IE与效率提升

IE与效率提升制造强，中国强，管理改变中国目录第一章工业工程在制造行业的应用第二章布局分析第三章程序分析第四章价值流程分析第五章标准时间的设定第六章时间模特法第七章流水线平衡度分析第八章设备效率与快速模第九章IE改善步骤第一章工业工程在制造行业的应用制造强，中国强，管理改变中国一、工业工程的定义定义：IE的本质就是不断追求以更安全、更舒适、更经济、更快速、更好的品质去完成工作。IE工程师座右铭：“永远不变的是‘变化’”一、工业工程的定义材料设备、能源人的力量变换方法布局产品或服务输入INPUT转换条件产出OUTPUT时间[T]品质[Q]成本[C]评价尺度检出测定反馈调整IE研究的工作系统一、工业工程的定义IE七大手法详解 序号 名称 内容简介 1 程序分析 整个制造程序分析 2 操作分析 人机操作分析、联合操作分析 3 动作分析 人动作分析与动作经济性 4 作业测定 按照标准完成基本工作所需的时间 5 时间研究 完成工作时间分析 6 工作抽样 调查操作者或机器效率 7 预定时间标准 制订标准工时二、工业工程的来历工业工程发展简历二、工业工程的来历工业工程发展简历二、工业工程的来历工业工程之父二、工业工程的来历工业工程之父二、工业工程的来历“美国在世界上值得夸耀的东西就是IE。美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是因为美国有IE。”——质量管理权威朱兰博士二、工业工程的来历IEJIT第二章布局分析制造强，中国强，管理改变中国布局是指为高效率生产，安排生产作业单位和设施的相对位置与面积、车间内部生产设备的布置相对应，以达到人和物流顺畅的目的，更是为了激活公司内部物流，缩短生产组织的时间。布局必须是管理理念先行，否则，以后的优化、改善、统计是“捡了芝麻丢了西瓜”一、布局理念激活公司内部物流“流水不腐”缩短生产实物流时间材料回转率制造周期成品回转率二、布局常见的形式1、集约式布局二、布局常见的形式2、流程性布局二、布局常见的形式3、固定布局二、布局常见的形式4、混合布局1）集约式布局+流程性布局2）集约式布局+固定布局3）流程性布局+固定布局4）集约式布局+流程性布局+固定布局精益生产中最为推崇的布局——流程性布局铝锭存放处熔铸炉压铸设备钻孔半成品存放处半成品存放处X光检查半成品存放处半成品存放处半成品存放处半成品存放处热处理半成品存放处半成品存放处机加工半成品存放处检查点成品存放处检查点成品库123456789101112131415161718建筑外墙某轮毂制造企业车间布局（改善前）精益生产中最为推崇的布局——流程性布局铝锭存放处熔铸炉压铸设备钻孔X光检查半成品存放处热处理半成品存放处机加工成品库6建筑外墙某轮毂制造企业车间布局（改善后）检查传送带12345789原成品库（现为节省空间）原生产场地（现为节省空间）三、柔性生产（布局角度）混合生产不同型号的产品在同一场所、同一生产线可以同时进行生产。固定+变动生产生产量M=基本量x+变动量α细胞式的柔性生产生产量M=最小生产单位*n四、布局的经济性原则相邻原则充分利用立体空间统一原则最短距离原则物流畅通原则减少存货原则便于信息的流动原则安全满意原则灵活机动原则环境和美观五、布局常用的分析工具布局成本函数来往矩阵分析法工作相关图法综合因素矩阵分析法布局成本函数 n为工作中心或部门的总数量;i，j为各部门；Xij为从部门i到部门j物品流动的数量；Cij为一件物品在部门i和部门j之间流动的成本。来往矩阵分析法利用图表列出及其或设备之间的相对位置，以对角线元素为基准计算工作地之间的相对距离，从而找出整个生产单元物料总运量最小的布置 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。来往矩阵分析法设备间月平均移动次数矩阵（单位：次）单位距离运输成本矩阵（单位：元）来往矩阵分析法单位距离每月运输成本（单位：元）单位距离每月总运输成本（单位：元）来往矩阵分析法From—To矩阵分析结果①冲床锯床⑤插床②钻床③磨床④车床工作相关图法工作相关图法分析I1、总经理2、王女士3、事务室4、秘书5、事务室入口6、文件柜7、设备间8、影印室9、文具贮存室AUEOAAAAOOOAUOUIIIIOUUIEEOEEUUIXEUI综合因素矩阵分析法布局综合因素分析矩阵表六、布局评价指标直通率=直通次数/生产总数移动接近率=生产相关面积/整体面积面积利用率=生产相关面积/整体面积第三章程序分析制造强，中国强，管理改变中国一、程序分析把更细的东西（动作分析、时间研究）和宏观的东西（布局分析）联系到一起就是程序分析把生产组织过程中的物料过程、人的工作过程、业务流程，通过一定的符号把它真实准确地进行 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 、分析、确立。一、程序分析程序分析产品工艺分析联合作业分析作业流程分析业务流程分析价值流程分析人机作业分析共同作业分析程序分析分类体系一、程序分析程序分析手法（提问技术）一、程序分析程序分析手法（ECRSC原则）二、产品工艺分析定义：以工序作为分析单元，分析工序与工序之间的实物流程。目的：在分析过程中通过对各工序的作业内容、使用设备工装、作业时间及搬运距离的调查记录和分析，发现生产流程中存在的问题，并进行有效的改善，消除生产过程中的不合理和浪费。二、产品工艺分析工艺流程基本符号二、产品工艺分析工艺流程组合符号B5二、产品工艺分析产品工艺分析分类二、产品工艺分析产品工艺分析的实施步骤三、作业流程分析定义：将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序，并以符号进行图表描述的分析手法。目的：通过对作业人员进行观察，发现作业人员作业中存在的不合理、不均衡、不经济的动作，并进行改善，从而达到改善分析的目的。三、作业流程分析作业流程分析符号三、作业流程分析作业流程分析的实施步骤四、联合作业分析定义：通过图表的形式分析人与设备、人与人之间的组合作业时间流程样式，找出人或及其在作业中因作业流程不顺畅而产生的浪费，从而达到有效改善作业流程的目的。目的：暴露作业流程中的不合理现象，从而发现作业中因不均衡、不合理而导致的浪费，通过改善，达到用更少的作业员、更短的时间，使作业员在作业负荷均等的情况下有效完成工作任务。四、联合作业分析联合作业分析用符号四、联合作业分析联合作业分析的实施步骤五、业务流程分析定义：对流程所用的数据与处理时间进行分析，通过共享、取消、合并、重组与简化，明确各部门日常业务所承担的责任与权利，形成清晰明确的流程，且相互管理制衡。目的：为公司取得较大的经济效益最大限度提升顾客的满意度。五、业务流程分析业务流程分析的实施步骤第四章价值流程分析制造强，中国强，管理改变中国一、价值流程分析价值流程图：VSM(ValueStreamMapping)一、价值流程分析价值流程分类：活动类型有效性一、价值流程分析定义：选定特定的产品对象和流程范围，收集企业生产组织过程的真实数据，绘制出现状价值流程图；以增值活动为着眼点，把不产生价值却占用企业资源的实物流、信息流环节进行消除、重排、合并、简化、共享等，并绘制出目标价值流程图；通过解决现状图与目标图之间的问题，使管理流程简单、快捷、标准，使运营成本最小化、价值最大化。二、VSM的特性衡量价值流程的关键指标价值流程图的构成要素三、VSM图的编制VSM的具体作用通过绘制价值流图，以精益思维来关注企业运营过程。帮助发现浪费及浪费发生源。展示出信息流与物流之间的联系。超越单工艺过程层次，提升宏观整体流程的掌控能力。提供一个与组织结构中各级别沟通的工具。根据实物和信息流动障碍的严重程度确定改善优先次序。使精益的概念与技术结合起来，避免只挑容易的改进。调查现状图、绘制未来图，就是形成实施 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的基础。描绘为了对定量数据施加有效影响，具体应该做些什么。三、VSM图的编制VSM的表述符号组立X会社生产周期=45秒转拉时间=30分移动时间=455分不良率=2%I300个/天制造工程外部公司数据库暂时放置货车推进式地移动向完成品的纳入物流图标一般的图标物流图标改善点标识中间在库或者安全在库作业者超市货架领取信息流动电子信息流动XX计划信息信号看板POST看板领取看板生产指示看板三、VSM图的编制价值流程分析图编制步骤第五章标准时间的设定制造强，中国强，管理改变中国一、标准时间成本累计过程：直接材料费直接劳务费直接经费间接制造费用直接成本销售费用一般管理费用生产成本利润生产成本销售价格一、标准时间定义：1、按照决定了的制造方法；2、平均的作业者3、正常的作业速度4、以生产产品，满足产品品质要求为目标进行作业5、完成1单位的产品所必须的时间对标准时间的管理，就是对直接劳务费的管理。一、标准时间标准时间的构成：余裕时间净作业时间附带作业时间主作业时间岗位顶替时间直接作业时间作业标准时间修理时间直接作业时间x1~5%=（直接作业时间+修理时间）x5~10%=二、PTS法定义：（PredeterminedTimeStandards）预定标准时间法，是指将人所能进行的全部动作分解为基本动作，按照动作的性质、条件，使其符合事先设定好时间值的方法。原理：1、人可以管制的作业动作，都可以细分成PTS法中限定的基本动作；2、基本动作带有一定的时间值；3、满足规模效应的规律。二、PTS法PTS法的种类二、PTS法WF法：明确每个身体部位动作距离与恰当时间值的关系，以此为分析单位，进行综合分析就能设定人作业的标准时间。WF动作时间标准WF动作分析使用身体部位移动距离重量或阻力人为地调节手或手指（F，H）臂（A）前腕旋回（F）胴（T）足（F）腿（T）2.5~10cm2.5~100cm45°~180°2.5~50cm2.5~10cm2.5~100cm一定的停止（D）方向的调节（S）注意（P）方向变更（U）W基本动作工作系数二、PTS法WF标准要素动作二、PTS法WF法的种类三、AWF法根据目的或者适用作业内容，在不需要详细法的情况下或者因需要过长时间分析而不经济的情况下，使用的在某种程度上牺牲正确度的简单分析法。特别适用非重复作业或者长周期作业，能够迅速计算出体力动作所需的时间。AWF法的误差大概是详细法的0~12%AWF法的规则时间表三、AWF法书写“IE”两个字母的标准时间计算表范例：书写“IE”两个字母第六章时间模特法制造强，中国强，管理改变中国MODAPTS是取英文ModularArrangementPredeterminedTimeStandards的第一个字母而来，意思是指预先排列且被标准化的有模型参照的时间，简称时间模特法。省略了时间，将时间和动作融为一体，但计算精度又优于传统PTS法的时间研究技术。一、MODAPTS法的原理把人的动作分成21个基本动作在同等条件下，不同的人完成同一动作的时间基本相等动作是由人体器官有限的几个部位在最适合的距离，重量情况下所能完成的动作构成动作一次所要的时间值为时间单位，“MOD”1MOD=0.129秒手指动作一次的时间消耗值为基础确定其他动作的时间值身体其他部位动作一次的MOD数均大于1MOD，且为整数倍二、MODAPTS法的特征规则简单，易于掌握21种动作中分成两大类，基本动作+身体及其他动作21种动作中时间值有：0,1,2,3,4,5,17,30共8个基本动作中也分两类，移动动作+终结动作动作记号后面跟着的数字表示这种动作的时间值MOD“一看就懂”“一学就会”“一记就牢”“一用就通”具有很强的实用性计算精度不低三、MODAPTS法动作分类表三、MODAPTS法动作分类表第七章流水线平衡度分析制造强，中国强，管理改变中国一、流水线平衡度分析的目的缩短工序间的作业准备，提高工作效率缩短每个工序的作业时间，提高单位时间的产量消除瓶颈、阻滞、不均衡现象对产品工艺流程进行重排，以符合新的作业流程提高生产应变能力，实现柔性生产系统提高全员综合素质二、生产线上几个基本概念8s10s13s10s12s5s14s9s7s16s…………….原料产品作业单元12345N-4N原料产品工序123M-1M…………….8s13s10s10s12s14s9s7s16s二、生产线上几个基本概念5s原料产品工序123M-1M…………….8s13s10s10s12s14s9s7s16s工序分割原则：每个工序的作业时间不超过设定节拍不破坏工序的完整性依照工序的作业流程流水线平衡度不低于90%工序分割二、生产线上几个基本概念生产节拍：连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。也可以说是，完成一个产品所需的平均时间。CT=日工作总时间/日产量二、生产线上几个基本概念三、生产线平衡度改善原则1、从作业方法改善运用ECRS四大原则进行作业方法改善E（取消）不必要的动作C（合并）充分利用时间R（重排）作业工序和动作更加有序S（简化）复杂的动作和方法三、生产线平衡度改善原则2、瓶颈工序改善作业分割利用或改良工具、机器提高设备效率提高作业者的技能增加作业者第八章设备效率与快速换模制造强，中国强，管理改变中国一、快速换模的定义缩短作业切换时间，实现生产同步化，尤其是缩短瓶颈工序设备的作业切换时间，就是SMED（SingleMinuteExchangeofDie）快速换模。换模时间：从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格品所花费的时间。一、快速换模的定义内部换模时间：必须停机才能进行操作的作业切换时间，以及为保证品质所进行的调整、检查等所需的时间。外部换模时间：即使不停机也可进行的作业切换时间，如模具、工夹具的准备、整理时间等换模时间内部换模时间外部换模时间前外换模时间后外换模时间二、快速换模的基本原则1、必须针对现场实施彻底的5S改善2、正确区分内部切换时间和外部切换时间3、认识到内部切换也可转化为外部切换4、内部切换时间也有可能被降低。三、快速换模改善的实施步骤1、对现状“换模作业”进行分解1）从开始停机到下一批产品第一个零件开始生产，都有哪些具体操作内容和动作，是谁在操作？各消耗了多少时间？2）哪些操作消耗时间多？哪项操作消耗时间最多？3）使用《换模作业分析记录表》，进行作业分解三、快速换模改善的实施步骤2、区分外部作业与内部作业1）应该事先准备或确认的工作是什么？2）按照三不原则确认以上内容的操作过程3）分析作业的有效性、某些作业排除的可能性4）分析作业方法的有效性5）分析作业顺序6）分析多人同时换模的作业分工“不寻找”、“不移动”、“不乱用、误用”三、快速换模改善的实施步骤3、内部时间变为外部时间1）成套安装2）工装夹具、计测器共通化3）排除调整4）使用特殊工装三、快速换模改善的实施步骤4、缩短内部时间1）平行作业2）手动、脚勿动3）使用专用的工装具4）与螺丝不共戴天5）不要取下螺栓、螺丝6）基准不要动7）设置换模专用台车8）能简则简9）标准化第九章IE改善步骤制造强，中国强，管理改变中国一、观察现场、解剖流程、分解作业分解作业要把握的要点：1、作业分解的目的何在？2、如何将作业分解成项目明细？3、必须在现场记录事实，记录所观察到的作业本身状态与条件等。4、每一个工序可以用秒表测量其实际时间值，但作业分解的每个项目明细的时间一般用标准时间。5、计算作业效率=ST时间/实测时间二、遵循T型思维寻找问题、追根溯源思维广度(4M1E)思维深度(5W2H)人机料法环WhyWhereWhenWhoWhatHowHowmuch三、遵循ECRSC原则,构筑新方法.新流程1、消除不必要的项目明细（E）2、尽可能合并项目明细（C）3、将项目明细以更好的顺序重新编排组合（R）4、必要的项目明细简单化（S）5、工作中的信息共享（C）四、先行改善.效果评价.水平展开.实现效果.放大与倍增水平展开要点：1、使上司理解新方法2、使部下理解新方法，并教育作业者3、要征求到安全、品质、产量、价格相关部门负责人的认可4、推进新方法工作，将其标准一直使用到下一次的改善为止5、无论是提案还是 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 ，要承认他人的努力和功绩Sheet1 锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床 锯床 167 368 11 8 130 磨床 166 35 165 51 5 冲床 350 54 65 6 10 钻床 6 381 32 21 38 车床 76 21 50 255 20 插床 42 25 33 74 250Sheet1 锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床 锯床 0.12 0.12 0.13 0.11 0.13 磨床 0.15 0.12 0.11 0.11 0.11 冲床 0.12 0.12 0.11 0.11 0.12 钻床 0.15 0.12 0.12 0.11 0.12 车床 0.13 0.15 0.13 0.12 0.11 插床 0.13 0.13 0.13 0.11 0.11Sheet1 锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床 锯床 20 44.2 1.4 0.9 16.9 磨床 24.9 4.2 18.2 5.6 0.6 冲床 42 6.5 7.2 0.7 1.2 钻床 0.9 45.7 3.8 2.3 4.6 车床 9.9 3.2 6.5 30.6 2.2 插床 5.5 3.3 4.3 8.1 27.5Sheet1 锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床 锯床 44.9③ 86.2① 2.3 10.8 22.4 磨床 10.7 63.9② 8.8 3.8 冲床 11 7.2 5.5 钻床 32.9④ 12.7 车床 29.7⑤ 插床Sheet1 代号 亲切程度 A 绝对重要 E 特别重要 I 重要 O 一般 U 不重要 X 不予考虑Sheet1 占用面积大小 物流成本 实施成本与提案改造费用 实施时间 为将来预见性 合计 权重4 权重2 权重2 权重0.5 权重1.5 方案A 方案B 方案C 方案D 方案E 结论 （例如）1、布局占用面积要充分利用，产品的物流要顺畅，搬运工作量少；2、布局的改造成本低；3、布局的形式要对产品的（品种、数量）变更、改良、在 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 等变动的便利性高。 备注 方案评分等级： 等级→ 最好的 很好的 一般的 差的 较差的 得分→ 10 8 6 4 2Sheet1 符号 名称 内容 E 取消（Elimination） 在问过了“是什么”“是否必要”及“为什么”等问题后。而无满意答复皆非必要者，即予以取消 C 合并（Combination） 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时的目的 R 重排（Rearrangement） 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 S 简化（Simplification） 经过取消、合并重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 C 共享（Communion） 业务过程中需要知晓的信息，在一份共用的表单中实现，使简单化后的信息可以共用，避免重复作业Sheet1 NO. 工序名称 符号名称 JIS规定 ANSE规定 符号表示的内容 1 加工 加工 标识原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化的状态 2 搬运 搬运 表示原料、零件或产品由某位置移动到另一位置的状态 3 检查 数量检查 表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定，并将其结果与基准比较，以判定合格与否的质量检验 质量检查 4 停滞 贮存 表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态，而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留） 停滞Sheet1 序号 符号 意义 1 原材料保管 2 B零件的第5道加工工序 3 加工的同时进行检查（以加工为主） 4 工序间的暂放 5 加工中的暂时存放 6 质量检查与数量检查同时进行，以质量检查为主 7 数量检查与质量检查同时进行，以数量检查为主Sheet1 NO. 工序名称 符号 符号表示的内容 备注 1 作业 使原材料、零部件或产品的性能、形状发生改变的过程 包括为加工、检查而作的准备工作 2 搬运 搬运或搬运人员自身的移动 当搬运作业与单纯的移动相区别时用“〇” 3 检查 表示进行数量检查 表示进行质量检查 4 等待 因物料供给不及时、搬运工具的达到时间的延误或者机器加工等引起的等待Sheet1 作业者 机械 单独 与设备及其他作业者无时间关系的操作 自动 与操作者无关，自动工作的状态 联合 设备与人共同作业，相互制约作业时间 手动 准备、安装、取下及手动等作业者的活动，对设备的时间制约 等待 由于设备或其他人的作业，造成作业者的等待 等待 由于作业者的操作造成的设备停转、空转Sheet1 方式名称 简称 中文名称 始于（年） 研究方法 MotionTimeAnalysis MTA 运动时间的分析 1924 录像、微动作分析 TheWorkFactorSystem WF 工作系数 1938 时间研究现场作业 MethodsTimeMeasurement MTM 基本动作工时定额测量法 1948 时间研究现场作业 BasicMotionTimeStudy BMT 工时定额测量法 1950 实验室研究 DimensionalMotionTime DMT 空间动作 1952 时间影片实验室研究 PredeterminedHumanWorkTimes PHWT 人的预定工时 1952 现场作业Sheet1 WF标准要素动作 基本符号（Therblig） 1.移动-Transport空手-Reach（R）荷重-Transport（Tr） 1.空手移动-TransportEmpty（TE）2.荷重移动-TransportLoaded（TL） 2.抓握-Grasp（Gr） 3.搜索-Search（St）4.选择-Select（St）5.抓握-Grasp（G） 3.前置-Preposition（PP） 6.位置决定-Position（P）7.前置-Preposition（PP） 4.组立-Assemble（Asy） 6.位置决定-Position（P）8.聚合-Assemble（A） 5.使用-Use（U） 9.使用-Use（U） 6.分解-Disaddemble（Dsy） 10.分解-Disaddemble（Dsy） 7.放置-Release（Rl） 11.放置-ReleaseLoad（Rl） 8.精神过程-MentalProces（MP） 4.选择-Select（St）12.考虑-Plan（PN）13.检查-Inspect（I） （WF标准要素没有） 14.休息-Rest（R）15.不可避免的-UnavoidableDelay（UD）16.可避免的-AvoidableDelay（AD）17.保持-Hold（H）Sheet1 基本动作 记号 分析记号 AU 秒 手伸向铅笔 R 移动：Ⅰ类 1 0.3 抓铅笔 Gr 简单地抓 0 0 纠正铅笔的方向 PP 前置：单手 1 0.3 将笔拿过来 Tr 移动：Ⅱ类 2 0.6 将铅笔尖放到指定位置 Asy 组合：≥0.3，＜0.9 1 0.3 写“IE” Tr 移动：Ⅱ类8回 16 4.8 合计 21 6.3Sheet1 编号 切换作业项目 作业具体内容 时间（秒） 作业分类 1 内 可改善 2 外