行业制造-标准-碳素钢铸钢车轮

TB中华人民共和国铁道行业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 碳素钢铸钢车轮中华人民共和国铁道部发布1013—2012012—09—11发布2013—01—01实施TB／T1代替TB／T1013—1999Carbonsteelwheel45．060．2050castICSS次目前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯’’⋯’⋯⋯⋯⋯⋯”围⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯‘2 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯‘3型式尺寸极限偏差及公差⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-4技术要求和检验方法··⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯～5标记⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··⋯’⋯’’⋯⋯⋯⋯‘。6检验规则⋯⋯··⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯’7质量合格证明书⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯‘8使用限度⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯’⋯⋯9包装和运输⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯“附录A(规范性附录)车轮超声波探伤⋯⋯⋯··附录B(规范性附录)车轮磁粉探伤⋯⋯⋯⋯“附录C(规范性附录)车轮静不平衡的去除方法附录D(资料性附录)车轮直径测量尺⋯⋯⋯“1范1013—201ITB／T18963l27前言——标准内容结构进行调整，检验方法与技术要求并为一章规定；——增加了ZL—C车轮钢牌号及相应技术指标(见表2和表4)；——增加了化学成分中微量元素的要求(见表2)；——增加了热处理均匀性要求(见4．4)；——增加了显微组织、晶粒度和微观纯净度要求(见4．5)；——删除了复验规则(见1999年版的第13章)；——修改了“车轮超声波探伤”(见4——修改了“车轮磁粉探伤”(见4．9、附录B，1999版的10．8)；——修改了“车轮不平衡的去除方法”(见附录C，1999版的10．10)；——修改了喷丸强化(见4．10，1999版的附录A)。——TB本标准按照GB／T1．1—2009给出的规则起草。本标准代替TB／T1013--1999《碳素钢铸钢车轮技术条件》。本标准与TB／T1013--1999相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：8、附录A，1999版的10．7)；本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。本标准起草单位：中国铁道科学研究院金属及化学研究所、铁道部标准计量研究所、大同爱碧玺铸造有限公司。本标准主要起草人：付秀琴、朱梅、宋国祥、张弘、涂占宽、于雪峰、张斌、丛韬、黎连修。本标准所代替标准的历次版本发布情况：1013—1963：1013—201ⅡTB／T1——————TB／T1013——1999．碳素钢铸钢车轮1范本标准规定了铁路货车用碳素钢铸钢车轮型式尺寸极限偏差及公差、技术要求、检验方法、检验规则、标记、包装、运输及质量证明书等。本标准适用于运行速度小于或等于120km／h的铁路货车用碳素钢铸钢车轮。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。223钢铁及合金化学分析方法226--1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法228--2002金属 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 室温拉伸试验方法229--2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法(eqvmaterials--te8t—Pan231．1—2009金属布氏硬度试验第1部分：试验方法(ISO4336--2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)6394--2002金属平均晶粒度测定法9445--2008无损检测人员资格鉴定与认证(ISO13298--1991金属显微组织检验方法15822．3—2005无损检测磁粉检测第3部分：设备(ISO18838．3—2008涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求第3部分：高碳铸钢丸和砂(ISO18838．4—2008涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求第4部分：低碳铸钢丸(ISO111244：1993，IDT)20066--2006钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(ISO2453—1993醇酸清漆10061—1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件10062--1999超声探伤用探头性能测试方法10174—2008钢铁零件强化喷丸的质量检验方法449--2003机车车辆车轮轮缘踏面外形E1245-03用自动图像分析确定金属中的夹杂物或第二相组成物含量的标准方法(Standard3型式尺寸极限偏差及公差车轮制造厂应按经规定程序批准的图样制造和检验。车轮型式示意及外形尺寸符号见图1。车轮外形尺寸允许偏差见表1。449--2003中规定的LM型轮缘踏面外形。1013—201围method，MOD)6506—1：2005．MOD)9712：2005，IDT)9934．3：2002，IDT)11124-3：1993．IDT)14284：1996，IDT)Analysis)3．2采用TB／TTB／T1GB／TISO148．1：2006MetallicpendulumHG／TJB／TASTMtheInclusionSecond-PhaseConstituentContentbyAutomatic3．1Charpyimpact1：TestPrac．tieeforDeterminingofMetalsImage】orOl0．5l车轮型式示意及外形尺寸符号表1车轮外形尺寸极限偏差／公差1013—201注1：轮辋内侧面到车轮滚动圆的距离h按产品图样。注2：B为轮辋厚度，以轮辋内侧面为基准。图1单位为毫米轮辋厚度差至少取3个轮辋厚度数据，计算其最大差值轮辋内外侧内径差(D，一D：)以轮辋内侧面为基准至少取3个轮毂壁厚数据．计算其最大差值内侧毂辋距TB／T1注3：C为轮毂壁厚。序号项目符号极限偏差／公差说明滚动圆直径在距轮辋内侧面h处的踏面上测量轮辋外侧内径轮辋内侧内径轮辋宽度车轮辐板厚度按图样指定位置测量轮毂外径轮敷孔径同侧轮毂壁厚差轮教长度以轮毂端面为基准滚动圆圆度滚动圆直径最大与最小尺寸差值D02Dl3D1△口《356≤4H7AS89do10△C≤611上±312，13y+6—64+5+2+4—46I“l】口llOll表1车轮外形尺寸极限偏差／公差(续)4技术要求和检验方法车轮钢牌号、代号和化学成分4．1．1．1车轮钢牌号、代号和化学成分(熔炼分析)见表2。寰2车轮钢牌号、代号和化学成分(熔炼分析)4．1．1．2车轮成品的化学成分允许偏差见表3。表3车轮成品的化学成分允许偏差4．1．2检验方法车轮钢的熔炼化学分析应对每包钢水进行取样分析。应在每包钢水浇注时取出，其分析结果应符合表2的规定。每包取一个试样，其取样和分析检验按GB／T20066--2006和GB／T223或GB／T4336--2002中的任一方法进行化学分析。所有的分析均应注明其分析方法。4．1．2．2成品车轮进行验证分析时，其分析方法按GB／T4336--2002中的任一方法进行，成品化学成分允许偏差见表3。当出现异议时，按GB／T223规定的方法进行仲裁。4．2车轮制造4，2．1冶炼与铸造车轮钢应使用电炉冶炼。在制造过程中应控制温度梯度的调节，防止车轮内部缺陷或有害应力的形成。脱模后应首先对车轮进行缓冷，防止产生白点。4，2．2热处理每个经缓冷的车轮均应进行热处理。用连续式加热炉或分批式加热炉加热至适当温度，对轮辋进1013—2符号说轮辋内侧面平面度直规贴靠轮辋内侧面测量任一点与直规间隙粗加工轮毂孔对踏面同轴度轮缘、踏面外形局部间骧≤o．5用从轮缘顶部延伸至路面倒角的样板检查板面与轮辋过渡处的圆弧中点为基准．以外侧辐板外形局部间隙≤4辋连接处为基准分别检铡4．1．1要求化学成分(质量分数)代号允许偏差(质量分数)％成品化学成分允许倔差是指成品车轮的化学成分与表2规定的偏差TB／T011序号项目极限偏差／公差明以内侧辐板面与轮彀圆弧的中点到内侧辐辐板面与轮救圆弧的中点到外侧辐板面与轮4．1车轮钢牌号元素4．1．2．1lS】6CMnPSCrCuMQNiCr+Mo+Nl0．57—0．60—≤ZL—B≥0．15≤0251004≤0．500670．90030040ZL．C≥O≤1．20≤0，25≤0．35≤0．10≤0．25《0．040．770．040SiC“3140．517％VB≤O3567—1550Mo+O．03+0．00+00300502—0．02一O．0300000O行淬火处理以细化晶粒。淬火后的车轮应回火，车轮出回火炉后应自然空冷冷却。4．3．1轮辋力学性能要求经热处理后轮辋力学性能应符合表4规定。表4车轮轮辋力学性能4．3．2取样位置和检验方法4．3．2．1拉伸性能轮辋拉伸试样取样位置如图2所示。检验应按GB／T228--2002规定的方法进行。平行长度内试样直径至少应为10mm，标距长度应为直径的5倍。圈2轮辆拉伸试验取样部位4．3．2．2冲击性能试样位置和缺口方向见图3。试样尺寸10mm，U形缺口深度为2mm。检验结果取3个试样的算术平均值，单个试样最小值不应低于表4中规定值的70％。检验方法按GB／T2007规定方法进行。图3冲击试验取样位量1013—2014．3力学性能常温冲击功KU：抗拉强度R。229—单位为毫米TB／T1拉伸试验硬度试验钢牌号延伸率A，断面硬度表面硬度HBWl0／3HBWmm×55JN／ram‘％00010／3ZL．B≥910≥5≥265277—34l≥12ZL—C≥1030≥4≥30032l一363≥10mm×1044．3．2．3断面硬度轮辋断面硬度的测点位置见图4。检验方法按GB／T231．1—2009规定进行。压头直径为10图4轮辋径向断面硬度测点位置4．3．2．4轮辋表面硬度轮辋表面硬度检验应在热处理和机械加工后的车轮上进行。硬度压痕可以留在表面。4．3．2．4．2轮辋表面硬度在轮辋外侧面上测量，见图5，压头赢径为10mm。测量前应在选定的测量位置上去除脱碳层，并使其表面平整，以保证测量硬度的准确性。检验方法按GB／T231．1—2009规定进行。2——表面硬度测量区域。图5轮辆裹面硬度检验区域4．3．2．4．3在使用连续式加热炉进行热处理时，应至少对热处理车轮的10％进行轮辋表面硬度测定。用分批式加热炉热处理时，应至少对每一热处理批的车轮中的10％进行轮辋表面硬度测定，但在该热处理批中每个熔炼炉号至少选择一个进行测定。在上述两种热处理批中，如果某熔炼炉号的车轮不足20个，则至少检查两个车轮的轮辋表面硬度；如果热处理批中某熔炼炉号车轮只有一个，则应对该车轮进行轮辋表面硬度测定。4．4热处理均匀性在同一车轮轮辋上的硬度值变动不应超过301013--'1011单位为毫米1——轮辋外侧面与踏面连接倒角下沿：4．4．1要求HBW。TB／T4．3．2．4．1说明：mm。54。4．2检验方法应在轮辋外侧面上圆周等距离分布的3个点上检验硬度。压痕应在图5所规定区域内的相同直径上取得。检验方法按GB／T231．1—2009的规定进行。压球直径为104．5显微组织、晶粒度及微观纯净度4．5．1．1显微组织车轮轮辋进行淬火和回火处理后，其组织应为细珠光体，允许存在沿晶界分布的少量铁索体，不应存在影响车轮使用性能的其他有害组织。4．5．1．2晶粒度晶粒度不应低于6级。4．5．1．3微观纯净度应记录平均和严重区域氧化物加孔洞和硫化物的面积百分比。当6个典型试样检验平均氧化物加孔洞超过0100％或任意试样最坏区域氧化物加孔洞百分比或硫化物百分比超过0．750％时，应对熔炼及浇注系统进行检查，以排除影响微观纯净度的原因。4，5．2取样位置显微组织和晶粒度检验评定试样取样位置见图6。检验面应平行于轮辋外侧面。图6显做组织、晶粒度检验取样位置4．5．2．2每个车轮微观纯净度检验的试样取自轮辋圆周等距离6处，每个试样圆周方向长23film，轴向方向宽20mm，径向方向厚13]film。用于取样的圆周表面应位于车轮踏面下13[rim、距轮辋外侧面mm处，允许偏差为±34．5．3检验方法按GB／T13298--1991规定的方法进行显微组织检验。4．5．3．2按GB／T6394--2002中规定的比较法进行晶粒度评定，晶粒度的显示按供需双方商定的方法进行。4．5．3．3按照ASTME1245--'03对每个试样进行微观纯净度 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 。采用闪烁法。并设定正确的灰度门槛值。每个试样的评价区域不应小于161mm2。所有大于2．5¨m的夹杂物都应计算在内。4．6低倍组织1013—201要求单位为毫米说明：1——公称滚动圆。TB／T14．5．14，5．2．163mm～83mm。4．5．3．16求车轮低倍试片表面经酸蚀检验，不应有白点、裂纹和金属异物。4．6．2试车轮低倍检验试样为车轮半径方向整个横截面。4．6．3检验方法按GB／T226一1991规定的方法进行检验。经热处理车轮轮辋中应存在残余压应力，在用切割法检验时，这种压应力的存在应使切割后两标记点之间的距离至少缩减14．7．2试样试样应为热处理后的整个车轮。4．7．3检验方法用切割法进行残余应力检验时+在用于检验的车轮轮辋内侧面厚度的中心处冲两个标记点，其间距为100mm，然后从轮缘顶部向轮毂孔方向切割，可用锯切或火焰切剖，切割宽度不应小于2面应在两标记点的中间。通过测量两个标记之间距离的缩减来检验残余压应力。4．8超声波探伤应对每一个车轮进行超声波探伤。超声波探伤应使用自动扫查系统，应在最终热处理之后进行。4．8．1．2车轮内部不应存在大于或等于回波幅度比同深度4,3nlnl平底孔回波幅度低12dB的缺陷。4．8．1．3轴向衰减检验时，底波衰减不应大于或等于直径10mm、深3mm球形凹面引起的回波损失。4．8．2检验方法车轮超声波探伤检验方法见附录A。4．9磁粉探伤应采用荧光磁粉和连续法对整个车轮表面(轮教孔不可观察的部位除外)进行磁粉探伤检验。磁粉探伤应在最终机械加工和磨削、抛丸之后及防腐处理之前进行。磁粉探伤检查之前，车轮的检验表面应没有锈皮和油污。4．9．1．2车轮表面不应存在裂纹。不连续性磁痕显示可以用机械加工或磨削的方法去除，去除后的车轮需重新进行磁粉探伤。4．9．1．3应对车轮进行剩磁检查，其剩磁不应大于0．74．9．2检验方法车轮磁粉探伤检验方法见附录B。4．10喷丸强化喷丸应在热处理之后进行。喷丸区域为车轮辐板的内外侧面，并延伸至轮辋内外侧面圆弧中点和轮毂内外圆弧处的中点。喷丸不应损害车轮装配部位和标记，必要时喷丸时应采取相应的防护措施。4．10．1．3在正常设计车轮的辐板外侧面靠近轮毂圆弧面处和辐板内侧面靠近轮辋圆弧处，以及反向辐板设计车轮的辐板外侧面靠近轮辋圆弧面处和辐板内侧面靠近轮毂圆弧处的C型标准弧高度试片应产生不小于0．20mm的平均弧高。4．10．1．4最短喷丸时间应足以保证喷丸表面达到C型标准弧高度试片100％表面覆盖率，表面覆盖率的定义见JB／T10174--2008。1013—20”要4．7残余应力mm，切剖TB／T4．6．14．7．14．8．14．8．1．14．9．14．9．1．1mT。4．10．14．10．1．14．10．1．2mill。74．10．2检验唼丸强度按JB／T10174--2008进行检验。4．10．2．2应用附在一个检验车轮上的c型标准弧高度试片来测定弧高，且每班或84．10．2．3复验如果某次检验达不到0．20mm的C型标准弧高度试片弧高的要求，则可以进行两次复验，复验数据不应小于0．20ml'll。算出两次复验数据与该次检验数据的平均值，不应小于0．204．10．2．4如果测定值不能满足4．10．2．3规定，则应采取纠正措施，并在进行生产性喷丸前获得合格的测定值。如果不合格检验的平均弧高是0．16mm，则在上次合格检验和这次不合格检验之间的时间内喷丸的后二分之一车轮应重新喷丸，喷丸时间应至少为正常喷丸时间的二分之一。如果平均弧高小于0．16mm，则在上次检验合格之后喷丸的所有车轮应重新喷丸，喷丸时间为正常喷丸时间。4，10．3钢丸及便携式赜丸杌钢丸应为GB／T18838．3—2008或GB／T18838．4—2008的铸钢丸。喷丸机应有分离装置，用以不断去除破碎的钢丸，且应添加足够的新钢丸，以保证喷丸机内任何时候都至少有85％的170号或更大尺寸的钢丸。4．10。3。2可采用便携式喷丸机对车轮辐板上重新修整的区域进行重新喷丸，但不包括关键的过渡圆弧区域(正常设计车轮的辐板外侧面靠近轮毂的圆弧处和辐板内侧面靠近轮辋的圆弧处．以及反向辐板设计车轮的辐板外侧面靠近轮辋的圆弧处和辐板内侧面靠近轮毂的圆弧处)。4．10．3．3便携式喷丸机应能在适当的喷丸时间内使得c型标准弧高度试片达到不小于0，20平均弧高。4．10．3．4使用便携式喷丸机时，每班或8h应用C型标准弧高度试片进行一次检验，检验结果应予以保存。4．”残余静不平衡残余静不平衡值不应超过125g·m，其标记为E3，印记在轮毂内侧表面上用油漆做出的径向条带(约15mm宽，40mm长)的端部，残余静不平衡标记允许在车轮强化处理之后冷打印，不应使用带尖角的字模。4．”．2静不平衡的去除方法见附录C。4．12表面状态和表面质■车轮踏面和轮缘形状的形成可由制造厂铸造或车削成型。经粗加工后的车轮毂孔不应有黑皮。4．12．2车轮表面应保持清洁，无氧化皮，不应存在影响车轮正常使用的缺陷。不应用熔焊方法修整表面缺陷，在用局部磨削或机械加工的方法消除表面缺陷时，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不应超过3mm，修正后的断面尺寸不应小于最小允许的断面尺寸。5标记5．1标记内容车轮标记内容应包括：a)制造年月(年月分别取末两位数字)；b)工厂代号；c)车轮钢代号；d)铸钢车轮代号；车轮型号；f)车轮顺序号。5．2标记位置车轮标记应冷印或热印在轮毂内侧端面上，字高为10ram，标记方式见图7，标记应清1013—201h至少测一次弧高。mm的4，”．1e)TB／T4．10．2。1mm-0．194．10．3．14．12．15．2．1mm～151him。8晰，如有字迹缺失或模糊不清，应按标记顺序在适当位置重新冷印；也可在辐板内侧面上铸造凸字标记，字高不低于25mm，标记排列与规格见图8，标记应清晰，如铸造凸字标记不清时，可在轮毂内侧端面加工后按图7重新冷印标记。5．2．2所有车轮均应将直径(车轮直径测量尺参见附录D，车轮直径数值保留小数点后一位)用白色油漆喷涂在辐板内侧面适当位置上，字体高度不应小于25mm，油漆使用寿命至少为一年。6检验规则图7碳素钢铸钢车轮轮般打印标记碳素钢铸钢车轮的凸铸标记6．1组批规则车轮应按批检验，每批车轮个数不应大于1000个。除需逐个检验的车轮外，其他检验用车轮均需1013—20”图8TB／T年9在该批车轮中随机抽取。6．2检验要求应对车轮按批检验。车轮检验要求见表5。6．2．2尺寸偏差检验规则：a)滚动圆直径、轮辋宽度、轮毂孔径、轮毂长度、轮缘和踏面外形应逐个测量；b)轮辋外侧内径、轮辋内侧内径、轮辋厚度差、轮辋内外侧内径差(D，一D：)、轮毂外径、同侧轮毂壁厚差、内侧毂辋距应每班开班或每工作8h至少测量一次；辐板厚度、辐板外形按照组批规则每批抽取1个车轮用切片检验；滚动圆圆度、轮辋内侧面平面度、粗加工轮毂孔对踏面同轴度为型式检验项目。表5检验项目及数■注：x——出厂检验；y——型式检验。6．2．3轮辋表面硬度判定规则：a)如果所测试的车轮轮辋硬度都满足表4的要求，则测试车轮所代表的全部车轮均视为合格；如测试车轮不符合表4的要求时，应在距原测点两侧各25mm处作两次额外的硬度测定，如果两侧的测量结果都符合表4的要求，仍可认为该车轮符合规定要求。当使用连续式热处理炉时，如有测试车轮不符合表4的要求时，制造厂可对该批热处理车轮逐个进行硬度测量，凡符合表4要求的车轮为合格，凡不符合表4要求的车轮可以重新进行热处理，但重新热处理次数不应多于2次，并按上述规定再作检验。6．3型式检验条件在下列情况下应进行型式检验，检验内容为表5中的全部检验项目：1013—201c)d)成品分析轮辋拉伸轮辋断面硬度轮辋表面硬度晶粒度低倍组织残余应力超声波探伤碰粉探伤剩磁检验尺寸极限偏差及公差b)TB／T16．2．1抽样方案序号检验类型检验项目每批抽样数检验数量熔炼分析每包钢水化学成分抽检1个3点1点轮辋常温冲击功热处理均匀性微观纯净度逐个静不平衡按6接6表面质量23410％56789l1011t00％12100％131415x，Y2．216x·Yx，yX，yX，YyYxtYXfya)新产品定型时；制造 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 、结构、材质等发生重大变化时；停产1年及以上，再重新投入批量生产时生产地址发生变更时；e)每季度进行1次检验。7质量合格证明书每批车轮应有制造厂质量检查部门出具的质量证明书。7．2质量证明书应包括以下内容：a)制造厂代号；b)车轮钢代号；c)铸钢车轮代号；d)车轮型号；e)车轮数目(批量)；熔炼炉罐号；g)车轮顺序号(单个)；h)本标准规定的各项检验数据或结论；出厂日期。在正常的加工、组装和使用条件下，车轮应能满足轮辋厚度的运用限度要求。9包装和运输车轮辐板表面全部涂刷无色或淡黄青色的醇酸清漆防护层，符合HG／T2453--1993要求。防护层应均匀覆盖车轮辐板表面。9．2车轮应采用专用集装箱或用户(买方)与制造厂商定的包装方式运输，防止车轮在运输过程中受到机械损伤。b)c)d)f)i)1013—2018使用限度7．1TB／T19．1头几U探口口(规范性附录)车轮超声波探伤从事车轮超声波探伤的人员应按照GB／T9445--2008的规定参加技术培训并取得uT技术资格证书。Ⅱ级或Ⅱ级以上人员方可独立从事超声波探伤工作，I级人员应在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下从事相关的超声波探伤工作。A．2设备和器材A．2．1超声波探伤仪超声波探伤仪应符合JB／T1006|--1999，满足脉冲反射探伤法的需要，满足探伤工艺的需要，并具有系统状态实时监测和缺陷自动报警功能。超声波探头测试应符合JB／T10062--1999，探头的结构和尺寸应与所用检验方法相适应，并应满足如下具体要求：回波频率：2b)探伤盲区：径向检验探头：≤10轴向检验探头：≤20A．2．3藕合剂水或机油。校准仪器和检验时应使用同一种耦合剂，耦合剂中应避免气泡。可以在耦合剂中添加防锈剂、软化剂或润湿剂等。A．3试块试块应使用与被检车轮制造工艺相同并且轮辋进行过热处理的一片车轮或一段轮辋进行制作，试块不需要与被检车轮的设计完全相同。ZLT-1轴向检验对比试块见图A．1。平底孔I为基准孔，主要用于仪器标定；平底孔2和平底孔3为附加孔，用于DAC曲线制作。ZLT-1轴向检验试块1013—201附录AA．1人员要求A．2．2探头a)单位为毫米图A．1TB／T1MHz～5A．3．1A．3．2a1从轮辋外侧面探拥b)从轮辋内侧面探测MHz。mm；mm。12ZLT-1轴向检验试块(续)ZLT一2径向检验对比试块见图A，2。平底孔1为基准孔，主要用于仪器标定；平底孔2和平底孔3为附自n：fL，用于DAC曲线制作。人工平底孔距踏面的距离见表A．1。ZLT-2径向检验试块人工平底孔距踏面的距离ZLT-3轴向衰减检验试块见图A．3(探头也可置于轮辋内侧)。1013—2011图A．1单位为毫米圈A．2裹A．1一次磨耗轮2孔二次磨耗轮2孔多次磨耗轮3孔孔1深40mtnTB／TA．3．3踏面宽度中问a)从踏面探测b)平底孔在轮辋上的位置距踏面的距离轮型孔1孔2孔3A．3．430206013一摊口口一头几㈠U船ZLT-3轴向寰藏检验对比试块zLT_4径向声场覆盖范围测试试块见图A．4。ZLT-5轴向声场覆盖测试试块1013—201圈A．3单位为毫米图A．5TB／T1A．3．5A．3．6a)执轮辋外侧面探测b)从轮辋内侧面探测位为毫米ZLT-5轴向声场覆盖测试试块(续)A．4校准及测试A．4．1探伤灵敏度校准应使用如下基准孔对探伤设备进行校准或标定：轴向检验：基准孔为ZLT一1试块中的1号平底孔，见图A．1；b)径向检验：基准孔为ZLT一2试块中的1号平底iL，见图A．2；C)轴向衰减检验，基准孔为ZLT-3试块轮辋外侧面上直径10mm、深3mm的凹球面孔，见图A．3。轴向和径向检验均应作距离波幅修正(DAC)，DAC曲线用如下人工平底孔制作：轴向检验：ZLT-1试块各平底孔，见图A．1；径向检验：ZLT．2试块各平底孔，见图A．2，其中不同轮型人工平底孔的数量及其深度见表A．4．3重新校准遇有如下任何情况时，要重新对设备进行校准或验证：超探系统任何部分损坏；探头、电缆或其他附件改变；C)断电或设备故障；任何时候超探仪首次开机；因干扰造成仪器异常或不稳定；f)连续工作8A．4．4声场覆盖范围测试声场覆盖范围应使用位于轮辋上不同区域的基准孔来校验，见图A．4和图A．5。车轮轴向扫查在轮辋内侧面或外侧面进行，径向扫查在踏面进行。A．5．2应使用一个或多个探头进行扫查，保证在轮辋断面的径向和轴向具有最大的声场覆盖范围。A．5．3扫查速度的确定应以在标定的探伤灵敏度下可靠探测出各人工平底孔为准。注：3个平底孔一般等间隔分布在轮辋侧面的平面部位。图A．51013—2011a)DAC曲线制作b)d)e)A．5扫查c)平底孔在轮辋上的位置TB／TA．4．2h。A．5．1A1。15(规范性附录)车轮磁粉探伤从事车轮磁粉探伤的人员应按照GB／T9445--2008的规定参加技术培训并取得MT技术资格证书。Ⅱ级或Ⅱ级以上人员方可独立从事磁粉探伤工作，I级人员应在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下从事相关的磁粉探伤工作。车轮磁粉探伤设备应符合GB／T15822．3—2005规定。B．2．2磁化装置应符合：磁化装置应能在车轮整个表面激发合适的磁场，以便于发现各种取向的缺陷。激磁电流应足够大，以在车轮表面激发出不低于2A／m的磁场；优先选用复合磁化方法，不应采用触头通电磁化方法；用A1—15／50型试片检验综合灵敏度时，试片磁痕显示应清晰、完整。B．2．3磁粉探伤应在暗室中进行。紫外灯辐射的紫外光波长应主要分布在320nm，中心波长为365nm；检验处的紫外光辐照度应至少为1W／m2)。暗室中的环境可见光照度不应大于20B．3检验介质磁粉探伤磁悬液应使用合适的载液和荧光磁粉配制而成。荧光磁悬液浓度一般为0．1使用罐装荧光磁悬液时应满足下列条件：使用前应充分摇动磁悬液罐，以保证磁粉处于悬浮状态。对每一包装内的磁悬液使用贴有AI．15／50型试片的试验轮进行探伤性能试验。1013—201附录B人员要求B．2设备a)b)c)p,W／cm2(10TB／T1B．1B．2．1400nm～400000lx。B．3．1B．3．2B．3．316mL／100mL一0．4mL。绽斡／／＼＼(规范性附录)车轮静不平衡的去除方法静不平衡的去除方法是在车轮内侧的辐板与轮辋之间的过渡部位进行偏心加工或在车轮外侧的辐板进行偏心加工，见图C．1，加工面和非加工面应圆滑过渡，该处不作为轮辋厚度和轮辋厚度差的测量点。不应采取附加平衡块或钻孔的方式来达到平衡。C．2如果有特殊情况，则去除残余静不平衡部位可由供需双方特别协商进行调整。图C．1静不平衡的校正示例附录C1013—201TB／T1C．1铸钢车轮内侧静不平衡去重示意铸钢车轮外侧静不平衡去重示意17(资料性附录)车轮直径测量尺车轮直径测量尺示意图见图D．1。车轮直径测量尺上任意两点间公差不大于±0．2上所示尺寸为车轮实际直径。车轮直径测量尺上可有0．5mm刻度。车轮直径测量尺示意图1013—20”附录Dmill。测量尺图D．1TB／T单位为毫米18llllllllllllllllllIllllllIllBZ002035061：oNI∞LOI．铁道行业标准碳素钢铸钢车轮中华人民共和国1013—2011一＼耸日Carbonsteelwheel中国铁道出版社出版、发行(100054，北京市西城区右安门西街8号)读者服务部电话：市电(010)51873174，路电(021)73174中国铁道出版杜印刷厂印刷版权专有侵权必究开本：8801／16印张：1．5字数：36千字2012年11月第1版2012年11月第1次印刷TB／Tmm×1230castfilm●