TCED 41002-2000 化工设备图样技术要求（摘录）

第2 章 金属容器装配图技术要求 化工设备指导性技术文件 化工设备图样技术要求 Specification on Drawings for Process Equipment TCED 41002-2000 第一章 化工设备设计数据表 化工设备设计数据表是化工设备设计图样中重要的组成部分。该数据表是把设计、制造与检验各环节的主要技术数据、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规范、检验要求汇于表中，各项数据间相互关联或相互制约，构成完整体系。数据表直观明了，便于执行和检查，为化工容器的设计、制造、检验、使用、维修、安全管理提供了一整套技术数据和资料。完整准确地填写和使用数据表对提高化工容器设计制造质量，提高安全管理水平具有重要的推动作用。为适应各种类型化工容器及设备的需要，数据表归纳设计了以下八种形式： 1. 压力容器设计数据表 （表1-1） 2. 塔器设计数据表 （表1-2） 3. 换热器设计数据表 （表1-3） 4. 常压容器设计数据表 （表1-4） 5. 夹套容器设计数据表 （表1-5） 6. 搅拌容器设计数据表 （表1-6） 7. 球形储罐设计数据表 （表1-7） 8. 大型储罐设计数据表 （表1-8） 除此以外，其他类型的化工容器及设备的数据表，可参考上述表格形式适当增减其中的项目内容另行设计。 以上列举的八种数据表中，各项数据及内容和填写方法详见各数据表的备注说明。 1.1 压力容器设计数据表 表1－1 设 计 数 据 表 设计参数 设计、制造与检验标准（12） 容器类别 （1） 工作压力 （2） MPa 设计压力 （3） MPa 工作温度 （4） ℃ 制造与检验要求 设计温度 （5） ℃ 接头型式13 介质 （6） 介质特性 （7） 介质密度 kg/m3 焊条（14） ××与××间的焊接 主要受压元件材料 （8） 腐蚀裕度 mm 焊接接头系数 筒体/封头 （9） 全容积 m3 第2 章 金属容器装配图技术要求 2.1 碳钢、低合金钢制容器 2.1.1 设计数据表 按表1-1压力容器数据表各项内容填写。 2.1.2 一般要求 下列各项要求，应根据工程设计条件的实际需要进行选择提出。尚未包括的其他特殊要求，设计者应另外提出，不受此限制。 1 容器及受压元件采用的新材料（为制定相应的国家标准或行业标准的新型材料）和进口材料，均需要求按HG20581－1998《钢制化工容器材料选用规定》中《新材料的鉴定与使用》和《按国外标准生产的钢材使用》的规定，进行鉴定或确认。 2 对材料的化学成分、机械性能（原材料或热处理后的性能）有要求时，需明确规定。 3 碳钢和低合金钢超声波检测要求 ① 按GB150－1998规定，容器及受压元件采用下列碳钢和低合金钢板，应逐张进行超声波检测，检测方法和质量指标按JB4730－94中规定，合格级别如下： a）厚度＞30mm的20R和16MnR钢板，质量等级不低于Ⅲ级； b）厚度＞25mm的15MnVR、15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiNbR和Cr-Mo钢板，质量等级不低于Ⅲ级； c）厚度＞30mm的16MnDR、15MnNiDR、09Mn2VDR和09MnNiDR钢板质量等级不低于Ⅲ级； d）多层包扎压力容器的内筒钢板，质量等级不低于Ⅱ级； e）调质状态供货的钢板，质量等级不低于Ⅱ级； ② 按《压力容器安全技术监察规程》规定，凡符合下列条件之一的压力容器壳体用碳钢和低合金钢板，应逐张进行超声检测，检测方法和质量指标按JB4730-94中的规定，合格级别如下： a）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器，合格级别应不低于Ⅱ级； b）盛装介质为液化石油气，且硫化氢含量大于100毫克/升的压力容器，合格级别应不低于Ⅱ级； c）最高工作压力大于等于10MPa的压力容器，合格级别应不低于Ⅱ级； d）移动式压力容器，合格级别应不低于Ⅱ级； ③ 凡图样中规定按GB150-1998及附录C设计、制造与检验，并接受《压力容器安全技术监察规程》监督的压力容器，所采用的碳钢和低合金钢板，应按上述规定进行超声检测。在图样技术要求中可以省略填写，但在钢板订货技术条件中须特别注明。 ④ 超出①、②中规定的要求，须在图样技术要求和钢板订货技术条件中特别注明。 4 钢板供货、使用状态要求 ① 符合下列条件之一者需提出：钢板要求正火状态供货、使用： a）用于壳体厚度（注：指名义厚度，下同）＞30mm的20R和16MnR钢板； b）用于其他受压元件（法兰、管板、平盖）厚度＞50mm的20R和16MnR钢板； c）厚度＞16mm的15MnVR钢板。 ② 设计温度≤－20℃的低温压力容器用钢板： a）碳钢和低合金钢板：要求按GB150－1998中表4-2规定的状态供货、使用； b）碳钢和低合金钢管：要求按GB150－1998中表4-4规定的状态供货、使用； c）碳钢和低合金锻件：要求按GB150－1998中表4-4规定的状态供货、使用； 5 锻件要求 重要锻件需明确规定：锻件应按JB4726～JB4728-94中..........级进行制造、检验和验收。 如：用做筒体或封头的筒形或碗形锻件及厚度＞300mm的低合金钢锻件应选用Ⅲ级或Ⅳ及锻件。 6 冲击试验要求 ① 符号下列条件之一的压力容器和受压元件用碳钢和低合金钢板，需要求：钢板应逐张进行夏比（V形缺口）冲击（常温或低温）试验，试验温度为容器设计温度或GB150－1998表4-2中的最低冲击试验温度，冲击功值不小于GB150-1998附录E或附录C中规定值。 a）调质状态供货的钢板； b）多层包扎压力容器的内筒钢板。 c）用于壳体厚度＞60mm的钢板。 ② 符号下列条件之一的压力容器和受压元件用碳钢和低合金钢板，应每批取一张钢板或按②中要求进行冲击（常温或低温）试验，，冲击功值不小于GB150-1998附录C中规定值。 a）使用温度＜0℃时： ·厚度＞25mm的20R钢板； ·厚度＞38mm的16MnR、15MnVRh 15MnVNR钢板； ·任何厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR和Cr－Mo钢板。 b）使用温度＜－10℃时： ·厚度＞12mm的20R钢板； ·厚度＞20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR钢板； ③使用温度＜－20℃的低温压力容器和受压元件用钢材时： a）碳钢和低合金钢板：钢板需按GB150-1998附录C中规定进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度按表4-2中的最低冲击试验温度，冲击功值不小于GB150-1998附录C中规定值； b）碳钢和低合金钢管：钢管需按GB150-1998附录C中规定进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度按表4-4中的最低冲击试验温度，冲击功值不小于GB150-1998附录C中规定值； c）碳钢和低合金锻件：锻件进行GB150-1998表4-6要求的热处理后，需按附录C规定进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度按表4-4中的最低冲击试验温度，冲击功值不小于附录C中规定值； ④ 移动式压力容器壳体用碳钢和低合金钢板，应每批抽取两张钢板进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度为－20℃或按图样规定，试验方法和冲击功值应符合GB150-1998附录C中规定值。 ⑤ 凡符合GB150-1998和《压力容器安全技术监察规程》中规定的冲击试验要求，在图样技术要求总可省略填写，但在材料订货技术条件中须明确规定。 7 对材料的表面质量、厚度偏差等有要求时，需明确规定。 8 热处理要求 ① 按GB150－1998规定，压力容器及其受压元件符号下列条件之一者，应进行焊后热处理： a）钢材厚度δS符合以下条件者： ·碳素钢、07MnCrMoVR厚度＞32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm）； ·16MnR、16Mn厚度大于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm）； ·15MnVR、15MnV厚度大于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm）； ·任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV和1Cr5Mo钢； ·钢材厚度δS不同的的焊接接头，上述厚度按较薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者考虑。 b）盛装介质有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气、液氨等的容器。 c）盛装介质毒性为极度或高度危害的容器。 d）冷成型和中温成形的受压圆筒，符号下列条件之一者，应于成形后进行热处理： ·碳钢、16MnR的厚度不小于圆筒内径Di的3％； ·其他低合金钢的厚度不小于圆筒内径Di的2.5％； e）冷成型封头应进行热处理，但制造单位确保冷成型后材料性能符合设计、使用要求时，不受此限。 f）超出上述标准规定的热处理要求，须另作明确规定。 ② 凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器和受压元件，应在文字条款中明确规定热处理工艺及母材热处理试板的要求。参照GB150-1998标准和相关热处理规程确定。 ③ 但材料的供货与使用状态一致，但在制造过程总因工艺原因，改变了供货时的热处理状态时，需明确要求：容器和受压元件在加工制作完成后，应进行旨在恢复供货状态的热处理。 ④ 按《压力容器安全技术监察规程》规定符号下列情况须进行规定的热处理： a）采用电渣焊接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器和受压元件，应在焊后进行细化晶粒的正火处理； b） 旋压封头应在成形后进行消除应力热处理； c） 高压容器、中压反应容器和储存容器容器、盛装混合液化石油气的卧室容器、移动式压力容器，焊后应进行炉内整体热处理、大型压力容器焊后热处理可分段进行，其重叠热处理部分的长度不小于1500mm。 ⑤消氢采暖 a） 凡采用标准抗拉强度下限值σb＞540MPa和Cr－Mo低合金钢及有延迟裂纹倾向的钢材焊制容器和受压元件，如焊后24小时内不能进行热处理的，须考虑进行消氢处理。如果焊后随即进行热处理，可免作消氢处理。 b） 是否消氢处理，与材料特性、厚度、焊接和制造工艺等因素密切相关，原因根据焊接工艺评定试验或参照相关焊接规程确定。 9无损检测 ① A、B、类焊接接头100％射线（RT）或超声（UT）检测 凡符号下列规定和条件的压力容器和受压元件上的A类和B类焊接接头，进行100％射线或超声检测，合格级别按JB4730-94中RT－Ⅱ级或UT－Ⅰ级，其要求可标注在数据表中，必要时用文字条款补充说明。 a）符合GB150-1998中规定的下列A类和B类焊接接头（容器上公称直径小250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外）： ·钢材厚度＞30mm的碳钢和16MnR； ·钢材厚度＞25mm的15MnVR、15MnV和20MnMo； ·标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材；钢材厚度＞16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任何厚度的Cr－Mo低合金钢； ·进行气压试验的容器； ·图样中注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器； ·多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头； ·热套压力容器单层圆筒的A类焊接接头。 b) 符合GB150-1998中规定的下列特别部位的焊接接头： ·先拼板后成型的凸形封头上所有拼接接头； ·凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头； ·以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包括的焊接接头、 ·嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头； ·公称直径不大于250mm的接管与长颈法兰，接管与接管对接连接的焊接接头。 c）符合GB150-1998附录C中规定，设计温度＜－40℃及设计温度≥－40℃但接接头钢材厚度＞25mm，铁素体钢制低温容器上的A、B类焊接接头。 d）除GB150-1998规定之外，符合《压力容器安全技术监察规程》中规定的下列压力容器的对接接头： ·第三类压力容器； ·第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器； ·设计压力大于等于5.0MPa的压力容器； ·设计压力大于等于0.6MPa的管式预热锅炉； ·设计选用焊缝系数1.0的压力容器； ·疲劳分析设计的压力容器； ·采用电渣焊的压力容器； ·使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。 e）超出以上标准规定，有特殊需要的焊接接头。 f）对于进行100％射线（RT）或超声（UT）检测的焊接接头，是否需要交换方法，采用超声（UT）或射线（RT）检测进行复查，以及复查的长度，应在文字条款中明确规定。 ②A、B类焊接接头局部射线（RT）或超声（UT）检测 a）除本条①之a）、b）中规定之外的压力容器和受压元件上的A类和B类焊接接头，允许进行局部射线或超声检测，合格级别按JB4730-94中RT-Ⅲ级或UT-Ⅱ级，检测长度不得少于焊接接头长度的20％，且不少于250mm。其要求可标注在数据表中，省略文字条款。 b）除本条①之c）中规定之外的铁素体钢制低温容器和受压元件上的A类和B类焊接接头，允许进行局部射线或超声检测，其检测长度不得少于焊接接头长度的50％，且不少于250mm。合格级别按JB4730-94中RT-Ⅲ级或UT-Ⅱ级，其要求可标注在数据表中，省略文字条款。 ③ 符合本条①或②中规定，需要进行100％或局部射线或超声检测的容器，当DN＜800mm其最后一道环向接头不采用带垫板结构时，允许进行检测，但须注明：要求采用气体保护焊打底焊接。 ④ 凡符合下列条件的焊接接头或部位，须进行磁粉或渗透检测，合格级别按JB4730-94中MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级。 a）GB150-1998中规定的下列焊接接头或部位： ·符号下列条件之一的容器上的C类和D类焊接接头； 采用标准抗拉强度下限值σb＞540MPa钢材； 采用钢材厚度δs＞16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢； ·层板材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的多层包扎压力容器的层板C类焊接接头； ·堆焊层表面； ·复合钢板的复合层焊接接头； ·标准抗拉强度下限值σb＞540MPa材料及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的表面； 符合本条①a）中规定的容器上公称直径小于250mm的结构与长颈法兰、接管与接管接管连接的B类焊接接头。 b）符合GB150-1998中附录C中规定进行100％射线（RT）或超声检测（UT）的低温容器上的T型接头、对接接头和角接接头。其受压元件与非受压元件连接的焊接接头亦按本条要求检查。 c）超出以上标准规定，有特殊需要的焊接接头或特别部位。 以上要求可在数据表中注明：C、D类焊接接头按JB4730-94中MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级为合格；必要时用文字条款详细说明。 10 压力试验和气密性试验 ①超出GB150-1998或相应标准的要求，以及在GB150-1998中指明按图样规定 内容，如： 气压试验温度、特殊钢制容器的液压试验温度等，必须在文字条款中明确规定。 ②如需采用氨渗透或其他方法代替气密性试验时，应在图样上明确规定。 11 需分段、分片制造、现场组焊的容器，其要求按附录C或在文字条款中简要说明。 12 有液位计接管安装时，按HG20584-1998规定，并需在图样中注明。 2.2 不锈钢制容器 2.2.1 设计数据表 按表1-1压力容器数据表各项内容填写。 2.2.2 一般要求 管口及支座方位按本图或见工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.2.3 特殊要求 1 2.1.3中1、2、4、5、7、9～12适用于本节。 2 压力容器用高合金钢板，根据需要并按GB150-1998中4.2.10和4.2.11节的规定，在图样技术要求和钢板订货技术条件中明确规定：钢板标准、表面质量等级及其他特殊要求。 3 热处理 ①2.1.3中8①的b）和c）适用于本节。 ②奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理；特殊需要时可进行固溶化处理，以代替焊后热处理，但需明确规定； ③冷成型的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理，有特殊要求的应另作明确规定。 4 有晶间腐蚀倾向的不锈钢容器，材料和焊接接头需进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准（GB4334.1～GB4334.5-94）及合格要求应明确规定。 5 不锈钢容器水压试验合格后，应将水渍清除干净。当不能达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25毫克/升。 6 有防腐蚀要求的不锈钢容器，在压力试验积极气密性试验合格后，表面需清除油污做酸洗钝化处理；必要时，应对所形成的钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。 其他不锈钢容器，应根据加工方法和使用需要，提出相应的表面处理要求，如：清除油污、打磨抛光或酸洗钝化等。 2.3 不锈复合钢板制压力容器 2.3.1 设计数据表 按表1-1压力容器设计数据表各项内容填写。 2.3.2 一般要求 管口及支座方位按本图或见工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.3.3 特殊要求 1 2.1.3中1～12适用于本节。 2 不锈复合钢板基层材料为碳钢和低合金钢或锻件，复合层材料为高合金钢，并符合GB150-1998所列钢材的，需要求：复合钢板应在热处理后供货，基层钢板材料的供货状态应符合2.1.3中的要求。 3 复合钢板的技术要求应符合GB8165-1997《不锈钢复合钢板和钢带》和JB4733-1996《压力容器用爆炸复合钢板》的相应规定。 4 复合钢板的复合层焊接接头需进行渗透检测，并作明确规定。 5 一般筒体，封头用不锈钢复合钢板时，其符合界面的接合率指标及检测范围应在文字条款中注明；容器筒体、封头用复合钢板应沿200mm间距的格子线，板边的50mm区域以及预定开孔边缘外侧25mm区域内进行超声检测，应符合JB4730-94中UT-Ⅲ级为合格。热压封头或设计压力≥10MPa的高压筒体用复合钢板，应符合JB4730-94中UT-Ⅱ级为合格。 6 有晶间腐蚀倾向的容器和受压元件，覆层不锈钢材料及覆层焊接接头，应进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准（GB4334.1～GB4334.5-94）即合格要求，需明确规定。 7 不锈复合钢板制压力容器水压试验合格后，须将水渍清除干净。当达不到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25毫克/升。 8 有防腐蚀要求的不锈钢复合钢板制压力容器水压试验合格后，复合层表面需清除油污去油并作酸洗钝化处理；必要时，应对所形成的钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。 2.4 钢制焊接常压容器 2.4.1 设计数据表 按表1-4常压容器设计数据表各项内容填写。 2.4.2 一般要求 1 管口及支座方位按本图，或按工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2 有液位计接管安装要求时，按HG20584-1998规定，并在图样中说明。 2.4.3 特殊要求 1 容器所用材料除应符合GB/T4735-1997规定外，下列要求须在图样技术要求中明确规定： ①钢板标准即供货、使用状态； ②钢板低温冲击试验要求； ③高合金钢板表面质量等级要求； ④锻件级别要求。 2 下列各项要求应按容器形成和需要选择填写。 ①圆筒形容器（设计压力为－0.02MPa＜P＜0.1MPa） a）容器制造完后，应进行液压试验、气密性试验、盛水试验或煤油渗透试验；试验压力、方法和要求按JB/T4735-1997规定，并可参考下表进行选择： 试验名称 适用条件 试验压力 合格标准 液压试验 设计压力 2000Pa＜P＜0.1MPa PT＝1.25〔σ〕t/〔σ〕 或0.1MPa 取两者中较大者 我渗漏和较大变形 气密试验 ①介质特性要求的； ②只能做气密性试验是； PT＝1.25〔σ〕t/〔σ〕 无渗漏 盛水试验 设计压力≤2000Pa 盛满水 无渗漏 煤油渗透试验 设计压力≤2000Pa 无渗漏 b）有晶间腐蚀倾向的不锈钢容器，应对材料和焊接接头进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准（GB4334.1～GB4334.5-94）及合格要求需明确规定。 c）不锈钢容器水压试验、盛水试验合格后，，应将水渍清除干净。当不能达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25毫克/升。 d）有防腐蚀要求的不锈钢容器，应在试验合格后，表面清除油污做酸洗钝化处理；必要时，应对所形成的钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。 e）对于不锈钢复合板制常压容器，还应符合2.2.3中3、4、5的要求。 ②矩形容器（连通大气） 上述①中各项要求适用于本节。 ③圆筒形料仓（设计压力为-500Pa≤P≤2000Pa） a）料仓安装前，应对其基础矩形中间验收；料仓基础的检验按SHJ510-88 《石油化工装置设备基础工程 施工 文明施工目标施工进度表下载283施工进度表下载施工现场晴雨表下载施工日志模板免费下载 及验收规范》要求进行。 b）全部焊接接头应进行表面质量检验，应符合JB/T4735-1997中对接接头表面质量标准的规定，并在图样中注明。 c）如需要，接触物料的焊接接头，应打磨光滑与母材平齐。要求抛光的表面，应在打磨后进行抛光，抛光的内壁面粗糙度要求应在图中注明。 d）如需要，高合金钢板制料仓表面应进行抛光、酸洗钝化处理。经酸洗钝化的表面不得有黑色流痕及铁红锈痕，表面金属光泽应一致。 2.5 夹套容器 2.5.1 设计数据表 按表1-5夹套容器设计数据表各项内容填写。 2.5.2 一般要求 1 按2.1.2节内容填写。 2 压力试验和气密性试验要求 ①容器内为常压，夹套容内为正压（或容器内为真空，夹套容内为正压时）： 应先对容器进行液压试验或盛水试漏或煤油渗透试验，合格后再焊夹套并进 行夹套液压和气密性试验。 ②容器和夹套均为压力容器时： a）应先随容器进行液压和气密性试验，合格后再焊夹套并进行夹套液压和气密性试验（容器壳体须满足在夹套液压试验压力作用下外压稳定性较核）。 b）应先对容器进行液压试验和气密性试验，合格后再焊夹套并进行封头液压或气密性试验。同时在容器内保持一定的压力，要求在夹套试压整个过程中保持容器和夹套的压力不超过设计允许的规定值（容器壳体须满足在上述规定压力差作用下的外压作用下的外压稳定性较核）。 2.5.3 特殊要求 根据工程设计条件和实际需要，按2.1.3、2.2.3、2.3.3的内容选择填写。 2.6 钢制球形储罐 2.6.1 设计数据表 按表1-7球形储罐设计数据表各项内容填写。 2.6.2 一般要求 1 每块球壳板不得有拼接焊缝；沿壳板周边100mm范围内应按JB4730-90的规 进行超声检测，质量等级按GB12337-1998中4.2.6节的有关规定。 2 支柱上段与赤道板的组焊及人孔、接管与极板的组焊应在制造厂内进行，并应进行消除应力热处理。 3 支柱的直线度公差为L/1000，且不大于10mm。支柱与底版的组焊应垂直，其垂直度公差为2mm。 4 球罐基础应进行安装前超出检查和沉降试验，其方法和要求应符合GB12337-1998和GB50094-1998中规定。 5 由于安装需要在球壳上焊接吊耳、工卡具及垫板等，应进行焊后热处理，其要求按GB50094-1998中规定。球壳上的垫板即附件不得覆盖焊缝，且离开球壳焊缝150mm以上。 6 垫板与基础，拉杆与支柱的固定连接应在压力试验合格后进行。 7 极板纵焊缝方位按本图。极板上管口、梯子、支柱方位按本图或工艺管口方位图，图号见工艺选用表。 2.6.3 特殊要求 1 球壳板和受压元件采用进口或新材料（未制定出相应国家标准的新型材料）均需按HG20581-1998《钢制化工容器材料选用规定》中〈新材料的鉴定与使用〉和〈按国外标准生产的钢材使用〉的规定，进行鉴定或确认。 2 对材料的化学成分、机械性能有要求时，需明确规定。 3 球壳用钢板超声波检测 ①按GB12337-1998规定，符号下列条件的球壳用钢板，需逐张进行超声检测，检测方法和质量指标按JB4730-94中规定，热轧和正火状态供货的钢板质量等级应不低于UT-Ⅲ级，调质状态的钢板质量等级应不低于UT-Ⅱ级： a）厚度＞30mm的20R和16MnR钢板； b）厚度＞25mm的15MnVR和15MnVNR钢板； c）厚度＞20mm的16MnDR和09Mn2VDR钢板； d）调质状态供货的钢板； e）上下 极板和与支柱连接的赤道板。 ②凡图样中规定按GB12337-1998和附录A设计、制造与检验的钢制球形储罐，按①中规定的球壳板超声波检测要求时，在图样技术要求中可以省略填写，但在钢板订货技术条件中须特别注明。 ③超出上述标准规定有特殊要求的，须特别注明。 4 钢材供货、使用状态要求 ①符号下列条件的钢板，要求正火状态供货、使用： a）球壳用钢板 ·厚度＞30mm的20R、16MnR钢板； ·厚度＞16mm的15MnVNR钢板。 b）其他受压元件（法兰、平盖等）用厚度＞50mm的20R、16MnR钢板。 ②设计温度≤-20℃时，低温球罐用钢材的供货、使用状态需符号下列要求： a）钢板：按GB12337-1998表4中规定； b）钢管：按GB12337-1998表6中规定； d）锻件：按GB12337-1998表8中规定。 ③螺柱使用状态，按GB12337-1998表9中规定。 5 锻件要求 锻件的化学组成及热处理后机械性能应符合JB4726～JB4728-94《压力容器用钢件》中的要求。锻件的级别应按HG20581-1998中5.4节的规定，并参照下列要求确定： ①截面尺寸＞300mm，或质量＞300kg的锻件，应不低于Ⅲ级； ②满足上述尺寸或质量的重要的锻件，按Ⅳ级要求； ③人孔锻件的级别应不低于Ⅲ级。 6 冲击试验要求 ①符号下列条件的球壳用钢板，须逐张进行夏比（V型缺口）常温或低温冲击试验： a）调质状态供货的钢板； b）厚度大于60mm的钢板。 ②符号下列条件的球壳用钢板，应每批取一张钢板进行夏比（V型缺口）低温冲击试验。使用温度为球罐设计温度或按图样规定： a）设计温度低于0℃时： ·厚度大于25mm的20R钢板； ·厚度大于38mm的16MnR、15MnVR、和15MnVNR钢板。 b）设计温度低于-10℃时： ·厚度大于12mm的20R钢板； ·厚度大于38mm的16MnR、15MnVR、和15MnVNR钢板。 7 消氢处理 符号下列条件之一的焊接接头，焊后须立即进行后热消氢处理，后热温度和时间按GB12337-1998中规定或参照相关焊接规程确定。 ①厚度大于32mm，且材料标准下限值σb＞540MPa的球壳； ②厚度大于38mm的低合金钢球壳； ③嵌入式接管与球壳的对接焊接接头； 8 焊后热处理 符号下列情况之一的球罐，须要求在压力试验之前进行焊后整体热处理，并在数据表中注明： ①厚度＞32mm，（若焊前预热100℃以上时，厚度＞38mm）的碳钢和07CrMoVR钢制球壳； ②厚度＞30mm，（若焊前预热100℃以上时，厚度＞34mm）的16MnR钢制球壳； ③厚度＞28mm，（若焊前预热100℃以上时，厚度＞32mm）的15MnVR钢制球壳； ④任意厚度的其它低合金钢制球壳； ⑤图中注明有应力腐蚀的球罐，如盛装液化石油气、液氨等介质的球罐； ⑥图中注明盛装毒性为极度或高度危害物料的球罐； ⑦超出上述标准规定有特殊需要的球罐。 9 无损检测 ①100％射线（RT）或超声（UT）检测 按GB12337-1998中规定，凡符号下列条件之一的对接接头，需100％射线（RT）或超声（UT）检测，合格级别按JB4730-94中RT-Ⅱ级或UT-Ⅰ级，可标注在数据表中。 a）符合JG12337-1998中规定的下列球壳对接接头： ·厚度大于30mm的碳素钢和16MnR钢制球罐； ·厚度大于25mm的15MnVR和任意厚度的15MnVNR钢制球罐； ·材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢制球罐； ·进行气压试验的球罐； ·图样注明盛装易燃和毒性为极度或高度危害物料的球罐。 b）除a）中高度之外，允许做局部射线或超声检测的球罐，其下列特别部位的焊接接头，须进行100％射线（RT）或超声（UT）检测，合格级别按JB4730-94中RT-Ⅱ级或UT-Ⅰ级，其检测长度可计入局部检测长度之内： ·焊缝的交叉部位； ·嵌入式接管与球壳的对接焊接接头； ·以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆内所包容的焊接接头； ·公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头； ·凡被补强圈、支柱、垫板、内件等覆盖的焊接接头。 ②对于100％射线或超声检测的对接接头，如需要调换方法，采用超声或射线进行复查，以及复查的长度，应在文字条款总明确规定。 ③局部射线（RT）或超声（UT）检测 按GB12337-1998中规定，除①a）规定之外的对接接头，允许做局部射线或超声检测，合格级别按JB4730-94中RT-Ⅲ级或UT-Ⅱ级，其检测长度不得少于焊接接头长度的20％，且不少于250mm。 ④超出GB12337-1998中规定，球壳对接接头射线或超声检测要求，须特别注明。 ⑤磁粉（MT）或渗透（PT）检测 a）符合JB12337-1998中规定的下列焊接接头表面，须进行磁粉（MT）或渗透（PT）检测，合格级别按JB4730-94中MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级： ·图样注明有应力腐蚀的球罐、材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢制球罐以及采用有延迟裂纹倾向的钢材制造的球罐的所有焊接接头表面； ·嵌入式接管与球壳连接的对接接头表面； ·焊补处的表面；工卡具拆除处的焊迹表面和缺陷修磨处的表面； ·支柱与球壳连接处的角焊缝表面； ·凡进行100％射线或超声检测的球罐上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头表面。 b）拆除上述标准规定有特殊需要的球壳上的焊接接头表面。 c）磁粉（MT）或渗透（PT）检测之前应打磨受检表面至露出金属光泽，并应使焊缝与母材平滑过渡。 ⑥采用有延迟裂纹倾向的钢材制造的球罐，须在焊接结束至少超过36小时，方可进行焊接接头的无损检测。 2.7 钢制低压湿式气柜 2.7.1 设计数据表 按表1-8大型储罐设计、制造与检验数据表各项内容填写。 2.7.2 一般要求 1 设计、制造与检验应按HG20517-92《钢制低压湿式气柜》规定。 2 焊接接头型式按如下内容填写： 焊接接头型式及尺寸除图中注明外，按HG20583-1998总规定：对接焊缝为_______ ,接管与壳体，罐顶底的焊缝为_______ ,带补强圈的接管与壳体、罐顶底的焊缝为______ ；角焊缝的焊角尺寸按较薄板厚度；法兰与接管的焊接按相应法兰标准中规定。 3底版焊接结束经外观检查合格后，所有现场焊缝或未经煤油渗漏试验的焊缝，均须作抽真空试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到0.027MPa（200mm Hg）时，如为发现气泡泄出为合格。 4 水槽壁板对接接头射线（RT）检测检查率应不低于下表中规定，合格级别按JB4730-94中Ⅲ级： 水槽壁板厚度mm 纵向接头（％） T型接头（％） 环向接头（％） 8～12 10 15 5 ＞12 20 30 5 5水槽施工完毕后，以不低于5℃的水进行充水试验。充水至水槽溢流口，持压不少于48小时，槽壁无渗漏和异常变形为合格。充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。基础的沉降观测应符合JB／T4735-97中附录E的要求和15.3.3.7的规定。 6 气柜致密性试验合格后，以不低于0.4m／min且不超过1.5m/min的升降速度进行1～2次升降试验，在升降过程中导轮和导轨无卡住、脱轨和因升降机构安装不当造成的壁板变形等现象，且安全限位装置准确可靠，同时所有焊缝和各密封接口处均无泄漏为合格。 7 避雷与高位报警在现场根据电器和指控专业要求安装。 8 管口、导轨梯子、平台方位按本图或工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.7.3 特殊要求： 1 厚度≥10mm的底板外圈板，其每条对接焊缝的外端应进行射线检测，检测长度不小于250mm，合格级别按JB4730-94中Ⅲ级。 2 底板的致密性试验也可采用氨渗透法。 3 应根据介质特点和防腐工程有关资料，提出防腐材料和施工要求。 2.8 钢制固定顶大型储罐 2.8.1 设计数据表 按表1-8大型储罐设计数据表各项内容填写。 2.8.2 一般要求 1 底板组装前，必须按图纸对基础进行验收。底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的2％，且不超过50mm。底板的焊缝采用真空箱法进行致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，真空度不低于53kPa，焊缝表面不出现气泡为合格。 2 储罐组装焊接后要求：高度极限偏差为0.5％H；垂直度公差为0.4％H，且不超过50mm：局部凹凸变形应平缓，板厚≤25mm时，变形应≤13mm，板厚＞25mm时，变形应≤10mm。 3 储罐施工完毕后，以不低于5℃的水进行充水试验。充水至储罐溢流口，持压不少于48小时，管壁无渗漏和异常变形为合格。充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。基础的沉降观测应符合JB/T4735-97中附录E的要求和15.3.7.7节的高度。 4 储罐内充水至储罐升降液位下1m时密封所有对外接口，开始缓慢充水升压，升压至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏，则罐顶的强度及严密性试验合格。试验后应立即使罐内与大气相通。 5 储罐内充水至储罐设计液位后，密封所有对外接口，用放水法进行罐顶的稳定试验。试验时应缓慢升压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内与大气相通。 6 泡沫消防系统试验后，凡与泡沫灭火剂接触的零件应用清水冲洗干净。 7梯子、平台等钢构件应按GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规范》的规定。 8 管口、梯子平台的方位按本图或工艺管口方位图，图号见工艺选用表。 2.8.3 特殊要求 1 用于附录（或平盖等元件）厚度＞50mm的20R和16MnR钢板应在正火状态下使用。 2 符号下列条件之一的情况时应每批取一张钢板进行夏比（V型缺口）低温冲击试验，使用温度为设计温度，三个试样的冲击功平均值要求：20R Akv≥18J；16MnR Akv≥20J： a）设计温度＜-10℃时，厚度＞20mm的16MnR钢板。 3 高合金钢板应按JB/T4735-1997中4.2.6节要求；并对钢板表面质量或钢板表面加工等级应明确规定。 4 用于易燃即毒性为中度危害介质的情况下，锻件的级别应在图样中明确规定，合格级别应不低于JB4726-94《压力容器用钢锻件》中Ⅱ级或Ⅲ级。 5 罐壁钢板＞22mm时，按钢板张数的20％且不少于两张进行超声检测，发现不合格时，应逐张进行长舌妇暗娼JB4730-94UT-Ⅲ即为合格。 6 需要进行焊后热处理或消氢处理的应予明确规定。 7 有晶间腐蚀倾向的高合金钢储罐，应对母材和焊接接头进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准（GB4334.1～GB4334.5-94）即合格要求，应明确规定。 8 不锈钢储罐充水试验合格后，应将水渍清除干净。当达不到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25毫克／升。 9 有防腐蚀要求的不锈钢储罐，应在试验合格后随其内表面清除油污做酸洗钝化处理。必要时对所形成的钝化膜进行蓝点试验，无蓝点为合格。 10 无损检测 无损检测应按JB/T4735-1997中规定，或参照下表划分部位提出检测要求 无 损 检 测 焊接接头部位型式 检测率100％ 检测标准 合格级别 纵向 环向 T型 底（和次）圈板对接接头 100％ JB4730-94 RT-Ⅱ 其余各圈壁板对接接头 S≤10mm 10 1 20或15 RT-Ⅲ S＞10mm 20 2 100或30 RT-Ⅲ 底圈边缘板内角焊缝 按JB/T4735-1997规定 MT-Ⅲ或 PT-Ⅲ 机构和补强板、壁板角焊缝 底板三重搭接焊缝和对接 T型焊缝 2.9 钢制浮顶及内浮顶大型储罐 2.9.1 设计数据表 按表1-8大型储罐设计数据表各项内容填写。 2.9.2 一般要求 1 底板组装前必须按图纸对基础进行验收。底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的2％，且不超过50mm。底板的焊缝采用真空箱法进行致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，真空度不低于53kPa，焊缝表面不出现气泡泄出为合格。 2 罐壁组装焊接后要求：高度公差为0.5％H；垂直度公差为0.4％H，且不超过50mm；局部凹凸变形应平缓，板厚≤25mm时，变形应≤13mm，板厚＞25mm时，变形应≤10mm。且管壁内侧焊缝的余高≤1mm。 3 浮顶单盘板、船舱底板以及内浮顶的浮盘板应采用真空箱法进行严密性试验，其真空度不低于53kPa。浮顶内外边缘板、隔舱板及船舱底板三者之间的所有焊缝应在船舱顶板覆盖之前进行煤油渗漏试验检测。 4 浮顶的焊接应防止变形。其船舱顶顶板局部凹凸变形不得大于10mm。浮顶组装时应与底层罐壁同心；浮顶外边缘板半径极限偏差为±15mm。 5 储罐施工完毕后，以不低于5℃的水进行充水试验。充水至储罐溢流口，持压不少于48小时，罐壁无渗漏和异常变形为合格。充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。基础的沉降观测应符合JB/T4735-1997中附录E的要求和15.3.7.7节的规定。 6 底圈罐壁与罐底的T型接头在罐内即关外角接接头焊完后，应对罐内角接接头进行渗透检测或磁粉检测。在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。 7 浮顶询价应平稳；导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象；浮体转动灵活；浮顶及附件与罐体上附件无干扰；浮顶与液面接触部分不得有渗漏现象。 8 泡沫消防系统所有后，凡与泡沫灭火剂接触的零件应用清水冲洗干净。 9 梯子、平台等钢构件，应符合GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规范》中规定。 10 管口、平台等钢构件，应按本图或工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 2.9.3 特殊要求 1 上述2.8.3中1～9适用于本节。 2 钢制浮顶储罐，需增加中央排气管,的严密性试验,并应符合下列要求: ①在动态下以390kPa进行水压试验,持压30分钟无渗漏; ②浮顶升降过程中,开启状态下的中央排水管不得有水从管内流出。 3 钢制内浮顶大型储罐，需增加以下要求： ①储罐内充水至储罐设计液位下1.0m时密封所有对外接口，开始缓慢充水升压，升压至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏，则罐顶的强度及严密性试验合格。试验后应立即使罐内与大气相通； ②储罐内充水至储罐设计液位后，密封所有对外接口，用放水法进行罐顶的稳定性试验。试验时应 缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内与大气相通； 2.10 铝制焊接容器 （略） 2.11 钛制焊接容器 （略） 第3章 塔器技术要求 3.1 板式塔装配图 3.1.1 设计数据表 按表1-2塔器设计数据表各项内容要求填写 3.1.2 一般要求 1 塔体直线度公差为​​​​_______mm。 塔体安装垂直度公差为​​​​​​​​​_______mm。 （注⑴） 2 裙座（或支座）螺栓孔中心圆直径以及相邻两孔和任意两孔弦长极限偏差为2mm。 3 塔盘的制造、安装按JB1205-80《塔盘技术条件》进行。 （注⑵） 4 管口及支座方位按本图或见工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 3.1.3 特殊要求 1 根据塔器的设计条件和不同的材料，按2.1.3～2.3.3中特殊要求的相关内容选择填写。 2 对于DN＜800mm的塔器，塔盘制造或装配成整体后再装入塔内的塔体要求： ①塔体在同一横断面上的最大直径与最小直径之差≤1％Di（Di为塔体内直径，下同），且不大于25mm； ②塔体年表面焊缝应修磨平齐，接管与塔体焊后应与塔体内表面平齐； ③塔节两端法兰与塔体焊接后一起加工，其法兰密封面与筒体轴线垂直度公差为1mm。 3 筒体与裙座连接的焊接接头需进行磁粉（MT）或渗透（PT）检测，符JB4730-94 MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级为合格。 （注⑶） 4 塔的裙座螺栓采用模板定位，一次浇灌基础。 （注⑷） 5 塔体应按图中标注分段制造，现场组焊和热处理。 （注⑸） 6 当保温圈与塔体的附件（如：接管、人手孔等）相碰时，应将保温圈移开或断开。 注：⑴塔体直线度要求： ①任意3000mm长圆筒段，偏差不得大于3面貌； ②圆筒长小于等于1500mm时，偏差不得大于3mm； 塔体安装垂直度公差为1‰塔体高度，且不超过30mm。 ⑵JB1205-80包括钢制筛板、浮阀、舌形、圆泡罩四种形式塔盘。对其他特殊的塔盘，与JB1205-80中要求不同时，应作补充规定。 ⑶符合下列条件之一者，应进行磁粉（MT）或（PT）检测，按JB4730-94中MT-Ⅰ级或PT-Ⅰ级为合格： ①符合GB150-1998中规定或2.1.3中5④所说明的焊接接头或特殊部位； ②壳体材料标准抗拉强度下限值σb≥540MPa时，塔壳与裙座的焊接的焊接接头； ③裙座材料为16MnR且厚度大于30mm时，塔壳与裙座的焊接接头； ④吊耳与塔壳间的焊接接头。 ⑷凡塔器（或自立容器）的裙座螺栓，推荐采用地角螺栓模板定位，一次浇灌基础的做法，施工图中应提供地角螺栓模板图。 ⑸分段（分片）制造，现场组焊的塔器，其要求详见附录C。 3.2 板式塔塔盘部件图 1 按JB1205-80《塔盘技术条件》进行制造、安装和验收。 2 零件应根据不同材料按2.1～2.3相关内容填写。 3 加工面和非加工面线性尺寸未注公差按GB/T1804-92的m级和C级。 3.3 板式塔塔板零件图： 塔板按JB1205-80《塔盘技术条件》进行制造和验收。 注：塔盘是板式塔的核心部件，塔盘制造安装精确度对塔设备的效率影响较大。对于各类型板式塔的研究和制造国内外发展均趋向专门化。因此的开发和设计由设计单位逐步转向专业化制造厂商。目前，从优化设计和工程管理出发，推荐塔盘作为一个整体部件委托专业化制造厂设计制造供货，必要时包括安装、调试和现场服务。这对于保证塔设备总体质量是有利的。JB1205-80《塔盘技术条件》是属于板式塔塔盘通用性制造、安装和检验的技术要求，超出其要求的内容，应在订货技术条件中明确规定。塔盘部件和零件图技术要求，除应满足JB1205-80《塔盘技术条件》之外，还应符合经订货方审查确认的制造厂相关标准的规定。 3.4 填料塔装配图 3.4.1 设计数据表 按表1-2塔器设计数据表各项内容和要求填写。 3.4.2 一般要求 1 塔体直线度公差______mm。塔体安装垂直度公差​​​​​​​_______mm。 （注⑴） 2 裙座（或支座）螺栓孔中心圆直径以及相邻两孔和任意两孔间弦长极限偏差为2mm。 3 支承栅板应平整，安装后的平面度公差2‰Di，且不大于4mm。 （注⑵） 4 喷淋装置的平面度公差为3mm，标高极限偏差为3mm，其中心线同轴度公差为3mm。 5 管口及支座方位按本图或工艺管口方位图（图号见工艺选用表）。 3.4.3 特殊要求 对于规整填料（如：丝网波纹填料、孔板波纹填料等）塔，需增加如下要求： 1 塔体在同一断面上的最大直径与最小直径之差≤1％Di，且不大于25mm。 2 接管、人孔、视镜等与筒体焊接时，应与塔体内壁面平齐。 3 塔体内表面焊缝应磨平，焊疤、焊渣应清除干净。 4 塔节两端法兰与塔体焊后一起加工，其法兰密封面与筒体轴线垂直度公差为1mm。 5 填料应采用_______材料制做，其特性参数应符合设计要求的指标或制造厂标准填料的特性参数和技术要求。 （注⑶） 6 填料盘名义外径D=Di-4，填料盘高度极限偏差为3mm； 7 大直径塔的规整填料需分块制作时，应在塔外平台上予以组装，横断面的平面度公差为3mm。 8 制作完的填料盘或组件应极限严格的净化脱脂或其它特殊处理。 注：⑴塔体直线度公差一起按3.1注⑴说明确定。 塔体安装垂直度公差1％H，且不超过30mm；对于丝网纹式填料塔应不超过20mm。 ⑵对于填料只有一层，或者多层填料的最底层的栅板，可不提平面度要求。 ⑶目前专业化填料制造厂商可提供碳钢、不锈钢、青铜及塑料等不同材质各种型式和规格的丝网纹填料和 孔板波纹填料，供用户按需要选用。通过试验方法选择的填料，应满足设计理论板数（NTSM）和阻力降（ΔP）的要求。如选用定型填料应标明填料序号、特性参数和技术要求。 ⑷填料盘的名义外径应根据塔径的大小、填料的型式和安装方法确定，应保证填料安装后与塔壁的间隙不超过3mm，防止产生气体短路。采用标准型式的的填料，其直径和高度公差按制造厂标准规定。 ⑸填料的表面处理是为了达到液体同填料表面的良好浸润，提高表面利用率。应按不同材质对填料确定脱脂和表面处理的方法和要求。 青铜丝网波纹填料表面处理方法如下：（参考实例） ①丝网清洗干净； ②填料盘（或组件）脱脂及氧化处理： a）水中冲洗，在4％NaOH溶液中煮沸； b）在煮沸的NaOH溶液上熏蒸，反复多次直至呈均匀暗红色； c）用水蒸气约20小时，直至填料全部变黑； d）用净水清洗至中性，干燥。 3.5 浮动喷射塔装配图 3.5.1 设计数据表 按表1-2塔器设计数据表各项内容填写。 3.5.2 一般要求 3.1.2节中1、2、4适用于本节。 3.5.3 特殊要求 1 3.2中2.1.3节中1～6适用于本节。 2 托板组装后梯形孔底面应在同一水平面上，平面度公差2‰Di；托板平行度公差为1mm。 3 浮动板部件组装完毕，应保证各浮动板可自由开启，不得有卡死或脱浮现象。 3.6 浮动喷射中塔零部件图 1 3.2中2、3适用于本节。 2 塔盘参照JB1205-80《塔盘技术条件》间隙制造和验收。 3 所有零件外边缘应去毛刺，打磨光滑。 4 浮动板、托板加工后应矫正，其直线度公差为0.5mm。 5 托板梯形孔底面应在同一水平面上，平面度公差1mm；梯形孔沿浮动板排列发现的累积公差＜2mm。 注：浮动喷射塔结构形式较多，设计者可根据具体结构填写技术要求。 3.7 导向塔装配图 3.7.1 设计数据表 按表1-2塔器设计数据表各项内容和要求填写。 3.7.2 一般要求 3.1.2中1、2、4适用于本节。 3.7.3 特殊要求 1 3.1.3中1～6适用于本节。 2 导向塔制造后，导向孔底应在同一水平面上，平面度公差为2‰Di。导向孔底应相互平行，平行度为1mm，间距极限偏差为1mm。 3 导向塔组装完毕后，导向孔上边缘到塔盘上表面的高度极限偏差为1.5mm。 3.8 导向塔零部件图 1 3.6中1、2适用于本节。 2 导向孔的边缘除去冲压毛刺。 3 导向孔、托板加工后应矫直，其直线度公差为0.5mm。 4 导向孔应在同一水平面上，其平面度公差为1mm，导向孔宽度极限偏差为1mm，其累积极限偏差为2mm。 3.9 转盘塔装配图 3.9.1 设计数据表 按表1-2塔器设计数据表各项内容和要求填写。 3.9.2 一般要求 3.1.2中1、2、4适用于本节 3.9.3 特殊要求 1 相邻两块固定盘间距极限偏差为±3mm；任意两块固定盘间距极限偏差为±10mm。 2 相邻两块转动盘间距极限偏差为±1mm、任意两块转动盘间距极限偏差为±3mm。 3 固定盘与塔体垂直度公差为1mm，转动盘与转轴垂直度公差为1mm。 4 转轴安装要保证与筒体同轴，其同轴度公差为5mm。 5 全塔安装完毕在水负荷（空载）下试验运转，持续不小于4小时，轴承转动灵活，无震动噪音，轴封无泄漏，轴承温升＜60℃为合格。 6 轴旋转方向应与图示方向相同，不得反转。 3.10 转盘塔零部件图 1 3.2中⑵、⑶适用于本节。 2 转盘不得有焊缝，表面应+加工并和轴线垂直。 3 转盘要极限静平衡试验。 注：⑴转盘面静平衡试验方法，参照7.3节注⑶说明。 第四章 换热器技术条件 4.1 管壳式换热器装配图 4.1.1 设计数据表 按表1-3换热器设计数据表各项内容和要求填写。 4.1.2 一般要求 1 换热管的标准为_________，其外径偏差为_________，其壁厚偏差为_______mm. （注⑴） 2 管板密封面与壳体垂直，其公差为1mm。 3 管口及支座方位按本图或见管口工艺方位图（图号见工艺选用表）。 4.1.3 特殊要求 1 钢制管壳式换热器应根据设计条件和材料的不同，按2.1～2.3中一般要求和特殊要求的相关内容和规定，选择填写压力容器方面的技术要求。铝铜钛及合金管壳式换热器应按2.10、2.11、2.12中相关内容和规定，选择填写材料、焊接、热处