供应商质量体系调查表

1 百力通® 供货商质量体系调查表 日期 供货商名称/地址 电话 初次调查 � 再次调查 � 百力通®小组 供货商代表 姓名 职务 工会 合约到期日 生产能力/现有 厂房面积 员工人数 登记员姓名 基本产品 是否通过 ISO/QS/TS 认证？ 是 � 否 � G2323CN-5/04 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 分数/基数 等级 质量保证组织（*） /94 质量进阶计划 /28 变化控制 （最低 15分） /22 采购材料 /42 在制品控制 (最低 94分) /130 度量控制(*) (最低 22分) /32 材料检查(*) (最低 29分) /42 最终审查 /18 一般内务管理 /12 包装和处理(*) /8 总分（质量） /428 * 见第二页 - 再次调查 优等 （10-9.5） 良好 （9.4-7.5） 有条件接受 （7.4-5.5） 无法接受 （5.4-0） 等级= 总分 乘以 10= 基数 通过质量调查者须评定为良好或者优等 2 前言 须对所有准供货商进行供货商质量体系调查，以确定其质量体系之完备程度及其技术和管理能力。由于不断 提升质量为首要任务，因此必须定期调查现有的供货商，对其在第一次调查期间有效的质量体系进行测试， 并确认其超越先前的水平。 本项调查由联合小组执行，该小组包括采购和供货商质量保证部门（如有需要，工程部门或者制造工程部门 应一并纳入联合小组）。要成为百力通®的供货商必须达到可接受的等级。如果调查结果为有条件接受，该供 货商应于指定期间内执行百力通® 小组 的建议，其后由审查员核定调查建议是否已充份执行。 对于百力通®的**新供货商，并且通过了 ISO 9000/QS/TS16949 认证的合格者， 应实施 现场供 货商质量体系 调查。 通过 ISO/QS 9000/ TS 认证的供货商在进行 再次调查时，，***主审核人员可将其调查 表格的封面页上标记 星号 (）*) 的项目评为满分。 **新供货商是指最近三年内未收到订单的供货商。 ***主审核人员是供货商质量保证（ SQA）小组成员。 3 调查评分规范 本项调查表旨在协助审核人员对供货商的质量体系进行评估。除一般内务管理外，每一项目均为 2分。一般 内务管理是主观性评分，代表审核人员在调查期间的总体印象。每一项目均可加入评语，以便进一步了解供 货商的系统。对于任何不进行评估的项目，应在适当位置填入“NE”，并且从基数中减去该分数。 每项问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 应依据三个范畴加以评分： 定义的系统：定义该行动的书面程序。 实施的系统：遵循书面程序定义的行动。 文档：行动结果达到客户期望的有形证据。 评分 2 分 符合所有要求 1 分 符合部分要求 0 分 不符合任何要求 评定为良好或优等的供货商不仅要符合总分要求，还要符合各项的最低分数要求。供货商必须具有令人满意 的质量评分，才能在日后获得业务。 4 质量保证组织 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1. 质量管理政策 A 是否有书面的质量政策？ • 是否列出以下 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 ： 无缺陷产品和加工控制 客户满意度 员工的投入/参与 持续的改善 • 员工们是否了解质量政策？ B 是否存在已定义的质量目标和目的？ • 如何衡量你的作业？（加工） • 如何知道你的生产作业是否高效？ • 过去的一年你采取了什么行动来提高质量？ C 管理层是否就它的原理，政策和 目标与组织进行沟通？ • 沟通了哪些信息？ D 是否定义了组织责任？ • 是否已定义所有管理、操作和检查工 作质量人员的责任和职权？ E 与质量控制有关人员是否具有以下自由和职权： • 采取措施，放置生产出不合格产品？ • 确认并且记录所有产品的质量问题？ • 采取，建议或者提供解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ？ • 检查执行情况？ • 管理不合格产品的加工和交付，直至问题更正为止？ F 是否有管理客户满意程度的系统？ • 是否有明确的措施和目标？ • 如何得到客户的反馈？（资料） 质量管理政策总计 /30 评语： 5 质量保证组织（续） 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 2. 参与管理 A 是否已执行内部质量体系审核，以及 是否采取了正确的行动？ • 是否将结果送交关键人员？ • 是否有效地运用于提高质量？ • 每年是否至少举行一次全面性审核？ B 是否了解质量成本？ • 管理人员是否定期收到报告？ • 是否对需要改善的部分进行结果分析（排列图等）？ • 是否利用本信息制定改善计划？ 管理参与总计 /12 评语： 3. 改善行为 A 是否设立结构化系统，以便实施持续性改善？ • 是否设立持续改善的措施和目标？ • 小组会议是否至少每季召开一次？ B 是否设立提高技能的培训计划？ • 是否培训员工加强工作技能？ • 是否培训质量技术？（FMEA、SPC、问题解答） • 培训公司是否为大公司并且在持续发展？ • 是否鼓励员工加强教育、参加讲座或取得证书？ C 过去一年中是否将设备升级？ • 设备升级是否带来质量改善？ D 是否分配经费来改善质量？ E 管理人员在制定相关决策时是否向计时员工和 正式员工征询意见 • 是否有正式的建议计划？ • 员工们是否认同？ 改善行为总计 /26 评语： 6 质量保证组织（续） 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 4. 管理考核 A 管理人员是否每年对 QMS 进行至少一次考核， 以便检查其是否符合组织要求及其是否有效？ 包括下列结果： • 内部审核 • 持续的改善措施 • CAR/预防性行动 • 客户满意程度和反馈 • 产品性能 B 是否有对于改善的建议？ • 管理考核会议记录是否列举建议？ • 是否有执行建议的行动计划？ C 是否有管理考核结果的相关证明？ • 是否有证据表明已采取改善 QMS 的行动？ 管理考核总计 /14 评语 5. 质量手册 A 是否有更新质量手册的程序？ B 是否充份分发质量手册？ • 新员工是否学习使用质量手册？ • 为了交流手册内容的变化，是否有文档化的培训？ C 关键加工过程是否加以定义和衡量？ • 如经 ISO9000：2000 认证合格，关键加工过程是否在质量手册中定义了？ 质量手册总计 /12 质量保证组织总计 /94 评语： 7 质量进阶计划 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1 质量进阶计划 A 对于新产品/工程，是否定义一套明确的 质量进阶计划？ • 是否制定系统化程序，以便在期限内考核工作 （甘特图表）？ • 是否考核度量/加工方法？ • 是否打印理解需求所需的客户考核意见？ B 供货商是否书面记载 质量计划方法？ • 是否使用 FMEA 为质量进阶计划的基础？ • 是否利用 FMEA 结果开发出控制计划？ • FMEA 行动项目是否定义职责？ C FMEA 和控制计划是否列举产品和加工特点？ D 是否有定义新设备或设备更换质量的系统？ • 是否将 FMEA 运用于新设备？ • 是否定义关键性加工参数？ • 将新设备投入生产前，是否有方法确保该设备符合要求？ • 对于新设备的最低 Ppk 需求为多少？（最低 1.67 pk） E 如何向客户通报最新的变化？ F 是否有适用于试验和测量的适宜的工业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ？ 质量进阶计划总计 /28 评语: 8 变化控制 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1. 变化控制 A 是否设立系统，用来控制图纸、 规格、线路、旅客等变化? • 职责是否明确、权限是否合宜？ B 是否记录变化的客户订单？ • 是否及时对变化做出反应？ （实施调查前先查核历史记录） • 是否查核电子数据交换 (EDI) 和/或者自动供应商调度 (AVS) 的变化？ C 是否将图纸的修订记录于所有 工作文档中？ • 是否所有的工作文档都在控制之下进行修订? D 是否对日程安排进行监控和测量以保证效率？ • 谁安排日程？ • 是否查核日程，以便根据需要及时运送产品？ • 日程安排是否为关键的测量因素？ 变化控制总计 /22 评语: 9 采购材料 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1. 引进材料 A是否设立系统，确保购买的材料的质量？ • 是否有足够的检查或指导程序? 统计抽样计划，采用 Ｃ＝０？ 控制特性或特点？ 实验室检查，测试和度量设备？ 材料处理？ Ｂ是否保存检查记录？ • 检查记录是否包括零件名称／编号，修订级别，进货数量，日期，检查人姓名和处理方式？ Ｃ是否需要材料证明文件或需要测试材料？ • 引进材料在投入生产前是否需要批准以及标识？ • 是否核对材料证明文件？ 引进材料总计 /18 评语： 2. 次级供货商管理 A 是否审核供货商的质量体系？ • 是否依据书面标准实施审核？ B 是否设立供货商绩效评分系统？ • 是否针对供货商绩效设定目标？ • 供货商是否须达到特定的最低标准？ • 是否定期评估绩效？ • 次级供货商提供的文件中是否有经核准的 ISIR或其它类似方式? • 次级供货商是否需告知加工/材料的变化？ • 次级供货商是否需提交统计资料？ C 是否有依据次级供货商之绩效，增加或减少供货 商的规定？ D 是否设立次级供货商之行为修正程序？ 次级供货商管理总计 /24 采购材料总计 /42 评语： 10 在制品控制 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1 作业方式 A.是否建立和记录组织图表，并且据以实施？ • 对所有班次的此项控制是否保留记录？ B. 每项加工是否均有书面的操作说明或程序？ • 是否充分描述作业方式？ • 工作站是否有书面的操作说明或程序？ C.操作说明或程序是否记载日期、授权人签名， 并按修订级别进行控制？ • 如果由计算器生成，是否由被授权人控制修订？ D. 是否定期审核，确保遵守规范？ • 是否需要更正？ • 是否有定义责任的程序？ • 是否定义责任？ E. 是否有在组织改变、加工过程改变、模具改变 或生产之前对第一件产品进行检查的规定？ 操作方法总计 /30 评语： 2. 控制计划 A.控制计划是否包含以下部分（如果适用）？ • 加工参数，包括责任和频率？ • 产品参数，包括度量方法？ • 控制特性？ • 非常规条件下的实施计划？ • 控制计划是否与加工相适应？ B.是否需要对控制特性进行能力研究？ • 是否具备 1.33CPK 或更高能力？ 控制方案总计 /12 评语： 11 在制品控制（续） 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 3. 统计过程控制 A. 控制特性中是否包括短期加工 潜力研究 (Ppk) 和长期加工能力研究 (Cpk) 的程序？ • 责任是否明确界定，便于执行？ B.统计方法是否适合于所管理的加工过程？ C.供货商能否对失控情况作出正确反应？ • SPC数据能否显示调整的地方？ D. 加工过程不稳定（失控）和/或无效时， 是否采行更正措施？ • 是否采取措施，降低加工过程的可变性？ 统计加工过程控制总计 /20 评语： 4. 检查记录/可追溯性 A.检查记录是否包括以下部分： • 零件或加工过程的可识别性 • 可观察的特征 • 观察次数 • 发现次品的数量和种类 • 检查或测试日期 • 负责人签名 B 检查记录是否可追溯至运输？ C 能否由运输追溯至制造批次？ D. 能否由运输追溯至原始材料？ 记录/可追溯性总计 /24 评语： 12 在制品控制（续） 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 5. 绩效 A.发生变化时以及在培训期间， 每名操作人员是否曾温习有关说明？ B. 是否将客户需求充份告知员工？ • 使用工作说明、程序和辅助器材？ C.组织是否有测试员工能力的方法？ • 生产部门和行政部门的重要职位是否有最低能力要求？ （教育程度、证照等） • 废品，返工和客户退货能否追溯至操作人员？ 绩效总计 /12 评语： 6. 原料情况 A.原料是否明确标识？ • 是否在加工，储存，包装， 运输过程中标识原料？ • 是否有任何方法确认下一项/前一项工作？ • 零件编号是否清晰可见？ B. 不合格原料是否明确标识， 以确保不与合格原料混淆？ (废品，待返工品，分类等） 原料情况总计 /12 评语： 13 在制品控制（续） 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 7. 预防性维护 A.是否针对机器建立预防性维护程序？ • 预防性维护程序中是否标识维护项目？ • 预防性维护程序中是否包括维护项目日程安排？ • 预防性维护程序中是否明确界定负责人员？ B.是否针对工具建立预防性维护程序？ • 是否有合乎需求的追溯系统？ • 当零件不符合 B/P 规格时， 是否将工具拉出并且加以标示，以便检查？ C.是否将工具储存在干净安全的场所？ D.对于客户拥有的工具，能否将工具现况告 知该客户？ • 能否跟踪工具寿命？ 预防性维护合计 /20 在制品合计 /130 评语： 14 度量控制 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1. 校准 A.是否针对所有测量设备设置校准/ 鉴定系统？ （可变性，特性，固定装置，计算机辅助度量） • 校准次数是否足以确保精确性？ （百力通建议最少每年一次） • 校准/鉴定系统能否确保度量设备不在校准有效期后使用？ • 以上控制措施是否适用于员工自有度量设备？ • 以上控制措施是否适用于客户自有度量设备？ B.测量设备是否洁净、明确标识并且适用？ C. 实施校准的机构名称和现况是否标示于设备或记录？ • 记录应包括度量标识，地点，日期， 检查的数值结果和下次检查的日期。 D. 所有人、校准/鉴定机构或承包人是否遵循公认标准？ （NIST等） • 如果供货商自行实施校准， 是否备有书面校准程序并且提供适当培训？ 校准总计 /14 评语： 15 度量控制（续） 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 2. 应用和维护 A.是否针对度量研究 (R&R) 建立程序？ • 度量研究是否在加工能力研究前实施？ • 对不满意的结果是否采取更正行动？ B. 采用该程序后，测量设备之产品误差率 是否低于 30％？ C. 是否依据适当分辨率选择测量方法 （误差不超过 10％) D.设备的储存和处理是否保护测量设备？ 应用和维护总计 /18 度量控制总计 /32 评语： 16 材料检查 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1. .检查要求 A.是否针对不合格材料的检查建立多重规范 的系统？ • 是否针对内部检查发现之差异建立书面程序？ B. 不合格原料是否须由客户批准？ • 运输前告知差异？ C.是否进行缺陷分析，以便 进行反馈和采取更正措施？ 反应包括： • 确定根源或定义问题 • 执行加工更正行动 • 确保更正措施能达成目标 • 能否确定责任人？ D. 是否针对客户的申诉和/或退货进行分析， 以便及时进行反馈和采取更正措施？ • 供货商是否了解对其质量评分的影响？ 检查要求总计 /24 评语： 2. 不合格原料处理 A.是否针对不合格原料的管理建立系统？ • 原料是否明确的区分为瑕疵品和隔离品？ B.是否明确标示隔离区域堆放不合格原料？ C.返工产品是否需要重新检查？ • 文档是否记载返工的原料经由正常程序重新检查？ 不合格原料处理总计 /18 材料检查总计 /42 评语： 17 最终审核 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1. 最终审核/测试 A.是否实施以下任何一项或数项？ 最终审核－产品测试 • 质量部门是否记录产品的出厂质量？ B.书面说明或程序是否标示授权人签名 、日期和修正级别？ • 是否包括抽样方法和大小？ C.是否针对包装和/或标识要求进 行码头审核？ • 如有需要，是否检查修正级别和偏差数？ 最终审核总计 /18 评语： 一般内务管理 考量要点： 1. 是否所有地区整洁有序？ 2. 与加工有关的地面是否清洁（无碎片、油、冷却剂等）？ 3. 是否有内务管理程序？ （范围 0-12） /12 评语： 18 包装和处理 定义的系统 实施的系统 结果文档 合计 1. 包装和处理 A.是否有可防止原料损坏的系统？ • 原料和在制品是否受到保护？ • 仓库中的材料是否受到保护？ • 原料储存地点是否干净和安全？ B. 是否在运输时可取得包装、标识 和运输说明？ 包装和处理总计 /8 评语： 19 20 百 力 通®