《注塑工艺技术培训教材》PPT课件

（Suitableforteachingcoursewareandreports）注塑 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 技术培训教材第一章、模具安装及保养第四章、成型工艺过程简介第五章、注塑成型工艺参数二、培训大纲第三章、注塑成型原理介绍第六章、产品缺陷的原因分析及改善对策第二章、设备安全操作规程*第一章注塑模具安装及保养模具制造完成后，必须经试模合格才能投入生产。试模的目的是发现模具 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 及制造中的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，对原模具加以改进与修正，同时通过试模初步提供塑件的成形条件。※装模前的准备1.测量模具的长、宽、高，根据测量后的数据，判定模具能否安装在本台机器上。2.测量模具的定位环外径，是否与固定模板上的安装孔相配。*3.测量模具的浇口唧嘴R位大小与本机注射座喷嘴是否能良好相配。4.测量模具顶出板的尺寸，检查模具顶棍孔位置大小及数量，与机器是否合适。5.根据模具的实际厚度，用手动调模方式粗调模具厚度，然后根据开模后制品顺利脱落下所需要的空间距离，设置开模间距。松开移动模板上的机械保险杆的螺母，通过其中一个螺母旋退\一个旋进,使保险杆左右移动,调整到开模位置时,一打开防护门,装在固定模板顶部的机械保险挡板会自动掉下,而且保险杆右端的撞头刚好靠近保险挡板.然后锁紧保险杆螺母。*6．根据模具的设计参数,设置好顶针行程.（顶针行程小于模具顶板顶出行程）以便在后调整模具厚度时不致使模具受到损坏.7．准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、螺母、平垫圈、弹簧垫圈、扳手、管件等。装模步骤：注意！装模全部需要手工进行，下面所有的机械操作应在手动或调模状态下进行，手工操作（非机械操作）前应关闭油泵电动机，以确保操作人员的安全。步骤1：启动油泵马达*步骤2：开模，使模板开启步骤3：将注射座向后移动步骤4：关闭油泵电动机步骤5：调整顶针的位置与数目，使之与模具相适合。步骤6：首先清理模板平面及定位孔，以及模具表面的脏物、毛刺，再吊起成对的模瓣，放入模板内（放入时，注意不要让模具拉杆及其他机器部件相撞），把定位环装入固定模板上的安装孔内，使模具平面与定模板的安装面相贴。*注意！起吊前，应确定前后模不会分离！！步骤7:启动油泵马达。步骤8:以点动方式进行关模,使移动模板与模具逐渐接触,直至紧贴。步骤9:在模具完全闭合后,进行喷嘴中心与模具浇口中心的对准和可靠接触的较调,要确保喷嘴中心准确地对准模子浇口中心。注意：移动喷嘴前，先观察喷嘴长度以及模具进料口的深度，是否有冲突。这可能至致喷嘴或电热圈的损坏。*步骤10：关闭油泵电动机。步骤11：拧紧动模板、定模板上的模具压板螺栓，锁紧动、定模板上的模具。步骤12：用螺栓、模具压板、压板垫块、平垫圈、弹簧垫圈等把模具的固定模板部份固定模板上，此时注塑机不必用很大的锁紧力。注意：螺牙旋进机床固定板螺孔深度最少应为螺栓直径的1.5---2倍。注意！应牢固地拧紧螺栓，以确保开模时模具不至于落下。*步骤13：卸下吊装所用的的皮带或钢绳。步骤14：根据模具结构要求驳接好模具抽芯、进芯装置，确保油管接头不会发生漏油现象。同时中子进、中子退，要设定一定的压力、流量和时间，确保抽芯、进芯动作能顺利完成。步骤15：设定好开关模各个位置的压力和速度，特别是高压锁模压力设定为成型制品所要求的压力。步骤16：启动油泵电动机。*步骤17：开模至开模终，调整开模一慢的位置大于关模高压位置。步骤18：开关模和调模参数设定。步骤19：关上安全门，按下二次调模功能键，进入自动调模状态。步骤20：安全门再开关一次，机器将自动进行调模，调模完成后，机器将恢复为手动。步骤21：按关模键，进行关模操作，在关模结束后，关闭油泵电动机。步骤22：连接有关模具的其他管路，如冷却水管等。*结束注塑工作1、机台结束注塑工作之前，因先关闭料斗挡板，将料筒内 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 做完，再关闭料筒电热。如果是临时短时间停机，不要关料筒电热。当材料用完或所需产品数已模制完毕及必须关电热停机时的处置。如果注塑机装有喷嘴温度调节用的温度调节器，将该调节器按钮旋转至0，使调节器断开。2、机台结束注塑工作前5分钟必需关闭模具冻水水道开关，及时做好模具防锈工作（在喷洒防锈剂时，喷嘴应垂直方向喷洒型腔。），对结构复杂或有深孔之模具，要仔细确认防锈剂是否覆盖到位。*注意！在手动状态下，进行合模（但不要进入高压锁模），并将注射座、螺杆退回停止位置。关泵马达，关注塑机的总电源。*第二章、注塑机标准操作规程注塑机的介绍安全操作规程消防安全管理模具的自检和维护设备自检与保养*一、注塑机的介绍*显示器数据调整区控制区紧急停止按钮*显示器为各种参数调整的依据，F1到F8可以显示不同的画面。**要求保险杠与挡块距离2CM紧急停止按钮*冷却水系统外进水，内回水接班和换模后生产时检查冷却水是否开启*二、注塑安全操作规程注塑操作工上岗前必须接受以下安全知识培训并严格遵守，确保人身设备的安全。开机前先检查：各种电器开关是否正常，位置是否正确、油箱油位是否符合要求；模具是否和要求产品一致；原料是否符合产品要求，烘料温度与时间是否符合工艺卡片要求模具的冷却系统是否良好，油路是否畅通，进出是否正确；检查模具安装是否牢靠，是否有其他非操作性标识，尤其对打开的模具要认真检查对有带热流道的模具，要按热流道温度达到设定的要求后，才能操作，注意：喷射时必须关闭安全门，以免引起喷溅烫伤；开空机运行，观察开关模、顶出、中子、气辅、气顶等动作是否正常；按工艺卡片将料桶电热的温度设定为规定的要求并等待料温达到设定的温度15分钟后，开始下一步的工作；根据成型工艺卡片要求，设定好各种压力、速度、时间、位置参数;*二、操作工注塑作业规程确保以上条件都完成后，才能进行下一步的工作。其安全操作规程如下：按电动机启动键，启动电动机；观察各种动作和压力是否正常，安全门和急停开关等安全保护装置是否符合要求；按住关模键做关模动作到关模结束,先对空注射，观察料的熔融状况是否正常；按住注射座前进键，使注射座前进，至喷嘴口与模具的注口接触；观察模具顶板的复位情况没问题后，按半自动，进入半自动状态；关闭保险门，机器开始半自动动作；观察制品的状态，直至合格，否则请相关人员及时调整；在生产结束时按下列次序操作：a、按加热开关，关闭料筒电热；b、关闭料斗挡板；c、注射座后退，将料筒内的余料彻底清除，使料筒处在射空状态；d、在手动状态下合模，合模前，须对型腔型芯部分喷涂防锈剂，使动定模间隙为1cm左右；e、关油泵马达，关注塑机总电源；f、关闭设备、模具冷却系统，整理现场卫生*生产过程中注意事项：注塑过程中，合模之前，要仔细观察顶杆是否复位、型腔内是否有产品，如发现产品、机械或模具有异常情况，应立即停机，待查明原因排除故障后再开机生产；对空注射射出的料块，要趁热撕碎或压扁，严禁产生1.5cm厚以上的料块；生产过程中的料口或者自检废品应放入废料箱，并按污染程度区分，废料箱严禁不同品种、颜色的废料以及其它杂物混入；生产时如浇口掉在模具流道中或产品掉在型腔中，只可以用铜棒小心敲出或用烫料机清理，严禁采用铁棒或其它硬物伸进模具，以免碰伤、划伤模具，模具高光镜面不得用手触模，若有油污必须揩擦时，只能用软绒布或者脱脂棉揩擦；开模状态，人体进入模具或设备检修时，一定要关闭油泵电机，以防机器误动作伤人或损坏机械、模具；停机时间较长，重新生产前，对空注射时，人应偏离喷嘴，防止喷溅、烫伤；每次停机时，螺杆必须处于注射到底的位置，严禁预塑状态下停机，停机后应关闭全部电源；凡因模具原因造成产品质量问题，需用检修模具时，必须保留二只以上未作任何修剪（连浇口）的产品，作为检修模具的依据；每次更换模具后，都要试注三件完整的产品进行质量首检。所有合格产品都轻拿轻放，不得碰撞，装箱不能太紧，避免挤压擦伤。二、操作工注塑作业规程*停机后须做到：设备保养擦洗干净，内外无油污、灰尘，无杂物堆置，设备周围打扫干净，无污物垃圾；工装设备擦洗干净，摆放整齐，无损伤缺少；二、操作工注塑作业规程*三、消防安全规定厂区内原则上一律禁止烟火。工作场所内严禁烟火(规之动火作业区除外)。全体同仁应对自己所在区域的消防器材位置、安全通道熟记，以便紧急状况下使用。油、水不可任意漏洒在地面，如有应及时清除，以免人员滑倒或引发火灾。机台设备、电器线路、照明灯具出现故障时，应立即关闭电源，通知专业人员处理。勿将物料、产品堵塞各通道，出口和消防器材前。禁止无故(非火险)挪用消防器材，因故使用消防设施后要立即报告保卫科及时补充。灭火器材应放置于易见易取、干燥通风处(不得日晒雨淋)，以保证随时有效可用。*四、模具的使用与维护模具结构(如下图示)：*模具的使用：装模时，认真检查模具的完好性；卸模前，必须喷涂防锈剂，确认是否修模和保养，及时送修或保养。模具未使用时，要定置定位，对号入座，配套备件、夹具均整理标识清楚。*模具的维护：生产过程中，要定时清理模具分型面上的垃圾，半自动约４小时一次，全自动约２小时一次。每班在模具的顶出、滑块等活动部分添加一次润滑油，以防相互磨擦而咬死损坏模具。并随时检查模具的润滑情况。装模后到产品正常生产时，要打开模具冷却水，并随时检查模具冷却情况。模具一旦出现问题时，要即时修理，不要带病生产，以防模具因小问题转变成大问题。若产品粘在模具型腔中，取拿时要注意 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，用铜棒或其它较软的工具去取拿，并注意力的方向。切忌强行或用尖、硬等物取拿。调机时，压力应由小到大，注射位置应准确，防止过盈注射。那样会极易损坏模具。*模具的维护：生产过程中，要定时清理模具分型面上的垃圾，半自动约４小时一次，全自动约２小时一次。每班在模具的顶出、滑块等活动部分添加一次润滑油，以防相互磨擦而咬死损坏模具。并随时检查模具的润滑情况。装模后到产品正常生产时，要打开模具冷却水，并随时检查模具冷却情况。模具一旦出现问题时，要即时修理，不要带病生产，以防模具因小问题转变成大问题。若产品粘在模具型腔中，取拿时要注意方法，用铜棒或其它较软的工具去取拿，并注意力的方向。切忌强行或用尖、硬等物取拿。调机时，压力应由小到大，注射位置应准确，防止过盈注射。那样会极易损坏模具。*五、设备自检与维护一、每班按时进行自检,并即时如实填写《机器设备保养点检表——注塑机》。二、每日下班前做好设备日常保养工作。三、正常生产时，随时观察设备的冷却情况和润滑情况，润滑应不断油。四、安全自检：1、在手动状态下，关闭后安全门，按住前安全门的电器开关，应不合模；2、在手动状态下，拉开后安全门，关闭前安全门，此时应不合模：3、开模到位后，保险挡块前端应灵活落下，挡住保险杠；保险杠与保险挡块的距离应为2mm左右。五、操作系统五大参数自检：①开关模②托模③注射保压④中子⑤温度其自检原则为：A符合注塑作业工艺；B符合设备使用规定；C符合产品质量要求。六、在生产过程中，若发现设备有异常（如漏油、漏水、安全装置失灵、有异响等等）时，要立即停机，找机修工或班长修理后再操作。七、做好设备交接班工作。*注射成型就是利用塑料原料(树脂)在注射成型机料筒内加热熔融至粘流状态,然后在柱塞或螺杆的压力推动下，以很高的压力和较快的速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间的冷却后，开启模具得到所需制作的方法。这一方法是利用热塑性塑料受热到一定程度后，能够变为熔融体、并借助于热和压力使其流动，冷却后又能成为固态的特点实现的。第三章、注塑成型原理介绍*注射成型的过程，实际上是加料塑化，合模，注射，保压,冷却，开模，卸件等几个间断步骤相互协调的衔接动作过程。注射制件加工任务的完成，就是上述动作反复循环的过程。每一个循环完成的时间及工艺条件的选择与所用塑料的种类、性能、注射成型设备、工艺装置结构等有密切关系。****注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射成型过程和制件成型后的修饰与处理三个阶段。1、成型前的准备a）材料准备指成型前对所需加工成型的树脂，进行必要的质量检验。例如颗粒度大小，色泽，性能是否符合技术要求。必要时还要进行着色剂的混入（染色）、干燥及预热等工序。第四章、成型工艺过程简介*通常把生产过程中的废品、浇道、冷料把、注射成型机喷嘴溢出料等的回收利用也可列为成型前的准备。b）成型前材料准备工作中，值得特别注意的是粒状树脂的干燥。现综合地介绍如下：一般情况下，粒料树脂都具有一定的吸水性。当吸水量高于成型加工的允许值时，必须进行成型前干燥处理。特别对于那些高温下容易水解塑料的干燥尤为必要。本身不吸水或吸水性极小的粒料树脂，成型前的干燥也有利于防止气泡的产生，并能提高外观质量。*干燥方法常用的有鼓风电热烘箱干燥，红外线干燥，真空干燥，负压沸腾干燥，气流干燥等。其中以鼓风电热烘箱干燥应用最为普遍，但它只适用于小批量生产，干燥效果较差。高温下易氧化变色的尼龙类塑料，在批量不大时采用真空干燥比较合适。负压沸腾干燥和气流干燥，干燥过程中使粒料由静态变为动态，受热均匀，与传热介质接触面积大，干燥效果好。*已经干燥过的粒料，应注意保证成型前的干燥效果。否则就要重新干燥。为防止干燥过的粒料再吸湿，可以放入保温箱内。目前先进的注射成型机在料斗内装有继续干燥装置，以确保其干燥效果。2）辅助操作准备为适应不同树脂和制件的加工要求，保证成型过程的顺利进行，在成型加工进行前应进行必要的辅助操作及其准备。例如调试模具，清洗料筒，预热与安放嵌件等。*（a）调试模具模具是制件成型用工艺装置。调试模具（尤其是新制模具）是模具投入正式生产前必须进行的一项工作。调试模具前应对模具结构，开模方式，卸件办法，安装要求等进行仔细检查和熟悉。然后才能装入所用成型设备，进行设备调整，准备投入有节奏的生产。对新投产模具应通过模具试模对其结构合理性作出判断。*（b）清洗料筒加工成型时，常遇到制件要求的材料、颜色与注射成型机原料筒中所存材料及颜色不一致，这时需要进行清洗料筒。清洗时若新加入料的加工温度高于存料时，先升高料筒温度至新料加工温度的下限，待加进新料将存料清洗干净后，再将料筒加热至指定温度进行生产。如果新料加工温度低于存料，在料筒停止加热过程中，边加入新料边降低料筒温度，直至温度到达新料之加工温度，并且使料筒内存料至完全排净为止。*（c）脱模剂的使用脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出的润滑助剂。由于模腔不光洁、材料易于粘模或工艺条件波动等引起的脱模困难，可以用脱模剂来帮助顺利卸件。常用的脱模剂有硅油、液体石蜡（又称白油），硬酯酸等。涂沫方法可用纱布把脱模剂均匀涂在和塑料制件相接触的模腔表面，以帮助脱模。但不能涂得过多，否则会影响制件质量。*2.注塑成型过程注塑成型过程是热塑性塑料从树脂转变为制件的最主要阶段。包括加料、加热塑化、闭模、加压定型、保压、冷却定型、启模、卸件等工序。其中加热塑化，加压塑化，冷却定型是注射过程中三个基本步骤。1）加料每次加料量应尽可能保证塑化均匀一致，减少注射成型压力传递的波动。*2）塑化是指使塑料达到能够成型加工的熔融状态。熔融体塑化均匀程度直接影响制件质量。因此要求塑化的熔融体不仅应达到规定的加工温度，并要使熔融体内各自温度尽可能均匀，其中热分解产物的含量要尽可能省。影响塑化均匀程度因素与料筒各部分的加热温度、加热时间能为加工设备等有关。*3）注射是指注射成型机用柱塞或螺杆对熔融塑料施加推压力，使之从料筒中经喷嘴、浇道、浇口进入模腔的工序。在操作时，通过控制注射压力、注射时间和注射速度来实现充模并得到制件。熔融塑料充模一般在几秒或几十秒钟内完成。它包括充模、使制件密实，补料等工序。*4）保压是指注射结束到注射柱塞或螺杆开始后移的这段时间。保压的目的一方面是防止注射压力卸除后，已进入模腔的熔融塑料在尚未冷凝前流回浇道，另一方面是在模内熔融塑料冷却时，向模腔内熔融塑料令却时，向模腔内再挤填少量塑料，以补偿其体积的收缩。5）冷却为使塑料制件具有一定强度、刚性和形状，在模腔内必须要冷却一定时间。制件冷却时间是在保压阶段开始至卸压后开模卸件时止。*6）启模卸件开启模具，使制件完整无损地脱出模腔。7).制件成型后的修饰与处理制件经注射成型后，一般并不能直接作为产品使用或出厂，而要经过切除浇道料把和修饰工序。修饰是指去除制件浇口处余料、飞边和改善塑料制品外观的操作。*热塑性塑料在注射成型中，往往由于冷却速度的不一致以及金属嵌件的存在等多种原因，产生内应力。内应力的存在不仅会使制件强度下降，而且常常会在使用过程中出现翘曲、变形甚至开裂。有些复杂制件在成型后就会出现这些不良缺陷。采用热处理（退火）可以减小或消除其内应力。*热处理方法是将具有内应力的制件放入热介质（例如热油、热水、热空气）中，放置一段时间，然后缓慢地冷却到室温。热处理温度通常选择在高于制件实际使用温度10~15℃。热处理时间则主要决定于塑料性质、制件厚度、形状复杂程度。原则上是组成塑料高聚物分子链刚性越大、制件壁厚越厚、需要热处理时间越长。热处理温度和时间长短，都应依据具体实际情况确定。*在制品和模具以及材料确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，第五章、注塑成型工艺参数*但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。1、注塑参数1）.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g）。因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。*所以注塑料机不可用来加工小于注射量10%或超过注射量70%的制品，据统计制品生产厂家大约有1/3的能源浪费在不合理地机型选择上。2）.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。*这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.*料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响。在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。*3）.余料量：螺杆注射完了之后，并不希望把螺杆头部的熔料全部注射出去，还希望留存一些，形成一个余料量。这样，一方面可防止螺杆头部和喷射接触发生机械破损事故，另一方面，可通过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳定注塑制品质量的目的。如果余料垫过小，达不到缓冲目的，如果过大会使余料累积过多。近代注射塑机是通过螺杆注射终止时的极限位置来控制冲量的：如果位移传感器所检测的实际值超出缓冲垫的设定范围（一般2-10mm）。*4）.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增加，内压下降，防止熔体从计量室外向外流出（通过喷嘴或间隙）。这个后退动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的情况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制品质量。5）.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响塑化能力、塑化质量和成型周期等因素的重要参数。*随着转速提高塑化能力会增加。提高螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀性却有所改善。熔体温度和螺杆转速之间随着螺杆转速的提高，熔体温度也有所提高。螺杆转速根据注塑条件用注塑机的额定螺杆转速，以额定量的50%-60%来标定所要加工物料的塑化能力和螺杆转速。调整时，要由较低向较高转速逐渐调试。6）.预塑背压：在进入下一次注射前，螺杆通过旋转把熔融物料输送到料筒的前部加以储备，此时，螺杆一边旋转一边将因输送到料筒前部的物料产生的反压力而后退。*为了调整和控制螺杆后退的方式，可在螺杆上加一定的和熔融物料相反的压力，这就是螺杆背压。螺杆背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果，同时也可以保证使熔融物料在螺杆前部的完全充满，以提高注射计量的准确性。但螺杆背压过高，将引起物料处理能力下降，还将使物料因摩擦热增加而引起温度的上升。反之，螺杆背压过低，会引起注射量的计量不准。背压对熔体温度影响是非常明显的。背压提高有助于螺槽中物料的密实，驱赶走物料中的气体。*背压的增加使系统阻力加大，螺杆退回速度减慢，延长了物料的在螺杆中的热历程，塑化质量也得到改善。但是过大的背压会增加计量段螺槽熔体的反流和漏流，降低了熔体输送能力，减少了塑化量，而且增加功率消耗，过高背压会使剪切热，过高或切变应力过大，使高分子物料发生降解而严重量影响到制品质量。因此背压是注塑机控制质量的重要参数之一。所以螺杆预塑开始时要降低背压，当计量结束时（2-3mm），螺杆转速应物别要放慢，以减小惯性冲击，提高计量精度。*7）．注射压力与保压压力:注射压力是指注射时，在螺杆头部（计量室）建立的熔体压强。第1阶段是把熔融物料高速的注射入模中的阶段，此时的压力称为1次注射压力，这就是通常所称的注射压力。第2阶段是材料充满模具后所加的压力，称为2次注射压力或保压压力。因此，选择注射制品的注射压力时，首先要考虑注塑机所允许的注射压力，只有在注塑机额定的注射压力范围内，才能调整出具体制品所需求的注射压力。如果注射压力调过低会导致模腔压力不足，熔体不能充满模腔，反之，如调整过大，不仅会造成制品溢边、胀模等*不良现象，因此，在试制制品时应从低压开始并逐渐地提高，以确定合适的1次压力。2次注射压力（保压压力）是在物料充满模腔后至冷却固化后作用于物料上的压力，在保压力作用的整个时间，称为保压时间。2次注射压力所起的作用是，在防止毛边的发生和过度充填的基础上，把伴随着冷却固化中因收缩引起体积减小的部分，从喷嘴用熔融物料进行不断的补充，以防止制品因收缩而产生缩痕。从2次注射压力所起的作用上，其压力设定往往比1次注射压力低，*但2次注射压力必须保持到模腔中的物料完全固化，即各流道中的物料也发生固化时为止。在保压初期阶段，制品重量随保压时间而上升，但达到一定时间之后则重量不再增加，模腔压力近于等速下降。当保压力撤除之后，模内压力迅速地下降，制品重量与保压时间关系，保压压力与模腔压力关系。保压压力和保压时间对凝固点及制品收缩率有明显影响：提高保压压力，延长保压时间会使凝固推迟，有助于减小制品收缩率。保压压力对制品体积（或密度）有很大的影响，但这种影响首先与溶体的温度有直接关系，*熔体温度与保压压力及其切换时间对制品的比体积和密度起着严格的控制作用。在调试压力时最要注意的是注射压力到保压压力和切换点和保压时间的长短，因为它将影响成型制品的质量。由注射压力转换到保压压力值时。动作切换的太慢，充模时发生了过分充模现象。在此种情况下会出现模腔溢边，导致供料不足，使模内压力太低，制品不密实，发生凹陷，力学性能降低不良现象。注射充模时间设定的太短，发生充填不足，模内缺料现象。*保压时间设定不够，由于保压压力的过早切换，模内溶体在浇口冻封之前发生倒流，导致制品由于补缩不足出现孔穴，凹陷以及内部质量下降等缺陷。保压压力设定的太低，尽管有足够的时间，但由于压力不足以克服保压阶段流道中的强大阻力来建立保压流动进行有效地补缩，也会使模内压力不足，给制品带来各种缺陷。8）．注射速度：注射速度指螺杆前进时，将熔融的物料充填到模腔的速度，*一般用单位时间的注射质量（g/s）或螺杆前时的速度（m/s）表示。它和注射压力都是注射条件中的重要参数之一，注塑速度要吧作为温度和压力以外的第3种手段，能对物料的粘度进行控制和调节。注射速度可进行多级控制，通常可以根据产品结构不同而设定，在注射使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法，通过注射速度的控制和调整可以防止改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。*2、模具型腔压力对塑料施加的压力是由注塑机的螺杆产生的，塑料在模具型腔内所受的压力称为塑模内压力，它比螺杆压力要小得多，并且是随时间的变化而变化的，塑模内压力的变化可以分为六个阶段：1）、当螺杆行程向前顶料时，模具型腔内的压力最小。2）、螺杆施加在塑料上的压力逐步增大以克服塑料的流动阻力，塑料逐渐地填满模具型腔。3）、塑模被充满后，塑模内压力开始升高并很快达到最大值。*4）、塑料在模具中开始冷却，体积逐步缩小，此时塑料仍然处于螺杆的压力下，注塑机将一些塑料压入模具型腔之中以被充塑容积。5）、当螺杆向后退时，模具进料口被打开，未完全硬化的流道中的塑料开始从塑模中挤出，模具中的压力下降。流道中的塑料冷却并固化，，流道被闭塞。6）、模具流道被闭塞后，塑料在模具型腔中继续冷却，直至最后完全固化，压力继续下降，到模具开启时，塑料只受到其中的余压。*3、合模参数1）、合模力：在注射充模阶段和保压补缩阶段，模腔压力要产生使模具分开的胀模力。为了克服这种胀模作用，合模系统必须施予模具以闭紧力，称为合模力。合模力的调整将直接影响制品的表观质量和尺寸精度；合模力不足会导致模具离缝，发生溢料，但太大会使模具变形，制品产生内应力和不必要的能量消耗。注塑中大部分功率是消耗在注射充模、保压补缩和塑化阶段。其中尤以注射功率消耗为最大*尽管合模系统产生合模力是一定的，但是由于注射座喷嘴和模具接触的作用以及注射时熔体压力产生的胀模作用，合模力在注塑周期中也是变化的，注塑制品需要的合模力简称工艺合模力，应根据模腔压力和制品投影面积来确定，合模力一般以制品投影面积每平方厘米乘0.47-0.78噸来决定制品所需合模力。工艺合模力直接与模腔平均压力有关，而模腔压力可根据注塑制品选择。为保证可靠的锁模，工艺锁模力必须小于注塑机的额定合模力。调整合模力过程中以保证制品不产生飞边为准，合模压力设置越低越好。*2）、低压锁模力：低压锁模力的调节，应保持其灵敏性。调较时应由低压锁模力数控数值“00”开始，直到低压锁模力比锁模时遇到的摩擦力略高，而又能成功启动高压锁模即可。由低压锁模开始至结束（启动高压锁模时）的这段时间为低压锁模时间。此时间设定要非常准确，非特殊情况，一般启高压位置是动模、定模两分型面贴近至0.5MM-1.5MM间隙后启高压为宜。*3）.顶出力：当制品从模具上落下时，需一定的外力来克服制品和模具的附着力。所以制品的顶出力、顶出速度和顶出行程要根据制品的结构，形与尺寸，制品材料的性质以及工艺条件进行调整。过小的顶出力制品无法脱下，过大顶出力和顶出速度会使制品发生翘变形，甚至断裂破坏。注塑制品脱模过程是很重要的阶段，将对尺寸精度和表面质量产生影响，其中粘附磨擦系数和滑动摩擦系数是影响脱模力的直接因素，与模腔表面温度和粗糙度有关。*4、温控参数从聚合物性能可知，它的热物理性能和热机特性是最重要的性质之一，与成型加工有密切关系，因此在注塑加工各阶段中对温度选择和控制变得十分重要。1）．烘料温度：料的干燥对某些聚合物材料是必备的工序，因为如果聚合物含湿量超过允许限度，制品就出现剥层，银纹等不良现象。*2）．料筒与喷嘴温度：A、料筒温度是指料筒表面的加热温度。根据聚合物在料筒内的塑化机理，分三段加热：第一段固体输送段是靠近料口处，温度要低一些，有冷却水冷却防止物料架桥保证较高的固体输送效率；第二段压缩是物料处于压缩状态并逐渐地熔融，温度设定比第一段要高出20-25℃，第三段计量段是物料全熔融，预塑开始时，这一段相于螺杆计段，在预塑终止后形成计量室储存塑化好的物料。*一般，第三段温度比第二段要高出20-25℃以便保证物料在熔融状态。料筒的表面温度和料筒内壁温度存在温度梯度，而料筒内壁温度才接近于熔体的温度。有时，第三段熔体的实际温度还要高于料筒的温度，这是由于在预塑时，熔体又吸收一部分切变热使内能增加，温度升高。因此，料筒温度和熔体温度有密切关系。料筒温度升高会提高熔体温度，成为控制熔体温度和制品质量的主要工艺手段。熔体温度对这些因素：塑化量、充模压力，料流长、冲击强度，收缩率、密度、压力损失、热变形*温度、接合缝强度，挠曲和拉伸强度，制品定向等有影响。螺杆转速及背压对熔体温度也有重要影响，说明螺杆旋转时一部分机械能已转变为聚合物的内能，使熔体温升增加。计量室中熔体的温度与料筒温度、螺杆行程、预塑转速成和背压有关：当螺杆转速和背压一定的条件下，溶体温度和料筒温度大致成比例地变化，所以稳定料筒温度和调节计量行程对控制计量室中的溶体温度有重要的作用。*B、喷嘴温度对保证注塑工艺同样是重要的，因为喷嘴有加速溶体和提高温度的作用。喷嘴本身热惯性很小但却与大的模具和前模板接触，热交换会很快地带走热量。为了防止熔体在喷嘴处凝固，就需要提高喷嘴加热圈的温度，一般比料筒的第三段温度高出20-30℃，其具体设定温度视聚合物性质、喷嘴及模具流道不同而异，常由工艺试验确定。*能够一次注塑符合制品质量的标准温度，可以认为是工艺合适温度。在工艺调整时，一般应逐渐从低温向高温调节，一直调到合适温度为止。但在高温区不应停留时间过长，防止物料分解。在预试验对空注射时，温度不要太高，低速低压对空注射。防止喷溅烧伤。如果料筒温度设定较低时，则可能应地把模具温度提高些，注射压力放低些，当注射行程较短时，料筒温度与制品也要相应地降低些。*3）．模具温度：模具温度是指与制品接触的模腔表面温度。因为它直接影响到制品在模腔中的冷却速度所以选择合适的模温会给注塑带来益处，如可缩短成型周期，提高制品质量，减少废品率。模温提高会增加密度与制品表面粗糙性，以及垂直于流线方向的收缩率，延长保压时间和提高充模压力。在注塑周期中，模腔的表面温度要发生周期性的变化模具温度设定应考虑聚合物性质，制品大小、形状、模具结构和浇道系统及环境温度等试验而设定。*注塑机为满足模温控制要求，配有模具恒温器，利用热交换原理对模具输入温水或油，保持模具恒温，通过精密电子仪表对温度与冷却介质流量实现闭环控制系统。考虑熔体温度也可用较简单的热电偶来测定，或在模具上安装双金属片式温度计。考虑熔体温度提高，如果模温过低会导致过冷充太大影响制品质量，故在注塑开始时，先向模具内通温水进行预热。*4）．油温：油温本来是注塑机液压系统中的问题，由于注塑机液压系统日益完善，液压力系统在高压、大流量方面有显著地进展，再加上注塑机载荷急聚变化的特点，油温问题变得十分突出，在注塑工艺参数起着重要影响。所以调整注射工艺时，注意油温的变化，对冷却器的冷却水量进行调节。对注塑机来说，应当油温控制在55℃以下。超过55℃以上视为异常。*5、注塑成型周期循环周期：注塑成型是一项综合性的工艺，它与各段程序所进行的时间有关，因此也就直接影响聚合物固熔体和制品所经过热历程和受力作用的时间，影响到制品质量和生产效率。在成型周期中，占主要部分的是注射保压时间、冷却时间，开模时间和脱模取件时间。一个完整的循环周期，它是由闭门-闭模-注射保压-螺杆计量-冷却-开模-顶出制品-开门取件（全自动时无此项）等组成。*在全自动循环中不存在闭门和开门的人为因素，是用时间设定来控制的。从成型周期中可以看出，凡影响到循环过程的因素都会影响到制品的质量。成型周期设定应该在保证制品质量的前提下，要尽量减少各程序段的周期。在闭门和开门，程序如果采用半自动循环这是唯一由人控参加程序，要求操作者在时间到达后，应该迅速地打开或关上安全门，而且尽量使每次停留的时间相等，否则，累积的时间误差也会影响塑料的热历程。*如果用时间控制闭模（在全自动循环的情况），应考虑在制品掉下，检测后再延时1-3S左右时间。在闭模阶段的时间要根据与调节慢速-快速—慢速和低压保护、转换时间有关。调整时应该考虑动模板在小惯性冲击和保护人身和模具安全条件下工作。注射保压与螺杆的计量时间要根据聚合物性质，制品及模具而定，它与注射压力、注射速率、螺杆转数、背压为温度等许多因素有关。应保证的质量前提下寻求最短时间。螺杆转数及背压直接影响到螺杆的计量时间，采用高效螺杆会减少程序时间。*冷却时间的设定应考虑聚合物的性质、制品和温度等条件，制品实际的冷却时间是包括了保压和螺杆计量阶段，因此螺杆计量时间最好能在制品所需的最短冷却时间内来完成。在相同模温和脱模温度条件下，充模熔体温度高则周期长。在相同脱模温度条件下，模具温度低时则成型周期短。*第六章、产品缺陷的产生原因注塑件缺陷产生的原因分析*注塑缺陷注塑件的质量分析注塑件周边缺胶、不饱模披峰（毛边）注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)银纹(料花、水花)、烧焦、气纹注塑件表面水波纹、流纹（流痕）注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）注塑件表面裂纹（龟裂）、顶白（顶爆）*注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点注塑件翘曲变形、内应力开裂注塑件尺寸偏差注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白注塑件透明度不足、强度不足（脆断）注塑件表面冷料斑、起皮（分层）注塑件金属嵌件不良、盲孔喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难螺杆打滑、塑化噪音*注塑件缺胶、不饱模---ShortShot原因分析 塑胶熔体未完全充满型腔。塑胶材料流动性不好。*注塑件缺胶、不饱模---ShortShot对策 制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。模具排气不良时，空气无法排除。*披峰(毛边)---Burring&Flashing原因分析 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash*披峰(毛边)---Burring&Flashing对策 锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧）模温对曲轴式锁模系统的影响。提高模板的强度和平行度。模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。异物附着分模面。排气槽太深。型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。*表面缩水、缩孔(真空泡)--SinkMark&Void&Bubble原因分析 制品表面产生凹陷的现象。由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。*表面缩水、缩孔(真空泡)--SinkMark&Void&Bubble对策 注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流（backflow）。注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。注射量不足。料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。流道、浇口尺寸偏小、压力损失增大，同时浇口凝固太早，补缩不良。局部肉太厚。注塑机的CUSHIONVOLUME残量不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。*表面缩水、缩孔(真空泡)--SinkMark&Void&Bubble对策 增加浇口及流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。必要时也可调整胶口位置。提高保压压力、延长保压时间。提高填充速度，在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。射胶转保压太快。使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。胶粒预先充分干燥除去水份。料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。升高背压，使气体能由料筒排出。适当降低填充速度，气体有充足时间排出。*银纹(料花、水花)---SliverStreak原因分析 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。材料有杂质。*银纹(料花、水花)---SliverStreak对策 塑胶含水分、挥发物、干燥不足。塑料熔体过热或滞留料筒太久而分解，产生大量气体，排出不完全，在固化时便产生银丝。模具温度过低，塑料熔体迅速固化导致排气不完全。模具表面附有油或水分或脱模剂，蒸发而成气体状，随着塑料熔体的冷却固化而液化。螺杆卷入空气，料斗下部的冷却充分，则料斗侧的温度低，与料筒有温度差，胶粒常擦伤螺杆，易带入空气。注射初期排气不良。初期射出的的塑料熔体迅速固化，因而气体排出不完全，发生银线。注射压力过高、注射速度过快。当肉厚变化剧烈时，流动中的压缩塑料熔体急速地减压而膨胀，挥发分解气体与模穴接触后液化。*烧焦、气纹—BurnMark原因分析 一般所谓的烧焦（BurnMark）包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。排气不良。*烧焦、气纹—BurnMark对策 困气区域加强排气，使空气及时排出。降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕恶化。采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。清理排气槽，防止堵塞。浇口太细或太长，导致塑胶降解。排气槽、排气镶件等。*表面流纹(流痕)、水波纹---FlowMarkorHalo&Ripples原因分析 塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。*表面流纹(流痕)、水波纹---FlowMarkorHalo&Ripples对策 流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，造成流痕。塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。在模具填充过程中,型腔内的塑胶熔体温度下降，以高粘度状态充填，接触模面的塑胶熔体以半固化状压入，表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。塑胶熔体温度再下降时，填充不完全就固化，造成充填不足。波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。*夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）---Weld&Meld&Line&Jetting原因分析 模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时，容易产生喷痕。*夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）---Weld&Meld&Line&Jetting对策 减少浇口数量。在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。调整浇口位置。改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。在熔合线区域加强排气，速疏散此部分的空气及挥发物。升高料温与模温,增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。增大射出速度。缩短浇口与熔接区域的距离。*夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）---Weld&Meld&Line&Jetting对策 缩短浇口与熔接区域的距离。减少脱模剂的使用。调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。改变浇口形式，采用重叠浇口或凸耳浇口，在浇口区域设置足够的滞料区域。可减慢塑胶熔体的初段注射速度。增大浇口厚度/横截面积，使流动前锋立即形成。升高模具温度，防止材料快速固化。*表面裂纹(龟裂)、内应力开裂、顶白(顶爆)---Cracking&Crazing原因分析 制品表面裂痕严重而明显者为破裂（Cracking）。制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂（Crazing），也常称为应力龟裂。*表面裂纹(龟裂)、内应力开裂、顶白(顶爆)---Cracking&Crazing对策 脱模不良；内应力过大；熔接线位置；浇口龟裂。收缩差异导致内应力太大。过度充填。过大的射出压力导致过度充填，制品内部应力过大，脱模时造成裂纹。同时，模具配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。Insert–molding中界面龟裂。塑料的膨胀系数为金属的数倍，成型后收缩产生应力造成该部位之龟裂（crazing），严重者破裂（cracking）.模具表面温度太低时，纤维在拉伸状态下固化，配向引起的应力常造成龟裂。化学物质和紫外线。退火处理——制品成型后收缩较多，龟裂常常不立刻发生，而在若干时间后才发生。应力龟裂的潜伏期为21天左右。*表面色差、混色、光泽不良、透明度不足---Discoloration原因分析  制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良。*表面色差、混色、光泽不良、透明度不足---Discoloration对策 部分降解；塑化不均匀；回收料混合不均匀。冷却不均；塑料降解。模具表面的抛光不良。模温太低。使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面光泽不良的原因之一。润滑剂过多或挥发物含量多时，塑胶经过浇口后，其压力下降而气化，凝结于模穴表面，发生乳白色模糊状，润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。原料含杂物；材料降解；温度低，塑化不良。高温模有助改善透明度；干燥不充分；抛光不良。*表面黑条、黑点---BlackStrea原因分析  制品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是塑料材料的热分解所致，常见于热稳定性不良的材料。*表面黑条、黑点---BlackStrea对策 制品小、料筒尺寸大，塑胶滞留太久而分解。回收料加入比例不当，反复加热而分解。螺杆局部受损或止回环间隙大，粘度高的材料要特别注意。塑胶异常升温，引起塑胶局部分解。螺杆胶料咬入不良，卷入过多空气。塑料润滑剂不足时，摩擦严重，产生过多剪切热，排气不良时而引起燃烧。添加适当润滑剂，但如0.2%的剂量时，润滑剂的可燃性挥发物反令燃烧容易发生而产生黑条。*翘曲变形---Warpage原因分析 变形可分成翘曲与扭曲两种现象。平行边变形者称为翘曲（Warpage）。对角线方向的变形称为扭曲（Torsion）。*翘曲变形---Warpage对策 肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。料温高，收缩大，从而变形大。分子排向差异；侧壁的内弯曲。制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。*尺寸偏差---DimensionalVariation原因分析塑件尺寸取决于：l   塑料型号，包括添加成分。l   模具收缩指数。l   成型条件。由于模具和塑料材料已经确定，所以成型作业员只能通过改变成型条件来调整塑件尺寸。(1)   塑料批量间或批量内收缩性过大;(2)  成型工艺条件波动;(3)   模腔尺寸超差;(4)   制品壁厚相差悬殊;(5)测量时和使用时的温度误差*尺寸偏差---DimensionalVariation对策 塑件总体收缩不合理。长度与宽度方向的尺寸变化差异。塑件内部尺寸变化。型腔之间的尺寸差异。*粘模、拖花（拉伤）、拖白——stickmold&draghurt原因分析与对策 脱模斜度不够。抛光不良。脱模斜度不够。筋多、倒扣。顶针不足。过充、过保压。改善冷却。压力太大，过充过保压。由射胶转换为保压太慢。*强度不足（脆断）—Brittleness原因分析与对策降解，分子链断裂变小。熔接线。结晶不良。残余内应力太大。材料不相容。回收料太多。过度干燥。*表面冷料斑、起皮(分层)---Delamination原因分析与对策未熔化塑胶进入型腔，出现于产品表面。制品表面呈云母状薄层裂痕的现象。塑胶熔体温度太低，未能熔化进入型腔的胶粒。回收料太多，带入过多空气，使胶料混合不均匀。不相容的材料混合；螺杆转速太低。不同材料的混入或成型条件不当。剪切应力太大。模温太低时，流动材料的内部发生交界面，亦会造成剥离现象。过度使用脱模剂；塑胶降解；塑胶干燥不足。*金属嵌件不良、盲孔、断针、顶针位凹凸——cutstitch原因分析与对策配模不良。飞边、批锋。同心度不好。长度不合理。过早顶出。*喷嘴流涎(流涕)、漏胶、水口拉丝——dripplastics原因分析与对策R角不匹配。装模不正，喷嘴未对准。喷嘴损伤。螺杆松退不够。烘干不足（尼龙+玻纤）料温太高，适当放松退量（5—6mm）。*喷嘴堵塞、开模困难——obstruction&difficulties原因分析与对策铁削、小螺丝等杂物混入料筒。温度过低。适当退炮台。导柱导套排气不良。防止真空。压力大，过充过保压*螺杆打滑、塑化噪——slip&noise原因分析与对策温度过高。料斗下料口冻结或堵塞。温度不够高（噪音），如PC、PMMA。*