LYO-3(SIP、CIP)型真空冷冻干燥机再确认报告

LYO-3（SIP、CIP）型真空冷冻干燥机再确认 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 目录确认情况概述…………………………………………………………适用范围………………………………………………………………1.2.设备概况确认内容及目的………………………………………………………再验证…………………………………………………………………确认前准备温度探头前校准………………………………………………………指示剂确认……………………………………………………………2.4.培训运行确认安全性能测试…………………………………………………………与自动进出料通讯的确认……………………………………………空载测试………………………………………………………………捕水量测试……………………………………………………………化霜程序测试…………………………………………………………3.6.过滤器完整性确认4•性能确认4.1在位清洗（CIP）功能测试4.2在位灭菌（SIP）功能测试挑战性实验……………………………………………………………确认后风险评估LRPN打分……………………………………………………………确认后的风险分析……………………………………………………温度探头后校准偏差及变更偏差……………………………………………………………变更……………………………………………………………验证结果小结…验证结论及总结10•附件确认情况概述适用范围本报告适用于2110冻干房的LY0-3（SIP、CIP）型真空冷冻干燥机的确认，本设备主要用于药品的冷冻干燥。1.2设备概况LY0-3（SIP、CIP）型真空冷冻干燥机是把含有大量水分制品预先进行降温冻结成固体，然后在一定真空条件下使水蒸气直接从固体中升华出来，从而制品被干燥保存。制品干燥后疏松多孔，保持体积不变。冰在升华时要吸收热量，引起制品本身温度下降而减缓升华速度，为了增加升华速度，缩短干燥时间，必须要对制品进行适当加热。整个干燥过程是在较低温度下进行，冷冻干燥的产品得以长期保持其原有状态（活性的保存），并容易溶解。确认内容及目的本次确认为周期性确认，包括设备的运行确认（OQ）和性能确认（PQ）两部分，具体确认内容详见LY0-3（SIP、CIP）型真空冷冻干燥机再确认 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。通过本次确认，确认LY0-3（SIP、CIP）型真空冷冻干燥机的运行是否符合设计 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，性能是否符合生产工艺要求，以及LY0-3（SIP、CIP）型真空冷冻干燥机标准操作规程是否符合实际操作要求。再验证本次验证从年月日开始，于_年月日结束。下次验证应在_年_月_日之前进行再次确认。设备在重新安装，更换主要部件及大修后均须进行再确认。若设备超过六个月未使用，当再次启用时，应对其性能进行再确认。确认前准备仪器校验接受标准：验证过程中涉及到的仪器仪 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 及验证过程中使用的工具均有校验合格证明且在有数期内。结论：经确认，验证过程中涉及到的仪器仪表及验证过程中使用的工具均有校验合格证明且在有效期内。具体内容详见附件1内表1：仪器仪表确认表。温度探头前校准接受标准：验证过程中使用的温度探头与干井真值的偏差应W0.5°C。结论：经确认，验证过程中使用的温度探头均符合要求。内容详见附件1内表2：确认前121°温度探头分布校准测试，表3：确认前板层温度探头分布校准测试（40C，第一组），表4；确认前板层温度探头分布校准测试（40C，第二能），表5；确认前板层温度探头分布校准测试（0C、第一组），表6：确认前板层温度探头分布检准测试（0C、第二组），表7：确认前板层温度探头分布校准测试（-40C,第一组），表8：确认前板层温度探头分布校准测试（-40C,第二组）；校验数据见附件2：确认前温度探头控准结果。指示剂确认接受标准：验证过程中涉及到相关试剂应确认其是否符合确认所需的要求。结论：经确认，验证过程中涉及到压力蒸汽灭菌指示剂有效期为2022.08.01D值为1.87min,符合确认所需的要求。内容详见附件1内表9：指示剂确认表培训接受标准：确认开始前，相关人员已参加培训并合格，涉及到的文件已批准并生效。结论：经确认，相关人员已参加培训并合格，涉及到的文件已批准并生效。内容详见附件1内表10：培训 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 确认表，培训记录表见附件4：培训记录表。运行确认编号测试项接受标准确认结果备注是“厂否“X”1断水保护水压力＜0.2MPa将报警，凡用□水压力＜0.2MPa报警，N/A水冷却的设备不能工作用水冷却的设备不能工作2断气保护空气压力＜0.4MPa时将报警，□空气压力＜0.4MPa报N/A同时可自动程序不被执行警，可自动程序不被执行光栅保护人为干扰后，光相报警；□人为干扰后，光栅报警N/A调整光栅后，小门会进行报警□光栅调整后，小门将不能关闭4超温保护导热油温度设定为规定值（可□导热油温超过设定温度N/A自行设定），当油温超过此温时，电加热会自动停止度时，电加热会自动停止加热N/A5门安全系统只有在门锁全部关上后才能清□门锁全部关上才能清洗洗灭菌，箱内压力在常压以灭菌上，门销将不会退出□箱内压力在常压以上，门锁将不会退出6急停按钮发生意外按下红色急停按钮，□发生意外按下红色急停N/A机器停机按钮，机器停机7管理员权限拥有管理系统的一切权限□管理员拥有一切权限N/AN/AN/A建配方□可下载查看配方，不能工艺员权限可编写工艺配方和对系统参数□工艺员可编写工艺配进行设定，不能对机器进行控方和设定系统参数。□不能控制机器□不知道管理员密码，不能送入管理员权限的程序操作员权限可对机器进行控制，下载、查□操作员可对设备进行控看配方，不能修改、剔除和新剦修改、删除和新建配方□不知道管理员、工艺员密码，不能进入管理员、工艺员权限的程序结论：经确认，各安全性能测试项均符合要求。内容详见附件1内表11：安全性能测试确认表：报警记录见附件5：报警记录表。与自动进出料通讯的确认编号测试项接受标准确认结果备注是“厂否“X”冻干机准备完冻干控制室能够发出“可以□冻干机准备完毕，可N/A毕进料“信号给自动进出料人发出“可以进料”信号员给自动进出料人员自动进出料系小门打开，同时板层升降动□小门打开，同时板层N/A统进料作，最上面一块板层精确定升降动作，最上面一块位于进料高度，与自动进出板层精确定位于进料高料系统对接，开始进料度，与自动进出料系统对接，开始进料进料过程最上面一块板层进料完毕□最上面一块板层进料N/A后，板层自动上升，第二块完毕后，板层自动上板层自动精确定位于进料高升，第二块板层自动精度，与自动进出料系统对确定位于进料高度，与接，进行进料操作，依次类自动进出料系统对接，推，完成进料过程进行进料操作，依次完成进料过程自动进出料系冻干机能够收到信号，小门□自动进出料系统进料N/A统进料完毕，关闭，同时将进出料权限收完毕，向冻干控制室发向冻干机发出回出“进料完毕”信号“进料完毕＂信号冷冻干燥过程冻干控制室够发出“冷冻干□冷冻干燥过程结束，N/A结束爆“结束信号给自动进出料冻干控制室能够发出人员，等待出料“冷冻干燥“结束信号给自动进出料人员，等待出料准备出料自动进出料系统准备完毕，□冻干控制室给进出料N/A其他条件满足要求，小门打人员发送“允许出料开，最下面一块板层与自动“信号进出料系统对接出料过程推杆将最下面一块板层的产□推杆将最下面一块板N/A品一排一排推出，当最下面层的产品全部推出，当最一块板层出料完毕以后，从下面一块板层出料完毕下往上第二快板层自动下以后，从下往上第二块板降，自动精确定位于进出将层自动下降，自动精确定高度，与自动进出科系统对位于进料高度，与自动进接，对接好以后，推杆动出料系统对接，对接好以作，进行该块板层的出料，后，推杆动作，进行该块依次类推进行出料板层的出料，依次进行出料机发出“出料出料完毕，冻干机能够收到□出料完毕，冻干机能够NA完毕“信号自动进出料系统发出的“出收到自动进出料系统发料完毕＂信号，取消与自动出的“出料完毕＂信号，进出科系统对接，自动将小取消与自动进出料系统门关闭对接，自动将小门关闭结论：经确认，和自动进出料系统进行各项通讯均正常，符合接受标准。内容详见附件1内表12：冻干机与自动进出料系统的通讯确认表。空载测试板层的降温速率和最低温度测试接受标准；板层从室温（20°C左右）降至-40°C的时间W60min；板层极限温度W-55°C。结论：板层温度从20.2C降至-40.9C用时20min,板层极限低温达到-56.9C，均符合接受标准。内容详见附件1内表13：板层（冷煤）的降温速率和最低降温测试确认表：运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线、报表。板层的升温速率和极限温度测试接受标准；板层升温速率应±1.0°C/min，板层极限温度±80°C。结论：板层温度从-40.7°C升至20.6C用时33min,升温速率达1.9C/min板层极限高温达到81.0C，均符合接受标准。内容详见附件1内表14：板层（冷媒）的升温速率和最高温度测试确认表：运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线、报表。抽气速率，极限真空度测试和冷凝器极限低温测试接受标准：箱体真空从1个大气压抽至O.lmbar时所需时间W30min；极限真空度为＜O.O1mbar；冷凝器能达到最低温度＜-70°C。结论：箱体真空度从999.99mbar抽至0.0730mbar耗时19min,极限真空值达到0.0081mbar，冷凝器达到最低温度-74.8C，均符合接受标准。内容详见附件1内表15；抽气速率，极限真空度和冷凝器极限低温测试确认表：运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线，报表。系统真空泄漏率测试接受标准：系统真空真空泄漏率W5*10-5mbar*m3/s。结论：在达到极限真空0.0081mbar时，停止抽真空保持30min后，最终压力为0.0189mbar,真空泄漏率为1.92X10?，符合接受标准。内容详见附件1内表16：真空泄漏率测试确认表：运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线、报表。中隔阀泄露测试接受标准：前后压差值小于等于0.03mbar.结论：在达到极限真空0.0003mbar时，打开中隔阀波纹套验证阀并继续抽至极限真空0.0020mbar，前后压差值为0.0017mbar，符合接受标准，内容详见附件1内表17：中隔阂泄漏率测试确认表：运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线、报表。波纹管泄露测试接受标准：前后压差值W0.03mbar。结论：在达到极限真空0.0001mbur时，打开板层波纹套验证阀并继续抽至极限真空0.0102mbar，前后压差值为0.0101mbar，符合接受标准，内容详见附件1内表18：波纹管泄漏率测试确认表：运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线、报表。板层温度分布均匀性测试接受标准：板层各点之间的温差W1.0C；板层间温差W±1.0C。操作序次最大温差(C)接受标准是否合格是“厂否“X”第一次第二次第三次手动操作模式第一层稳定控制30下，设定硅油第二层分钟，板层入口温度为-第三层内各点温差40°C，启动前第四层W1.0C箱制冷第五层第六层手动操作模第一层稳定控制30式下，设定硅第二层分钟，板层油入口温度为第三层内各点温差0C,启动前箱第四层W1.0C制冷第五层第六层手动操作模第一层稳定控制30式下，设定硅第二层分钟，板层油入口温度为第三层内各点温差40C，启动前第四层W1.0C箱制冷第五层第六层操作序次最高温度(C)最低温度(C)最大温差(C)接受标准是否合格是“厂否“X”手动操作模式下，设定硅油入口温度为-40C，启动前箱制冷第一次稳定控制30分钟，板层间温差在土1.0C之内第二次第三次设定硅油第一次稳定控制入口温度为o°c,启动电加热第二次30分钟，板层间温度在土1.0C之内第三次设定硅油入口温度为40C,启动电加热第一次稳定控制30分钟，板层间温差在土1.0C之内第二次第三次板层各点之间温差和板层间温差均符合接受标准，内容详见附件1内表19：板层内各点温度测试确认表（一），表20：板层内各点温度分布测试确认表（二），表21：板层内各点温度分布测试确认表（三），表22：板层间温度分布测试确认表，探头温度记录见附件2：板层温度分布均匀性测试记录，运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线报表。冷凝器降温速率测试接受标准：冷凝器从室温（20°C左右）降至-40°C的时间W30min。结论：冷凝器温度从28.9C降至-43,3°C用时5min，符合接受标准。内容详见附件1内表23：冷凝器降温速率测试确认表，运行记录见附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线报表。捕水量测试接受标准：捕水量±60kg。结论：三次捕水量测试结果分别为64.00kg,64.44kg、64.58kg，均符合接受标准。内容详见附件1内表24：捕水量的测试确认表，纯化水称量记录见附件8：捕水量测试纯化水物料称量标签，运行记录见附件9：捕水量测试冷冻干燥历史曲线报表。化霜程序测试接受标准：化霜程序能正常运行，冷凝器排水顺畅，无积水现象。结论：按照设定的参数连续运行三次化霜程序，过程中均无异常情况、无积水，符合接受标准。内容详见附件1内表25：化霜参数确认，表26：化霜程序测试确认表，运行记录见附件10：化霜历史曲线数据。3.6.过滤器完整性确认接受标准：待测过滤器水流量应小于或等于供应商提供的滤芯允许最大水流量。结论：所测4个过滤器水流量均小于供应商提供的滤芯允许最大水流量，符合接受标准。内容详见附件1内表27：过滤器完整性结果确认表，测试记录见附件11：过滤器完整性测试记录，过滤器灭菌记录见附件12：过滤器灭菌记录，过滤器安装记录见附件13：滤芯安装、更换记录。性能确认4.1在位清洗(CIP)功能测试接受标准：清洗前，用紫外灯在波长365.0mm处进行照射，各个角落有黄绿色荧光。清洗后，用紫外灯在波长365.0nm处进行照射，各个角落无荧光。用无纤维脱落的洁净级布对板层表面箱体内表面进行擦拭，目检应无残留物。观察冻干箱底部，所有水都应放出。结论：清洗前配制核黄素溶液喷涂于箱体内所有角落，各个角落均有黄绿色荧光。清洗后各个角落均无荧光，用洁净绸布擦拭无残留物且所有水均排放干净，均符合接受标准。内容详见附件1内表28:在位清洗(CIP)功能确认表，清洗前后照片对比见附件14：在位清洗前后图片，运行记录见附件15：在位清洗历史曲线数据。4.2在位灭菌(SIP)功能测试接受标准：灭菌过程中，整个运行过程结束后最终F0值不小于12,监测温度波动，用于观察设备性能。结论：按要求连续运行灭菌程序三次，探头温度分布分别是123.10°C-124.40°C、120.83°C-124.40°C、120.71°C-124.35°C，最终F0值最小值分别是65.75、61.14、61.42，均大于12，符合接受标准。内容详见附件1内表29：在位灭菌(SIP)热分布测试记录确认表(一)，表30：在位灭菌(SIP)热分布测试记录确认表(二)，表31：在位灭菌(SIP)热分布测试记录确认表(三)，过程中各测试点温度分布见附件17：热分布测试记录，运行记录见附件16：在位灭菌历史曲线数据。挑战性试验接受标准：样品应无菌生长，阳性对照应有菌生长。结论：按要求连续运行灭菌程序三次，将灭菌后的嗜热脂肪芽孢杆菌按要求进行培养，没有检出残留活菌，阳性对照检出活菌，符合接收标准，内容详见附件1内表32：指示剂培养记录表，探头温度记录见附件17：热分布测试记录运行记录见附件16：在位灭菌历史曲线数据。确认后风险评估5.1RPN打分风险优先数RPN=严重性(S)X可能性(P)X可检测性(D)风险严重性评分分数严重性(S)潜在的次要伤害且不是永久的伤害；次要的药政法规问题且可以改正潜在的严重伤害但不是永久的伤害；显著的药政法规问题潜在的死亡或永久的伤害；主要的药政法规的问题风险可能性评分分数可能性(P)孤立发生发生的可能性中等某种程度上不可避免风险可检测性评分分数可检测性(D)很容易被鉴别的风险并可采取行动避免中等不容易被鉴别的风险，不易采取行动避免失败模式效果分析矩阵风险等级行动风险得分(RPN)高此风险必须降低中此风险必须适当地降低至尽可能低低考虑费用和收益，此风险必须适当地降低至尽可能低微小通常可以接受的风险5.2确认后的风险分析风险点确认结论检测结论确认后风险评级是否可接受SPDRPN等级人员文件仪器仪表水系统纯蒸汽电源门密封性进出料小门过滤器控制系统报警系统设备性能CIP系统SIP系统6.温度探头后校准接受标准：验证过程中使用的温度深头与干井真值的偏差应W0.5°C。结论：经确认，验证过程中使用的温度探头均符合要求，内容详见附件1内表33：确认后121C探头分布校准测试，表34：确认后板层温度探头分布校准测试（40C、第一组）,表35：确认后板层温度探头分布校准测试（40C,第二组）,表36:确认后板层温度探头分布校准测试（0C，第一组），表37：确认后板层温度探头分布校准测试（0C，第二组），表38:确认后板层温度探头分布校准测试（-40C,第一组），表39：确认后板层温度探头分布校准测试（-40C,第二组），校验数据见附件3：确认后温度探头校准结果。偏差及变更7.1偏差本次确认过程中未发生偏差。7.2变更本次确认过程中未发生偏差。验证结果小结项目结论培训经确认，相关人员已参加培训并合格，涉及到的文件已批准并生效。文件真空冷冻干燥机相关文件为现行的最新版本，且符合使用要求。仪器仪表验证中所涉及到的仪器仪表已经校验过且在有效期内；温度探头前校准与后校准测试结果均符合标准要求。运行确认真空冷冻干燥机进行空载运行、捕水量测试、化霜测试时均运行正常，且结果均符合标准要求。性能确认真空冷冻干燥机做清洗测试、热分布测试与指示剂挑战试验的结果均符合标准要求，可以正常使用。结论人／日期验证结论及总结本次验证的验证方案由制剂部门起草，经由其他相关部门审核，质量负责人批准。验证执行是由制剂部门严格按照方案实施。此次验证方案设计严密，操作仔细可靠，所以验证结果是可信的，真空冷冻干燥机性能良好，运行效果符合预定的标准，符合日前正常运行的要求。评价人／日期：附件附件1：LY0-3（SIP,CIP）型真空冷冻干燥机再确认方案表1：仪器仪表确认表表2：确认前121°C探头分布校准测试表3：确认前板层温度探头分布校准测试（40C，第一组）表4：确认前板层温度探头分布校准测试（40C，第二组）表5：确认前板层温度探头分布校准测试（0C，第一组）表6：确认前板层温度探头分布校准测试（0°C，第二组）表7：确认前板层温度探头分布校准测试（-40C，第一组）表8：确认前板层温度探头分布校准测试（-40C，第二组）表9：指示剂确认表表10：培训记录确认表表11：安全性能测试确认表表12：冻干机与自动进出料系统的通讯确认表表13：板层（冷煤）的降温速率和最低降温测试确认表表14：板层（冷媒）的升温速率和最高温度测试确认表表15：抽气速率、极限真空度和冷凝器极限低温测试确认表表16：真空泄漏率测试确认表表17：中隔阀泄漏率测试确认表表18：波纹管泄漏率测试确认表表19：板层内各点温度分布测试确认表（一表20：板层内各点温度分布测试确认表（二）表21：板层内各点温度分布测试确认表（三）表22：板层间温度分布测试确认表表23：冷凝器降温速率测试确认表表24：捕水量的测试确认表表25：化霜参数确认表26：化霜程序测试确认表表27：过滤器完整性结果确认表表28：在位清洗（CIP）功能确认表表29：在位灭菌（81P）热分布测试记录确认表（一）表30：在位灭菌（SIP）热分布测试记录确认表（二）表31：在位灭菌（SIP）热分布测试记录确认表（三）表32：指示剂培养记录表表33:确认后121C探头分布校准测试表34:确认后板层温度探头分布校准测试（40C，第一组）表35:确认后板层温度探头分布校准测试（40°C，第二组）表36:确认后板层温度探头分布校准测试（0C，第一组）表37:确认后板层温度探头分布校准测试（0C，第二组）表38：确认后板层温度探头分布校准测试（-40C，第一组）表39；确认后板层温度探头分布校准测试（-40C，第二组）附件2：确认前温度探头校准结果附件3：确认后温度探头校准结果附件4：培训记录表附件5：报警记录表附件6：空载运行冷冻干燥历史曲线、报表附件7：板层温度分布均匀性测试记录附件8：捕水量测试纯化水物料称量标签附件9：捕水量测试冷冻干燥历史曲线、报表附件10：化醋历史曲线、数据附件11：过滤器完整性测试记录附件12：过滤器灭菌记录附件13：滤芯安装、更换记录附件14：在位清洗前后图片附件15：在位清洗历史曲线、数据附件16：在位灭菌历史曲线、数据附件17：热分布测试记录