和功能。如果项目和功能分开成单独的栏的话，要求变成a3,如a1、a2和a3。5.3.2.2潜在失效模式按照零部件、子系统或系统潜在不能符合或不能交付项目栏中描述的预期功能的方式来定义。识别与功能/要求相关的潜在失效模式。潜在失效模式应用专业性的术语来描述，而不同于顾客所见的现象。每一种功能可能有多种失效模式。单一的一种功能被识别出大量的失效模式可能表示要求没有得到很好的定义。假设要发生的失效模式，但不一定会发生，因此使用措辞“潜在”。潜在失效模式仅仅在与确定的操作条件（如热、冷、干、干燥、灰尘等）和使用条件（如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等）一致的情况下发生。在确定所有的失效模式后，可通过对以往运行不良的研究、关注点、问题报告以及小组的“头脑风暴”的来对分析的完整性进行确认。失效模式也可以是更高一级子系统或系统的要因，或低一级零部件的后果。5.3.2.3失效的潜在后果按顾客所察觉的功能的失效模式的后果进行规定。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部顾客，也可能是外部的最终顾客。应清晰阐述失效模式是否影响安全或不符合法律法规。后果应根据指定的所分析的系统、子系统或部件来阐述。要记住部件、子系统和系统级别之间存在的等级关系。例如：一个零件的破裂，可能使装配震动，导致系统间隙性运作。间隙性运作会导致性能的降级，最终导致顾客不满意。5.3.2.4严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。要减少失效严重度级别数值，只能通过设计变更来实现。设计FMEA严重度评价准则，见附录A5.3.2.5分类用于区分产品特殊特性的重要程度，对产品特殊特性等级加以分类为：关键、重要、一般。其中严重度达到9级以上（包含9）为关键特性用字母G表示，严重度是5到8为重要特性用字母Z表示，严重度是1到4为一般特性不用表示。特别注意，关键、重要的产品特性须在《产品特殊特性清单》中体现。产品特性等级判定按照Q/KG01008-2008中2执行。5.3.2.6潜在失效起因是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。在可能发生的范围内，列出对每个失效模式的所有可以想到的失效起因或机理。5.3.2.7现有设计控制是那些作为已完成的设计过程的一部分而执行的活动，将确保设计功能和可靠性要求予以充分考虑。有2类设计控制应予以考虑：预防：消除（预防）失效的机理的要因或失效摸的发生，或降低发生率。探测：在项目放行到生产前，通过解析方法或物理方法识别（探测）要因，失效的机理或失效模式是否存在。如果可能的话，更建议使用预防控制方法。发生率排序将作为设计目的一部分综合提供的预防控制影响。探测控制应像探测要因一样包括识别探测失效模式的那些活动。小组应考虑分析、试验、评价和其他活动以确保设计充分，如：预防控制：•基准研究•自动防故障装置设计•设计和材料标准（内部的和外部的）•文件---类似设计中最好实践的 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 、以往的教训等•模拟研究---确定设计要求的概念分析•防错探测控制：•设计评审•原型试验•验证试验•模拟研究---设计验证•设计试验，包括可靠性试验。•使用类似零部件的模型发生率（0）是在设计寿命内由特定要因/机理将导致失效模式发生的可能性。发生率可能性的排序值比绝对值更有意义。见附剥。应使用一致的发生率排序体系以确保连贯性。发生率值是在FMEA范围内的相对排序，不能反映发生的实际可能性。评价准则：小组在评价准则和排序系统应达成一致意见，并保持持续应用。即使是对个别的产品分析而对准则作了修改。发生率使用附录B指南中的1至10的等级刻度进行评价。在确定评价时，应考虑以下问题：•类似的零部件、子系统或系统的服务历史和市场试验是什么？•零部件是为沿用或相似于以前版本的零部件、子系统或系统？•较以前同水平项目所作变更有多显著？•与以前的同水平项目有根本不同吗？•项目是全新的吗？•应用是什么？或环境变化是什么？•针对该应用，是否作了工程分析（如可靠性）用于评价预期可比较的发生率？探测度（D）是对在现有设计控制探测栏中列出的最好的探测控制的对应等级。当识别出一种以上控制时，建议对每种控制进行探测度排序作为控制描述的一部分包含在内。将最低排序值记录在探测度栏。现有设计控制探测度的建议方法是假设失效已经发生，然后评价现有设计控制探测失效模式的能力。不要因为发生率自动假设探测等级是低的。在设计放行过程中，评价设计控制探测低频率失效模式或进一步降低这些低频率失效模式的风险是重要的。设计FMEA探测度评价准则，见附录C。5.3.2.10风险顺序数（RPN）是产品严重度（S），发生率（O）和探测度（D）的乘积等级。（RPN）=（S）X（O）X（D），当RPN大于等于100或S和0的乘积大于30时要求采取措施进行改进，如果无建议措施则要在“无”字后面说明原因。5.3.2.11建议措施一般来讲，预防措施（也就是降低发生率）比探测措施更可取的。这个例子是在设计终止后使用已证实的设计标准或比产品验证/确认更好的惯例。建议措施的目的是改善设计。在以下的顺序中，识别这些措施应考虑降低级别：严重度、发生率和探测度。以下例子是解释降低这些级别的方法：•降低严重度级别：只有设计修改才能降低严重度等级。高严重度等级的失效模式可通过设计修改来降低，设计修改可弥补或减轻失效的导致的严重度。例如：轮胎要求是“在使用中保持空气压力”。对于一个在“跑平地”轮胎“空气压力的快速损失”失效模式的后果严重度是低的。自行的设计更改并不意味着严重度将被降低。任何设计更改小组都应该进行评审以确定对产品功能性和过程导致的后果。为了达到这种方法的最好效果和最大效率，产品和过程的设计更改应在开发过程的早期执行。替换材料需要在开发周期的早期进行考虑以消除腐蚀严重度。•降低发生率等级（O）:发生率等级的降低可能受由设计修改消除或控制失效模式的一种或多种要因或机理的影响。以下措施应予以考虑，但不限于这些：O为消除失效模式的防错设计O修改设计几何尺寸和公差O修改设计以降低压力或替代不耐用（高失效可能性）零部件。O增加冗余O修改材料规范•降低探测级别（D）：推荐方法是使用防错装置。设计确认/验证措施的增加仅仅导致探测度级别的降低。在一些案例中，为增加探测的可能性（也就是降低探测度级别）特定零部件的设计更改是必需的。此外，以下应予以考虑：O试验设计（特别是多种或相互作用的要因存在时）O修改试验 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 如果对于一种特定的失效模式/要因/控制组合的评价没有建议措施，则应在这栏填入“无”来指明。如果填入“无”，这种符合基本原理的做法是有助于理解的，尤其是在高严重度案例中。对于设计措施考虑使用下列：•设计DOE结果或可靠性试验•确定方案的有效性，不引进新的潜在失效模式的设计分析（失效的可靠性、结构或物理）•确定目标特征物理更改的图纸、图表或模式•设计评审的结果•对给定的工程标准或设计指南进行更改•可靠性分析结果5.3.2.12职责&目标完成日期把负责对每一项建议措施执行的组织或个人名称，及预计完成的日期填写在本栏中。完成日期原则上需在进入??之前。5.3.2.13采取措施和生效日期简要记录具体的措施和生效日期。生效日期必须在目标完成日期之前。5.3.2.14措施执行结果当确定了预防/纠正措施后，估算并记录措施执行后的严重度、发生率及探测度数值。计算并记录RPN的结果。如没有采取什么纠正措施，将相关的等级栏空白即可。所有修改的排序应予以评审。单独的措施不能确保问题得以解决（也就是所述的要因），因此适当的分析或试验应作为验证活动来完成。如果认为有进一步措施的需要，则应重复分析。应始终聚焦于持续改进。6管理要求6.1各科室责任工程师将评审完善的DFMEA打印由核心小组签字确认后提交给开发中心总体室DFMEA的管理工程师,工程师在提交DFMEA同时把DFMEA的检查表一并提交。DFMEA的检查表模板见附录E。6.2开发中心总体室DFMEA管理工程师将电子版存储到PDM系统上，把纸质版存储到资料室并不定期维护。6.3DFMEA是一个动态文件，设计工程师负责确保它应体现最新设计及改进措施的情况，包括产品正式投产后的改进活动，及时收集售后反馈问题较多的零部件质量问题及其发生的故障率，并适时的更新DFMEA和相关文件。6.4产品主要性设变由技术支持室提出是否需要进行DFMEA更新。并在《产品工程资料发布单》（见Q/KG37010-2014）注明是否更新DFMEA，如是，则需更新相对应的DFMEA表格。7附录附录ADFMEA严重度评价准则附录BDFMEA发生率评价准则附录CDFMEA探测度评价准则附录DDFMEA表格模板附录EDFMEA信息检查表附录ADFMEA严重度评价准则后果判定准则：后果的严重度级别未能符合安全和/或法规要求潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时无预警。10潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时有预警。9基本功能的损失或降级基本功能损失（车辆不能运转，但不影响安全操作）8基本功能降级（车辆可运转，但功能等级降低）7次要功能的损失或降低次要功能损失（车辆可行驶，但舒适性/便利性功能丧失）6次要功能减弱（车辆可行驶，但舒适性/便利性性能等级降低）5其他功能不良外观或噪音不符合要求，汽车可行使，大多数顾客075%）抱怨不舒适4外观或噪音不符合要求，汽车可行使，很多顾客（50%）抱怨不舒适3外观或噪音不符合要求，汽车可行使，被有识别能力的顾客（＜25%）抱怨不舒适。2没有影响没有可辩识的影响1附录BDFMEA发生率评价准则失效可能性评价准则：针对DFMEA要因发生率（设计寿命/项目可靠性/车辆）评价准则：针对DFMEA要因的发生率（事件/项目/车辆）等级非常高没有历史的新技术/新设计N100件/每千辆车10高新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不可避免的失效。50件/每千辆车9新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下很可能发生的效。20件/每千辆车8新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不确定是否会发生的失效。10件/每千辆车7一般与类似设计相关或在设计模拟和测试中频繁失效。2件/每千辆车6与类似设计相关或在设计模拟和测试中偶然发生的失效。0.5件/每千辆车5与类似设计相关或在设计模拟和测试中较少发生的失效。0.1件/每千辆车4低仅仅在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和测试发生的失效。0.01件/每千辆车3在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和试验时不能观察的失效。W0.001件/每千辆车2非常低失效通过预防控制来消除。失效通过预防控制消除。1附录CDFMEA探测度评价准则探测机会评价准则：过程控制探测的可能性级别探测可能性没有探测机会没有现有控制；不能探测或不能解析10几乎不可能在任何阶段不太可能探测设计分析/探测有微弱的探测能力；实际的分析（如CAE，FEA，etc.）与期望的实际操作条件不相关。9非常细微快速冻结设计，预先投放在设计冻结以及在试验（具有如乘坐、操作、出货评价等接受准则下的子系统或系统试验）通过/失败的情况预先投放后的产品验证/确认。8细微在设计冻结和在失效测试试验（直到失效发生、系统相互作用试验为止的子系统或系统试验）的情况下的预先投放后的产品验证/确认。7非常低在设计冻结以及在降级试验情况下预先投放后的产品验证/确认（在耐力试验后的子系统或系统试验，如功能检查）。6低预先冻结设计使用通过/失效试验进行产品验证（可靠性试验，开发或确认试验），预先冻结设计。（如：性能、功能检查接受准则等）5一般使用失效试验（如：直到泄漏、屈服、破裂等）预先冻结设计的产品确认（可靠性试验、开发或确认试验）。4有点高使用降级试验（如数据趋势、之前/之后值等）预先冻结设计的产品确认（可靠性试验、开发或确认试验）。3高实质性分析---有相关设计分析/探测控制有强探测能力。在实际或期望运作条件下预先停止设计与实质性分析（如CAF、FEA等）高相关.2非常高探测不需用到;失效预防通过设计解决方案（如已证实的设计标准、最好惯例或普通材料）充分执行预防，失效要因或失效模式将不会发生。1几乎定潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FM]页码编制FM]总彭江铃控股有限公司零组件:附录D'、、、项功能\要求潜在失效模式失效的模式潜在后果严重度分类失效的潜在要因现有设计RPN建议措施职责目标成控制预防发生率O控制探测探测度系统子系统车型年度/车辆类型：设计责任:关键日期:核心小组:附录E设计FMEA检查表顾客或厂内零件号:问题是否所要求的意见n1是否已使用了潜在失效模式及后果分析(FMEA)参考手册来制定SFMEA和/或DFMEA?2是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审？3是否已考虑了类似的零件DFMEA?4SFMEA/和/或DFMEA是否已确定了特殊特性？5是否已优先确认了影响高风险的失效模式的设计特性？6对高风险顺序数的项目是否已分别采取了适当的纠正措施？7对高严重度数的项目是否已分别米取了适当的纠正措施？8当纠正措施实施完成并经验证后，风险顺序数是否已得到修正？9对于采购处的FMEA对准和适当的控制措施，“passthrough”特性(术语表)是否被和供方一起识别？10被顾客和组织指定的特殊特性是被受影响的供方一起识别？