产品有压伤怎么办

产品有压伤怎么办 如是跳屎,料带有批锋出来的小屎压伤,那要考虑间隙的问题.如是成形的压伤要考虑成形公的圆弧以及成形公的间隙. 检查下原材料上边是不是有废料，因为我们公司以前也出现过这样的问题，就是原材料上有编织带的废屑。 还有间隙的文题。 1,凹凸模刃口有损坏. 2,凹凸模间隙不合理. 3,加风枪. 将冲公做成V型 压伤是冲压生产的常见问题,一般压伤的原因有以下几种 1.跳屑 2.下料刀口与冲子间隙不对,产生下料粉屑 3.接刀处 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 不合理,易生粉屑 4.原材料质量 生产中加吹气治标不治本,关键还是要找准原因,彻底解决 最好的办法就是考虑怎么保证冲裁间隙，其他都是假的～ 可以把冲头磨成V形.分级冲压.不过如果是折弯的话可以做成滚轴来成形! 建议: ,:首先检查模具的稳定性，检查是不是结构的问题; ,:检查零部件的装配是否出现问题，检查各个环节的装配技术 参数 转速和进给参数表a氧化沟运行参数高温蒸汽处理医疗废物pid参数自整定算法口腔医院集中消毒供应 要求; ,:再检查排废的合理性( ,:确认了真正的原因后再修改和防止问题的发生( 是不是脱料板的间隙大,冲头有摆动,造成时好时坏的现象,间隙不正时,会产生披锋,披锋掉下时,会压伤产品,吹是不能解决问题的.再就是原材料的问题.间隙过小也不行,凸模磨损后有没有全磨出来也不行,都会有这种现象 一般工模剪口的好坏与材料硬度和上公下模间隙及加工精度(光洁度)都有密切的关系.而产品生产中出现压伤多数和剪口上带有的金属硫台有直接关系.其次上面各位楼主谈的几方面原因. 可以从工模剪口着手解决,提高线割加工精度.有条件的话线割加工完后再进行研磨抛光处理.保证剪囗(上公下模) 间的光洁度(减小两者间的摩擦力)消除金属硫台出现. 有一个问题 不知道大家注意了没有,压伤象小虫子,有很大的可能是间隙太小,二次剪切造成的, 材料1.2毫米厚,应该很容易观察到材料的剪段面的分布状况,就可一判断是不是间隙的问 题了,如果是的话可以把间隙加大到8-10%. 还有可能是冲头冲切磨损出现台阶,将磨损变小的部分全部修掉就可以了. 就这样吧,希望对你有帮助. 哦,模具零件的褪磁也很重要! 请检查一下剪口镶件和公的材料,改为硬质合金钢(如钨钢),肯定有明显的改善! 我认为关键还是模具的间隙和刀口的磨损产生的。所以应该合理选取间隙。因为冲压不锈钢应该是有点难度的。 不锈钢自身的材料性能都可能影响这些因素。 有时候模具磨损也是很大的问题,冲裁时的压力也得注意，还有就是也许跟材质有关; 冲头与冲头的过沏问题,导致有碎削,只要把过沏处加接与角,就可解决 冲压过程中出现的压伤有许多种原因1.主要是模具的间隙精度和表面光洁度相当重要.象,1,2MM厚的材料每100MM长度上的不平度0.12,0.055MM剪切面外形倾斜值0,0.014MM内形倾斜值还应更加小一点.其次模具材料在硬化状态时容易产生工件磨损铁粉 1.8MM厚的材料必需符合GB2598-81中的规定.磁吸在模具上.2材料也是关键,1.2, 如以上问题都在受控状态下.哪就要检查机床的精度了. 建议加磁座三管风枪吹,我们公司很多模具都这样吹的,再者冲子材料用SKH-9,入子材料用DC53,这样能保证冲裁间隙不会生产时磨大而产生毛刺和跳屑,如有可能的话,前面加压毛边 1:上下间隙是否合理看产品断裂面 2;上下刀口锋利否 3:连续模前后切料是否合理是否重切是否过切 4:上下模板是否加料漕 5:铝制品模具应注意清洗及冲仔磨损 6:成型产品注意相互碰伤 7:加非常手段吹风吸废料.有必要加沸发性油 尽量在前面打压线,如果在成形时做压线,很容易出现一丝丝的铁屑,废料反弹的话最好在刀口上做点文章,我习惯做的就是采用挤料的方法,挤料要挤在废料部份,挤0.1~0.2就行了,这样废料就会卡在下模~~~试试看,应该不错的! 我公司也有这样的问题主要有以下几点: 1.材料本身质量差。 2.需贴膜。 3.加吹气。 4.冲头工作面不光滑。 5.操作工没有责任心，料不干净就落料。 冲裁间隙不合理或不均匀～ 凸凹模工作表面光洁度不行 模具磨损成型模具磨损成型 临时措施: 1.全检 2.加吹气 永久措施: 1.原材料贴膜 2.调整模具的间隙 3.去除模具的磁性 4.改变落料处的结构 5.模具易发生处打磨并进行表面处理 还有表面最好不要用冲压油，否则很难处理掉 曾经也类似经历 主要有几点: 1.模具冲子,刀口消耗.建议全面研磨. 2.建议检查导柱,导套消耗状况. . 3.设计交刀处有没不合理之处,如重切 4.生产冲切用油是否正确. 5.导板有无倒角. 我觉得出现这种情况有可能有这几个原因: 1:工件原材料厚度(是否均匀:厚度公差是否在允许范围之内: 2:设计模具的时候间隙是否合理，是否考虑到了材料厚度有一定的不均匀，如果把间隙按照1.2的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 厚度设计当材料大于时就有可能出现上述情况， 3:落料的间隙是否合理:如果落料的间隙过大或过小都可能造成拉毛或挤毛(统称毛刺)过大，在成型的时候由于工件受到震动力的作用，一些比较松动的毛刺脱落，粘附于工件上，成型时造成压伤(但是这种压伤用眼就可以很好的判断的出来， 4:检查冲压设备比如冲床行程是否固定是否有很小范围的走动我觉得出现这种情况有可能有这几个原因: 1:工件原材料厚度(是否均匀:厚度公差是否在允许范围之内: 2:设计模具的时候间隙是否合理，是否考虑到了材料厚度有一定的不均匀，如果把间隙按照1.2的标准厚度设计当材料大于时就有可能出现上述情况， 3:落料的间隙是否合理:如果落料的间隙过大或过小都可能造成拉毛或挤毛(统称毛刺)过大，在成型的时候由于工件受到震动力的作用，一些比较松动的毛刺脱落，粘附于工件上，成型时造成压伤(但是这种压伤用眼就可以很好的判断的出来， 4:检查冲压设备比如冲床行程是否固定是否有很小范围的走动,冲床行程的不稳定在冲裁的时候可能不会有不良的现象发生，但是在成型的时候就会很明显的反映出来(, 在压伤的时候应该先找到原因看是怎么造成的这样才可以找出好的办法处理 浅识薄论， 2(跳屑压伤 (1)原因:a、间隙偏大; b、送料不当;c、冲压油滴太快，油粘;d、模具未退磁;e、凸模磨损，屑料压附于凸模上;f、凸模太短，插入凹模长度不足;g、材质较硬，冲切形状简单;还有排料方向，横排或竖排,有时也能引起此类问题 模具有磁性，将挤出来掉在模具里的毛屑课吸附在模板上，导致压伤。间隙不合理，即冲头铲掉，或是入子刀口磨损，造成的毛屑脱落在模具里，导致压伤。料带没调好，造成多切少切，挤压出毛刺，冲压时又自动脱落在模具里，导致压伤。 首先,你要检查一下你的冲头导向装置有没有磨损的现象. 其次是,拆模检查跳废料的工位位置,注意:一定要保证料带是完好无损的. 在其次是,在找出跳废料的工位后拆下该工位的工件仔细检查有没有工件损坏,然后将料带照跳废料的工位仔细检查有无异常. 最后在找不到原因的情况下就只有加装吸废料的机器来尽量减少压伤. 1. 冲压速度太快,导致披锋边燃烧成粒状.减低冲压速度! 2. 冲压油太多,模具平面度高,导致有气顶,常试开疏气孔! 1废料上移的原因 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。 (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。 (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。 (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。 (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。 (7)凹模研模后，刃口过于锋利。 (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。 (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。 (10)冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。 (11)凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。 2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。 2(1在凸模上采取改进措施 (1)材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施， 以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突 起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。 (2)弹销器顶料凸模，在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸 料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。 (3)带气孔凸模，在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高压空气将废料吹落，吹 出模具工作范围 (4)斜刃口凸模，将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料 与凸模不易形成真空，防止废料上移。 (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。 2(2在凹模上采取改进措施 (1)废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。 (2)在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0(005mm—0.1 mm。在 冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧 面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 (3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处 挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。 (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减 少废料上移的可能; (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 2. 3其它改进措施 (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。 (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。 (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁，应定期对刃口进行消磁处理。 (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 冲裁间隙。 (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理 模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因 模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因,应采取什么对策, 模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策有: ? 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。 ? 如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具。 ? 冲压油滴太快、油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度。 ? 模具未退磁,研修后必须退磁(冲铁料更须注意)。 ? 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口。 ? 凸模太短、插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度。 ? 材质较硬,冲切形状简单,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积。 其应急措施是:减小凹模刃口的锋利度,减小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度,采用吸尘器吸废料,降低冲速,减缓跳屑。 摘要:本文是长期生产实践的经验总结。通过对端子产品的冲压生产过程的观察，系统地 分析了端子产品冲压缺陷的形成原因，出现部位和解决办法，也相应总结了端子产品冲压 缺陷给成品端子带来的质量问题。给出了防止端子针脚偏摆的解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，可为端子类模具 设计提供参考。 关键词:端子 冲压 缺陷 Abstract: It is observed on connector terminal product stamping process attemp ts to make fully analysis on defect cause of punching parts systematically. The results show that stamping defect position and provide us with problem sol ving solution moreover， it summarizes terminal stamping products quality issues caused by stamping defects. The results show that the long-term pragmatic generalization of author. Key words: connector terminal stamping defect 一、引言 随着科学技术不断进步，电气接插件愈来愈微型化，高密集度端子排列更是不断翻新， 这就对冲压制造过程提出了更高的要求。本文旨在通过观察、分析端子产品冲压过程中出 现故障的原因，来避免造成质量缺陷，提高端子制造质量。 电器产品中有许多端子类零件，这些端子类零件上有大量细而长的针脚，对外形尺寸 以及零件在卷料上的位置度要求很高。这些端子通常情况下，零件需求量大，需要采用精 密级进模高速冲压生产。具体的说就是连续从金属材料薄片或条带上通过冲压成形的方法 将这些制造电气接插件的端子分离出来。在冲压或冲剪作业期间，薄片金属材料部分被切 去，留下了端子的轮廓。这些端子通常由金属材料带支承边或连接条连接，便于将这些材 料移送到各加工工序的工位进行冲压作业。端子在一端具有触点部分，而在另一端具有端 子部分，借助于各端中间的连接条将这些端子连结在一起。各端子的触点部分通过冲压步 骤彼此分离。各端子部分保持连结在薄片金属材料上，而该坯料通过剪切使各端子部分分 离。最后去除连接条，以使各端子分离。 二、端子产品一般冲压生产作业 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 通常，端子产品模具采用连续模，其冲压生产是在高速冲压机上完成的。生产作业流程大致如下: 卷料上卷???开卷校平???安装模具???调整送料机???送料???调整压机???首件品质检验???高速冲压作业???最终质量检查???合格入库 三、端子产品冲压生产中常见缺陷分析 端子产品冲压生产中能够出现缺陷的原因很多。冲压加工过程中，凸模刃口与凹模刃口的高速连续冲切，积累的误差非常严重;而压力机高速运行，也会带来一定得误差积累;冲压生产中，使用的原材料为卷(带)料，材料的缺陷也是造成端子缺陷的原因之一。为了让大家对端子产品冲压生产中常见缺陷有一定的了解，下面具体将端子产品冲压生产中常见缺陷进行逐一介绍和分析，希望能给从业人员带来帮助。 1、由于材料缺陷引起的端子产品缺陷 在端子产品冲压生产中所使用的材料几乎都是金属卷板(具体材质如铜合金材料、钢材、铝材、镁合金材料、预镀金材料等)，原材料的品质对端子产品冲压生产的质量有很大的影响。 (1)原材料的宽度精度超差对冲压加工的影响 金属卷材料的宽度精度超差:卷料超宽时，无法放入模具内，强行加工将会使模具打坏;超窄时，料条无法在模具内定位，容易造成加工品形状及尺寸的变异，并造成送料不畅、卡料等问题。 金属卷材料的宽度尺寸也关系到料条框的选择。料条框就是桥带与边系带。所谓桥带与边系带，是指冲压连续模由多任务序模腔组成，当进行冲压过程中，在尚未完全完成冲压成品和未剪断成品之前，所有工序均靠边系带或桥带来作送料。 桥带是指料条中间设计成送料的部分，有单桥带、双桥带等;若送料的部分设计在两边者 称为边系带，有单边的边系带，也有双边的边系带。如果在可能情况下，应尽量以桥带来代替边系带。桥带的送料较边系带方式设计来的稳当，若能同时使用桥带和边系带则会更为理想。 料条框与料宽的选择计算关系到材料送料强度、成品、冲压过程变形问题等因素，故料卷宽度在冲压生产过程中十分重要。 (2)原材料的厚度精度超差对冲压加工的影响 端子产品冲压生产中，压力机的滑块行程是一定的，是按照模具闭合高度加卷料厚度调整的。当材料的厚度发生波动时，冲压加工就会受到影响。当卷料厚度大于准许范围时，因材料高于模面，易造成模具压料过死。如果长期得不到调整，就会造成模仁，甚至模板损坏;当卷料厚度小于准许范围时，模具压料不死料，冲子下料长度不能到位，极易产生卡料、损坏模具。 (3)原材料的表面质量对冲压加工的影响 刮伤(划)伤:轻微的刮(划)伤，对端子产品冲压过程影响不大，只是影响冲压制品的外观。但是刮(划)伤较严重时，情况就不同了。当刮(划)伤沿着卷料宽度分布时，端子产品冲压生产中，易从伤痕处产生裂痕(如在承口(Bellow)、长短尾部(Tail)弯曲处)造成端子外观不良，在成品段易造成插卡针脚(Pin)、承口(Bellow)变形、针脚(Pin) 断等问题。当刮(划)伤沿着送料方向分布时，如位于承口(Bellow)的接插处，则易造成成品插拔力过大而导至针脚(Pin)偏斜等问题。 卷料边不齐，有毛刺(不规范的叫法有毛边、毛头、毛丝)，易造成模具卡料。如若卷料边不齐的毛刺过大，会被自动检测装置检到，造成压力机自动停机。 (4)材料表面锈蚀对冲压加工的影响 材料表面轻微锈蚀对冲压加工影响不是很明显，但影响冲制品外观，并对电镀之前处理影响颇大。如氧化严重时，会发生冲压送料困难、卡料、打坏模具等问题;还易致使前处理不良，造成镀层附着力差而脱皮。 2、端子产品冲压生产中跳屑 端子产品冲压生产的高速连续冲裁过程中，由于冲裁速度高(可达800m/s以上)以及冲裁过程中的冲裁油等因素的影响，使切口凸模与废屑之间形成瞬间局部真空。当材料很薄， 废屑自身的重量与凹模刃口对其摩擦力之和小于切口凸模对其的吸附力时，在切口凸模上升过程中，废屑便吸附在切口凸模表面，随之上升，从而形成跳屑 [1] 。 (1)跳屑产生的原因 跳屑的因素有很多，当切口凸模刃口崩角或钝化、冲裁油用量过多、材料很薄以及切口凸模进入凹模深度过短等等，都能引起跳屑。 模具设计时刃口间隙选择太大 (合理间隙为材料厚度的4%~6%)，即单面间隙=(4%~6%)t。另外刃口的内面磨损或镶块式刃口的松动，造成刃口间隙变大，就容易产生跳屑; 切口凸模的长度太短及切口凸模与废屑接触面太大，冲切油加得太多或冲切油粘度太大，会使废屑吸附在切口凸模表面; 一般废料的形状越简单(如圆形，方形 )、重量越轻，就越容易产生跳屑; 新凹模刃口或刚研磨过的刃口或切口凸模带磁性，对废料产生吸力而产生跳屑; 若材料刚性好、硬度高，也容易产生跳屑。 (2)解决跳屑的对策和办法 由模具刃口间隙太大引起的跳屑，一般采取如下方式: ?设计模具时，把模具刃口的间隙设定下限值; ?凹模刃口上部有厚度3~5mm的直线段， 增强凹模刃口耐磨性，便于废料及时脱落，减少跳屑机会; ?把凹模刃口由整体式设为分体式(镶拼结构); 因切口凸模长度不够而产生跳屑，一般采取按要求增加切口凸模长度的方法;但对于切口凸模与废料接触面积太大所造成的跳屑，可以改变切口凸模形状，减少接触面积的方法; 对于因料片形状简单而产生的跳屑，一般采取人为将废料形状复杂化的对策。例如对于圆形废料，模具设计时可以把组成圆形的两个半圆心位置互相错开0.002~0.005mm; 对于新换凹模刃口及刚研磨过的凹模刃口产生的跳屑，一般采取用铜片刮凹模刃口的棱角处或用研磨膏抛光凹模刃口棱角的办法; 对于因材料硬度大、废料重量轻所产生的跳屑，一般采取吸料装置吸落废料或切口凸模退磁处理、切口凸模加上吹气装置、切口凸模上加顶料销等。 3、端子产品冲压过程缺陷和解决办法 (1)端子产品冲压过程中，表面出现压痕、压伤、模痕、断齿等质量缺陷 产生原因有以下几种: ?跳屑:冲压加工过程中，废料没有沿落料孔掉下而跳出模面; ?模具内或模面上有残留加工异物; ?模面不平，成型面凸凹不平，有明显尖点。 相应的处理方法为: ?披覆(增加凹模直刃部表面的粗糙度)凹模刃口，模面不平需对模具调整，并研磨 成型面; ?加长切口凸模，减小间隙，减小切口凸模与废料接触面; ?用气枪或吸料装置将模具内异物或粉(跳)屑清除。 (2)端子产品冲压过程中，断面出现毛边、毛头、毛丝等质量缺陷 产生原因有以下几种: ?凹模刃口磨损，间隙改变; ?凹模刃口或切口凸模刃口崩损。 处理方法: ?研磨凹模刃口，修正间隙; ?更换切口凸模或凹模刃口镶块。 (3)端子产品冲压过程中，送料过程出现卡料、拉料、拱料等现象 产生原因和相应的处理方法为: ?如果切口凸模及凹模刃口磨损、钝化，就采取研磨或更换切口凸模或凹模刃口的办法; ?如果材料厚薄不均或毛边(丝)，可采取更换卷料和采购厂家等办法改善; ?如果冲切油湿润不够或太黏，可采取加滴和更换冲切油来解决; ?如果是送料装置送料不畅、误送，可采取调整送料机精度和送料长度; ?如果模面不平、有压料现象，就必须调整模具、修正模面; ?切口凸模与凹模刃口间隙配合不当也必须做出调整。 四、成品冲压端子质量缺陷和后果分析 成品冲压端子质量缺陷按存在部位有如下几类: 1、缺陷存在传料(carry)部位 (1)第一种缺陷表现形式为扇形，形成原因是由于冲压过程材料流动过大、外力拉扯过量、剪切力不均而造成的变形量过大。成品端子的质量缺陷为:装配时端定位不准且插端困难。 (2)第二种缺陷表现形式为翘曲、扭曲、弯曲，形成原因是模具压料不平衡。 成品端子的质量缺陷为:装配时端头续料插入困难，使插端走偏卡壳。 (3)第三种缺陷表现形式为圆孔出现毛边、未冲制、变形，形成原因是冲切凸模崩损或磨损、甚至断掉。成品端子的质量缺陷为:电镀时料带不能定位，造成电镀质量不良。 2、缺陷存在V型切口部位 这类缺陷的表现形式错位(切口不足或过量、高低不等)，形成原因是受力不均、上下模压力中心不重合、有偏差，冲切凸模钝化或崩损。 成品端子的质量缺陷为:装配时拆沿边料困难。 3、缺陷存在承口(Bellow)部位 (1)第一种缺陷表现形式为弯曲高度不等，形成原因是弯曲成形受力不均、调整不当或成形时受干涉影响。成品端子的质量缺陷为:装配时插端困难。 (2)第二种缺陷表现形式为压痕、断齿，形成原因是模面不平、冲子未倒角、模具附件加工表面质量差。成品端子的质量缺陷为:成品插拔困难，造成针脚(Pin)扭曲和承口(Bellow)变形。 (3)第三种缺陷表现形式为出现毛刺(毛头、毛边)，形成原因是冲切凸模与凹模刃口间隙不合理、或有钝化、崩损现象。成品端子的质量缺陷为:成品插拔困难，不回弹。 (4)第四种缺陷表现形式为轴向偏心，形成原因是成形凸模磨损、受力不均或调整不当。 成品端子的质量缺陷为:装配插端困难，造成承口(Bellow)变形不靠壁。 4、缺陷存在于Tail部位 (1)这类缺陷的其中第一种表现形式为R角变形(有干涉点或段)，形成原因为冲子或镶块框口磨损。成品端子的质量缺陷为:成品过板干涉或有架桥问题。 (2)这类缺陷的其中第二种表现形式为出现高低差，形成原因为受力不均或干涉，调整不当。成品端子的质量缺陷为:成品过板干涉。 五、结束语 端子产品的冲压缺陷是端子类零件高速冲压生产中常见的问题，由于诸多影响因素，因而在实际生产中难以彻底根除。文中分析了端子产品在冲压生产过程中的产生原因，并列举了相应的解决方案，可对防止端子缺陷和模具设计起到一定参考作用。 不是很清楚你所说的跳废料到底是怎么回事，可能地区性说法不一样的缘故吧，看你的描述应该指的就是冲头在冲孔完成后往回带废料，那这样的话可以在冲头上解决，采用带顶针的冲头，一般回带废料的情况: 1、侧冲，非正冲情况 2、冲头未消磁 3、冲头带冲压油 4、凹模，排料孔同轴度偏差较大。 5、凸凹模间隙过大、导致料豆变形回带 6、排料孔间隙不均，导致早排队料豆变形，导致后冲料豆回带，并且模具堵塞。 7、材料过软，导致料豆冲孔过程中变形量较大啊，发热导致与冲头或者凹模热焊合，回带料豆。