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基础工业工程主讲人：李健教授、博士天津理工大学经济与管理学院工业工程系主要内容概论方法研究作业测定生产线平衡现场管理优化1概论1.1工业工程概述1.2生产及生产系统1.3提高生产率的途径1.4工作研究概述1.1工业工程概述IE的定义 IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和配置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。 ——AIIE（1955）定义的说明研究的对象不是一般孤立事物，而是一个系统（其中人是主体）；研究的手段综合运用系统理论、运筹学、工程分析等知识和技术； 研究的目标是通过不断改进和优化系统，产生最佳综合效益。IE的目标《美国大百科全书》（1982年版）提出，IE是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用做详细的分析研究，这种工作由IE工程师完成，目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率。著名IE专家P.希克斯博士指出，IE的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。因此，IE的目标就是：使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。■IE的功能规划确定一个组织在未来指定时间内所应采取的特定行动，IE的规划着重于技术发展方面的规划设计IE的设计不是一般的机器设计，而是着重工程系统方面的设计，包括系统整体和部分设计、概念设计及具体工程项目设计等。评价对现有各种系统规划、设计方针及人事组织的绩效作出评定，为高层决策者提供具有科学根据的资料，避免决策失误。创新改进现有的各个系统，提出崭新的、富有创造性和建设性的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，已达到最佳的运作效果。■IE的内容工业工程的产生与发展产生动因科学技术：20世纪初进入电动机时代生产力：福特生产线经济形态：18-19世纪完成工业资本积累（见下图） 电动机自然经济市场经济科技生产力经济形态1910工业工程产生2000奴隶社会封建社会资本主义、社会主义共产主义200年差距作坊式生产自然经济大量流水和成批生产多品种小批量市场经济产品经济蒸汽机信息技术19001980产品经济科学管理，系统管理，现代管理计划经济科学管理系统管理现代管理t传统管理中国■以泰勒制为代表的科学管理的产生，反映了三个问题： 科学管理产生于制造企业现场管理 科学管理主要是解决如何提高生产率、降低成本 科学管理产生于市场经济环境下■工业工程的发展依次经过三个阶段：科学管理、系统管理、现代管理 科学管理阶段1911~1945 特点 管理成为科学 管理成为职业 代表技术 福特：流水生产线 泰勒：时间研究、“公正的一天”、计件、定额… 吉尔布雷斯：动作研究、电影法、方法研究（操作方法、流程分析） 甘特图科学管理+行为科学 系统管理阶段1945~1980 行为科学、组织理论、管理理论丛林 运筹学、系统工程、计算机应用 生产领域形成三种典型生产形式 大量流水 成批生产 单件小批科学管理+行为科学+系统管理 现代管理阶段1980~现在 信息时代计算机为代表的信息技术的应用 市场全球化、无国界化、多品种小批量 新的管理模式： 柔性生产系统FMS， 计算机集成制造系统CIMS 丰田生产方式TPS 敏捷制造 ……泰勒制及后来发展的现代工业工程是经济发展过程中实现管理现代化所不可缺少的内容与阶段。■IE与相关学科的关系台湾清华大学的陈茂生教授的比喻（下图）将生产力比作水桶中的水(D)，专业工程技术比作水桶的一个耳子(A)，而工业工程应是另一个耳子(B)，C为管理。管理目标是多提水，但如果缺乏工业工程，水桶只有一个耳子(A)，技术上再下功夫，也只能提出半桶水，不可能提满水。  IE技术人员的知识结构要求 工程技术知识（如机械工程、电气工程等专业理论和应用技术） 基础IE知识（方法研究、作业测定、设施规划与设计、物料搬运、质量管理等） 数学与统计学知识（包括应用数学、概率论与数理统计、统计学等） 经济学知识（包括工程经济、会计学特别是成本会计等） 经营管理知识（包括经营学、市场学、生产管理、物资管理、组织与行政管理等） 管理科学知识（包括SE，OR，模拟技术、预测和决策理论等） 人类和社会科学知识（包括工业心理学、人类工程学、组织行为学等） 计算机科学与信息技术（包括计算机应用、MIS、网络、数据库等） 总之，IE技术人员需要懂得广泛的技术和管理知识，与其他专业工程技术人员相比，要求IE技术人员的知识面更宽，但掌握专业知识的深度则不及专业工程技术人员。1.2生产及生产系统 概念1：生产就是将生产要素转变成经济财富，从而增加附加价值的过程 生产是一种转换功能，即将生产要素转变成经济财富 生产要能够增加附加价值 生产包括若干种变换形式，如物理变换、化学变化、位置变换等概念2：生产系统是指生产要素经过转换过程，得到产出物的系统生产系统的三要素：生产要素、转换过程、经济财富概念的扩展 生产活动从制造领域扩展到非制造领域 狭义的生产是指制造产品（有形物的生产），广义的生产不仅包括制造产品，而且还包括提供服务（即无形生产，如运输、销售、邮电、通讯、服务贸易等） 概念3：生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程。1.3提高生产率的途径经济学上用生产率（Productivity）来度量生产系统的转换功能，表示生产要素的使用效率。生产率=产出/投入生产率的提高主要取决于生产过程中如何有效地发挥生产要素的作用，提高其使用效率。例如:改进生产技术提高企业管理水平提高劳动者的素质增加生产要素的投入人们为生产率所做的努力集中表现为改进生产技术和采用科学的管理方法两个方面。工业工程就是把技术和管理有机地结合起来，研究如何将生产要素组成生产力更高和更有效运行的系统，实现提高生产率目标的工程学科。提高生产率的途径 企业外部要素法：是一种间接途径 如国内外市场规模、市场需求的变化、生产要素的变动性、原材料的质量和适用性、有效的培训机制等 企业内部方法：是一种直接途径，实际上主要是IE范畴的方法，例如 工厂布置、机器和设备 成本会计和降低成本的技术 生产的组织、计划和控制 人事策略 IE的应用：其目标是提高系统的总生产率，所有IE技术都是提高生产率的直接手段。工作研究对提高生产率的作用 提高方式 采取方法 成本代价 见效快慢 生产率提高程度 投资 1.开发新技术,或对现有工艺做根本性改变 基础研究，应用研究，实验开发 高昂 数年 无明显限制 2.增设先进设施,或使现有工厂现代化 工艺研究 高昂 立即 无明显限制 改进 3.减少产品的工作量 产品R&D，质量管理，方法研究，价值分析 较低 数月 有限 4.减少工艺的工作量 工艺研究，方法研究，培训，价值分析 低廉 立即 有限度，程度较高 5.减少无效时间 作业测定，PPC,维修保养,工作设计 低廉 开始较慢,但效果迅速增加 有限度，程度较高1.4工作研究概述1.4.1工作研究的基本概念1.4.2工作研究的目标1.4.3工作研究的范畴1.4.4工作研究的实施程序1.4.1工作研究的概念工作研究（WorkStudy）是方法研究和作业测定的总称，是IE体系中最重要的基础技术。工作研究的目的是在现有设备的条件下，对生产程序和操作方法进行分析研究，寻找效率最高、成本最低及质量最好的工作方法，并制定 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 时间。工作研究包括“方法研究”和“作业测定”两大技术。世界各国都把工作研究作为提高生产率的首选技术。如美国90%以上的企业都应用了工作研究，企业的生产率普遍提高51%。 方法研究的概念 对现有的各项作业、工艺和工作方法进行系统分析，寻求完成某项工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、以及无效动作和物料消耗的目的，并使工作方法标准化；要点： 对工作方法进行改进及标准化的一种技巧； 消除生产系统中不合理、不均衡、不经济的因素，寻求最有效的标准工作方法； 作业测定的概念 在掌握和消除生产过程中多余和无效时间后，制定出用经济合理的工作方法完成某项工作所需的标准时间，达到减少人员、机器以及设备空闲的目的。 要点：在方法研究的基础上正确测定作业量并制定标准工作时间。1.4.2工作研究的目标工作研究 方法研究 把工作简化并制定出进行某项工作更经济的方法和程序。 作业测定 确定进行某项工作所需的合理时间。1.4.3工作研究的范畴1.4.4工作研究的实施程序方法研究与作业测定的关系 联系两者是相辅相成、互为渗透的。一般来说，作业测定应该在方法研究的基础上进行。换句话说,只有经过方法研究,使得生产过程和操作(动作)方法合理后,作业测定才有意义。另一方面,“时间乃动作的影子”,时间是衡量工作方法优劣的主要尺度。所以,方法研究常用作业测定作业比较和选择工作方法的依据。 区别方法研究研究如何减少作业的工作量,而作业测定则研究如何减少无效时间,并以方法研究所确定的工作量为基础,进一步制定该作业的标准时间。研究的对象相同但是研究的方法不同2方法研究2.1概述2.2程序分析2.3操作分析2.4动作分析2.1概述2.1.1方法研究的概念、目的和特点2.1.2生产过程的基本概念2.1.3方法研究的主要分析技术2.1.4方法研究的内容与步骤2.1.1方法研究的概念、目的和特点 “方法”是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，人们使用方法完成自己所要做的任何事情。好的方法可以帮助人们减少物质、能源、时间以及资金的消耗和浪费，从而降低成本；可以改善人们的工作环境；可以提高生产率。 概念：对现有的或即将进行的工作方法（如加工、制造、装配、操作）进行系统地观测、考查、分析、研究和试验，使工作方法系统经过科学的简化和优化，在时间研究的配合下最终找到一种最好工作方法的技术。方法研究的目的 改进工艺和程序； 改进工厂、车间和工场的平面布置； 改进整个工厂和设备的设计； 经济地使用人力，减少不必要的疲劳； 改进物料、机器和人力的利用，提高生产率； 改善实际工作环境，实现文明生产； 降低劳动强度。方法研究的特点 创新意识 对工作方法的改进永无止境； 指导思想——充分挖掘企业内部潜力 力求在不投资（即增加人力、设施、原材料等）或者少投资的情况下，通过挖掘企业内部的潜力（即改进工作方法），获得最大的经济效益。 着眼点——系统整体优化 方法研究首先着眼于整个工作系统、生产系统的整体优化（程序分析），然后再深入解决局部关键问题（操作分析），进而解决微观问题（动作分析），最终达到系统整体优化的目的。2.1.2生产过程的基本概念 任何产品都有一个从原材料的投入到产品产出的生产过程 定义：生产过程是从产品投产前一系列的生产技术组织工作开始，直到把它生产出来为止的整个过程。 生产过程的构成 工序：指一个工人或一组工人在一个工场对一个或一组劳动对象进行加工，完成生产过程中的一部分。同一道工序中的操作者、操作对象、操作工具和工作场所均不发生变化。工序可以进一步分解为操作和动作。 操作：是工序的组成部分。是工人为达到某一目的，使用一定方法所完成的若干动作的总和。 动作：是手工操作的构成因素。指工人接触物件、移动物件或离开物件的行为。动作由基本动素构成。几个基本概念2.1.3方法研究的主要分析技术 程序分析：完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序。程序分析主要以整个生产过程为对象，研究一个完整的工艺程序。从第一个工作地到最后一个工作地进行全面研究分析，通过取消、合并、改变、调整、重排等手段以达到简化、改善和优化的目的。 操作分析：研究分析以人为主体的一个工序，使操作者、操作对象和操作工具三者科学地组织、合理地布局与安排，以达到减轻工人劳动强度、减少作业工时、保证工作质量的目的。 动作分析：研究分析人在进行各种操作时的身体动作，以达到排除多余动作、简化操作、减轻疲劳、从而制定最佳动作程序的目的。方法研究层次的示例三种分析技术的对比 也有人称他们为工序分析（或流程分析）、作业分析、动作分析。 程序分析 操作分析 动作分析 在方法研究中的层次 宏观层次 中观层次 微观层次 研究对象 整个生产过程（包含全部工序） 一个工序（以人为主体） 一个操作中人的身体动作 基本单元 操作（作业） 动作 动素 表现手段 工艺程序图流程程序图线路图、线图 人机操作程序图联合操作程序图双手操作程序图 动素程序图2.1.4方法研究的内容与步骤方法研究的主要内容 分类 研究对象 属性 图表 工艺程序分析 整个制造程序 综合分析 工艺程序图 流程程序分析 产品、材料、人在整个过程中的流动分析 专门分析 流程程序图（人型、物型） 布置与路线分析 对厂房、设施的布局及工作路线进行分析 专门分析 线路图或线图 闲余能量分析 人与机器的联合程序分析 专门分析 人机程序图联合作业程序图 双手操作分析 操作时两手的移动分析 专门分析 双手操作程序图方法研究的步骤（对比工作研究的实施程序） 选择：选择所需研究的工作 记录：用程序分析的有关图表工具对现行方法全面记录 分析：用5W1H提问技术对记录的事实进行逐项提问，并根据ECRS四个原则对有关程序进行分析。 建立：在上述基础上建立最经济合理、实用的新方法 实施：采取措施使此新方法得以实现 维持：坚持规范及经常性检查，维持该标准方法不变。2.2程序分析2.2.1图表技术及程序分析技巧2.2.2工艺程序分析2.2.3流程程序分析2.2.4线路图分析2.2.5线图分析2.2.1图表技术及程序分析技巧 操作 为了实现某一目标，利用劳动工具是劳动对象按照预定的要求改变其物理、化学性质或者发生位置变化的过程。它是整个生产过程的主要组成部分。唯有操作能够增加附加价值。 搬运 凡是有意改变物体的位置从一处移到另一处即为搬运。 检验 按照一定的技术条件或标准，对原材料、半成品或成品的规格、数量、质量进行试验、检查或者对比分析。 迟延 由于预定的下一动作未能立即发生，而产生不必要的停留 储存 按计划将物品放在指定位置 尽可能取消不必要的工序； 合并工序，减少搬运； 安排最佳的顺序； 使各工序尽可能经济化； 找出最经济的移动方法； 尽可能减少在制品的库存。程序分析的原则 技巧1：分析时的五个方面 技巧2：分析时的六大提问技术 技巧3：分析时的ECRS四原则 技巧4：程序分析时的动作经济原则 1个不忘：动作经济原则 4大原则：ECRS 5个方面：操作、运输、储存、检验、等待 6大技术：What/Where/When/Who/How/Why程序分析的技巧技巧1：五个方面(与符号记录相对应) 操作分析：最重要的分析，涉及产品设计 搬运分析：考虑搬运重量、距离及消耗时间，运输方法、工具、布局等 检验分析：最合适的检验方法，检验工具 贮存分析：着重对仓储管理、物资供应计划和作业进度等进行检查分析，以保证材料及零部件的及时供应，避免不必要的物料积压。 等待分析：等待应减至最低限度，分析引起等待的原因。技巧2：六大提问技术(6W技术或5W1H技术)六大提问技术分析表逐级提问 第一次提问 第二次提问 第三次提问 结论 现状 为什么 能否改善 新的方案 对象 完成了什么 为何要做它 有无其它更好的工作 应该做什么 地点 在何处做 为何要在此处做 有无其它更好的地方 应该在何处做 时间 何时做 为何要在此时做 有无其它更好的时间 应该在何时做 人物 由何人来做 为何要此人做 有无其它更好的人 应该由何人做 方法 如何做 为何要这样做 有无其它更好的方法 应该如何做技巧3：ECRS四大原则 Eliminate——取消：取消不必要的工序、操作、动作，都是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。 Combine——合并：对于无法取消者看是否能合并以达到简化之目的。 Rearrange——重排：通过取消、合并后通过重排达到最佳顺序。 Simple——简化：经过ECR后的必要工作，可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。在进行工作程序的实际分析时，应该对以上五个方面按照6大提问技术逐一进行分析，然后采用ECRS四大原则进行对这五个方面分别处理，以寻求最经济合理的工作方法。程序分析的要点2.2.2工艺程序分析 工艺程序分析是对工作现场的宏观分析，它把整个生产系统作为分析对象。 工艺分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序及作业现场的空间配置，通过严格的考察与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序和空间配置。 进行工艺程序分析采用“工艺程序图”和“流程程序图”。 工艺程序图的优点：工艺程序图仅有程序中的“操作”和保证操作效果的“检验”两种主要工序符号，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地体现整个程序的先后次序。工艺程序图的内容 制造程序及工艺布置的大概轮廓； 各项操作及检验的内容及生产线上工位的设置情况； 原材料的规格和零件的加工要求； 所需工具和设备的规格、型号和数量，因而可计算投资数额及生产成本。工艺程序图的类型工艺程序图的绘制 在工艺程序图中，工艺程序的顺序以垂线表示，从上往下垂直地表示装配件中主要元件或零部件所进行的操作和检查。各种操作（或检验）符号之间用垂直短线（约6mm）连接。 在符号的右边填写操作（或检验）的内容，通常还要标注使用的工具或设备，在符号的左边记录操作时间（以小时为单位计量）。由于检验员是计时工作的，因此检查不需专门规定时间. 以水平线代表物料（或零、部件）的引入，引入线上应填写材料或零件规格、型号。 以主要零件作为工艺程序图的主要垂直线。若有多个零件均从右向左，按其要在主要件上的装配顺序，依次排列。 按照实际加工、装配的先后顺序，将操作与检验的符号分别编号，从上向下，从右至左，遇有水平线则转入下一个零件连续编号。 如果有很多的工作，需要分成几部分去分别处理，此时一个主要程序分成几个分程序，将主要的分程序置于最右边，其余的依照重要性自右向左依次排列。 工艺程序图的绘制原理例1:以某开关转子的加工、装配为例绘制工艺流程图 该开关转子由轴1、模压塑料体2、停挡3组成。开关转子的加工装配工艺分析 轴：材料为铜棒料，直径10mm操作1：在转塔车床上车端面、肩面并切断(0.025h)；操作2：在同一车床上车另一端面(0.010h)，然后将工件送检查处检验；检查1：检查尺寸和表面粗糙度(不计时间)，然后送铣床；操作3：在卧式铣床上铣端部的4个平面(0.070h)，然后送钳工台；操作4：在钳工台去毛刺(0.020h)。工件送回检查处；检查2：机械加工的最终检查(不规定时间)。工件送往电镀车间；操作5：去除油污(0.0015h)；操作6：镀镉(0.008h)。工件送回检查处；检查3：最终检查(不规定时间)。 模压塑料体：体上已有纵横相交的2个孔操作7：在转塔车床上车两边、镗孔并铰至尺寸(0.080h)；操作8：在双轴台钻上钻横孔(装停挡用)并去毛刺(0.022h)，送检查处；检查4：检查最终尺寸和表面粗糙度(不计时间)，然后送至零件轴处；操作9：把压模体装入轴的小端(0.020h)。 停挡：材料为圆钢，直径5mm操作10：在转塔车床上车柄部、倒角并切断(0.025h)；操作11：在砂轮机去除尖头(0.005h)，然后工件送检查处检验；检查5：检查尺寸和表面粗糙度。然后送电镀车间；操作12：去除油污(0.0015h)；操作13：镀镉(0.006h)。工件送回检查处；检查6：最终检查(不规定时间)。检查合格后送往成品零件处待装配；操作14：将停挡装入模压体(装配件)，轻轻铆合使其固定(0.045h)；检查7：最终检查完工部件(不规定时间)。送往成品零件库。开关转子的工艺程序图例2：绘制电风扇装箱的工艺流程图例3：绘制泵及接受器装箱的工艺流程图检查箱子内部有无破损→装上保持衬里→检查泵的全部情况→打印号码→放泵入纸箱→再装装箱的衬片（以准备放接受器）→检查接受器的加工→缚扎→附标签→放接受器入箱→封闭盖→过秤例4：以电拖车检查及维修为例绘制其工艺流程图 该电拖车开关由动力装置、车架、电池三个部分组成。 动力装置操作1：全部拆除所有零件；检查1：对电器及机械部分进行试验；操作2：必要时进行维修；操作3：装配；检查2：试车。 车架操作4：去油漆检查3：详细检查；操作5：必要时进行维修；操作6：油漆； 电池检查4：初次试验；操作7：充电；检查5：最后试验。操作8：充电。电拖车的拆卸检修工艺分析电拖车的拆卸检修工艺程序图例5：在箱盖上顶5颗钉并贴标签的工艺流程图2.2.3流程程序分析 了解工作的概貌需用工艺程序图，而流程程序图则进一步对生产现场的整个制造程序作详细的记录与分析，特别是用于分析其搬运距离，减少暂存、贮存等隐藏成本的浪费。或者说，工艺程序图属于简要分析，而流程程序图属于详细分析。 流程程序图与工艺程序图的构成极为相似，其差别仅为加入了“搬运”、“贮存”、“暂存”三种符号， 除记录时间之外，还记录搬运的距离。 流程程序图比工艺程序图详尽而复杂，常对每一主要零件或材料单独作图，进行独立研究。 根据研究对象分类： 材料或产品流程程序图（物料型）：描述生产或搬运过程中，材料或零件被处理的步骤。 人员流程程序图（人型）：记录操作人员在生产过程中一连串活动。例1：绘制流程程序图（人型） 工作任务：用量规核对工件尺寸。 开始：工人坐在工作台旁，工件在工作台上。 结束：工人坐在工作台旁，已核对过的工件在工作台上。例2：设有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字，信放在公文柜中，试绘制流程程序图。例3：绘制流程程序图 一张火车票从售出、使用至收回的过程（物料型）。 一位旅客使用该火车票乘车旅行的过程（人型）。 图表上记述的内容必须是直接观察所得到的； 图表应提供尽可能全面的信息，所有的图表都应具备有关信息的标头部分，包括： 产品、物料或设备的名称，附上图号或编号； 所记录的流动程序，应明确说明起点和终点，以及该方法是现行方法还是建议方法； 进行操作的地点（部门、工厂、工地等）； 图表查阅号、总页数、页号； 记录者、审定人的姓名、记录日期等； 距离、时间的总计、人工成本、材料成本，以便对新旧方法进行比较。绘制流程程序图表的注意事项例4：流程程序图分析 某仓库领、发料工作的流程分析及改进（流程程序图） 某工厂新上任仓库主任发现每日上班后领料人甚为拥挤，且等待时间较长。由于此仓库每日要供应全厂六个车间的物料，领料发生延迟必将影响全厂的工作。而且该仓库发料员常发生锯伤手指的情况。与仓库人员商量后，主任决定选择仓库的发料工作为改进对象。分析步骤： 选择对象记录分析建立新方法实施。（1）选择对象 以仓库发料作为研究对象（2）记录 仓库的平面布置。该仓库为一层平房，起平面布置如图1所示。①、②表示发料员，③是仓库管理员，④是仓库主任A处放锯切用的手锯，B处为堆放钢管、铁管及橡皮管等物料的铁架图1：仓库的平面布置图 实际发料情况。以发1.2m橡皮管为例，发料情况为： 工作开始为发料员②审阅领料单； 发料员②由中间过道走到铁架B处（约15m），选取比所需长度稍长的橡皮管，拿回柜台； 放在柜台固定尺上量取所需长度，以大拇指按住锯切点； 用手握住橡皮管走至距2m远的A处，拿到锯子后再返回到柜台上； 在柜台上锯切所需长度的橡皮管。锯时以手指按住锯切点（有锯伤手指的危险），锯毕便将锯子放在柜台上； 将橡皮管在固定尺上校对长度后交给领料人； 在领料单上签字，再将领料单放入小匣内； 将锯下之余料送回仓库后面的铁架B上。图2:仓库发料流程程序图（原方法）（3）分析 严格分析所记录的全部事实。采用提问技术对所记录的全部事实逐项提问。 对步骤3的“操作”进行提问： 问：完成了什么？是否必要？（What） 答：选取比需要稍长的橡皮管。该操作为保证需要所必须。 问：为什么？ 答：怕在柜台上量时不够长，故必须选择稍长的橡皮管。 问：有无其它更好的办法？ 答：可能有，假如能够储存各种不同长度的管子。 问：何处做？（即在什么地方锯）（Where） 答：在柜台上。 问：为何在此处（柜台）上锯？ 答：因为锯子在附近，柜台上有固定尺，柜台平面可作锯切台用。 问：有无其它更合适之处？ 答：如能在存放管子的铁架处锯，则可以节省来回的行走。 问：何时做？（什么时候锯的）（When） 答：在整个发料工作进行一半时锯，即大约走了35m之后。 问：为何要此时锯？ 答：因为要走到后面铁架取橡皮管及A处取锯子，然后才能放到柜台上锯。 问：有无其它更合适的时间锯？ 答：似可在最初于铁架处取管子时锯，或事先锯好最常用的各种尺寸的管子。 问：由谁做？（由什么人来锯）（Who） 答：由发料员锯。 问：为何要发料员锯？ 答：仓库没有其他人。 问：有无其他更合适的人锯？ 答：如果由具有锯切经验的专人来锯可能更好。 问：如何做？（他是如何锯的）（How） 答：用左手握住管子，以大拇指按住锯切的地方作为锯切点。 问：为何要如此锯？ 答：因为在锯切的过程中，并无其它专用夹具。 问：有无其它更合适的办法？ 答：如果使用一个简单的夹具夹住管子，则既可保持平整的锯缝，又不锯伤手指。 对步骤5的“检验”进行提问： 问：完成了什么？是否必要？（What） 答：找出了锯切点，并用拇指按住。有必要。 问：为什么？ 答：因为这样可以保证锯出所需的长度。 问：有无其它更好的办法？ 答：如果仓库存储有所需长度的管子则可取消此动作。 问：何处做？（Where） 答：在柜台上做。 问：为何要在此处做？ 答：因为尺固定在柜台的边缘。 问：有无其它更合适的地方？ 答：有，在最后面的铁架B处。 问：何时做？（When） 答：在柜台与铁架间行走约35m后，在A出锯前做。 问：为什么要在那时候？ 答：因为尺子在柜台上，所以必须将管子携至柜台处后才可做。 问：有无其它更合适的时候做？ 答：有。如果在选择管子时做则不需将管子带到柜台前。 问：由谁做？（Who） 答：发料员。 问：为什么需此人做？ 答：因为他的工作就是发料。 问：有无其他更合适的人。 答：如果找到有锯切经验的专人做则更好。 问：如何做？（How） 答：将管子平放在尺上，使其一端位于尺的起点，再移动左手到达所需要的尺寸时以大拇指按住锯切点。 问：为什么要这样做？ 答：一向如此。 问：有无更合适的办法？ 答：如果有一台设备，能夹住橡皮管，并能调整和找出锯切点，又不会锯伤手指为最好。 ……根据提问，归纳、整理出3种改进意见 改进意见 采取措施 评价 1.在该仓库不需要锯切 储存一定长度的管子；由专门的锯工来锯。 对于措施1，如果产品固定则容易做到，否则很难；对于措施2，增加人员似无必要。 2.减少锯切 管子入库时即锯成各种常用尺寸；比需要长2寸以内的管子不再锯切；收料入库时即在管子上注明其尺寸。 将改进意见2和3合并考虑。可在铁架B处适当高度的地方刻上尺寸刻度，以10cm为单位，这样发料员发料时便可方便地在选择时量取长度。但在铁架处锯需要增加锯切工作台。 3.采取安全简易的锯切 在铁架B处，选择与锯切同时进行，不用来回走动；使用可以夹持管子、又可安全控制锯切的设备；在铁架B处量长度，与管子的选择合并。（4）建立新方法 新方案的流程如下： 发料员首先审阅领料单； 根据领料单要求(1.2m橡皮管)，走到最后面的铁架B处取出一根橡皮管，在铁架的刻度上一比就很容易取得所需长度； 在锯切架B处安全而容易地完成锯切工作(锯子就在锯切架旁)； 锯完后，将余料顺手放回铁架上，并将锯子挂到钩子上； 携带锯好的管子返回柜台； 办理发料及领料单手续。 改进后的仓库平面布置图图3：改进后的仓库平面布置图图2:仓库发料流程程序图（改进方法）两种发料方法的对比（改进前和改进后） 新方案比老方案节省了2个操作、4次运送、2次检验，路程缩短34米。 新方案解决了领料人在柜台处的拥挤及等待，提高了管子的锯切质量，且操作更安全。有利于提高全厂的生产效率。 项别 原方法 改进方法 节省 操作次数 9 7 2 运送次数 6 2 4 检验次数 4 2 2 等待次数 贮存次数 运输距离（m） 64 30 34 共需时间（min）（5）实施 提案人：XXX工作部门：XXXX 内容：XX仓库领、发料工作的流程分析及改进 改良方案的效益： 间接效益：解决了领料人在柜台处的拥挤及等待，提高了管子的锯切质量，且操作更安全。有利于提高全厂的生产效率。 直接效益：平均每人每次节省3min等待时间，按每天平均600人次计算，共节省1800min(30h)，相当于每天节省了3~4人的工作量。节省工人锯伤的医疗费及工资损失。 所需设备及措施： 在铁架的适当高度处做各种长度标记，以10cm为单位； 在铁架上添置一个2m长的台架，作为锯切的工作台； 添置锯切架及活动夹。 新设备的成本：台架200元，锯切架及活动夹150元，共350元。2.2.4线路图分析 线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析。 线路图常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。 线路图按比例缩尺绘制工厂简图或车间平面布置图，将机器、工作台等相互位置一一绘制于图上，并将流程程序图上所有的动作以线条或符号表示。特别是材料与人员的流通路线，要按照流程程序记录的次序和方向用直线或虚线表示，各项动作发生的位置则用符号及数字表示。流通方向一般以箭头表示。 线路图主要用于“搬运”或“移动”路线分析。线路图的绘制要求 在同一图面表示加工、装配等程序时，所有在制品的流程均应画出。如在制品种类甚多，可分别采用实线、虚线、点划线以及不同颜色表示，而其移动方向则以短箭头重叠于各线上。 许多流程由同一路径通过时，将流程数及其重量表示在线上，并用不同颜色的丝线表示不同的流程。 表示搬运的方法亦可用各类不同的线及不同颜色表示。 线与线的交叉处，应以半圆形线以示避开。 流程遇有立体流程时，则宜用三维空间图表示。加工线路图示例（平面）汽缸头的加工线路图（原方法）汽缸头的加工线路图（改良方法）加工线路图示例（立体）汽缸头的加工线路图（改进后）例2：洗衣机电机主轴生产车间的线路图分析基本操作流程：车铣车磨搓丝改进后2.2.5线图分析 线图是按比例绘制的平面布置图或制作的模型。在图上用线条表示并度量工人、物料或设备在一系列规定活动中所走的路线。 线图是线路图的一种特殊形式。线路图只是近似地按比例作图，在图上标注相应的距离，而线图则因为是用线条来衡量距离，因此要求精确地按比例绘制或制作。 线图既可以用来示出物料的运转情况，也可以用来准确记录工人的生产或者非生产的操作情况。线图的绘制 用一画有方格的软质木板或图纸，将程序内有关的机器、工作台、库房、各工作点、以及可能影响移动路线的门、柱、隔墙等按比例用硬纸片剪成（或画出），用图钉按照实际位置的比例钉于软质木板上； 以一段长线，用图钉钉于移动的起点，然后按照其实际的顺序，绕过移动的各点，直至全部移动完毕为止； 如果同一工作区内有两个及以上工作人员移动时，可用不同的线条表示，以示区别。线图示例（模型）四种程序图的对比 工艺程序图 流程程序图 线路图 线图 研究对象 整个生产系统（宏观分析） 整个生产系统（材料、产品、人员） 作业现场（现场布置、物料、人员） 作业现场 符号 操作、检验 操作、检验、搬运、暂存、贮存 图形维度 平面图 平面图 平面图或立体图 平面图或立体图 其它 工艺程序图是流程程序图的一种简化形式 线图是线路图的一种特殊形式 工艺程序图和流程程序图研究劳动对象的工序变化，而不管其平面或者空间位置是否变动；而线路图和线图研究的是劳动者与劳动对象的位置移动，而不管劳动对象的工序变化。2.3操作分析2.3.1概述2.3.2人机操作分析2.3.3联合操作分析2.3.4双手操作分析2.3.1概述 定义 通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象和操作工具三者科学地组合、合理地布置与安排，达到工序结构合理、减轻劳动强度和作业的工时消耗，以提高产品质量和产量为目的而进行的分析。 根据不同的调查目的，操作分析可分为人机操作分析（含闲余能量分析）、联合操作分析和双手操作分析三种基本类型。 人机操作分析：分析一个操作周期内设备与人的操作的相互关系已减少空闲时间（人机操作程序图） 联合操作分析：两个获两个以上人员对通一台设备进行操作（联合操作程序图） 双手操作分析：对如何用双手进行实际操作的有效性进行研究（双手操作程序图）2.3.2人机操作分析 人机操作分析的目的： 在机器的工作过程中，为调查了解在操作周期内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能量以及平衡操作。通过人机操作分析，可将工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表达出来，并对闲余时间进行分析、改进与利用，从而达到提高生产率、降低成本的目的。 人机操作图的绘制 以适当的线段长短代表时间比例（如1cm代表10min）； 在纸上以适当的间隔分开人与机，作出垂线。左侧为工人操作时的动作单元及垂线，并在此垂线上按所取的时间比例由上向下记录工人每一动作单元所需时间；右侧为机器的运作。当机器动作时用实线表示，空闲时用虚线表示。 待人与机器的操作时间均已记录之后，在此图下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周工时数等予以统计，供分析时参考。人机操作图示例 工作任务 零件铣沟槽 开始动作 装夹零件待铣 动作结束 卸下加工件例1：人机操作程序图分析 在立式铣床上精铣铸铁件平面的操作分析及改进（人机操作程序图） 基本操作流程：准备—装夹—加工—卸夹—移开 准备工作：用压缩空气清洗机器；取新铸件，去毛刺等。 装上工件：将铸件装入夹具（开动机器）。 机器加工：机器精铣铸件平面。 卸下工件：松开夹具，移开铣成件。 移开工件：用压缩空气清洗铣成件；用模板测量铣削深度；将铣成件放入箱内。人机操作程序图（现行方法） 所用时间 人 机器 所用时间 0.2 移开铣成件，用压缩空气清洁零件 空闲 0.8 0.2 在面板上用模板测取深度 0.2 挫去锐边，用压缩空气清洁零件 0.2 放入箱内，取新零件 0.2 用压缩空气清洁机器 被操作 0.4 0.2 将新零件装入夹头，开动机器 0.8 空闲 精铣零件 0.8人机操作程序图（改进方法） 所用时间 人 机器 所用时间 0.2 移开铣成件 空闲 0.2 0.36 用压缩空气清洁机器，将新零件装入夹头，开动机器 被操作 0.36 0.24 挫去铣成件锐边，用压缩空气清洁 精铣零件 0.8 0.32 在面板上用模板测取深度，将铣成件放入箱内，取新零件置于机器旁边 0.24 空闲两种操作方法的对比 项目 现行方法 改进方法 节省 工作时间（min） 人 1.2 1.12 0.08 机 1.2 1.16 --- 空闲时间（min） 人 0.8 0.24 0.56 机 0.8 0.2 0.6 周期时间（min） 2.0 1.36 0.64 利用率（%） 人 60 83 23 机 60 86 26人机操作分析原方法：总周期时间=10个时间单位人的利用率=6/10=60%机器的利用率=6/10=60% 时间单位 人 机器 时间单位 2 准备工作 空闲 2 1 装上工件 被装上工件 1 4 空闲 加工 4 1 卸下工件 被卸下工件 1 2 移开工件 空闲 2 时间 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10人机操作分析的改良方法一：将“准备工作”改为在机器加工时间内进行。总周期时间=8个时间单位人的利用率=6/8=75%机器的利用率=6/8=75% 时间单位 人 机器 时间单位 1 装上工件 被装上工件 1 2 准备工作 加工 4 2 空闲 1 卸下工件 被卸下工件 1 2 移开工件 空闲 2 时间 0 1 2 3 4 5 6 7 8人机操作分析的改良方法二（理想情况）：将“准备工作”与“移开工件”两动作与机器加工时间同时进行。总周期时间=6个时间单位人的利用率=6/6=100%机器的利用率=6/6=100% 时间单位 人 机器 时间单位 1 装上工件 被装上工件 1 2 移开工件 加工 4 2 准备工作 1 卸下工件 被卸下工件 1 时间 0 1 2 3 4 5 6例2：人机操作程序图分析 在半自动车床上车削心棒（现行方法） 时间单位 人 机器 时间单位 3 从料箱取材料 空闲 3 10 将材料装上车床 装料 12 2 开动车床 35 空闲 切削加工 35 2 停止车床 卸料 7 5 卸下成品 3 放入成品箱 空闲 3 在半自动车床上车削心棒（改进方法一） 时间单位 人 机器 时间单位 10 将材料装上车床 装料 12 2 开动车床 3 从料箱取材料 切削加工 35 3 将加工好的零件放入成品箱 29 空闲 2 停止车床 卸料 7 5 卸下成品 在半自动车床上车削心棒（改进方法二） 时间单位 人 车床1 时间单位 车床2 时间单位 10 将材料装上车床1 装料 12 切削加工 20 2 开动车床1 3 从料箱取材料 切削加工 35 3 将加工好的零件放入成品箱 2 走到车床2 2 停止车床2 卸料 7 5 从车床2卸下成品 10 将材料装上车床2 装料 12 2 开动车床2 3 从料箱取材料 切削加工 15 3 将加工好的零件放入成品箱 2 走到车床1 2 停止车床1 卸料 7 5 从车床1卸下成品现行方法统计改良方法二统计 项目 时间（s） 工作时间 人 25 机 35 空闲时间 人 35 机 6 装卸时间 机 19 周期时间 60 每件时间 60 项目 工作时间 空闲时间 装卸 周程时间 每件时间 人 车床1 车床2 人 车床1 车床2 车床1 车床2 时间（s） 54 54 54 － － － 19 19 54 272.3.3联合操作分析 定义：在生产现场中，常有两个或两个以上的操作人员同时对一台设备（或一项工作）进行操作，称为联合操作作业。 联合操作作业分析常采用“联合操作分析图”。该图使用普通的时间单位，记录一个以上的工作者、工作物及机器设备的动作，以显示其相互关系。因此，当需要研究某一工作程序内各个对象的各种不同动作的相互关系时，最好的方法就是采用联合操作分析图。联合操作分析的目的 发掘空闲与等待时间，可将那些不明显的空闲与等待时间完全暴露出来； 平衡工作，可使共同工作中的每一个工人的工作趋于平衡，以获得更好的人工成本； 减少周期时间，对各个对象的工作进行调配，合适地指派人员与机器，从而缩短操作周期， 获得最大的机器利用率； 决定最合适的方法。 联合操作分析图的绘制与人机操作图基本相同。图的顶部应有工作名称、研究人员姓名、时间线所代表的单位，是现行方法还是改良方法的说明。 绘图时首先要决定一周循环工作的起始点作为一周期，同时又作为图形的起点和终点。 将每位操作者或机器设备名称填入各纵栏的顶端。然后根据时间线，按照每个动作的时间分别填入各纵栏内，并用不同的形式分别表示“工作”、“空闲”或“等待”等。 填入资料时，应依次填入一个研究对象的动作，填写完毕后再填写第二个对象的动作，以此类推。 联合操作程序图的绘制联合操作分析的基本原则 人与机器的动作如能同时完成为最佳。例1：联合操作程序图分析 某工厂的成品用小木箱包装后堆放在库房内。每天由老张和老王两人用2小时将小木箱装在搬运板上（每装满一块运输板需要6min），再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程时将空板运回，再继续搬运另一块板（堆高机来回一次需要3min）。试用联合操作分析法对上述作业过程进行改进。1）记录现行方法： 第1次3min： 堆高机正在运送No.2运板； 老王将No.1运板装了一半； 老张在等待堆高机送回No.2运板。 第2次3min： 老王装满了No.1运板； 老张装满了No.2运板的一半； 堆高机在等待。 第3次3min： 堆高机正在运送No.1运板； 老王在等待； 老张继续装满No.2运板。堆高机老王老张 ② No.1 No.1 No.2 ① No.2 6min 6min 6min 工作 3min 3min 3min 等待 2箱 搬运2）5W1H分析（对第1次3min） 问：老张完成了什么？ 答：什么也没做，正在等待。 问：他为什么要这样做？是否必要？ 答：因为老张要等待运板回来，所以必须等待。 问：有无更好的办法，避免老张空闲？ 答：老张可以与老王合装一块运板，省去等待运板返回时间。3）绘制联合操作程序图现行方法堆高机老王老张堆高机老王老张No.2No.1No.2改良方法 ② No.1 No.1 No.2 ① No.2 6min 6min 6min 工作 9min 9min 9min 3min 3min 3min 等待 0 0 0 2箱 搬运 3箱 ① ② ①例2：联合操作程序图分析 将成批的布切成所需要的宽度（现行方法）切布机连座轴架等待操作者7现行方法 时间单位 操作者 助手 时间单位 切布机 时间单位 22 操作机器 准备包装纸与标签 9 切成所需要的宽度 22 等待机器 13 7 等待助手包装 包装布卷 9 空闲 13 6 在布卷上贴标签 3 打开摇柄 被操作 3 8 等待助手移下布卷 移下布卷 8 空闲 8 6 开动机器 置于手推车 6 被操作 6 操作者 助手 切布机 空余时间 15 20 21 工作时间 37 32 31 周程时间 52 52 52 利用率 71% 62% 60%改进方法（增设一连座轴E） 时间单位 操作者 助手 时间单位 切布机 时间单位 22 操作机器 继续包装布卷 3 切成需要宽度的布匹 22 在布卷上贴标签 6 置于手推车上 5 准备包装纸与标签 9 3 打开手柄 等待操作者 2 被操作 3 5 移下布卷 协助移下布卷 5 空闲 5 6 开动机器 包装布卷 6 被操作 6 操作者 助手 切布机 空余时间 0 2 5 工作时间 36 34 31 周程时间 36 36 36 利用率 100% 95% 86%2.3.4双手操作分析 生产现场的具体操作主要靠工作人员的双手完成。调查、了解、分析如何用双手进行实际操作时采用“双手操作程序图”。 双手操作程序图以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效运用双手从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。 双手操作分析的作用： 研究双手的动作及其平衡； 发掘“独臂”式的操作； 发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作； 发现工具、物料、设备等不合适的放置位置； 使动作规范化。双手操作程序图的绘制 必须深入生产现场，仔细观察操作全过程，决定操作中的循环周期、起点和终点； 作图时，先在左上角记录有关资料，如工作名称、现行方法、研究日期、操作者等等； 在右上角画工作场所的平面布置图，描述操作对象、操作工具的名称； 图的中间分别记录左右手的动作。边观察、边记录，一次只观察一只手的动作。左右手的同时动作应画在同一水平位置。 记录完成后，对左右手的动作数量分别进行统计，统计结果写在右下方。 简单画法： 用小圆圈“o”表示伸手或运送（移动距离过程）； 用大圆圈“O”表示握取、对准、使用及放下物件的动作（没有移动）。 一般画法（对比程序分析的5种符号）：O——表示操作，即握取、放置、使用、放手的动作；——表示搬运、手移动的动作；——表示检查。D——表示等待，即手的延迟、停顿；——表示持住，即手握住物件的动作；例1：绘制双手操作程序图 装配螺钉和垫圈例2：双手操作程序图分析改进方法改进之处 使双手动作数目减少，尤其完全达到双手同时对称动作的优化原则。 取消了以下三种无效动作： 一手持物，另一只手的往复动作； 将套入的方法改变，将轴直接套入套筒，避免了套筒拿起与放下的无效动作； 改变轴的测量方法，省去每次将尺重复拿起、放下的无效动作。例3：双手操作程序图分析 将玻璃管切成定长（现行方法）双手操作程序图（现行方法） 将玻璃管切成定长（改进方法）2.4动作分析2.4.1动作分析的含义及目的2.4.2动作分析方法2.4.3动素的名称、定义及形象符号2.4.4动作经济原则2.4.5动作改善2.4.1动作分析的含义及目的 动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作及其浪费，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。 动作分析的实质：研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。 动作分析的目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。在此基础上制订出标准的操作方法，为制定动作的时间标准作技术准备。2.4.2动作分析方法 目视动作方法：以目视观测的方法寻求改进动作方法。 影片分析方法：采用摄象机将各个操作动作拍摄成影片放映而加以分析。 动素分析方法：17+1个基本动作（动素）。将工作中所用的各个动素逐项分析以谋求改进。（分析工具：动素程序图）2.4.3动素的名称、定义及形象符号动素的性质划分 按照对操作的影响，动素可分为： 有效动素：对操作有直接贡献者。包括装配、拆卸、使用、伸手、握取、移物及放手等。 无效动素（或辅助动素）：如寻找、选择、检查、持住、定位等。 动素同心圆： 第1圈：中心圈，为核心动素（装配、拆卸、使用） 第2圈：常用动素，是改善的对象（伸手、握取、移物、放手） 第3圈：辅助性动素，越少越好(寻找、选择、检查、持住、定位、预定位) 第4圈：外圈，消耗性动素，尽可能予以取消（休息、故延、延迟、计划） 按其在工作过程中的重要性 第一类是进行工作时必要的动素； 第二类是为第一类动素作准备的动素,但它们使第一类动作延迟； 第三类是不进行活动的动素。 要点：动作分析与研究时应尽可能将第二、三类动素排除,并把第一类动素合理配成系列,使操作速度加快。 分类 动素名称 缩写 简要定义 第一类 伸手 RE 接近或离开目的物的动作 抓取 G 抓住目的物的动作 移物 M 保持目的物由某位置移到另一位置 装配 A 结合二个以上目的物的动作 使用 U 借器具或设备改变目的物的动作 拆卸 DA 分解二个以上目的物的动作 放手 RL 放下目的物的动作 检验 I 将目的物与規定标准比较的动作 第二类 寻找 SH 确定目的物位置的动作 发现 F 东西已找到的动作 选择 ST 选定要抓取目的物的动作 计划 PN 计划作业方法而迟延的动作 定位 P 把目的物放置在所希望的正确位置的动作 预定位 PP 东西使用后，把它放在下次使用时最方便位置的动作 第三类 持住 H 保持目的物的不动状态 休息 RT 不含有用的动作，而以修养为目的动作 迟延 UD 不含有用的动作，而工作者本身所不能控制的迟延 故延 AD 不含有用的动作，而工作者本身可以控制的迟延（1）伸手（TransportEmpty，用TE表示） 定义：空手移动，伸向目标，又称运空。 起点；当手开始伸出的瞬间开始。 终点：当手触及目的物的瞬间终了。 分析：1）伸手系指空手；2）此动素前常接“放手”，后跟“握取”；3）此动素不能取消，但可缩短距离；4）移动距离是指动素的实际路径，而非两点间的直线距离；5）在其他条件不变时，手移动长距离较短距离需要的时间较多；6）熟练的操作者在重复性工作的继续周程内，其手的移动几乎经过完全相同的路线；7）伸手通常包括下列三种过程：①由静止开始，加速达最大。②以后即已此速度等速前进。③最后减速到完全停止。8）手移动时，必须以眼引导手，故眼的移动次数及距离长短，常对操作有影响。 改善： 能否缩短其距离。 能否减少其方向的多变，尤其是突变。 能否使工具物件移向手边。 手移动的种类，按其需时的多少，顺序如下（应选择需时较少的移动）： 伸手至一固定位置的物件或地点。 伸手至每次位置均略有变动的物件（此时需要用眼寻找）。 伸手至一堆混杂物中选取，或伸手至甚小的物件。（2）移物（TransportLoaded，用TL表示） 定义：手持物从一处移到另一处的动作称移物，又称运实。 起点：手有所负荷并开始朝向目的地移动的瞬间开始。 终点：有所负荷的手抵达目的地的瞬间结束。 分析：1）运送的物件可能为手或手指携带，亦可能由一地点滑送、托送、推送等。2）此动素所需时间，依其距离及移动种类而定，故可缩短距离、减轻重量及改良移动种类，以达到改善。3）运实途中常发生“预对”。4）此动素前常接“握取”，后跟“对准”及“放手”。 改善： 能否减少其重量。 是否可应用合适的器具，如输送带、容器、盛具、镊子、钳子及夹具等。 是否使用身体的合适部位，如手指、手腕、前臂、肩等。 能否用重力来滑送或坠送。 搬运设备能否用脚来操作。 是否因物料的搬运或程序的往返，而增加搬动时间。 是否可因增加一小工具或放搬运物靠近使用点而取消搬运。 搬运方向的突变是否可以取消？各种障碍物能否搬去。 常用物料是否已放置于使用点。 是否已用合适的手具、小盒子等，且其操作是否按装配顺序排列。 是否视搬运物的重量，使用身体最合适的部位，而达到最快的搬运速度。 是否有些身体的动作可以取消。 双手的动作能否同时、对称而又反方向。 能否由提送改为滑送。 眼的动作能否与手的动作相协调。（3）握取（Grasp，用G表示） 定义：利用手指充分控制物体。 起点：当手指或手掌环绕一物体，欲控制该物体的瞬间开始。 终点：当物体已被充分控制的瞬间结束。 注意：当物体已被充分控制后的握取称为持住（即已不是握取了）。 分析： 此动素不能取消，惟可以改善。 此动素的定义着重点在以手指围绕物，如用任何工具夹物，则不能称为握取。 握取常发生在“运空”与“运实”之间，其后常跟“持住”。 改善： 是否可一次握取多件或减少握取次数。 是否可以在容器端开一定缺口，以便握取。尤其是较小零件，是否可以改善容器的边缘，以利握取。 工具、物件能否预先放好，以利握取。 前一工位的操作者放下工件的位置以及工具等放置的位置，能否使下一位操作者简化握取。 是否能用其它工具代替手的握取。 工具、物件能否预先放于回转盘内，以利握取。（4）装配（Assemble，用A表示） 定义：为了两个以上的物件的组合而做的动作。 起点：两个物件开始接触的瞬间。 终点：两个物件完全配合的瞬间。 分析： 此动素的改善多于取消。 此动素前常有“对准”或“预对”，后常跟“放手”。 改善： 能否用夹具或固定器。 能否使用自动设备。 能否同时装配数件。 工具是否已达最有效的速度及送进。 是否可用动力工具，以减少人的装配时间。（5）使用（Use,用U表示） 定义：利用器具或装置所做的动作，称使用或应用。 起点：开始控制工具进行工作的瞬间。 终点：工具使用完毕的瞬间。 分析： 此动素常可获得改善，不但可节省时间，更可节省物料。 在某种操作内，常可连续发生多次的“使用”。 以手代替工具工作时，亦属此动素，如用手裁纸，即属于在“应用”。 改善：同“装配”（6）拆卸（Disassemble,用DA表示） 定义：对两个以上的组合物件，做分解动作。 起点：两个物体开始分离的瞬间。 终点：两个物体完全分离的瞬间。 注意：尽量使用工具，以减少时间。 分析： 此动素常为改善。 此动素前常为“握取”，后常跟“运实”或“放手”。 此动素所需时间，常与两物件的连接情况及松紧程度有关。 改善：同“装配”。（7）放手（ReleaseLoad，用RL表示） 定义：从手中放掉东西，称放手或放开。 起点：手指开始脱离物体的瞬间；终点：手指完全脱离物体的瞬间。 注意：考虑放手的终点是否为下一个动素开始的最佳位置。 分析： 此动素为所有动素需时最少者。 实际测时，常与前一动素合并计时。 改善： 能否取消此动素？ 能否在工作完成处放手，用坠送法收集物件？ 能否在运送途中放手？ 是否必须要极小心的放手？能否避免？ 容器或盛具是否经过特殊设计，以便能接纳放手后的物件？ 放手后，手或运送的位置是否对下一动作或次一移动最为有利？ 能否一次放手多件物件？（8）检查（Inspect，用I表示） 定义：将产品和所制定的标准作比较的动作，叫检查或检验。 起点：开始检查物体的瞬间。 终点：产品质量的优劣被决定的瞬间。 分析： 此动素为眼注视一物，而脑正在判断是否合格。 此动素的重点是心理上的反应。 检验时，按操作情况需用视觉、听觉、触觉、嗅觉等器官。 此动素所需时间常因下列因素决定：①个人的反应快慢；②标准的精确度；③物料的误差；④视力等感官的好坏。 如其他条件相同，则人对声音的反应比对光的反应快，而对触觉的反应比对声和光的反应更快。人对声音的反应时间为0.185s；人对光的反应时间为0.225s；人对触觉的反应时间为0.175s。 改善：能否取消或与其它操作合并？能否同时使用多种量具或多种用途的量具？增加亮度或改善灯光的布置是否可以减少检验时间？检验物与检验者眼睛的距离是否合适？检验物的数量是否能够采用电动自动检验？（9）寻找（Search，用Sh表示） 定义：确定目的物位置的动作。 起点：眼睛开始致力于寻找的瞬间。 终点：眼睛找到目的物的瞬间。 分析： 新手及不熟练者此动素较多，训练有素者及工作熟练者，则费时极少。 如工具、零件、物料各有定所，工作现场布置合适，则此动素费时极少。且此亦为取消此动素最有效的方法。 如能取消此动素为好。 操作愈复杂，愈需记忆、愈不稳定，或物件愈精细时，此动素费时愈多。 改善： 物件给予特别标示（用标签或涂颜色）。 良好的工作场所布置。 是否需要特殊的灯光。 物件、工具有固定位置，并放置于正常工作范围内。 操作人员应培训，使之成为习惯性的动作，而取消此动素。（10）选择（Select，用St表示） 定义：在同类事物中，选取其中一个。 起点：寻找终点即为选择的起点。终点：物件被选出。 分析： 实用上常将“寻找”与“选择”合并来计时。 物件愈精细，规格愈严格，此动素的时间愈长。 物件分类放置，避免混杂在一起，以及有效的现场布置，常可取消此动素。 改善： 是否可取消此动素？ 能否改善安排，而是选择较容易或可以取消？ 能否当前一操作完毕时即将零件(物料)放于下一操作的预放位置？ 能否涂上颜色，以利选择？（11）计划（Plan，用Pn表示） 定义：在操作进行中，为决定下一步骤所做的考虑。 起点：开始考虑的瞬间。 终点：决定行动的瞬间。 分析： 此动素完全为心理的思考时间，而非手动的时间。 操作中由于操作者的犹豫，即发生此动素。 操作愈熟练，此动素时间愈短。 改善： 是否可以改善工作方法，简化动作？ 是否可以改善工具，设备，使操作简单易行？ 操作人员是否已培训，使其熟练而减少或消除此动素？（12）定位（Position，用P表示） 定义：将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，又称对准。 起点：开始放置物体至一定方位的瞬间。 终点：物体被安置于正确方位的瞬间。 分析： 此动素前常为移动，后常跟“放手”。 很多情况此动素常可能发生在“运实”途中。 此动素所需时间常按下列情形而定： 对称的物件，或任何方向均可放置的物件，需时最少。 半对称的物件，即能有数个位置可以放置，需时较对称物件多，较不对称物件少。 不对称的物件，仅有一个位置可以放置，需时最多。 改善： 是否必须对准？ 能否用量具以利对准？ 松紧度能否放宽？ 手臂能否有依靠，使手能放稳而减少对准的时间？ 物件的握取是否容易对准？ 能否利用脚操作的夹具？（13）预定位（Pre-position，用PP表示） 定义：物体定位前，先将物体安置到预定位置。 起点：与定位的起点、终点相同。 分析： 此动素常与其它动素混合在一起，最常见的情况是与“运实”一起发生。 所谓预对，必须能将物体放置于合适的位置上，方便以后的再行取用。如将用完的笔，放置于倾斜竖起的笔架上，此处宜用“预对”，因为下次从笔架上拿笔时，就能握取使用时的位置。 可以利用夹持工具或特设容器，使物体保持应用时的姿势，以利握取时即已成为使用时的姿势。 改善： 物体能否在运送途中预先对正？ 工具的设计是否能使放下后的手柄保持向上，以利下次使用？ 工具能否悬挂起来，以便一伸手即可拿到？ 物体的设计能否使每一面（边）均相同？（14）持住（Hold，用H表示） 定义：手握物并保持静止状态，又称拿住。 起点：用手开始将物体定置于某一方位的瞬间。 终点：当物体不必再定置于某一方位上为止的瞬间。 分析： 此动素常发生在装配工作及手动机器的操作中，前为握取，后为放手。 手绝对不是有效的持物工具，而是成本最贵的夹持工具。 应设法利用各种夹具来代替手持物。 能否于操作中取消此动素？ 改善： 能否用夹具来持物？ 能否运用摩擦力或粘着力？ 能否应用磁铁？ 如持住不能取消。则是否已设“手靠”、“手垫”以减轻手的疲劳？（15）休息（Rest，用R表示） 定义：因疲劳而停止劳动。 起点：停止工作的瞬间；终点：恢复工作的瞬间。 分析： 此动素所需的时间的长短，视工作性质及操作者的体力而定。 此动素通常都在工作周期中发生。 改善工作环境及动作等级可减少或消除此动素。 改善： 肌肉的运用及人体动作的等级是否合适？ 温度、湿度、通风、噪声、光线、颜色及其它工作环境是否合适？ 工作台的高度是否合适？ 操作者是否坐立均可？ 操作者是否有高度合适的座椅？ 重物是否用机械装卸？ 工作时间长短是否合适？（16）迟延（UnavoidableDelay，用UD表示） 定义：不可避免的停顿。 起点：开始等候的瞬间。 终点：连续开始工作的瞬间。 分析： 当程序发生故障或中断时，即为迟延。 由于程序的需要，而等待机器或他人的工作，或等待检验、待热、待冷等。 改善： 此动素的发生非操作者所能控制，必须在管理及工作方法上做某些改善。（17）故延（AvoidableDelay，用AD表示） 定义：可以避免的停顿。 起点：开始停顿的瞬间。 终点：开始工作的瞬间。 分析： 这是由于操作者的疏忽而产生的，可以避免。 如能建立一个有工作意愿，有纪律、有效率的工作团体，此动素即可避免。 改善： 改善管理方法、规章、制度、政策，使操作者毫无抱怨。 改善工作环境，提供一个合适、健康、愉快而有效的生产现场。 改善工作方法，降低劳动强度等。（18）发现（Find，用F表示） 这个动素是美国机械工程师学会增加的 定义：东西已找到的瞬间动作。 起点；眼睛开始寻找到物体的瞬间。 终点：眼睛已找到物体的瞬间。动素关系的示意图例1：按照双手操作图绘制动素程序图动素程序图2.4.4动作经济原则 吉尔布雷斯首创，后经过多位学者研究改进，美国巴恩斯将此原则分为22条，归纳为三大类： 关于人体的运用：8条（1-8条） 关于工作地的布置：8条（9-16条） 关于工具设备：6条（17-22条）（1）关于人体的运用：8条 双手应同时开始并同时完成其动作； 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲； 双臂的动作应该对称，反向并同时进行； 手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果； 物体的运动量应尽可能地利用，但如果需要肌力制止时则应将其减少至最小的程度； 连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳； 弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如； 动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发；（2）关于工作地的布置：8条 工具物料应放置在固定的地方； 工具物料及装置应布置在工作者前面近处； 零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边； 坠落应尽量利用重力实现； 工具物料应依最佳的工作顺序排列； 应有适当的照明，使视觉舒适； 工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜； 工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势；（3）关于工具设备：6条 尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替； 可能时，应将两种工具合并使用； 工具物料应尽可能预放在工作位置上； 手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配； 设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面； 机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力。上述原则可进一步归纳合并为以下10条原则： 第一条原则：双手的动作应同时而对称。 用一只手：插完30只销子需30S 用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%装书的原来方法装书的改良方法将书按页码依次排列在长桌上，操作者围绕长桌，每次由右手取一页交左手持住，重复到60页取完为止。此种方法单手工作，占地面积大，人极易疲劳操作者坐于椅上，将书的前10页按图示排列。双手同时各取第1页及第2页。重叠放置于前方，第1页（反面）在下，第2页（反面）在上。如此重复到10页分完后。再排10页。余此类推。 第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。人体的动作等级表电灯开关的设计 级别 运动枢纽 人体运动部位 1 指节 手指 2 手腕 手指及手腕 3 肘 手指、手腕及小臂 4 肩 手指、手腕、小臂及大臂 5 身体 手指、手腕、小臂、大臂及肩 第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏。 上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止。 圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。 第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。 第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。 重力滑槽 重力滑箱 第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。 第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。 第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。 右手 左手 手指 食指 中指 无名指 小指 食指 中指 无名指 小指 能力顺序 1 2 4 6 3 5 7 8标准型德伏拉克型英文打字键位置安排与各手指能力匹配：标准型键盘缺点：操作时双手负荷不平衡，负荷主要集中在左手，无名指及小指负荷较重，易造成疲劳，影响键盘输入效率。德伏拉克型：右手的负荷比左手略重；经常同时出现的字母分配给不同的手指；合理发挥手指的功能，即不同手指的击键频率与各自的功能相配合；能够提高操作效率，减轻疲劳。大旋具与小旋具手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。而且，还应尽可能避免所有力量集中在接触处的小面积上，而使皮肤遭受损伤，这就是为什么凡以手操作的手柄，手轮的接触面多呈曲线的原因。图示的大与小旋具的手柄形状，据说就是有人进行试验的结果，认为这两种形状为最佳。 第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。电动扳手的放置：2.4.5动作改善 目的：运用6大提问技术和ECRS原则，根据上述动作经济原则改进工作，寻求省时、省力办法。 方法：ECRS法（取消、合并、重排、简化）。 取消（取消以手持物、需用肌肉、危险的动作） 合并（合并各种工具、作业、和可能同时进行的动作） 重排（平均分配双手） 简化（较少动作的重复，用简单的动素，缩短动作距离）（1）取消 取消所有可能取消的作业、步骤和动作（包括身体、足、受臂或眼的动作）。 取消工作中的不规律性，使动作成为自发性，并使各种物品固定放置在操作者前面近处。 取消以手作为持物工具的动作。 取消不方便或不正常的动作。 取消必须使用肌肉才能维持的姿势。 取消必须使用肌力的工作，而以运输工具取代之。 取消危险的工作。 取消所有不必要的闲置时间。（2）合并 把必须突然改变方向的各种小动作结合成一个连续的曲线动作。 合并各种工具，使其成为多用途的工具。 合并可能的作业。 合并可能同时进行的动作。（3）重排 使工作平均分配于两手，且两手的同时动作最好呈对称性。 分组作业时，应把工作平均分配给各成员。 将取消、合并之后的工序，重新排成清晰的直线顺序。（4）简化 使用最低级次的动作。 减少每一动作的复杂性。 使用最简单的动素组合来完成动作。 缩短动作距离。 使手柄、操作杆、足踏板、按钮都在手足可及之处。案例9：动作分析 装配螺栓与垫圈的动作分析与改进。 在某项产品的总装中，需将M1025的螺栓装上3只垫圈成一组件。（1）记录 原方法：按装配次序把放置螺栓、锁紧垫圈、平钢垫圈和橡皮垫圈的小盒子成一字形排列在钳工台上，然后装配工伸左手到放置螺栓的盒子里取出一个螺栓，把它拿到自己的正前方，再用右手从锁紧垫圈里拿出一个锁紧垫圈并把它套在螺栓上，重复此动作依次套上平钢垫圈和橡皮垫圈。最后把装配完成的组件放在操作者左边的5号箱内。用这种方法每分钟能完成12个组件的装配。装配螺栓与垫圈的动素程序图（原方法） 操作者左手的动作 符号 操作者右手的动作 符号 伸向4号箱中的螺栓 TE 伸向3号箱中的锁紧垫圈 TE 从4号箱中选出并握取一个螺栓 St+G 从3号箱中选出并握取一个锁紧垫圈 St+G 带螺栓到桌子的中心部位 TL 带锁紧垫圈到桌子的中心部位 TL 持住螺栓 H 定好锁紧垫圈装上螺栓的位置并装配在螺栓上 P+A+RL 伸向2号箱中的平钢垫圈 TE 从2号箱中握取一个平钢垫圈 St+G 定好平钢垫圈的位置并装配在螺栓上 P+A+RL 伸向1号箱中的橡皮垫圈 TE 从1号箱中握取一个橡皮垫圈 St+G 带橡皮垫圈到放螺栓处 TL 定好橡皮垫圈的位置并装配在螺栓上 P+A 带已完成的装配件到5号箱 TL 放开已完成的组件 RL 放开装配件 RL 等待左手 AD（2）分析 由动素程序图可知，在整个操作过程中，左手绝大多数时间用在持住螺栓上，而由右手单独动作。这种动作，左右手既不同时利用，也不对称。 根据动作经济的第一条原则，即双手的动作应该是同时和对称的，因此可对原方法进行改良。（3）改进 用木料做一个简单的夹具。 在夹具的正前面有两个尺寸相同的沉头孔，每个沉头孔可以松松地放进垫圈。夹具中有一个略大于螺栓直径的通孔，木制夹具两边是两个金属板做成的滑道槽，其开口分别在两沉头孔左右侧，因此装配完成的螺栓组件可顺手丢进滑道槽的入口，并滑落入装配台下的容器中。在夹具周围成对放置装有三种垫圈的重力供料式金属盒，盒内分别放橡皮垫圈、平钢垫圈及弹簧锁紧垫圈，中间的4号盒内放螺栓。每一个盒的底部都做成前倾30度的斜面溜板，这些零件便可借助于本身重量的作用被输送到装配台的台面上等待装配。这样两手可以同时动作。 改良后的动素程序： 装配时，两手同时移向两个1号盒，将两个橡皮垫圈同时放入夹具的两个装配槽5中，然后分别以同样的方式处理平钢垫圈和锁紧垫圈。然后左右手各握取一个螺栓并把它们分别装入呈同心状态的一组垫圈的孔内。（由于橡皮垫圈的孔径略小于螺栓直径，故螺栓压入后即被夹住，即使螺栓带着垫圈被垂直提起，这些垫圈也不会松脱）。两手同时从夹具中将装配好的组件提出并放入滑道槽口6。 上述改良分别运用了下列动作经济原则： 第一条原则：双手的动作应同时而对称。 第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。 第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。装配螺栓与垫圈的动素程序图（改进方法） 操作者左手的动作 符号 操作者右手的动作 符号 伸向1号盒中的橡皮垫圈 TE 伸向1号盒中的橡皮垫圈 TE 从1号盒中选出和握取橡皮垫圈并将其推向装配槽5（沉头孔） St+G+TL 同左手动作 St+G+TL 在装配槽中定好橡皮垫圈的位置并离开 P+RL 同左手动作 P+RL 伸向2号盒中的平钢垫圈 TE 同左手动作 TE 从2号盒中选出和握取平钢垫圈并将其推向装配槽5 St+G+TL 同左手动作 St+G+TL 在装配槽中定好平钢垫圈的位置并离开 P+RL 同左手动作 P+RL 伸向3号盒中的锁紧垫圈 TE 同左手动作 TE 从3号盒中选出和握取锁紧垫圈并将其推向装配槽5 St+G+TL 同左手动作 St+G+TL 在装配槽中定好锁紧垫圈的位置并离开 P+RL 同左手动作 P+RL 伸向4号盒中的螺栓 TE 同左手动作同左手动作 TE 从4号盒中选出和握取螺栓 St+G 同左手动作 St+G 带螺栓到装配槽5处 TL 同左手动作 TL 定好螺栓的位置并插入装配槽5处的垫圈内 P 同左手动作 P 用螺栓插穿3个垫圈 A 同左手动作 A 握取螺栓与垫圈的组件并带到左边 DA+TL 握取螺栓与垫圈的组件并带到右边 DA+TL 放入斜槽6中 RL 同左手动作 RL 旧方法：0.084min/件，11.9件/min 新方法：0.055min/件，18.2件/min 节省时间：0.029min/件，35% 增加产量：6.3件/min，53%两种方法的对比3作业测定3.1概述3.2时间研究与工作抽样3.3预定时间标准法3.1概述3.1.1作业测定的定义与目的3.1.2作业测定的方法及应用3.1.3工时消耗分类及标准时间构成3.1.1作业测定的定义与目的工作研究的流程示意图 工作研究的过程： 利用程序分析、操作分析和动作研究获得最佳程序和方法，然后在利用作业测定将所有作业制定出标准时间。 经验判断法 根据生产的实际情况凭经验估算出工时消耗来制定定额的方法。 是一种估计法，简便易行，但误差较大。 历史纪录法 根据原始记录和统计资料来推断同等内容工作的时间标准。 是一种统计分析法，比经验法具有科学性，但不够精确、可靠。 作业测定 在方法研究的基础上，对生产时间和辅助时间加以分析研究，从而制定标准时间的方法。 是一种科学研究的方法，客观、令人信服。制定标准时间的方法 作业测定的定义 运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。（国际劳工组织） 合格工人的含义： 具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。 规定的作业标准 经过方法研究后制定的标准工作方法，及其有关设备、材料、负荷、动作等一切规定的标准状态。 制造时间的构成 作业测定的目的： 制定作业系统的标准时间，作为工作计划、指导、管理及评价的依据（无标准则无管理）； 改善作业，提高机器使用效率（如生产线平衡问题）； 制定最佳的作业系统。 作业测定的应用 比较各种工作方法的效果，在相同条件下，工时最短的方法是最理想的方法； 平衡作业组成员之间的工作量； 决定每个作业人员能操纵的机器数； 提供生产计划与进程的基础资料，包括设备劳力； 提供估算标价、销售价格和交货 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 的基础数据； 确定机器利用率指标和劳动定额，并可作为制定奖励办法的基础； 提供劳动成本管理的资料。 时间研究（秒表时间研究）： 利用秒表或电子计时器，在一定时间内对作业的执行情况做直接的连续观测，最终制定出完成该项工作的时间标准。 工作抽样（样本法）： 时间研究是在一段时间内利用秒表连续不断地观测操作者作业，而样本法则是在较长时间内，以随机方式分散地观测操作者。这种方法不关心具体动作所耗费的时间，而是估计人或机器在某种行为中所占用的时间比例。因此样本法一般用于研究工时利用效率(工作改善)、合理制定工时定额(制定标准时间)等。3.1.2作业测定的主要方法及应用作业测定的主要方法 预定时间标准法（PTS-PredeterminedTimeStandards） 将构成工作单元的动作分解为若干基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后作成基本动作的标准时间表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其组合就可得到工作的正常时间，然后加上宽放时间就可得到标准工作时间。PTS法的特点： 利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是直接观察或测定 由于能精确地说明动作并加上预定工时值，因而较之其它方法可能提供更大的一致性 不需要对操作者的熟练、努力等程度进行评价，能比较客观地确定时间标准 PTS为国际公认制定时间标准的先进技术。PTS法共40多种，如方法时间衡量(MTM)、工作因素法(WF)、模特排时法(MOD)等 标准要素法/标准资料法 在不同种类的工作中，存在大量相同或相似的工作单元。实际上不同的工作是由若干种工作单元的不同组合，因此对于工作单元所进行的时间研究和建立的工作标准可应用于不同种类工作中的工作单元。而这样的工作单元的标准一经测定即可存入数据库以供调用。 标准要素法（或标准资料法）是将直接由秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准法所得到的测定值，根据不同的作业内容，分析整理为某项作业的时间标准，以便将该数据应用于同类工作的作业条件上，使其获得标准时间的方法。 标准要素法（或标准资料法）首先建立若干工作单元标准时间数据库（可应用多种作业测定方法），然后根据不同的作业内容将其应用于同类工作的作业条件上。 第一阶次：动作。作业测定的最小工作阶次，如伸手、握取等。 第二阶次：单元。由几个连续动作集合而成，如：伸手抓取零件、放置物件等。 第三阶次：作业。通常由两、三个操作集合而成，只能由一人来同时完成。如：伸手抓取工件在夹具上定位，拆卸加工完成品（从伸手到放置为止）。 第四阶次：制程。为进行某种活动所必须的作业的串连。如：钻孔、装配、焊接等。作业测定的层次及应用工作阶次的划分以研究方便为原则。作业测定的层次工作层次3.1.3工时消耗分类及标准时间构成 工时消耗=定额时间+非定额时间 定额时间(T)：在正常的生产技术组织条件下，工人为完成一定量的工作所必须消耗的时间。 T=T作+T布+T休+T准 作业时间(T作)=基本时间(T基)+辅助时间(T辅) 布置工作地时间(T布)=组织性布置工作地时间(T组布)+技术性布置工作地时间(T技布) 休息和生理需要时间(T休) 准备与结束时间(T准) 大量生产条件下： 单位产品工时=T作+T布+T休 或单位产品工时=T作*（1+布%+休%） 布%：布置工作地时间占作业时间的百分比 休%：休息和生理需要时间占作业时间的百分比成批生产或单件生产条件下：单位产品工时=T作+T布+T休+T准/每批产品数量传统工时的计算 含义：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。 合适的操作条件和最合适的操作方法是指通过方法研究后所确定的操作方法和操作条件。 普通熟练工人和正常速度意味着标准时间适合绝大多数作业者 标准作业是标准时间的依据标准时间 标准时间的特性 客观性：对应于某一标准化了的作业操作（通过方法研究），不以人们的意志为转移而客观存在的一个量值。 可测性：可以用科学的方法对操作进行测定以确定其时间量值。 适用性：易于被大多数人所接受。 工时定额：对某种作业的工时规定一个额度。 即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如“现行定额”、“目标定额”、“计划定额”等。 标准时间：找出在规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一个标准作业，只有一个唯一的量值。 标准时间与工时定额的联系： 标准时间是制定工作定额的依据； 工时定额是标准时间的结果。标准时间与工时定额我国与西方工业国家工时消耗的差异 定额时间 非定额时间 中国 准备结束时间 作业时间 布休时间 非生产时间 由于企业原因造成的停工损失 由于工人原因造成的停工损失 基本时间 辅助时间 布置工作地时间 休息与生理需要时间 组织性 技术性 西方、日本等国 标准时间 非标准时间 调整时间 工作时间 宽放时间 机动时间 手动时间 不可避免的延迟 政策性宽放 可避免的延迟 固定 变动标准时间的构成标准时间=正常时间+宽放时间 =正常时间*（1+宽放率）=平均操作时间*评比系数+宽放时间=平均操作时间*（1+评比系数+宽放率）宽放时间 分为私事宽放、疲劳宽放、程序宽放、特别宽放、政策宽放 也可分为作业宽放、管理宽放、生理宽放、疲劳宽放 由于宽放时间的绝对值难以直接测出或算出，通常用宽放率来表示 作业宽放率和管理宽放率可用瞬间观测法（工作抽样）测得，而生理宽放率和疲劳宽放率通过查阅经验数据得出 作业宽放是由材料、零件等操作者涉及到的偶发因素所引起的作业迟延； 管理宽放是管理进行各项管理的安排等非作业内容所占用的时间； 生理宽放是由于人的生理需要而花费的时间； 疲劳宽放是由于某项作业产生的固有疲劳而使作业速度降低、为此给予恢复体力的时间。宽放时间的分类 调整作业姿势 调整暖气（通风、空调） 做工间操 上下班清扫 修理机器 开关窗户 领导安排工作 吃饭 分发原材料 作业中间取暖3.2时间研究与工作抽样3.2.1时间研究概述3.2.2工作抽样概述 时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当训练有素的操作者，在标准状态下对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。 合格适当训练有素的操作者：合格工人、完全训练、正常速度、生理状态正常。 标准状态：系指经过方法研究后制定的标准的工作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准的机器运转速度、标准工作环境。 时间研究的方法： 采用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的标准时间。3.2.1时间研究概述 基本方法： 利用秒表或电子计时器，在一定时间内对作业的执行情况做直接的连续观测，最终制定出完成该项工作的时间标准。因此，时间研究也叫：秒表时间研究、直接时间研究、密集抽样时间研究。 基本工具： 秒表、观测板、时间研究 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 、铅笔、计算尺、测量距离及速度的仪器等。1.秒表时间研究用以计时的工具多为1/100的分秒表，表面有100个小格，长计每分钟转1周，1小格即代表（1/100）分钟。短针表面分30格，每半小时转1周，1格代表1分钟。2.观察板观察板主要用来安放秒表和时间研究表格 工作抽样又称瞬时观察法、样本法。它是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观察，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出所需要的结果。 基本假设：在样本中观察到的某个行为所占用的时间比例，一般来说是该行为发生时实际所占用的时间比例。在给定的置信度下，样本的大小将影响估计的精度。 置信度（可靠度）——是指观测结果的可信程度，即子样本符合总体状态的程度。3.2.2工作抽样概述 时间研究：连续观测60min中的每1min 工作比率=工作时间/总观测时间=42/60=70% 空闲比率=空闲时间/总观测时间=18/60=30% 工作抽样：随机取10个观测时刻(即第34,54,4,47,53,29,12,9,19,25min)，共有3次空闲，7次工作，即: 工作比率=工作时间/总观测时间=7/10=70% 空闲比率=空闲时间/总观测时间=3/10=30%160min447342925191295453工作时间空闲时间研究与工作抽样的对比3.4预定时间标准法3.4.1PTS概述3.4.2模特排时法（MOD法） PTS发展概况： 动素程序分析法：F.B.吉尔布雷斯 动作时间分析（MTA）：把时间用量加到动作研究上。1924，美国人西格(A.B.Segnr) 工作因素体系（WF）：1934，美国无线电公司的奎克(J.H.Quick) 方法时间衡量（MTM）：1948，美国西屋电器公司梅纳德(H.B.Maynad)等人。 MTM-II,MTM-III,WF简易法等。 模特排时法（MOD）：一种简单、易掌握、高精度的PTS技术。1966，澳大利亚海特博士（G.C.Heyde） 目前世界上已有40多种PTS法。3.4.1PTS概述 在作业测定中，不需要对操作者的速度、努力程度等进行评价，就能预先客观地确定作业的时间标准。 可以不使用秒表，在工作前就决定时间标准，并制定操作规程。 当操作方法变更时，必须修订作业的标准时间，但所依据的预定时间标准不变。 可以详细记述操作方法，并得到各项基本动作时间值，从而对操作进行合理的改进。 用PTS法平整流水线是最佳的方法。PTS法的特点 为方法评价提供依据： 当选定了完成工作的方法之后，各操作单元的时间消耗值也就产生，因此根据PTS法就可直接对方法进行评价； 同时也为建议使用的设备、工具、夹具的评议提供依据； PTS法还可作为产品设计的辅助资料。 建立时间标准： 将预定动作时间综合数据直接用于操作时间标准的制定； 用以验证秒表测时所建立的时间标准的准确性，避免因时间研究人员评比不当所造成的失误。PTS法的应用 MOD法的原理 MOD法的特点 MOD法的动作分类 MOD法的动作分析 MOD法的动作改进3.4.2模特排时法（MOD法） 所有的人力操作均包括一些基本动作。通过大量的试验研究，MOD法把生产实际中操作的动作归纳为21种； 在相同的条件下，不同的人完成同一动作所需的时间值基本相等； 使用身体不同部位做动作时，其动作所用的时间值互成比例，因此可根据其手指一次动作时间单位的量值，直接计算其它不同身体部位动作的时间值。 如：手的动作时间是手指动作的2倍，小臂的动作时间是手指动作的3倍，等等。（1）模特排时法（MOD法）的原理人体各部位动作一次的最少平均时间 动作部位 动作情况 时间(s) 手 抓取动作 直线式 0.07 曲线式 0.22 旋转动作 克服阻力 0.72 不克服阻力 0.22 脚 直线式 0.36 克服阻力 0.72 腿 直线式 0.66 脚向侧面 0.72~1.45 躯干 弯曲 0.72~1.62 倾斜 1.26人体各部位动作的最大频率 动作部位 最大频率(次/min) 手指 204~406 手 360~430 小臂 190~392 臂 99~344 脚 300~378 腿 330~406 理论上讲，时间单位的量值愈小，愈能精确地精确地测量各种动作的时间值。 对于各种PTS法时间量值的一般选择原则是应小于该种PTS法中速度最快的基本动作，以该动作一次所需时间量值为PTS法的时间单位。 MOD法在人体工程学实验的基础上，根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值作为其时间单位：MOD1MOD=0.129s MOD法的21种动作都以手指动1次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。MOD法的时间单位——易懂、易学、易记、实用 MOD法将动作归纳为21种(不象其它方法有几十种、甚至100多种，如MTM法37种，WF法139种)，用一长模特法排时法基本图表示，“一看就懂”； MOD法把动作符号与时间值融为一体(如G3表示复杂的抓取动作，同时表示3MOD=3×0.129s=0.387s；又如：M3G3=6MOD)，因此只要知道动作符号，也就知道了时间，所以“一看就会”； 在MOD法的21种动作中，不相同的时间值只有“0，1，2，3，4，5，17，30”共8个，这样只要有了动作表达式就能很快心算出动作时间值，所以“一记就牢”；（2）MOD法的特点 采用MOD法不需测时和评比就能根据其动作决定正常时间，因此易用于分析动作、评价工作方法、制定时间标准、平整流水线等； 在实际使用中，还可根据企业实际情况决定MOD单位时间值的大小； 用MOD法的时间值计算动作时间的精度并不低于其它PTS方法。MOD法示例 序号 动作分析 MOD法 1 伸手50cm向零件 M5 2 抓取零件(重1.15kg) G1 3 把零件拿向主机(移动100cm) M5P2 4 用手指移动零件(距离7.5cm) M1 5 手移动(5cm)A箱一易损零件 M2 6 手移动75cm到某处 M5 7 用手把零件向下2.5cm M1L1P0 8 放下零件(手移动2.5cm) M1P0 26(0.0559min) 移动动作（5个） 手指、手腕、前臂、上臂及伸直手臂的动作 终结动作（6个） 指移动动作（即移动手指—手臂）的终结动作 其它动作（10个）（3）MOD法的动作分类MOD法基本图示意MOD法基本图示意（续）MOD法动作分类表 在工厂中常见的操作动作 上肢动作(基本动作) 移动动作 移动动作 M1手指动作 注：需要注意力才能完成的动作 M2手腕动作 M3小臂动作 M4大臂动作 M5伸直的手臂 反复多次的反射动作 (M1/2,M1,M2,M3) 终结动作 摸触动作、抓取动作 G0碰、接触 G1简单地抓 G3(注)复杂地抓 放置动作 P0简单放置 P2(注1)较复杂放置 P5(注2)组装MOD法动作分类表（续） 其它动作 下肢动作 F3足踏板动作 独：只有在其它动作停止的场合独立进行的动作往：往复动作，即往复一次回到原来状态 W5走步动作 附加因素 L1重量因素 其它动作 E2(独)目视 R2(独)矫正 D3(独)单纯地判断和反应 A4(独)按下 C4旋转动作 B17(往)弯体动作 S30(往)起身坐下MOD法动作详解 动作名称 动作含义 举例 基本动作︿上肢动作﹀ 移动动作M 手指动作M1 表示用手指的第3个关节前的部分进行的动作。每动作一次时间值为1MOD，相当于手指移动了2.5cm的距离 用手指把开关拨到ON或OFF的位置；用大拇指和食指旋转螺栓上的螺母 手的动作M2 用腕关节以前的部分进行的动作(包括手指的动作)。每进行一次时间值为2MOD，相当于动作距离5cm左右 用手转动调谐按钮，每次转动不超过180度；将电阻插在印刷电路板上；用手翻书 注意：此动作或多或少都牵动小臂，分析时仍按M2 小臂动作M3 肘关节以前(包括手指、手、小臂)的动作。每动作一次时间值为3MOD，相当移动15cm左右距离 在纸上划一条15cm的长线；移动小臂去取放在工作台上的零件 注意：在实际操作中，可能或多或少牵动大臂，或者移动了肘关节，此时仍按M3分析。 移动动作M︿续﹀ 大臂动作M4 伴随肘的移动，小臂和大臂作为一个整体在自然状态下伸出的动作，其时间值为4MOD，移动距离30cm 把手伸向放在桌子前方的零件；把手伸向放在略高于操作者头部的工具 注意：大臂移动时，也可能同时进行小臂、手、手指的动作。 大臂尽量伸直的动作M5 在胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直的动作。其时间值为5MOD，移动距离45cm。 把手尽量伸向工作台的侧面；尽量伸直胳膊取高架上的东西；坐在椅子上抓放在地上的物体。 注意：在进行该动作时，有一种紧张感，感到筋或肩、背的肌肉被拉紧的情况；从方法研究角度，用该动作取物不合适，属5级动作，不符合动作经济原则，在实际中应尽量取消或避免。 终结动作 抓取动作G 触摸动作G0 用手、手指去接触目的物的动作，它没有去抓取目的物的意图，只是触及而已，所以为0MOD 用手去按计算器的按键前伸手去接触按键 简单地抓G1 在自然放松的状态下，用手或手指抓取物件的动作，在被抓物件的附近没有障碍物。其时间值为1MOD 抓取放在书桌上的钢笔；两手同时伸出，捧住电视机 注：抓取易取物件，不太需要注意力，一抓即可。 复杂地抓G3 需要注意力的动作，是G1所不能实现的。在抓取目的物时有迟疑现象，或是目的物周围有障碍物，或是目的物较小，或是目的物易变形、破碎。时间值为3MOD 抓取放在工作台面上的垫片；抓起放在零件箱中的小螺钉，抓时必须排开周围其它物件注：移动动作和终结动作总是成对出现 终结动作︿续﹀ 放置动作P 简单的放置动作P0 把抓着的物品运送到目的地后，直接放下的动作。该动作是放置动作中最简单的一种，不需注视周围情况，放置处也无特殊要求，被放下的物件允许移动或滚动，因此无需时间值：0MOD 将拿起的旋具放在桌子旁 需要注意力的放置动作P2 放置物件时需要用眼睛看以决定物件的大致位置。时间值为2MOD 把垫圈套入螺栓的动作；电烙铁用完后放在烙铁架上；把茶杯盖盖在茶杯上 需要注意力的复杂的放置动作P5 把物体正确地放在所规定的位置，或进行配合的动作。自始至终需用眼看其精确的位置，时间值为5MOD 把旋具的头放入螺钉头的沟槽中；把导线焊在印刷电路板上；把电阻插入印刷电路板的孔中；把轴和套配合的动作等 身体及其它动作 脚踏动作F3 将脚跟踏在踏板上，作足颈动作，其时间值为3MOD(只计单程)。该动作必须脚跟不离踏板。 脚踏缝纫机制衣；脚踏汽车油门或离合器；脚踏冲床开关 步行动作W5 运动膝关节，使身体移动或回转，每进行一次为5MOD 在F3脚踏动作中，如果脚跟离开踏板则应为W5;步行6步且最后一步要求立正，即W5×7 身体弯曲动作B17 从站立的状态，弯曲身体或蹲下，单膝触地，然后回复到原来状态的往复动作。一个周期时间值为5MOD 注意：如果B17中遇到搬运重量的动作，则必须加上重量因素；B17中是单膝触地而不是双膝，因为双膝触地时不能一站即起。 起身坐下动作S30 坐在工作椅上站起来再坐下的往复动作，一个周期时间值为5MOD 注意：该动作包括了站起来向后推椅子及坐下时拉椅子的动作。 身体及其它动作︿续﹀ 目视动作E2(独立动作) 为看清目标而眼睛移动或调整焦距的动作，时间值为2MOD 看仪表盘上的读数；看仪表指针的位置；看监测波形；看安全规格表等 注意：所谓独立动作是指做该动作时，其它动作都停止 矫正动作R2(独立动作) 抓取零件和工具后，或将其回转，或改变其方向的动作，每动作一次2MOD 拿起钢笔后矫正为写字的方式；给收音机装电池时，用手抓起电池后的方向矫正 判断动作D3(独立动作) 动作与动作之间出现的瞬时判定。适用于一切动作间歇的场合。2MOD 看压力表的表盘，看压力是否为正常值：E2D3;眼睛从看说明书移向看仪表的指针，判断其是否正常：E2D3 施压动作A4(独立动作) 操作中需要推、拉以克服阻力的动作，4MOD 铆钉对准配合孔用力推入；旋具最后一下拧紧螺钉；手用力关紧闸阀 注意：当加压在2kg以上且其它动作停止时才给A4时间值。 旋转动作C4 为使目的物作圆周运动而回转手或手臂的动作(以手腕或肘关节为轴心旋转一周) 摇车床的把柄；搅拌液体。 注意：应旋转1/2周以上，否则为移动；带2kg以上负荷时应考虑重量因素。 搬运动作的重量因素L1 搬运重物时，物体的重量影响动作的速度，并且随物体的轻重而影响时间值的大小，因此必须予以考虑。 考虑原则：有效重量小于2kg时，不考虑；有效重量为2~6kg时，重量因素为L1，时间值1MOD；有效重量为6~10kg时，重量因素为L1×2，时间值2MOD；以后每增加4kg，时间值增加1MOD 有效重量的计算原则：单手负重时，有效重量=实际重量；双手负重时，有效重量=实际重量/2；滑动运送物体时，有效重量=实际重量/3；滚动运送物体时，有效重量=实际重量/10；两人用手搬运同一物体时，不分单手和双手，有效重量=实际重量/2 注意：质量因素在搬运过程中只在放置动作时附加一次，而不是在抓取、移动、放置过程中都考虑，且不受搬运距离长短的影响。 成对动作分析 反射动作分析 同时动作分析（4）MOD法动作分析 例3：将轴套套入轴上：把轴套放在A点，为M3P5；到B点时轴套少量插入轴中，为P2或P5；从B点到C点，要加算必要的移动动作，为M2P0或M3P0（若靠自重落下则不需加移动动作）。 在11种基本动作中，M1,M2,M3,M4,M5,G0,G1,P0不需要注意力；而G3,P2,P5需要注意力。 移动动作（M1,M2,M3,M4,M5）和终结动作（G0,G1,G3,P0,P2,P5）总是成对出现（反射动作除外）。 例1：伸手是移动动作，然而伸手去干什么必然有一个目的，即去拿或放置某物件。 例2：伸手取笔：伸手为移动M3，取笔为抓取G1。所以伸手取笔的基本动作是移动和抓取，表达式为M3G1，其时间值记为4MOD。a)成对动作分析 反射动作又称特殊移动动作（无终结动作）。它是一种在操作过程中反复出现，不是每次都特别需要注意力或保持特别意识的动作。例如：用锉刀锉物；用锯子锯物；用铁锤钉钉子等。 特点：速度快，工具与身体部位不变，时间消耗一般比正常动作短 手指的往复动作M1,每一单程动作时间为1MOD/2； 手的往复动作M2,每一单程动作时间为1MOD； 小臂的往复动作M3,每一单程动作时间为2MOD； 大臂的往复动作M4,每一单程动作时间为3MOD； M5一般不发生反射动作，否则必须进行改进（其反射动作的单程时间值最大为3MOD）b)反射动作分析 用不同的身体部位同时进行相同的或不同的两个以上的动作，称为同时动作。一般以两手的同时动作为佳。同时动作可提高工作效率。 例1：桌上放着橡皮和铅笔，两手同时伸出(M3)，用左手抓橡皮(G1),右手抓笔(G1)，然后放到自己面前。 例2：桌子上放着零件箱，A箱装螺钉，B箱装垫圈。两手同时伸出(M3)，左手抓螺钉(G3)，右手抓垫圈(G3)，然后同时拿到身前安装。 例3：桌上放着螺钉箱，另在高于头的地方放着旋具。两手同时伸出(M3,M5)，左手抓螺钉(G3)，右手抓旋具(G1)，拿到身前，螺钉槽与旋具尖对好。c)同时动作分析 同时动作的条件： 两只手的终结动作都不需要注意力； 一只手的终结动作需要注意力，而另一只手的终结动作不需要注意力。 两之手都需要注意力的终结动作是不可能同时进行的。 情况 同时动作 一只手的终结动作 另一只手的终结动作 1 可能 G0/P0/G1 G0/P0/G1 2 可能 G0/P0/G1 P2/G3/P5 3 不可能 P2/G3/P5 P2/G3/P5 两手同时动作的时间值： 两手同时动作时，时间值大的动作叫做“时限动作”，另一只手的动作则称“被时限动作”。两手同时动作的时间值用时限动作的时间值来表示。时限动作举例：被时限动作时限动作 No 左手动作 右手动作 标记符号 MOD 1 抓零件(M3G1) 抓旋具M4G1 M4G1 5 分析要点： 首先分析两手是否可以同时动作，如可以，则看哪只手为时限动作，时间按时限动作取； 如果两手均需注意力，则看哪只手先做，哪只手后做。后做的那只手在等待先做的手做完后，做一个M2动作，再做终结动作。（见下例） No 左手动作(先) 右手动作 标记符号 MOD 1 伸手抓零件AM3G3 伸手抓零件BM4G3 M3G3M2G3 11 No 左手动作 右手动作(先) 标记符号 MOD 1 伸手抓零件AM3G3 伸手抓零件BM4G3 M4G3M2G3 12 一个检验工位的工人，其工作是用手去拿上道工序已装配好的无线电装置并放到自己身前，然后再双手各拿一只万用电表的表笔，校正表笔对正放于接触无线电装置两只脚的位置，测量其电阻是否符合要求。试用MOD法分析上述操作过程。电阻测试的MOD法 用双手各拿取一个电阻放在自己面前； 用双手各拿万用电表的一只表笔； 校正表笔正放于电阻的两只脚位置，测量其电阻是否符合要求（先测量左边一个电阻，再测量右边一个电阻）； 将万用表的表笔放下； 将测量完毕的两个电阻放到身旁的成品箱中。操作过程分析表*第7个动作中M2也可以为M3，此时总计MOD值为50 左手 右手 MOD值 动作 分析 动作 分析 伸手拿一只电阻 M4G1 伸手拿另一只电阻 M4G1 5 移向面前放下 M4P0 移向面前放下 M4P0 4 伸手拿万用表的一只表头 M3G1 伸手拿万用表的另一只表头 M3G1 4 移向左边电阻 M3 移向左边电阻 M3 3 校正表笔并贴紧电阻一端 R2P2 校正表笔并贴紧电阻另一端 R2P2 4 看万用表并判断 E2D3 看万用表并判断 E2D3 5 移向右边电阻 M2* 移向右边电阻 M2 2 校正表笔并贴紧电阻一端 R2P2 校正表笔并贴紧电阻另一端 R2P2 4 看万用表并判断 E2D3 看万用表并判断 E2D3 5 放下万用表的表笔 M3P0 放下万用表的表笔 M3P0 3 伸手拿起左边电阻 M3G1 伸手拿起右边电阻 M3G1 4 将电阻放到身旁的成品箱中 M4P2 将电阻放到身旁的成品箱中 M4P2 6 总计   49 某工人的工作是测试二极管是否合格。他先从元件盒中用手抓取一只二极管，拿到自己身前，再看极性、改变方向，然后插入测试仪器的指定位置，眼睛移向该仪器表头指针，判断是否在正常范围内。试用MOD法分析上述操作过程。二极管测试的MOD法分析表：BD:表示延时，即停止状态 左手 右手 MOD分析 MOD值 动作 分析 动作 分析 BD 伸手去取二极管 BD 拿到身前 BD 看其极性 BD 改变方向 BD 插入仪器内 BD 眼看仪器表头 总计 替代、合并移动动作M 应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动动作； 用手或脚的移动动作替代身体其它部分的移动动作； 应用抓物器、工夹具等自动化、机械化装置替代人体的移动动作； 将移动动作尽量组合成结合动作； 尽量使移动动作和其它动作同时动作； 尽可能改进急速变换方向的移动动作。（5）MOD法的动作改进 减少移动动作M的次数 一次运输的物品数量越多越好； 采用运载量多的运输工具和容器； 两手同时搬运物品； 用一个复合零件替代几个零件的功能以减少移动动作次数。 用时间值小的移动动作替代时间值大的移动动作 应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等，简化移动动作以降低动作时间值； 设计时尽量采用短距离的移动动作； 改进操作台、工作椅的高度； 将上下移动动作改为水平、前后移动动作； 将前后移动动作改为水平移动动作； 用简单的身体动作替代复杂的身体动作； 设计成有节奏的动作作业。 替代、合并抓取动作G 使用磁铁、真空技术等抓取物品； 抓取动作与其它动作结合，变成同时动作； 即使是同时动作，还应改进为更简单的同时动作； 设计能同时抓取两种以上物品的工具。 简化抓取动作G 将工件涂以不同颜色，便于分辨抓取物； 将物品做成容易抓取的形状； 使用导轨或限位器； 使用送料器（如装上/落下送进装置） 简化放置动作P 使用制动装置； 使用导轨（自动送达放置处）； 固定物品的堆放场所； 与移动动作结合，组成结合动作； 工具用弹簧自动拉回放置处； 一只手做放置动作时，另一只手给予辅助； 工件采用合理的配合公差； 两个零件的配合部分尽量做成圆形的； 工具的长度尽可能在7cm以上，以求放置的稳定性。 尽量不使用眼睛动作E2 尽量与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成为同时动作； 作业范围控制在正常视野范围内； 作业范围应豁亮、舒适； 以声音或触角进行判断； 使用制动装置； 安装作业异常检测装置； 改变零件箱的排列、组合方式； 使用导轨。 尽量不做校正动作R2 同移动动作M组合成结合动作； 使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作的工夹具； 改进移动动作M和放置动作P，从而避免校正动作R2。 尽量不做判断动作D3 与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成同时动作； 两个或两个以上的判断动作尽量合并成一个判断动作； 设计成没有正反面或方向性的零件； 运输工具和容器涂上识别标记。 尽量减少脚踏动作F3 与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成同时动作; 用手、肘等的动作替代脚踏动作。 尽量减少按、压动作A4 利用压缩空气、液压、磁力等装置； 利用反作用力和冲力； 使用手、肘的加压动作代替手指的加压动作； 改进加压操作机构。 尽量减少行走动作W5、身体弯曲动作B17、站起来动作S30 设计使工人一直坐着操作的椅子； 改进作业台的高度； 使用零件、材料、成品搬运装置； 使前后作业相连接。学习曲线:学习曲线现象最早是20年代在美国一家飞机装配厂被认识到的。该厂的研究表明，生产第4架飞机的人工工时数比第2架人工的时间减少了20%左右，第8架又只用了第4架工时的80%，第16架又是第8架的80%，等等。当产量每翻一番时，即从x台增加到2x台时，第2x台的单台工时下降到第x台的80%。而且，曲线在开始阶段下降很快，以后逐渐变得平坦。人们把这种现象称为80%学习曲线，又称经验曲线。80%称作学习率P。P越小，学习能力越强。学习曲线定量分析----生产第x台产品的直接人工工时----生产的台数K----生产第一台产品的直接人工工时b---幂指数P---学习率 学习率 b 50 1.0 60 0.737 70 0.515 80 0.322 90 0.152学习曲线定量分析(续)学习曲线的改善率表 台数 60% 70% 75% 80% 90% 1 1.000/1.000 1.000/1.000 .000/1.000 .000/1.000 .000/1.000 2 .600/1.600 .700/1.700 .750/1.750 .800/1.800 .900/1.900 4 .360/2.405 .490/2.758 .563/2.946 .640/3.142 .810/3.556 6 .267/2.977 .398/3.593 .475/3.934 .562/4.299 .762/5.101 8 .216/3.432 .343/4.303 .422/4.802 .512/5.346 .729/6.574 10 .283/3.813 .306/4.931 .385/5.589 .477/6.315 .705/7.994 12 .160/4.144 .278/5.501 .357/6.315 .449/7.227 .685/9.374 14 .143/4.438 .257/6.026 .334/6.994 .429/8.092 .670/10.72 16 .130/4.704 .240/6.514 .316/7.635 .410/8.920 .656/12.04 18 .119/4.946 .226/6.972 .301/8.245 .394/9.716 .645/13.33 20 .110/5.171 .214/7.407 .288/8.828 .381/10.48 .634/14.61例题某制造商向一家客户承诺在4个月（即16周）内提供16套特殊产品的订货，每台价格30000元。已知第一台产品耗用了1000小时，第二台产品耗用了750小时。假设每台产品的材料成本为22000元，人工成本为10元/小时，间接成本为2000元/周，问（1）若现有每周500小时劳力工时，这些人力是否足够在16周内完成这批订货？（2）这批订货能否取得盈利？解:(1)学习率P=750/1000=0.75累计产量16时的改善系数为7.635,故总工时为7.635×1000=7635小时=7635/500=15.27周.故能在16周内完成这批订货.(2)16台产品的材料总成本为16×22000=352000元16台产品的人工总成本为7635×10=76350元整个周期的间接成本为2000×16=32000元故总成本为352000元+76350元+32000元=460350元16台产品的销售收入为30000×16=480000元盈利额为:480000元-460350元=19650元练习1、某企业刚完成了一台新型涡轮机，成本为50万元。其中材料成本为20万元，人工成本为25万元，各种间接费用5万元。已知该类产品的学习率为70%。若该企业要求利润率10%，则生产4台这种涡轮机，应定价多少？2、某发电机制造厂刚完成了10台新型发电机组。经分析表明，在生产这10台发电机组的过程中有80%的学习率。若第10台产品的人工成本为350万元。问（1）生产第16台、20台机组的人工成本将为多少？（2）该企业要求的利润率为15%，则从第16台到20台的产品人工费的平均价格应为多少？4.1一般生产线平衡问题4.2装配流水线生产平衡问题4生产线平衡 生产线的产出速度等于作业速度最慢的工作地的产出速度,因此希望每一工作地的工作任务大致都相等，减少或消除忙闲不均的现象，这就是生产线的平衡问题（又称工序同期化）。4.1一般生产线平衡问题 节拍：指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。 计算公式： 生产线平衡（工序同期化）：通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定额，使工作地的单件作业时间等于生产线节拍，或者与节拍成整数倍关系。平衡生产线节拍的技术组织措施 对关键工序，通过改装设备、增加附件、同时加工多个零件等办法以提高生产速度； 采用高效专用的工艺装备，减少辅助操作时间； 改进工作地布置和操作方法，减少辅助作业时间； 改变切削用量以减少机器作业时间； 提高工人的操作熟练水平和工作效率。 对于装配流水线，主要措施是分解与合并某些相临工序，重新组织工作地，以达到工序同期化的目的。 根据给定的生产线节拍，求出装配线所需工序的工作地数量和用工人数最少的方案。 对于特定的产品，给定工作地数量，求出使生产线节拍最小的配置方案。 目标：使各工作地的单件作业时间尽可能接近节拍或节拍的整数倍。4.2装配流水线生产平衡问题 确定装配线的生产节拍r； 计算装配线上需要的最少工作地数Smin； 组合布置工作地： 保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 使工作地数目尽量少。装配线生产平衡方法 时间损失率：S—工作地数目r—节拍ti—工序i的作业时间 某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。[解]T效=254×8×2×60×95%=231648分钟Q=(20000+1000)/(1－2%)=21429件r=T效/Q=231648/21429=11(分/件）计算节拍 假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。装配线平衡 求最小工作地数目：Smin=[T/r]=[44/8]=[5.5]=6 组织工作地：试算法求解 工作地顺序号 工序号 工序单件作业时间 工作地单件作业时间 工作地空闲时间 1 12 25 7 8–7=1 2 3 8 8 8–8=0 3 458 224 8 8–8=0 4 10 7 7 8–7=1 5 679 323 8 8–8=0 6 111213 123 6 8–6=2112410911853137622582327243123最终结果 某装配线每天装配60件产品，每天工作时间为8小时。下表是装配工序、每道工序的作业时间（单位:分钟）及紧前工序等信息。(1)画出装配工序先后顺序图；(2)求该装配线的节拍；(3)求最小工作地数；(4)进行装配线平衡，使时间损失率最小。 工序 A B C D E F G H 工序作业时间 5 3 4 3 6 1 4 2 紧前工序 - A B B C C D,E,F G5现场管理优化5.15S基本概念5.25S与各管理系统之间的关系5.35S执行技巧5.4定置管理实施技巧5.5开展5S活动程序5.6目视管理5.15S基本概念整理（Seiri）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿（Seiton）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好 标识 采样口标识规范化 下载危险废物标识 下载医疗器械外包装标识图下载科目一标识图大全免费下载产品包装标识下载 进行管理；清扫（Seiso）：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁（Seikeetsu）：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；修养（Shitsuke）：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。5.25S与各管理系统之间的关系 5S之间的关系 5S与管理合理化之间的关系 5S与ISO9000之间的关系 第1个S整理将有用的东西定出位置放置第5个S修养第4个S清洁第3个S清扫地点物品区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿5S之间的关系减少空间上的浪费减少机器设备的故障率落实机器设备维修保养计划消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象消除各种污染源提升人员的工作效能消除各种管理上的突发状况介高尚养成人员的自主管理提高物品架子柜子的利用率降低材料半成品成品的库存做好生产前的准备工作缩短换线时间提高生产线的作业效率管理合理化整理管理要与不要的东西整顿清扫清洁修养提高机器设备效率减少时间上的浪费维持工作场所的整洁养成良好的工作习惯5S与管理合理化关系5S与ISO9000关系1、内容2、方法3、材料4、成品5、半成品6、文件7、目标结论：5S是ISO9000的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段。5.35S执行技巧开展整理活动技巧开展整顿活动技巧开展清扫活动技巧开展清洁活动技巧开展修养活动技巧1、对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”2、目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所3、整理主要区域4、实施方法深刻领会开展的目的，建立共同认识对工作现场进行全面检查5、实施时注意事项开展整理活动技巧1、对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所2、目的：定置存放，实现随时方便取用3、决定放置场所4、决定放置方法5、定位的方法6、一般定位工具7、开展活动注意事项开展整顿活动技巧1、对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”2、目的：a)保持工作环境的整洁干净；b)保持整理、整顿成果；c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；d)防止环境污染。开展清扫活动技巧3、推行方法例行扫除、清理污秽调查脏污的来源，彻底根除废弃物放置的区规划、定位废弃物的处置建立清扫准则共同执行4、开展清扫活动注意事项开展清扫活动技巧（续）1、对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛2、目的：a)养成持久有效的清洁习惯b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3、清洁的实施方法整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”落实前3S执行情况设法养成“整洁”的习惯开展清洁活动技巧建立视觉化的管理方式设定“责任者”，加强管理配合每日清扫做设备清洁点检表主管随时巡查纠正，巩固成果 4、开展清洁活动应注意事项开展清洁活动技巧（续）1、对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造性、提升道德品质2、目的：a)养成良好习惯；b)塑造守纪律的工作场所；（井然有序）c)营造团队精神。（注重集体的力量、智慧）开展修养活动技巧3、修养实施方法继续推动前4S活动建立共同遵守的规章制度将各种规章制度目视化实施各种教育培训违犯规章制度的要及时给与纠正受批评指责者立即改正4、开展修养活动应注意事项开展修养活动技巧（续）定义：定置管理是企事业单位在工作现场活动中研究人、物、场所三者关系，科学地将物品放在场所（空间）的特定位置的一门管理科学。类型：a)全系统定置管理b)区域定置管理c)职能部门定置管理d)仓库定置管理e)特别定置管理5.4定置管理实施技巧定置管理内容这里所说的内容就是根据不同位置进行设计的定置内容。包括：生产厂区的定置内容车间定置内容库房定置内容办公室定置内容定置管理步骤1.现场调查2.提出改善方案（采用5W1H方法分析）3.定置管理设计各种场地和物品的定置信息媒介物的标准设计4.定置管理的实施和考核（考核的指标——定置率）例：某车间3个定置区域，其中合格区（绿色标牌区）摆放15种零件，有1种没有定置；待检区（蓝色标牌区）摆放20种零件，其中有2种没有定置；返修区（红色标牌区）摆放3种零件，其中1种没有定置。定置管理图对现场进行诊断、分析、研究后，绘制新的人与物，人与场所，物与场所的相互关系的定置管理平面图。定置管理平面图可分为：车间定置图、区域定置图、办公室定置图、库房定置图、工具箱定置图、办公室定置图、文件资料柜定置图5.5开展5S活动程序决策调整/再计划建立评价标准再培训推广检查评价总结培训设定目标成立组织制定计划试点再计划再总结再检查/评价………5S活动检查表 序号 检查内容 检查标准 检查方法 检查结果 纠正跟踪 1 整理 1、尚未对身边物品进行整理（1分）2、已整理，但不太彻底（2分）3、整理基本彻底（3分）4、整理较彻底（4分）5、整理彻底（5分） 查看现场询问利用形象直观、色彩适意的各种视觉感知信息来组织现场生产活动。内容和形式：生产任务和完成情况要公开化和图表化与现场密切相关的规章制度和工作标准、时间标准要公布于众以清晰标准化的视觉显示信息来落实定置设计5.6目视管理采用与现场工作状况相适应的信息传导信号现场各种物品的码送和运送要标准化统一规定现场人员的着装，实行挂牌制度现场的各种色彩运用要实行标准化目视管理的基本要求统一、简明、醒目、实用、严格