天然气次高压管线工程施工方案及技术措施

天然气次高压管线工程施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及技术措施1.1施工前准备1.1.1技术准备1）图纸会审及设计交底对施工图进行图纸自审及与设计会审，有问题及时提出，由设计明确答复后才能施工，避免失误。做好图纸会审及设计交底记录，作为施工依据及交工资料。2）建立质量保证体系，健全组织机构，明确岗位职责。3）技术交底在施工前，向各个施工机组进行技术交底，明确施工工艺及技术质量要求，施工重点、难点及相应措施。准备好施工记录表格及质量控制 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 工具。1.1.2现场准备1）现场临时设施：现场设置材料仓库，加工预制场地，工具房，生活用房等生产生活临时设施。2）准备有关施工机具：将施工所需各种施工机具如：挖掘机、顶管设备等按进场计划组织进场。3）防雨、防潮棚布、照明设备、围挡设施、边坡维护设施等的准备。1.1.3材料准备①材料进货及进场检验：所有进场材料必须具有产品质量证明书或出厂合格证及产品使用说明书，其各项品质指标应满足设计和规范要求。主要材料应按材料检验程序进行外观和物理化学性能现场抽检进行二次复检，合格后报监理工程师审查认可才能使用。②分类存放及标识：各材料按品种、规格分类存放，并做好明显标识，以防混用。1.1.4工、机具，材料的准备（1）各项机具准备方面：①吊装用工、机具的检查、确认应符合相关的技术规定。②施工所用工具、专用工具。所使用的量具必须按计量要求检验合格。③准备好施工需要的消耗材料、油料、手工用料。④安装好工具箱、吹扫用空压机、顶管设备。（2）设备开箱、施工材料、管材管件的验收及保管1）到达现场的设备及管材、管件，应在建设单位、供货方、设计单位、施工单位的参与下对设备及管材、管件的名称、规格、质量、箱件包装完好情况，设备完好情况进行外观检查，对于存在缺陷的设备和部、套件应重点检查，开箱应做记录和拍像，并采用业主规定的格式和表格在接管设备时提交给业主。2）设备开箱应使用合适的工具，严禁猛烈敲击箱体以防止损坏设备，应使用手持式电锯。对于装有精密设备的箱件，开箱时应注意保护箱件内设备（如精密加工面等）。3）设备、管材、管件等在防腐涂料未清理前，不得移动和滑动，检查后应进行防腐处理。4）随机提供的备品、备件应清点造册，施工中若需使用，须履行批准手续。5）随机提供的专用工具、吊具使用须办理借用手续，使用完毕后应归还。1.2施工具体方法1.2.1线路管道施工流程1、施工前准备部分:1）进场施工前需按照甲方要求办理相关动土、动火作业票、临时用电许可证等；2）施工道路：尽量利用站内原有的消防通道，站外因多半是道路两侧为施工区域，穿行道路时注意过往车辆，对该段施工区域的道路做好安全警戒标识，提醒过往车辆该段属于施工路段，注意慢行；3）施工位置尽量避开地下管道、地下电缆作业面，并做好站内道路的日常清洁维护工作，不能避免时应在开挖前作好饶行道路的准备工作。3）施工过程中，不得全部占用消防通道和其他主干道；如确需临时切断或封闭，先向站内相关部门提出书面申请，批准后实施，尽快完成该段施工并及时恢复。4）路面切割、破除前，先与站内相关方查阅图纸，查明地下设施情况，以避免破坏地下管线和电缆2、现场用电使用原则：1）先从甲方提供的电源点接取电源，到达现场使用点进行使用。2）如甲方提供的电源不能满足工作需求可同甲方协商后采用柴油发电机供电方式施工。3）站内用电电缆严禁乱搭乱设，电源开关、插座使用防爆设备；3、现场受限空间作业原则（站外顶管作业区域）：1）现场受限空间施工前办理受限空间作业许可；2）施工人员进入受限空间作业前，先对施工作业区域进行安全危险识别，保证顶管作业过程中受限空间内施工空气畅通、照明设施配备到位；3）受限空间作业特点是作业面较小，施工设备较大，容易产生人员碰伤等，要求施工作业区域人员劳保设施配备齐全，安排监护人员进行旁站监督，避免发生安全事故；4、施工流程图：1.2.2施工准备1.2.2.1技术准备1）图纸审核包括图纸自审和会审，把自审发现的问题在会审中提出。会审由管道、焊接、防腐保温专业技术人员会同设计、业主代表及监理工程师进行，把发现的问题在施工前解决。2）编制作业指导书、质量检验计划施工前，参照已编写的施工作业指导书，上报业主及监理工程师审批。1.2.2.2施工现场准备站内施工现场准备主要为施工现场达到开工条件。工艺管线主要为线路走向清晰、施工区域围挡完成、管材就位、人员、机具等基本到位，达到开工条件。1.2.2.3施工机具准备施工机具已按照计划进入施工现场，并经检查合格，能满足施工需要。1.2.2.4材料检验与存放本工程工艺管道上材料大部分为业主供货，我项目部负责对其提供的材料和设备进行检查、标识、控制和记录。为保证管道组成件及站内设备、阀门的安装质量，管道工程师应配合材料员作好材料的检试验工作，并有效存放。材料检验程序2）管材、管件、垫片检验①所有材料必须具有出厂合格证及质量证明书，并与实物标识一致。②钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。③法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有有害的划痕、毛边、加工程度不足等缺陷；密封面应光洁，不得有影响密封性能的凿痕、凹槽或划伤，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。④管件的表面应光滑无氧化皮，其上不得有深度大于5%公称壁厚且大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层、发纹；不得有深度大于12%公称壁厚且大于1.6mm的机械损伤和凹坑。3）过路套管（混凝土管）①记录进场时间、数量、留存材质证明及生产厂家附带的合格证；②详细检查套管外观是否完整，无裂纹、材质均匀；4）材料存放管理①材料应分区存放，不锈钢管道组成件单独堆放。②在事先得到业主批准的情况下，钢管、大型配件和法兰可以储存在户外，阀门在安装前不能露天放置，临时放置时要有防护措施。③所有的货物都应当存放在垫木或木板上，以防直接接触地面。1.2.2.5技术交底1）技术交底由管道工程师、技术人员、作业班组进行层层交底，并做好交底记录。2）交清工程内容、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。1.2.3站内阀门和法兰部件安装1)阀门安装应符合设计及规范的要求；法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；2)阀门应安装在容易接近、便于操作和维修的地方；3)垂直管道上的阀门安装在阀门全开状态下阀杆不得影响通行；4)阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；5)法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；6)法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，安装好后法兰间平行偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7)法兰螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材料、规格对号入座，严禁错用乱用；螺帽配置齐全，紧固后的螺栓螺母外露丝扣2-3扣。1.2.4管道支、吊架安装1)管道支、吊架的固定和调整应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。2)正确安装滑动支架、导向支架和固定支架。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。3)焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架和管道焊接时，管材表面不得有咬边现象。4)管支架的安装位置应适应管道的位移变化，安装时注意设计要求加长或加高的管托，以免装错。5)管道安装完毕时，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。1.2.5管道安装允许偏差及检验方法，见下表： 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 坐标 架空 室外 25 用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查 室内 15 埋地 60 2 标高 架空 室外 ±20 室内 ±15 埋地 ±25 3 水平管道平直度 DN≤100 2L‰，最大50 用尺和拉线检查 DN＞100 3L‰，最大80 4 立管铅垂度 5L‰，最大30 用经纬仪或吊线检查 5 成排管道间距 15 用拉线和直尺检查 6 交叉管道外壁或绝热层间距 20 1.3管道施工技术措施1.3.1施工工艺流程本工程按照以下施工工序进行施工。施工准备→测量放线→施工区域围挡→管沟开挖→布管→坡口加工与管口组对→管道焊接→防腐补口补伤→无损检测→管沟验收管道下沟→清管试压干燥→设备连接安装→管线碰口连头作业→管沟回填→竣工验收。1.3.2施工准备熟悉图纸，了解掌握施工地区现有的道路、沟渠、机耕道的分布情况。对管道沿线进行勘察，确定临时道路的位置，并指导土建施工单位进行修筑。对计划利用的已有道路进行调查，主要包括：路面情况、转弯半径、承载能力及桥涵承载能力等。根据总体施工方案，编制完成各种质量方针、安全措施以及施工作业指导书。做好正式开工的各项准备工作。配合业主搞好地方关系的协调工作，配合业主办理开工前的各项手续。1.3.3施工作业区域划分和顶管施工注意事项施工作业区域划分结合某门站目前的绿化、工艺区围挡等进行脚手架加彩钢板封闭围挡；顶管施工注意事项本次施工内容中包括一处道路顶管穿越，我方派专业施工队伍进行施工操作，门站围墙外侧施工区域与南玻公司彩钢板围墙外侧的作业坑区域采用警戒线、警示牌等醒目的标识进行围护警戒、在施工过程中距施工段两端30m处设置“前方施工慢行”标识，提醒过往车辆慢行，防止出现路面塌陷等安全事故。施工过程中实行安全员旁站监护，对设备、临时用电等专人专管制，避免发生安全事故；1.3.4测量放线站内线路走向、调压撬基础等根据设计施工图纸进行测量定位；由站内相关负责人、甲方驻现场代表、项目技术负责人、施工机组技术人员携带好测量器具、记录表格、现场标志物及有关放线用具等进行现场定位；测量放线人员一般由参加接桩的测量工程师和辅助人员组成。测量放线之前应做如下准备工作：A.备齐放线区段完整的施工图；B.备齐图纸交底记录及认定的文件；C.检查校正所用测量仪器；D.备足木桩和灰料，备齐定桩、撒灰工具和用具；E.测量尺、测量记录、标记笔、防晒、防雨、防风沙用具准备；1.3.5作业区域清理根据图纸标注的作业范围进行该片区域内清理，站内清理包括工艺区栅栏围挡拆除、防爆灯移除、摄像头移除、原绿化作物清除、原站内人行道清除、站内靠围墙侧的消防道路切割破除；站外路边市政绿化作物清除、水工保护清除等；搭设脚手架加彩钢板围挡后，竖立醒目的警戒标示；1.3.6防腐管倒运管线的防腐保温质量直接影响管线的使用寿命，我公司准备在本工程施工中重点控制，其主要表现在下列几方面：管材的检查与验收。管材到达施工现场后，先进行电火花检测，检测比例为100%。对于有问题的管材，应及时 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 甲方及监理，并及时协商补伤补口的处理。管线焊接过程中焊口利用热缩套补口，受焊接速度、焊道检验、无损探伤等不可逾越的程序制约，热缩套在管道上停置时间较长，易造成内表面潮湿、水份集结和人为损伤，此段过程中进行重点监控；由于本工程工程量较少，施工周期短，但需要动用吊车等大型设备，管道防腐层保护尤为重要；采用下向焊焊接施工工艺；编制施工作业指导书，分析关键工序、关键部位控制检查点，健全质量管理体系和控制网络，颁布实施相关的 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 。1.3.7管沟开挖本工程中土方包括管沟开挖及土方回填，土方开挖应在定位放线经检验合格后进行施工。施工中以人工开挖为主：管沟开挖程序土方开挖程序：施工准备→测量放线→表土清挖→土方人工开挖→管沟放坡边坡→管沟验收操作方法按照设计图纸要求进行。开挖过程中及时与监理和甲方沟通到场监督，并留好影像资料，土方主要为粘土、砂石混合的土质。管沟开挖时，应按规范要求进行放坡。应将挖出的土方堆放到管沟一侧的沟边，堆土应距边沟0.5m以外，土堆高不得超过1.5m.管沟允许偏差:​____(mm) 项目 允许偏差 管沟中心线偏移 ＜100 沟底标高 ＋50－100 沟底宽度 ＋100－100 边坡点位移 ＜100开挖采用人工开挖方式进行开挖，开挖基坑放坡根据现场土质情况定挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，多余土石方用自卸车运至业主指定地点。土方工程一般不宜在雨天进行。1.3.8管道敷设敷设管道时注意不同管径、不同壁厚、防腐层类型的管子分界点；1.3.8.1管道敷设准备一般使用汽车吊车辅助吊管；操作人员对吊管设备进行检修，保持设备运转良好，并准备好布管用的吊具、垫管用的沙袋等材料；布管作业前，由技术人员对布管的施工人员、操作手等进行技术交底，熟悉图纸资料，明确节点位置、不同类型管子堆放于何处、应布放于何处；1.3.8.2管道敷设作业吊管使用尼龙吊带；本次施工主要采用沟下焊接施工方式，吊管布管直接放于管沟内；吊管过程中，控制起降速度，作到“轻起轻落”；管子在空中时保持水平，不得斜拉歪吊；管子不允许在地面上拖拉，吊运过程中不得碰撞起吊设备、其它管子及周围物体。1.3.8.3坡口加工与管口组对1.3.8.3.1坡口清理根据经验，防腐管出厂前已加工20°~22°的“V”型坡口。用砂轮机及钢丝刷清理管端坡口，清理时注意保护管子内、外涂层。不同壁厚的管道组对，根据规范要求，可采用砂轮机加工过渡坡口。现场须割口时，采用气割。焊前清除管内外壁坡口侧25mm范围内的一切污物，并清除坡口侧30mm范围内管壁内外埋弧焊缝并呈平缓过渡。对坡口面上的凹坑、反坡口焊前进行修复，去除凹坑和反坡口。1.3.8.3.2管道组对组对前，再次复核管材壁厚、防腐层规格、坡口类型及加工质量；用砂轮机及钢丝刷清理管端内外50mm范围内的泥、水、铁锈等污物，并将管内的杂物清除干净；清口与组对、焊接工序的时间间隔不宜超过2小时，以避免二次清口；管道组焊采用沟下焊，管道组对采用人工配三脚架吊装对口，吊管使用尼龙吊带；管口组对按焊接工艺规程及施工规范进行；管道和管件内部干净后方可焊接，任意两直焊缝间净距离大于100mm；为避免出现根部裂纹，根焊道、热焊道完成后，方可撤掉吊装链锁；。在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口进行封堵，防止人员、水、杂物等进入管内。1.3.9管道焊接本工程管道采用手工下向焊焊接方式进行焊接，形式为：沟上组装和沟下组装，手工焊接：根焊焊条为E6010￠3.2，填充、盖帽焊条为：E6010￠1.0.针对各焊接方法，焊工按施工规范要求实施焊接。施工现场，实施严格工序交接制度，保证各工序的质量。对每次无损检测结果进行分析、统计。对所用焊接设备，焊接材料，当湿度超过规范时，要求采用保护措施，气体保护焊或当风速超过规范要求时焊接工作要求在防风棚内进行。收工后，对所有设备、材料采取防水措施，将焊接材料置于干燥环境中。未完焊口，施焊前清洁表面，并加热到预热要求温度后，再进行焊接。1.3.10防腐补口补伤1.3.10.1现场补口本工程采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套（带）现场补口，底层涂刷热收缩套生产厂商提供的双组份液态环氧。管道防腐前对操作人员进行培训，由生产厂家专家现场示范操作和指导，经考试合格后，取得操作合格证，方可上岗操作。除锈：现场防腐和补口所用的除锈设备应确保运转良好、使用安全。在雨天、雪天、起雾天气要采取遮蔽防护措施进行防腐、补口、补伤作业。采用打磨机进行除锈，确保达到施工规范要求。补口方式采用辐射交联聚乙烯三层结构热收缩套（片）进行现场防腐和补口，应按如下方式操作：①采用专用液化气火焰喷枪，调好火焰长度和温度，以火焰不冒黑烟为宜；②按生产厂家使用说明对管子表面温度进行检测，用点温计或红外线测温仪测量管顶、管侧、管底四点温度；若达不到要求的温度，应进行管表面加热。加热时由两人同时对称进行，加热应均匀；经检测，温度达到要求后方可涂刷热收缩套生产厂商提供的双组份液态环氧；③安装收缩套时，先将套内外防晒、防沙保护层拽掉，调整收缩套两端搭接长度，使其均匀搭接，热收缩套（带）与主体防腐层的环向搭接宽度≥100mm。然后由两人对称从中间沿环向快速摆动火焰进行加热，逐渐向端部移动，加热收缩过程中，应不断排挤干净套内空气，以免产生气泡；④热缩带安装加热时，先进行纵向接缝及固定片加热，火焰轴向摆动，并挤出空气，其它操作同热缩套，热缩带轴向缝应有固定片固定；⑤加热火焰不可对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯基层，发生碳化现象；⑥热收缩套（片）收缩后，表面达到光滑平整，无皱折、气泡，涂层两端坡角处与收缩套（片）应贴合紧密，所有接缝处应有粘胶均匀溢出。补口质量保证措施①采用热缩套补口，开工前对操作人员集中进行培训，参加由业主或监理单位主办的有关补口演示会或交流会等，积累大口径热收缩套的施工经验。②确保补口材料的性能符合设计要求，到货后检查包装状况，存放地点条件符合产品说明书的要求。1.3.10.2现场补伤防腐层检漏：使用电火花检漏仪，环形圈检漏，检漏电压按设计及规范规定的电压。发现漏点，应标记明显，留待补伤人员补伤。破损处直径≤30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤。补伤时，先将补伤处的泥土、污物清理干净，用火焰喷枪加热表面，并将伤口周围切成斜茬，然后涂上热熔胶加盖补伤片，加热后补伤片表面无气孔，四周有粘胶溢出。补伤片与防腐层搭接宽度应不小于100mm。直径>30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。补伤质量保证措施①管道在吊运、布管、下管过程中工作采取防护措施，防止管材防腐层产生碰伤。②认真进行电火花检漏工作，在各工序间多次进行全面检漏：补口前进行一次、下沟进行一次等。③检漏时，发现漏点立即用记号笔标注，靠管道下方的漏点，要将标记引至管顶明显的位置，留待补伤人员修补。1.3.11管沟验收和管道下沟管沟开挖在布管组焊前进行，施工中严格按照设计及规范要求进行。1.3.11.1管沟验收按照设计或相关规范要求完成管沟的开挖工作后，由业主组织相关单位对其进行合格验收，认定为合格的管沟才能进行下一步的安装工作。合格的管沟至少应满足以下条件：管沟开挖的深度应符合设计要求，石方段管沟开挖深度应比土方段管沟深0.2m。管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。管沟开挖的深度符合设计要求。开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意，必要时应在其监督下开挖。管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧的沟边，堆土应距沟边0.5m以远。管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合下表的规定。 项目 允许偏差（mm） 管沟中心线偏移 ＜100 沟底标高 +50~-100 沟底宽度 ±100 变坡点位移 ＜100直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要的曲率半径。1.3.12清管试压干燥按设计要求，本工程管道清管分两步进行：第一步，道路穿越管段进行单独清管试压；第二步，管道安装完毕经检验合格后，进行一次整体清管，清除管内泥土、杂物。第二步，管道试压完毕后，进行清管器清管，清除管内余水。本工程在安装完毕，应按设计要求进行强度和严密性试验。1.3.12.1试压1.3.12.1.1清管、试压前确认：扫线试压段的焊接、无损检测、补口补伤等工作已完成，管道内的污物已经清除干净；管线下沟、回填工作已经结束，隐蔽工程检查合格；试压用的压力表、温度计经过检定，并在有效期内；压力表精度为≥1.0级，量程为试验压力的1.5倍，表盘直径≥150mm，最小刻度不大于每格读数0.1MPa。1.3.12.1.2落实试压所用设备、人员、交通工具、通讯器材及安全保障设施，对所有机具、设备进行一次检修，确保其处于最佳状态；1.3.12.1.3在试压各段的两端平整出施工作业场地；1.3.12.1.4升压过程中，按照相关要求作好温度、压力等参数的记录，强度试验时前1小时每15分钟测1次压力，其余每30分钟测1次压力；严密性试验时每1小时测1次压力。记录下压力值和该压力时的温度。1.3.12.1.5强度及严密性试验稳压期间，设专人对管线进行监督检查，如发现渗漏立即汇报，降压后进行处理，处理完毕后再重新试验，直至合格。1.3.12.1.6试压合格之后，及时填写《管道试压记录》。1.3.12.1.7连头碰“死口”的焊缝，经无损检验合格后，不再进行试压。1.3.12.1.8试压安全措施试压之前，首先由技术负责人和安全负责人向施工作业人员进行交底。对试压用的设备和装置及现场的准备工作和协调工作进行一次全面地、系统地检查，在确认无误后，方可进行试压工作。开始注水升压前，对管线阀门等设备进行检查，其开闭状态符合要求。管道试压设备不准同时进行其它作业。试压总负责人进行作业任务分工和责任分工，合理安排人员，参加试压的所有人员必须听从指挥，统一步调。并防止人员过度疲劳，严禁串岗、脱岗。试压时，现场指挥、试压负责人和安全负责人不得离开现场，要保证在试压过程中出现异常情况时，能够及时采取有效措施加以控制，防止事态的扩大和蔓延，以保证试压工作的顺利进行。现场交接班有安全注意事项和记录。升压时盲板、封头对面不准站人，发现泄漏时立即停止升压，泄压后进行修补。严禁带压补焊和紧固螺栓。试压过程中管道两侧15m内为警戒区，在附近设置警示装置。设置看护人员，看护人员与管线保持6m以上的距离，非工作人员不准进入警戒区域。在试压的全过程中，保持通讯联络通畅。提前向站内相关负责人及南玻公司相关负责人通告试压时间和注意事项。1.3.12.2清管1.3.12.2.1按清管试压方案焊接清管试压装置（临时收、发球筒）。收球场地设置在地势开阔的地方，50m内不得有居民和建筑物。夜间作业时有照明设施。1.3.12.2.2清管前对清管器进行外观尺寸测量，将清管球装入发球装置内，在两端部试压管上开孔焊接压力表、温度计接头。始端开孔焊接升压进气管，末端焊接简易收球装置。1.3.12.2.3临时试压装置安装完成后，用移动式空气压缩机升压推球。1.3.12.2.4临时发球装置：使用1.5m长钢管，一端焊接椭圆封头，作临时发球装置，每次清管球（器）管入后，在将其焊上。1.3.12.2.5临时收球装置：使用卷制钢管和大小头制作。1.3.12.2.6管道采用清管器进行两次以上的清管作业，直至接受端口以不排出杂物且排出空气为无色透明时为合格，并经认可后方可进行后续工作。1.3.12.2.7填写《管道清管记录》。1.3.13干燥：待管道清管、试压扫水工作完毕，按照设计要求进行管道干燥，管道干燥采用压缩空气吹扫进行，以管内无水气为合格，干燥合格的管段两端用盲板临时封堵。1.4焊接施工方案和措施1.1.1焊接施工程序1.1.2焊接管理1.1.2.1焊接工艺管理本工程焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据编制的焊接工艺。参加本工程施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格证，并经过现场考试，严禁无证上岗；施工图到达现场后，施工员及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知劳资部门组织考试。焊接工程开始前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门审查。质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。每个取得资格的焊工将被分配给一个单独的识别标记、符号或编号，该识别标记、符号或编号将被连续使用，用来识别其完成的焊口。焊工的识别标记将标在管道上与焊道相邻的位置，采用油漆或贴其他不能去除的、非凹痕标志物，不可以使用金属冲模标牌。如果一个焊工离开其工作岗位，其他焊工将不可以再使用该焊工的标记。如果一个焊工在离开工作岗位超过30天后又再次返回到其原来的工作岗位，他将被要求重新进行资格考试并被分配一个全新的焊工标记。每个焊工个人考试的完整记录应保存完好，该记录应当包括该焊工通过的焊接规程和该焊工的识别标记、符号或编号。这些记录将被保存以供业主随时检查调用。1.1.2.2焊材管理现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：1.1.2.2.1焊材库房1）库房设温湿度记录仪，确保库房温度为5～35℃，湿度不超过60%，焊材保管员每天记录焊材库房的温度、湿度情况。2）所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。焊条的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。3）保管员应在接到班组的焊条使用申请卡后，对焊条进行烘干。4）焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。焊条烘干后应及时放入恒温箱中。放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。5）保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。6）焊条烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘烤过的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘烤箱降至150～100℃后，再转移到恒温箱中。7）焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h，降温不超过200℃/h。1.1.2.2.2焊材发放焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg，随用随领，剩余退回。领取后的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。重复烘烤2次以上的焊条不得用于压力容器及管道的焊接必须清退出场。1.1.2.3现场管理1.1.2.3.1现场环境要求（离待焊件1m处）1）相对湿度：＜90%；2）风速：焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时＜2m/s；3）天气：无雾、雨。当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风棚；加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工，焊接应采取碳钢管电加热片进行预热及后热。管道焊接时，应将管口两端封闭，以防止穿膛风。由于现场风砂大，防风棚底部与地面固定或加设槽钢配重固定。1.1.2.3.2现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤，确保焊接施工一次成功。1.1.2.3.3现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接1）焊工无证或位置不符。2）焊材未经烘干。3）母材、焊材的材质、牌号不清楚。4）焊接环境不符合要求。1.1.3焊接工艺1.1.3.1焊接方法选择1）工艺管道的焊接采用氩电联焊下向焊。现场开口焊接的仪表嘴、开口接管、气液联动执行机构的短节与厂商提供的凸台采用承插焊；工艺管道与管件焊接；高点阀与管道之间连接的焊缝应采用氩弧焊打底。2）在阀门的焊接过程中，应保证阀门密封部位的阀体温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。3）钢结构的焊接：采用焊条电弧焊。1.1.3.2焊材选择不同材质的管道焊接必须按照经业主批准的《焊接工艺规程》的要求采用焊接材料、进行焊接前预热和焊后热处理。当环境条件不能满足焊接工艺规程所规定的条件时，必须按要求采取措施后才能进行焊接。1.1.3.3焊前准备1）管材切割①管道切割可采用机械或火焊切割，2″以下碳钢管道可以用切割机切割，不锈钢管道不能用火焊切割，2″以下的不锈钢管可以用切割机切割，2″以上的不锈钢管用机械方法切割，切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。镀锌管应用切割机切割。②管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留10mm以上的余量。③切割后，每段切割料上应作标记移植，标明材质、壁厚和规格。切割后对未作标记的管材，没有经过确认，暂不能使用。2）坡口形式的选择管道焊接采用V型坡口，坡口形式见图1.1.1，坡口尺寸见表1.1.2，坡口对接形式间表1.1.3。图1.1.1坡口形式图坡口尺寸表1.1.2 s p b a 3＜t≤6 0～2 1～2.5 60°±5° 6＜t≤30 0～2 2.0～3.5 60°±5°坡口对接形式表表1.1.3 名称 坡口型式 备注 管道与管件对接 管道对接 不同管壁对接 承插式三通接头主管 3）坡口的加工活动口的坡口加工采用机械方法，固定口的坡口采用氧乙炔焰加工。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣，并将凹凸不平处打磨平整。4）焊前清理组焊前彻底清除坡口内及两边各20mm范围的油污、铁锈、砂土、水份、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。5）焊口组对①管道组对采用外对口器进行，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，应按规范要求进行必要的内坡口加工。②管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切割和组对完后管道两端应封闭。点焊和焊接按照管道焊接程序要求进行。6）定位焊采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，可按表8.1.3.4执行。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整以便于接头连接。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时,处理后方可施焊。定位焊尺寸表1.1.4 焊件厚度(mm) 焊缝高度(mm) 焊缝长度(mm) 间距(mm) ≤4 ＜4 ＞5 50～100 5～20 ≤0.7s且≤6 ＞10 100～300 ＞20 ≤8 ＞50 250～4001.1.3.4焊接施工要求1）盖面焊道应当与钢管表面完全熔合。应当在盖面焊接实施前进行要求的任何一侧的打磨。盖面焊应当延伸超过焊口每侧至少1.56mm(1/16”)。2）电弧焊只可以在坡口熔合表面而不可以在其他管道表面。引弧烧伤将由承包商负责去除，并支付因为柱状割除存在引弧烧伤的管道和替换该管道的费用。只有经过监理工程师授权批准，才可以根据以下规定对引弧烧伤进行打磨：①应当仔细打磨，完全清除引弧烧伤的痕迹并确保最低程度得减少对管壁厚度的损失。应当圆滑地打磨出原始管道的表面圆滑过渡线。②打磨完成后，应当采用适当的无损检测方法检查打磨过的区域，以确保已经去除了金属凹痕并且没有裂纹。③如果打磨后发现管壁厚度少于制管厂规定的最小管壁厚度，或如果在钢管上发现裂纹，那么，受到影响的区域将被柱状割除并用新的钢管替换。3）除非施工图中规定，不可以将附件、接线片、管夹、支架或其他任何种类的附属物焊接在管道上。如果施工图中规定了任何该类附属物，他们将被严格地依照给出的详细规定将其与管道连接。4）在管道焊接过程中和刚刚完成焊接后，应当小心地搬运管道以防止对焊口造成不恰当的压力。通常，只有当最后一道焊口冷却后才可以移动管道。5）焊前预热采用碳钢管电加热片加热法，在加热过程随时测量加热温度，防止温度不够或过热，并作记录。6）管道封底焊时，应检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。封底焊缝完成后应及时进行填充焊接。7）多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。8）焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。1.1.4焊接检查1.1.1.1外观检查：管道对接焊缝应进行100%外观检查，外观检查应符合下列规定：1）焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不得超过2mm,余高超过2mm时应打磨，打磨后与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。3）焊缝宽比外表面坡口每侧宽0.5～2mm。4）咬边深度不得超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度过为合格；咬边深度在0.3～0.5mmp之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%。1.1.1.2无损检测：符合 设计规范 民用建筑抗震设计规范配电网设计规范10kv变电所设计规范220kv变电站通用竖流式沉淀池设计 要求。1.1.1.3焊接修补不符合SY/T4103标准的焊缝将依据SY/T4103标准进行返修。1）只有经过监理工程师批准才可以进行缺陷焊缝的修复工作。应当根据规定和规范的要求进行修补焊接规程，包括在以前修复的部位进行修补（二次修复）的修补规程的起草和认证，焊接修补规程的认证应当在施工焊接规程进行认证的同一时间和地点进行认证。焊接修复作业只可以由取得返修资格的焊工来实施。2）可以不事先通知监理工程师对曝露在盖帽焊外的焊接缺陷实施修补。3）在连续焊接时，对层间焊道的修复将不被视为是焊接缺陷或修复。4）不可以对裂纹进行修复。5）只有经过监理工程师的批准才可以对以前修复过的部位实施修复（二次修复），任何时候都不可以对同一焊接部位进行超过两次的修复作业。6）如果一个缺陷焊缝不可以被修复，或如果修复后的焊缝不合格，那么该焊缝将被柱状割除。7）每个修复后的焊缝将采用与原始焊缝同样的方法，符合与原始焊缝同样的验收标准做100%的无损检测。8）可修复的内部缺陷可以依照适用的焊接规程的要求和限定并符合以下规定进行修复作业：①修复部位可以用一个长度不少于100mm的良好焊缝进行隔离。②可以采用监理工程师批准的方法，用打磨或气弧刨削的方法将缺陷完全清除至良好金属状态，清除所有溶渣或剥落物。③修复部分的长度不可以少于50mm。修复焊缝的开始和结束位置不可以有过多层叠。修复焊缝的开始和结束应当是圆滑的，并且将完成的修复部位进行打磨直至与原始盖冒焊缝表面相统一。1.1.1.4焊接记录1）焊条烘烤发放记录。2）焊接施工记录。3）焊缝返修记录。4）焊缝外观检查记录。5）焊接环境及焊材库房环境监测记录。1.5顶管穿越工程1.5.1主要施工方法根据本工程公路穿越的特点采用人工掘土，轴向液压千斤顶配以液压站的方法。使用挖掘机开挖顶管操作坑和接收坑，人工修整，吊车下设备和套管，30-50Kw发电机供电，千斤顶后方设置抗力挡墙，并对抗力挡墙后的坑壁进行加固处理（钢筋混凝土＋钢结构板）。顶管时，先由人工在套管前端掏土，再用电动油泵驱动千斤顶顶进套管，待套管顶进后再继续人工掏土，如此循序渐进，直至穿过公路为止。顶管挖掘出的土石方采用人力手推车从套管内运送至管口，再用卷扬机提升出操作坑。顶管完毕后进行穿越段管道安装，拟采用单根下管后在套管端操作坑内进行焊接的方法。管道穿越就位后进行套管封堵、管沟回填等工作。顶管穿越施工断面图1.5.2顶管施工工艺流程1.5.3施工准备开工前办理公路穿越施工许可证、征地等手续。确认穿越段内是否有地下管道、光（电）缆等设施，若有，设定警戒线范围，设置警示标志，采取相应的保护措施。维护保养机具设备。1.5.3.1测量顶管施工测量由专业测量人员现场测量并用白灰放出穿越套管中心线，根据中心线确定操作坑开挖位置，并绘出穿越施工断面图。放出套管顶进工作坑的开挖边界线，并根据套管埋设深度确定作业坑深度。本工程拟定开挖作业坑为造作坑底部为5m*5m，操作坑上表面为14m*5m；顶管工程的测量工作是整个顶管工程质量的关键，它的实施好坏将直接影响到管线线形的平顺，甚至影响到顶管的顺利贯通，因此需精心实施，确保无误。顶管测量包括高程测量和左右偏差测量两部分。高程测量方法：在地面上把永久性水准引测至井边，通过垂直吊钢尺引测至井下，设临时水准点，再在管道内架设水准仪测至机关内标靶，即可知道机头高程偏差。此水准还可从机头测出来，闭合差按二级水准控制。左右偏差测量方法：在后座设一台激光经纬仪，在满足通视的条件下，直接看机头内标靶就可知道左右偏差。1.5.3.2场地清理对作业带内的植被进行清理，并进行平整碾压处理。设置施工作业占地边界警戒线。1.5.3.3场地排水操作坑开挖前对场地采取排水措施：操作坑内的排水采用在操作坑的一角挖300×300×300的集水坑，用潜水泵抽水的方法。作业坑周围距作业坑1m处挖排水沟，沟深0.2m、宽0.3m，将雨水和操作坑内抽出的积水引进公路边沟。1.5.4操作坑开挖及处理测量放线后，在公路两侧挖顶进操作坑和接收坑，操作坑尺寸为5.0×5.0m，深5.5m。作业坑开挖点离公路边沟边缘2m，以保证公路路基边坡的稳定。操作坑壁坡度60°，并用钢架管和竹跳板支护，防止塌方。操作坑周围用架管搭围栏，设置照明灯和警示标志。1.5.5顶管抗力挡墙安装顶管千斤顶的后支撑采用钢结构抗力挡墙，形式如下图：挡墙后坑壁的处理：本处穿越地质为粘土，需对坑壁进行加固，加固方式为浇筑厚0.3m、宽4m、高3m的C25钢筋混凝土。1.5.6设备安装在操作坑内安装轨道、顶管设备等并进行顶管。顶管轨道的中心线和千斤顶的中线必须与穿越套管的平面中心线三线重合。设备安装就位前，应再次确认作业坑开挖的深度是否达到设计要求，作业坑底部是否平整。①轨道安装时将发送轨道固定在操作坑底部并校正其方向，保证两轨道之间的中心线与设计穿越套管中心线在同一垂直面上，两轨道之间的间距为0.8m，轨面与基坑底部之间的高度为0.12m，顶管机的尾部要紧靠在抗力挡墙上。②传力板采用钢板制作，作用是将顶管机的顶力均匀的分布在套管上，保证套管受力均匀，传力板的中心线与套管中心线、顶管机顶进油缸中心线在同一直线上。传力板的高度为0.55m，就位后传力板的顶部应在套管的1/4高度范围内。③顶管机安装在轨道上，顶管机尾部应紧靠在抗力挡墙上。④工具切屑管的安装为保证顶进过程中，套管前面端部的切屑阻力，需要在第一根套管的前端安装工具切削管，工具切屑管采用δ=10mm的钢板卷制而成，切屑管的长度约0.5m，工具切屑管的外直径与套管的外直径相同。1.5.7套管顶进顶管设备全部安装到位后，即可开始安装第一节套管，并连接传力板、传力轴。第一节套管紧贴前壁，开始挖土，挖到约0.2m时就进行第一次顶管。第一根管顶进方向的准确性是顶管，在顶进之前先校核套管中心线与管道设计中心线的偏差，其位置偏差不得超过管长的1.0%。同时测量套管管顶埋深是否达到设计要求。套管顶进作业按照掘进开挖→顶进主油缸→回收主油缸→添加顶铁→掘进的顺序循环进行。套管顶进施工采用人工掘进，电动油泵驱动顶进，人工掘进时只能在工具切屑管内进行，严禁超前开挖掘进，如需要超前开挖，超前开挖掘进长度不超过0.3m，开挖完成后应立即顶进套管。挖掘出的泥土采用小车运送出套管，然后采用小型卷扬机将泥土运送出操作坑。按照上面的顶进程序，逐根顶进套管直到套管到达接收工作坑，然后卸下工具切削管，撤出顶进设备。套管每顶进1.0m都必须进行一次顶进方向检测，发现偏移及时纠正。方向纠偏可以在工具管的前端底部支垫楔形垫块逐渐进行方向纠偏，方向纠偏量每次不能超过5´～20´。套管顶进允许偏差：上下偏差：顶进长度在30m以内的套管，偏差不应大于100mm。顶进长度在30m-42m以内的套管，偏差不应大于150mm。顶进长度在42m以上的套管，偏差不应大于200mm；水平偏差不应大于套管长度的2%。在进行顶管穿越施工时，对于公路下面层位内存在的岩石层，可以采用风镐钻掘开挖。1.5.8套管连接当第一节套管顶进完后，缩回千斤顶并撤出传力板和传力轴，然后用吊车放下第二节套管到轨道上，安上传力轴和传力板后继续顶进作业。如此重复进行直到完成全部套管的穿越作业。1.5.9套管接口处理套管顶进过程中，混凝土套管间用原有的套扣进行连接，保证连接密实。1.5.10复测检查套管顶进完毕后，对套管中心线进行复测，有偏移时修正穿越管道段施工测量成果表，以为下一步的管道安装提供准确的数据。1.5.11管道组焊及穿越操作坑纵向方向进行长度开挖至14m，便于下管后拖管；管道的组对及补口补伤与站内工艺管线相同，焊接方式采用单根管拖拽至套管内后继续下第二根管在操作坑内进行组队焊接安装；将操作坑管沟挖至套管口，在管沟内预制穿越段管道，焊缝无损探伤和防腐补口补伤合格后穿过套管。管道穿越前按设计要求在管道上安装支撑块、滑动模块。管道就位后向监理报验，进行检查，技术人员填写隐蔽工程记录，及时签字认可。管段穿越前安装绝缘支撑，绝缘支撑高75mm，间隔小于500mm。管道发送采用电动卷扬机牵引，管道前端安装托管滑车，管道后端用1~2台吊管机提升辅助发送。滑车高200mm宽800mm，与吊管机结合将管道抬高，可防止管道与砼套管摩擦损坏防腐层和绝缘支架。1.5.12套管管口封堵主管道安装就位试压合格后，按照设计通用典型图对混凝土套管口进行封堵，封堵方法见下图：1.5.13标志桩埋设和地貌恢复公路穿越两测埋设穿越标志桩。穿越旁的线路转角桩，可代穿越标志桩。标志桩的埋设和地貌恢复详见线路工程标志桩埋设和地貌恢复要求。站内管材防腐、保温施工沟下组对布管顶管穿越进场过路砼套管穿越过路管焊接单根下沟施工准备测量放线定位施工区域围挡施工作业区清除障碍物站内管沟开挖、站外作业坑开挖警示带敷设焊口预热、沟下焊接补口、补伤无损检测探伤基底夯实调压撬基础开挖垫层浇筑阀门井砌筑阀门安装设备连接、管线连头警示标识埋设竣工验收管沟、操作坑回填管线吹扫、清管试压原地貌、设备恢复模板拆除、基坑回填垫层养护、基础模板搭设基础商砼浇筑、锚件预埋基础养护基础浇水、铺设草袋子养护调压撬安装、调试检查出厂标志检查产品“三证”核对规格/材质外观检查运输进场或入库保管材质复验标识施工准备技术措施、质量计划编制图纸会审管段图绘制、确认原材料检验技术交底管子、管件预制、组对管道焊接焊缝检验预制件检查、验收管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号标识相关作业工序交接支架预制不合格返工预制件安装、就位固定口焊接焊缝检验质量检查确认防腐补口管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号标识压力试验系统吹扫、清洗竣工验收、资料整理不合格返工焊接工艺评定pδpδ_1234567893.dwg_1234567895.dwg_1234567897.dwg_1234567898.dwg_1234567896.dwg_1234567894.dwg_1234567891.dwg_1234567892.dwg_1234567890.dwg