750m3高炉技术操作规程

操 作 规 程 操 作 规 程 1 范 围 本规程规定了炼铁作业区工艺技术内容及要求。 本规程适用于恒安实业有限公司炼铁作业区。 2 引用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 在本规程中，通过引用国标而成为本规程的条文。 GB 717—82 炼钢用生铁 GB 718—82 铸造用生铁 3 工艺流程 辅助系统有：供料（包括地下料仓）和上料系统（主皮带、串罐无料钟），送风系统（轴流式风机、顶燃式热风炉），煤气系统（低压脉冲滤袋除尘和余压发电），渣铁处理系统（底滤法冲渣），喷吹系统（包括富氧），冷却系统(包括柴油机组)，环保除尘系统。 高炉炼铁的工艺流程见图3—1。 4 原、燃料 4.1 供料系统的主要设备 4.1.1 各高炉矿槽、焦槽配备（见表4—1） 表4—1 各高炉矿槽配备情况 项目 炉别 矿槽数（个） 焦槽数（个） 烧结矿槽 球团矿槽 块矿槽 焦丁槽 1、2号高炉 6× m3 2× m3 2× m3 1× m3 4× m3 储存时间（h）：焦炭：8h；烧结矿：12h；球团矿：12h；碎焦：8h；碎矿：8h。 4.1.2 槽下筛分、秤量设备（见表4—2，表4—3） 表4—2 筛分设备 表4—3 秤量 类别 规格 焦炭筛 烧结矿筛 类别 名称 矿 焦 型 式 BTS-150-330 BTS-150-330 称量物 烧结矿 球团矿 块矿 焦炭 能 力 （t/h） 200 250 筛面尺寸 （mm） 15003300 15003300 筛分效率 秤容积(m3） 6.9 6.9 煤气布袋除尘 调压阀组 喷吹罐 热风炉 干渣 外运 烧炉用煤气 抓斗吊车（5t） 助燃风机 烧结、焦炭 、球团、 块矿、熔剂。 来 料 皮 带 重力除尘 通 廊 水 渣 沟 上料主皮带 冷风大闸 铁路 返焦返矿 铁块 铁水罐 图3—1 高炉冶炼工艺流程 4.1.3 炉顶装料设备(见表4—4) 表4—4 无料钟炉顶主要设备性能 序号 项 目 数 值 1 固定受料斗数量 1 2 固定受料斗有效容积 22.0m3 3 料罐数量 1 4 料罐有效容积 22.0m3 5 上料闸规格 DN650 6 上密规格 DN700 7 下料闸规格 DN650 8 下密规格 DN700 9 中心喉管直径 ф650mm 10 溜槽的旋转速度 0～11rpm 11 溜槽的倾动速度 0～1.6º/s 12 溜槽倾角工作范围 13～53º（可覆盖全部布料半径） 13 溜槽长度 ～2250mm 14 每批料的重量； 焦炭： 最大：11t 均压系统：一次均压采用半净煤气，二次均压采用氮气。 与炉顶压力的最大压差为0.012Mpa。 4.2 原燃料技术条件 4.2.1 原料 4.2.1.1烧结矿技术要求 烧结矿全铁、碱度、氧化镁及转鼓指数和筛分指数指标，波动范围必须符合表4—5、表4—6的规定。 表4—5 优质烧结矿标准 YB/T421-2005 项目名称 化学成分（质量分数） 物理性能 冶金性能 TFe/% CaO/SiO2 FeO/% S/% 转鼓 指数（＋） 筛分 指数（－） 抗磨 指数（－） 低温还原粉化指数（）（） 还原度 指数（） 允许波动范围 ±0.40 ±0.05 ± 0. 50 — 指标 ≥57.00 ≥1.70 ≤9.00 ≤0.030 ≥72.00 ≤6.00 ≤7.00 ≥72.00 ≥78.00 表4—6 公司烧结矿标准 指标名称 指标 TFe % ≥56.50 MgO% 2.0～2.5 CaO/SiO2 1.75～1.85 FeO 7～10 S% ≤0.030 转鼓指数/%（＋6.3mm） ≥72.00 筛分指数/%（－5mm） ≤8.00 抗磨指数/%（－0.5mm） ≤7.00 低温还原粉化指数/%（RDI）（3.15mm） ≥64.00 还原度指数/%（RI） ≥72.00 4.2.1.2 球团矿技术要求（见表4—7） 表4—7 球团矿技术要求 指标名称 成 份 指 标 化 学 成 份 TFe % FeO % MgO 波动 % S % SiO2 % ≥64 ≤1.0 ≤±0.5 ≤0.02 ≤7.5 物 理 性 能 粒度8～16mm % 抗压强度 牛/球 转鼓指数>6.3mm % 抗磨指数<0.5 mm % 筛分指数<5 mm % ≥85.0 ≥2000 ≥90.0 ≤6.0 ≤3.0 冶 金 性 能 还原膨胀率> % 还原度指数 % 低温还原粉化指数（RDI）（+3.15）% ≤15.0 ≥70.0 ≥70 4.2.2 燃料 4.2.2.1 冶金焦炭技术要求必须按附录A1执行（见附录A1） 4.2.2.2 气体燃料（见表4—8） 表4—8 气体燃料 项目 类别 主 要 化 学 成 份 (%) CO CO2 O2 H2 CH4 CnHm N2 高炉煤气 26.0±3.0 17.0±2.0 <0.1 2.0±1.0 — — 54.0±4.0 焦炉煤气 7.0±2.0 3.0±0.5 <0.07 57.0±3.0 25.0±3.0 3.0±0.6 4.0±2.0 项目 品种 发热值 （kJ/m3） 重度 （Kg/ m3） 着火 （℃） 爆炸浓度 （%） 理论燃烧 温度（℃） 理论空气量 （m3/ m3） 高炉煤气 3400±400 1.35±0.02 700 40～70 1300～1400 0.65～0.85 焦炉煤气 18000±1200 0.46±0.04 650 6～30 1700～1800 3.6～4.0 4.2.3 辅助原料（见表4—9、表4—10、表4—11） 表4—9 石灰石 石 灰 石 特 级 一 级 二 级 三 级 化 学 成 份 CaO % SiO2 % P % S % ≥54 ≤1.5 ≤0.01 ≤0.08 ≥53 ≤2.0 ≤0.02 ≤0.10 ≥52 ≤2.5 ≤0.03 ≤0.10 ≥50 ≤3.0 ≤0.05 ≤0.15 粒度 （ mm） 25～60 表4—10 锰矿 锰 矿 一 级 二 级 化学成分 % Mn TFe Mn TFe 富锰矿 % 贫锰矿 % ≥30 ≥25 ≤13 — 28～30 22～25 13～14 — 表4—11 硅石 硅 石 特 级 一 级 二 级 化学成份 SiO2 % Ai2O3 % FeO % CaO % P2O5 % ≥99 ≤0.3 ≤0.15 ≤0.2 ≤0.02 ≥98 ≤0.5 — ≤0.3 ≤0.02 ≥97 ≤1.0 — ≤0.5 ≤0.03 4.3 原燃料管理与验收 4.3.1 进料管理 1) 调度室应随时掌握原、燃料的变化情况，变化较大时要及时报告作业长及公司生产技术中心，以便采取相应措施。 (1) 原煤： 喷吹用煤存量和品种。 (2) 烧结矿的综合质量（化学成分，强度等）； 调度室应随时掌握烧结矿的变化，变化较大时要及时报告高炉工长。 1) 供给高炉的原料必须符合质量要求，不符合要求的烧结矿应该落地，搭配使用；燃料（焦炭或原煤）不符合要求的不许卸车； 2) 检查与验收 (1) 烧结矿卸入指定矿槽，每2h取样分析一次并将成分通知高炉（TFe、 FeO、 SiO2、 CaO、 MgO、 S、转鼓和烧损）。 (2) 入厂焦炭在4h内索取检验报告，通知高炉（水份、灰份、挥发份、硫、转鼓）。 (3) 原料场来料必须随车（随船）带有检验单，卸车后通知高炉。 4.3.2 原燃料供给与控制 1) 分配原则：炉况处于非正常状况的高炉，在恢复阶段供给理化性能好的原、燃料。 2) 原燃料使用技术要求 (1) 矿槽使用由高炉提出，主管副作业长（或生产技术室主任）批准。 (2) 矿槽漏嘴必须轮流使用，漏嘴堵塞或故障不能漏料时必须及时处理。 (3) 高炉工长按用料规定配料，计算后写料单。 (4) 上料PLC的控制程序，必须确保按料单准确漏料，秤量误差规定如下： 矿石<0.5%，焦炭0.3%～0.5%；与此同时，必须保证重量补偿功能工作正常。 (5) 临时调剂变料，在5批之内可不用变料通知单，超过时则必须发变料通知单并输入微机内，停止时及时消除。 (6) 秤量校对：每班核对一次焦炭秤、矿石秤的零点。 3) 合理炉料结构 高炉冶炼用的原料主要有：烧结矿、球团矿和块矿，使用时必须合理搭配，最佳 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 如下： (1)高碱度烧结矿（R=1.75～1.85），配低碱度球团或块矿(硅石可用以临时调碱度)。 (2)以块矿为主搭配高碱度烧结矿时，可用石灰石调碱度。 5 高炉冶炼 5.1 高炉内型及主要设备性能 5.1.1 高炉内型 高炉内型(见图5—1, 表5—1) d1 h5 (Vg) h4 β D h3 hu(Vu) α h2 风口中心线 Hf d h1 铁口中心线 ho 图5— 1 高炉内型 表5—1 各高炉内型尺寸 炉 别 项 目 1# 、2# 有效容积Vu m3 766 炉缸直径d mm ∮6800 炉腰直径D mm ∮7800 炉喉直径d1 mm ∮5300 死铁层高ho mm 1600 风口中心高Hf mm 3300 炉缸高h1 mm 3800 炉腹高h2 mm 2800 炉腰高h3 mm 1900 炉身高h4 mm 10900 炉喉高h5 mm 2200 有效高hu mm 21600 炉腹角 α 79°15ˊ40″ 炉身角 β 83°43ˊ03″ 炉缸断面积A m2 36.30 炉腰断面积B m2 47.76 炉喉断面积C m2 22.05 Vu/A 21.10 Hu/D 2.769 炉缸容积V1 m3 137.93 炉腹容积V2 m3 117.32 炉腰容积V3 m3 90.74 炉身容积V4 m3 371.55 炉喉容积V5 m3 48.51 工作容积 Vg m3 646 风口数目 个 18 风口间距 mm 1169.4 5.1.2 高炉冷却结构(见表5—2) 表5—2 各高炉冷却壁段数 冷却壁型 炉 别 光 面 段 带凸台段 炉底冷却形式 1# 、2# 1～7段 （120 mm） 8～13段 （捣打SiC捣料） ∮76×12mm 水冷 5.1.3 高炉主要阀门直径(见表5—3) 表5—3 各高炉主要阀门直径 阀门（mm） 炉别 炉顶 放散阀 均压阀 均 压 放散阀 煤 气 切断阀 放风阀 调节阀组 1# 2# ∮650 ×2 ∮200 ×2 ∮ 300 ∮ 1890 ∮1200 ∮ ×3， ∮ ×1 5.2 高炉工艺参数 5.2.1 鼓风工艺参数(见表5—4) 表5—4 鼓风工艺参数 项目 炉别 冶炼强度 （t/m3.d） 标准风速 （m/s） 鼓风动能 （Mpa/GJ） 炉项压力 （MPa） 压差 （Mpa） 1#、2# 1.60～1.85 140～180 ×104 0.15～0.20 0.12～0.16 5.2.2 炉渣化学成份(见表5—5) 表5—5 炉渣的化学成份 成分 铁种 CaO SiO2 MgO AI2O3 FeO (%) 炼钢铁 40～42 37～39 8.0～8.5 8.0～9.0 ＜0.60 1.15±0.02 铸造铁 40～41 39～40 8.0～8.5 8.0～9.0 ＜0.50 1.00～1.05 5.2.3 高炉各部位水温差控制范围见(表5—6) 表5—6 高炉各部位水温差控制范围 部位 炉缸 炉腰 炉身 下部 炉身 中部 1～2段 3～5段 水温差范围 （℃） ＜3 ＜4 6～8 8～10 10～12 热流强度（KJ/m2.h） 34000 37000 35000 ～ 5.2.4 生铁含硅量与铁水温度 (见表5—7) 表5—7 生铁含硅量和铁水温度 炉 别 生铁含硅[Si]% 标准偏差（σsi） 铁水温度（℃） 1#、2# 0.35—0.85 ≤0.15 1400～1450 5.2.5 停喷燃料补加焦炭调剂(见表5—8) 表5—8 停喷燃料时补加焦炭 项 目 参 数 停喷时间 （h） 1～4 4～6 ＞8 补加焦炭 （%） 70～80 80～90 100 根据当时的炉温变化趋势选择。 5.2.6 雨天焦炭负荷调剂(见表5—9) 表5—9 雨天焦炭负荷调剂 项目 雨量 热风温度下降 (℃) 焦炭含水量增加(%) 减轻负荷 (%) 大 雨 ＞20 ＞10 4～6 中 雨 10～20 5～10 3～4 小 雨 10 <5 1～2 根据水分增加的焦炭开始上料的时间进行补加水分焦。 5.2.7 长期休风负荷调剂 (见表5—10) 表5—10 长期休风负荷调剂(休风料) 项 目 参 数 休风时间 （h) 8～12 24 48 72 96 120 144 ＞168 减轻负荷 (%) 10 15 20 25 30 35 40 45 5.2.8 长期减风(减风时间超过4h)负荷调剂(见表5—11) 表5—11 长期减风负荷调剂 项 目 参 数 减风量 (%) 20 30 40 50 60 70 减轻负荷 (%) 5～10 10～15 15～20 20～25 20～25 25～30 5.2.9 封炉时间与总焦比关系(见表5—12) 表5—12 封炉时间与总焦比关系 项 目 参 数 封炉时间 (d) 10～30 30～60 60～90 90～120 120～150 150～180 总焦比 (t/t) 1.2～1.5 1.5～1.8 1.8～2.1 2.1～2.4 2.4～2.7 2.7～3.0 5.2.10 高炉炉顶蒸气压力(见表5—13) 表5—13 高炉炉顶蒸汽压力规定数值 炉 别 1# 2# 蒸汽压力 ( MPa) 0.35 5.2.11 各高炉冷却水水压规定值(见表5—14) 表5—14 各高炉水压规定数值 部位 炉别 炉 缸 (Mpa) 风 口 (Mpa) 平 台 (Mpa) 中 部(Mpa) 上 部 (Mpa) 1#、2# 0.35 1.00 0.35 0.30 0.25 注：对冷却水质的要求 （1）PH值：6～8； （2）悬浮物：小于200mg/L； （3）固形物：小于500mg/L； （4）进水温度：20℃～30℃，最高温度不超过35℃。 5.3 高炉操作技术 5.3.1 高炉操作 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 的选择与调整 适宜的操作制度是高炉稳定顺行的基础,是获得最佳经济效益的基本保障。高炉操作制度包括：装料制度、送风制度、造渣制度、热制度、喷吹制度、冷却制度、渣铁排放制度。 选择基本制度的依据: (1) 原、燃料的理化性能； (2) 炉容大小、炉役期（炉衬侵蚀情况及炉体冷却设备破损状况）； (3) 上料设备型式及能力； (4) 冶炼生铁的品种； (5) 季节、气候、大气湿度等自然条件的变化。 (6) 鼓风机能力、富氧率和喷煤比； (7) 公司生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的要求。 5.3.2 高炉操作制度 5.3.2.1 装料制度 装料制度主要是通过炉料装入顺序、装入 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 、料线、批重、布料方式、布料溜槽的倾动角度变化等调整炉料分布，以达到煤气流合理分布的目的。 1) 装入顺序 (1)先入炉的炉料在正常料线的情况下布向炉墙边缘，后入炉的布向炉中心； (2)料车式高炉装入顺序为：碎铁→石灰石→硅石→烧结→锰矿； (3)酸性球团矿或天然矿参照硅石顺序处理； (4)无料钟高炉烧结矿与球团同时装入上料罐也可类似分装，将球团矿集中入炉，同时改变布料的溜槽倾动角度，将球团布在中心。 2) 装入方法（见表5—15） 表5—15 装入方法 无钟高炉 基本 装料制度 正分装 KK↓JJ↓； KKK↓JJJ↓ 倒分装 JJ↓KK↓； JJJ↓KKK↓ 混装 KJ↓KJ↓；KKJJ↓；JJKK；JKKJ；JKJK等 K代表—车矿；J代表—车焦；↓表示开下密封阀和料流调节阀。 分装为无料钟高炉最基本的装料方式，只要炉况顺行、装料能力允许，都应采用分装的方法。倒分装应使用两种不同的料线，否则与正分装无异。 混装作为上料系统发生故障时临时选用，如采用倒混装超过1h要减轻焦炭负荷10～12%。无钟高炉装料则是流槽旋转，调整流槽角度使炉料按预定分布，实现布料要求。 无料钟装料必须按下列规则才能达到预期料面状态。 环形布料（单环、多环、螺旋）时，矿角αk应大于焦角αj，二者保持2～5度的差值。增大αk加重边缘，增大αj发展边缘，同时增大αk和αj会使边缘和中心同时加重：反之边缘和中心同时发展。保持αj不变，减小αk发展边缘。 扇形布料要先给0°、60°、120°、180°、240°、300°六个水平旋转角（β角），可任选其一为中心线，由手动操作随意改变流槽夹角（α角）形成扇形布料以处理煤气流失常。 定点布料要同时固定α角和β角，炉料落在炉喉断面需要的位置，这是一种调剂特殊炉况，堵塞管道的手段。 无料钟高炉布料方式（见表5—16） 表5—16 无料钟高炉布料方式 点 角度 方式 9 8 7 6 5 4 3 2 1 控制 自动 单环 α=αkm α=αjn 自动 多环 α=αkm……n (m ＞n) α=αjm'′……n' (m′＞n′) 自动 螺旋 α=αkm……n (m ＞n) α=αjm'……n' (m′＞n′) 自动 扇形 α=αkm……n (m ＞n) α=αjm'……n′ (m′＞n′) 手动 定点 α=αkm=αjm 手动 正常炉况单环布料时，溜槽倾角一般选用32度左右，螺旋布料时，也可以从32度左右开始，逐渐向中心布料，旋转环数为5～7环。其中：矿石为5～7环，焦炭为4～6环，根据炉况调整的需要，可以在某一个角度增加布料环数。特殊炉况短时间选用扇形和定点布料时，应减轻负荷10%～15%。 3) 料线 无料钟高炉，一般以炉喉钢砖的上沿为料线零位。 高炉正常料线为1.00～1.50m。特殊情况临时需要时，可依据批重确定提前开下密封阀和料流调节阀的料线深度，严禁料线过满。无料钟高炉更应注意防止料线过高将布料溜槽刮掉。 正常情况下，提高料线发展边缘，降低料线加重边缘。 4) 矿石批重 扩大矿石批重能促进矿石均匀分布，抑制中心气流，提高煤气利用率，降低焦比。过分地扩大矿石批重会使中心气流及边缘气流都受到抑制，造成炉况不顺。 目前条件下，矿石批重以每批料层厚度400～600mm为宜。 炉况不顺或低冶炼强度操作，原燃料质量变坏时，均应缩小批重。 当炉况顺行，中心气流发展时可适当扩大批重。 5) 上部调节的要点 扇形布料用以处理煤气流失常，堵塞管道的手段。但必须保证炉料堆尖不超过布料溜槽的最低位置，避免布料溜槽刮坏。 增加边缘环位布焦圈数或减少边缘布矿圈数，都是发展边缘的。反之则加重边缘。 集中加焦对处理大凉和煤气流失常比较有效。它具有较强的改善料柱透气性、改善气流分布、加热炉料的功能。 为保护炉衬、延长高炉的寿命，禁止长期采用发展边缘的装料制度。 5.3.2.2 送风制度 送风制度是根据冶炼条件选择适宜的风口直径和长度、调整风量、维持较高的风速和动能，以达到风口活跃和炉缸工作均匀。鼓风参数控制见表5—4。 1) 风口面积的选择 在一定的原燃料条件和冶炼强度下，要求有一个合适的风口面积。在生产条件变化较大时，风口面积要相应地调整，特别是炉缸工作变差，上部调剂无效时，要果断地调整风口面积和分布。 (1) 有计划地改变冶炼强度、炉顶压力和喷吹数量时，要相应地扩大或缩小风口面积； (2) 冬季冷风温度降低、原燃料质量恶化、渣铁运输困难不能保证按时放渣 、出铁时，可根据情况适当缩小风口； (3) 炉况异常、炉缸不活跃、吹不进风、在上部调剂效果不明显时要及时缩小风口（或堵风口）； (4) 开炉和长期休风后的复风，为保证送风后炉况稳定和安全出铁，需临时堵部分风口； 2) 风量与风压 风量是强化高炉冶炼最积极的因素。在炉况稳定顺行的条件下，增加风量有利于提高冶炼强度、活跃炉缸。高炉必须根据原燃料的实际条件(也就是透气性的好坏)确定本炉正常生产时压差和对称的风压与风量。 3) 热风温度 风温是鼓风的质量标志。鼓风带入的热量是高炉主要热源之一。提高风温有利于活跃炉缸、提高喷吹物数量，降低焦比。因此，在喷吹煤粉的条件下，热风温度应保持最高水平，正常生产时不能将风温做为调剂手段。必须时，应遵循下列原则。 降风温时，一次降到所需水平，一般不超过正常风温15%。恢复时视炉温和炉况接受程度逐步提高至所需水平，其升温速度可控制在每小时50～100℃的水平，每次不大于30℃。 热风炉换炉时，风温波动应小于20℃。 4) 喷吹煤粉 高炉喷吹煤粉不仅可以代替焦炭，而且有利于炉况稳定顺行。在不富氧的条件下，一般喷吹120～150千克/吨铁。富氧2～3%可喷吹150～180kg/t铁。 喷吹煤粉力求广喷、匀喷，促进炉缸圆周工作均匀。做为热源调剂时注意其同焦炭的置换比换算和热滞后性。 5) 富氧 富氧可提高冶炼强度，提高理论燃烧温度，有利于煤粉的充分燃烧，从而提高喷吹量和置换比。1%的富氧相当于增加4.76%的风量。富氧同高风温、大喷吹量同时使用时，节焦增产效果更显著。现有原料条件下经济富氧率＜4%。 5.3.2.3 造渣制度 1) 技术要求： (1) 具有良好的稳定性和流动性； (2) 具有足够的脱硫能力； (3) 有利于获得稳定充沛的炉温； (4) 有利于维护高炉内型剖面的规整； (5) 根据生产需要，有利于形成较为稳定的渣皮并有利于消除炉缸堆积物和附着物。 2) 渣碱度及化学成份（见表5—5） (1) 炉渣碱度应保持在1.15～1.20范围内； (2) 炉况不顺时，可相应选下限碱度； (3) 冶炼中锰制钢铁时，碱度可选中下限； (4) 硫负荷升高至5kg/t·Fe时，应选中上限； (5) 炉缸水温差升高、炉身下部及以下部位炉皮破损、冷却壁损坏严重时，可选中上限碱度；选择碱度时必须注意同炉温的对称、匹配，不允许长期低碱度、低炉温操作，更不允许高碱度、低炉温操作。 5.3.2.4 冷却制度 合理的冷却制度是延长炉衬寿命及防止炉墙粘结、保证炉况顺行的重要措施，控制炉腹至炉身下部高温区的水温差尤其重要。 各部水温差控制范围见表5—6。 炉缸和炉基冷却设备水温差超过规定标准时，按设备维护规定处理。 炉腹以上冷却设备水温差较长时间超过规定标准时，要采取下述措施。 （1）清洗冷却设备； （2）增加水压（水量增加1/3）； （3）减少冷却壁串联数； （4）采取适当加重边缘的措施； （5）当炉腹以上冷却设备水温差低于规定水平时，出现炉墙结厚、炉况不顺时，可采取以下措施： ① 适当采取发展边缘的措施； ② 采取降低炉渣碱度的措施； ③ 降低冷却强度，炉况好转后，要及时恢复，严禁损坏炉衬； ④ 确认粘结后应采用洗炉措施。 5.3.2.5 热制度 稳定的热制度是高炉生产优质铁水及炉况稳定顺行的基本保证之一。其稳定性可以采用生铁含硅量的标准偏差和铁水温度来衡量（见表5—7）。 (1) 正常生产条件下，750 m3的高炉，生铁含[Si]可控制在0.30～0.70%的范围内。 (2) 冶炼低锰炼钢铁的高炉，生铁含硅[Si]，可控制在中下限。 ① 计划休风，炉温要控制在上限水平。 ② 当高炉事故休风率增加时，炉温应控制在中上限水平。 ③ 在高炉冷却设备大量漏水又不能及时查明处理的情况下，必须采用加焦提高炉温的措施，来提高高炉承受波动的能力，避免失常。 ④ 严禁连续低炉温操作。 5.3.2.6 高炉操作调剂 1）调整原则和事项 (1) 应充分利用上部调剂的灵活性，先从上部着手，当上部调剂效果不明显时，再调整下部操作制度。 (2) 各项基本制度均应留有余地，处于灵敏可调的范围，严禁处于极限操作状态。 (3) 具体调整时应考虑下列因素： ① 新投产高炉，提高冶炼强度时应慎重扩大风口面积，注意保护炉衬； ② 原燃料质量改善时，应采用提高冶炼强度和降低焦比的操作制度； ③ 晚期高炉操作，要充分考虑到炉衬的破损程度，应采用较小的风口直径、适当增加风口长度。为适应漏水增多，还应选取上限热制度。如果炉缸水温差升高较严重，应采用钒钛矿护炉或改炼铸造生铁； ④ 冬季操作当原燃料变差时应缩小风口面积5%～10%。保证高炉的稳定顺行； ⑤ 为正确选定合理的操作制度，防止失误和往返变动，料线不正常时，不宜急于调整装料制度；炉温不稳定时，不宜急于调整炉渣碱度；炉况不正常时，不宜急于调整炉顶压力。 2） 焦炭负荷的调节 改变生铁品种或炉况波动，应及时调整焦炭负荷。当大幅度地调整焦炭负荷时，要注意调整煤气流分布和相应调整造渣制度。改变铁种调整负荷时，力争减少或消除中间的过渡产品。 3） 熔剂调节 (1) 调节炉渣碱度以终渣碱度为依据； (2) 正常情况调节石灰石量一次以30kg为宜，最多不超过60kg。 炉凉出黑石头渣时要果断调整碱度，按规定炉渣碱度的下限操作。 4) 洗炉 洗炉方法分为化学洗炉和物理洗炉两种方法。提高炉温降低碱度是任何方法的必备条件。 (1) 物理洗炉方法 边缘布焦，发展边缘气流，利用煤气流冲刷粘结物，采用此措施时，需要减轻负荷15%～18%。这种方法对风口区以上较为有效。 净焦洗炉连续不许超过15批（此法处理高炉下部粘结或堆积物）。 (2) 化学洗炉方法 各种洗炉剂作用和选用标准： 均热炉渣是含FeO及硅酸盐的洗炉剂，主要是以这些化合物造成熔化温度较低的含FeO较高的初、终渣，清洗碱性粘结物和堆积物比较有效。 锰矿及含Mn的洗炉剂，主要是利用MnO有一定的脱硫作用，故还可降低渣碱度，渣碱度降低后洗炉效果更好。 萤石或含氟矿石，主要利用其造成熔化温度低、流动性好的炉渣参与洗炉过程。对炉身下部炉墙结厚的洗炉作用较好，但易影响生铁质量、且对消除炉缸石墨碳堆积不太理想。 (3) 洗炉注意事项 洗炉都会造成炉温降低，特别是边缘布焦强烈发展边缘气流时，必须按物理洗炉方法的规定进行；化学洗炉变料时要采用热量换算系数上限。 洗炉过程中风口易破损，注意冷却设备水温变化，当超出规定水平要立即停止洗炉。 洗炉过程中要注意炉喉温度的变化。控制风压与风量的对应关系，有步骤地恢复到正常炉况。 5) 选择调节方法的原则 选择调节方法应遵循下列基本原则： (1) 调节炉况应优先选择波动幅度小的上部调节，其次是喷吹物，热风温度和风量。 (2) 炉况长期不顺，风量、风压不对称，采用上部调剂无效时，应果断地按风量与风压的相应关系控制风量，不得盲目加风。 (3) 恢复炉况时，应优先恢复风量、风温，其次是恢复喷吹物和焦炭负荷 (4) 调节炉况时力求早动少动，准确无误。 5.3.2.6 改变铁种 变料步骤: 1) 由制钢铁改为铸造铁。 (1) 按本炉冶炼周期提前2h变料，调整炉渣碱度和负荷时，第一炉铁的物料采用过量调剂法，尽量达到一次成功，减少中间产品； (2) 根据炉容大小，要求集中加足净焦（1～2批）； (3) 按冶炼铸铁规格要求变料和减轻负荷（生铁含硅升高1%加焦60～80kg/吨铁）； (4) 轻料过后，再按炉况调整负荷、碱度和锰矿数量。 2) 由铸造铁改为炼钢铁。 (1) 按本炉冶炼周期提前3h变料调整炉渣碱度至炼钢铁水平。 (2) 增加焦炭负荷（生铁含硅降低1%减焦80kg/t铁）上20批料后再加焦20kg/t铁。 (3) 重料下达后再视炉温情况调整负荷至所需水平。 5.4 炉况调剂 5.4.1 正常炉况特征 (1) 铁水白亮，流动性良好，火花和石墨碳析出较多，温度在1400～1480℃之间，凝固时表面下凹，无裂纹，断面呈灰口。化学成分表现为低硅低硫。 (2) 炉渣热量充沛、流动性良好，放渣顺畅，不带铁，凝固不凸起，断口呈褐玻璃，渣口破损极少。 (3) 风口明亮但不耀眼，焦炭活跃，无生降现象，圆周工作均匀风口破损少。 (4) 风量、风压和透气性指数稳定，对称，风压波动小于0.005Mpa。 (5) 炉身各层温度稳定在300～500℃，四点温度差＜100℃。 (6) 炉顶温度曲线呈“Z”形波动，四点温度差30～50℃。 (7) 炉顶压力稳定，无向上高压尖峰。 (8) 炉身、炉腰和炉腹冷却壁水温差在规定范围之内，变化＜0.5℃。 (9) 料尺下降均匀、顺畅、整齐、无停滞、无崩落现象，两尺相差＜0.5m。 5.4.2 异常炉况特征 与正常炉况相比，炉温波动加大，风量与风压波动大，且不对称，煤气流分布失常，用一般调剂手段在短期内可以纠正的，称为非正常或异常炉况。 (1) 炉况变化特征（见表5—17） 表5—17 炉况特征 炉况特征 计器指数 炉 温 向 热 炉 温 向 凉 热风压力 缓慢升高 缓慢下降 冷风流量 相应降低 相应升高 透气性指数 相对降低 相对升高 炉顶温度 略有升高 略有下降 探尺状态 料速缓慢 料速变快 风口状态 明亮并耀目 暗淡有生降 炉 渣 流动性良好，断口变白 流动性变差，断口变黑 铁 水 明亮，火花减少，S降低 暗淡，火花增多，S增加 (2) 煤气分布异常特征与正常炉况对比（见表5—18） 表5—18煤气分布异常特征 炉况特征 计器指示 管道行程 边缘气流发展 边缘气流不足 热风压力 波动，先趋低后升高，有时冒尖 偏 低 偏 高 透气性指数 波动，先趋低后升高 偏 大 偏 小 炉顶温度 管道部位升高 较 高 较 低 炉喉温度 管道部位升高 升 高 降 低 炉身水温差 管道部位升高 升 高 降 低 炉喉CO2 管道部位CO2降低 边缘CO2降低 边缘CO2升高 料面上温度 管道部位升高 中心温度降低 中心温度高 探尺状态 下料不均，常有突然塌落现象 边缘下料快 边缘下料慢 风口状态 管道方位的风口有生降 风口明亮，有大块生降 风口暗淡不均，显凉 炉 渣 渣温波动大 渣温不足，下渣显凉 刚见下渣时显凉，后期好转 铁 水 铁温波动大 铁水温度不足，先热后凉化学成分高硅高硫 铁水物理热不足，化学成分低硅低硫 5.4.3 炉况调剂的操作要求 5.4.3.1 调剂顺序 向热：减煤→加氧→加风→减风温→减焦； 向凉：加煤→减氧→加风温→减风→加焦。 5.4.3.2 向热调剂 (1) 向热料慢时首先减煤降低每批料的喷煤量，使之低于正常炉温时每批料的平均喷煤量。10%～20% (2) 减煤后料速仍慢，有氧的高炉可加氧0.5%～1.0%。 (3) 炉温超过规定水平，炉况不顺时可降低风温100～200℃（不许超过2h）。 (4) 采取上述措施后，若炉况顺行，热风压力低于额定风压，可加风50～100m3/min。 (5) 料速正常，炉温经常高于正常水平，可按降低生铁含Si的多少减焦或加矿。 (6) 原料铁分或焦炭灰份变化，应迅速按附录B1增加焦炭负荷。 (7) 原、燃料秤量设备零点误差增大，应迅速调回到正常零点，然后再按差值及当时的炉温水平调整焦炭负荷。 (8) 焦炭水份降低（正常为5%左右），要按附录B1减焦或补矿。 (9) 如两台秤量料斗零点不一致，要固定一台为基准，调整另一台，并按差值调整负荷。 5.4.3.3 向凉调剂 (1) 炉凉料快时，首先加煤1～3t/h，每批料的喷煤量高于正常15%～20%。 (2) 加煤后料速制止不住，减风5%～10%。 (3) 风温有余地，可增加风温50～100℃。 (4) 采取上述措施料快制止不住，可减风10%～20%，使料速低于正常水平。 (5) 料速正常，炉温经常低于正常水平，可临时加焦或减轻焦炭负荷。 (6) 原料铁分或焦炭灰份升高，应按附录B1减轻焦炭负荷。 （7） 原燃料秤量设备零点误差增加，应迅速调整到正常零点，然后再按差值及当时的炉温水平调整焦炭负荷。 (8) 焦炭水份升高（正常为5%）应按附录B1加焦或减矿。 (9) 风口坏漏水要及时处理和更换，冷却设备漏水，应减少水量，严重时闭死。 (10) 料速正常，炉温连续低于规定的下限时，应临时加焦，防止大凉，然后再调整焦炭负荷。 5.7.3.4 管道行程调剂 (1) 富氧鼓风的高炉减氧或停氧，应减少喷煤量，1：1补焦。 (2) 减风20%～40%，减风后应减煤补焦。 (3) 增加边缘布焦的比例甚至改用5～10批的边缘布焦，或减少边缘布矿的比例，同时缩小矿批1～2吨/批。 (4) 炉温高时降低风温50～150℃。 (5) 在确定管道行程发生位置后，无料钟高炉炉顶布料自动改手动，选用扇形或定点布料1～2批。如管道发生在中心可临时调整布料环位和圈数布料2～4批。采用扇形或定点布料应按批重计算堆尖高度，防止料线过高刮坏溜槽。 (6) 严重的管道行程应在铁后采取放风坐料，连续加净焦1～2批措施处理，回风后压差要比正常低于0.01Mpa。 (7) 经常出现管道部位，应缩小风口直径或堵风口。 (8) 炉顶温度高时，向炉顶通蒸汽。无料钟高炉同时要向炉内打水，严格控制炉顶温度在250℃以下，停止打水时要确认打水门关严。 5.4.3.5 边缘煤气发展调剂 处理原则是先上部调剂，后下部调剂。 (1) 适当增加αk角度并调整焦炭负荷。 (2) 上述无效，可降低料线，幅度不超过0.5m。 (3) 批重偏大时，应缩小矿石批重，料层厚度不低于400 mm。 (4) 炉况顺行时，应增加风量。每次增加的幅度不超过50m3/min，但压差不宜太高。 (5) 缩小风口面积，或增加风口长度，顺行较差时可临时堵2～4个风口。 (6) 无料钟高炉，应增加边缘环位布矿的圈数或减少边缘布焦圈数。 (7) 检查旋转溜槽是否有磨漏现象，如果有磨漏现象需及时更换。 (8) 若以上措施不大时，应将上下部调剂同时进行。上部减轻焦碳负荷，改善料柱透气性，同时在下部缩小风口，提高风速和鼓风动能，当回旋区深度适宜，煤气分布基本合理后，再增加焦碳负荷扩大料批。 5.4.3.6 边缘气流不足调剂 处理原则是先上部调剂，后下部调剂。 (1) 无料钟高炉，应增加边缘环位布焦圈数或减少边缘布矿圈数。并减轻焦炭负荷。 (2) 批重偏小时，可扩大矿石批重，但料层厚度不能超过600 mm。 (3) 上述措施无效时，可提高料线，但最浅料线不小于0.80 m。 (4) 中心过吹时，应减小风量，维持中下限风速，但在顺行良好时，要扩大风口面积。 (5) 炉况不顺时，可用洗炉剂或适度发展边缘洗炉，同时减轻焦炭负荷；碱度高时，应降低炉渣碱度。 (6) 操作调剂参数见（表5—8、表5—9、表5—10、表5—11）。 5.4.4 失常炉况及处理 5.4.4.1 低料线 低料线： 料面低于规定料线0.5m以上。 1） 低料线的危害 (1) 炉顶温度升高，过高时会损坏炉顶设备。 (2) 煤气流分布失常，影响高炉的顺行。 (3) 破坏炉料的预热和还原，导致炉况向凉，严重时将造成炉子大凉。 (4) 成渣带波动，容易造成炉墙粘结。 (5) 低料线时上的料下达到软熔带后透气性变差，风量风压不对称易发生 下部悬料。 (6) 风口易破损。 2） 低料线处理 (1) 由于原料供应不足、装料系统设备故障造成低料线，要果断减风至炉况允许的最低水平（风口不灌渣和炉顶温度不大于250℃），持续时间不超过一小时，严重时可以休风（低料线8m以下休风要炉顶点火）。故障消除后，首先装料，并补足焦炭，待料尺见影后逐渐恢复风量。 (2) 设备事故影响上料时，准确地估计处理时间，如一小时以上不能上料时，要抓紧配罐，出铁后紧急休风。 (3) 炉况不顺造成的低料线，应减风，待炉况稳定，料线正常后，逐渐恢复风量。 (4) 炉顶温度超过250℃要启动炉顶打水系统，将炉顶温度控制在250℃以下；启动炉顶打水系统后，要根据打水量的多少，决定是否进行煤气放散，以免煤气中水分过大造成布袋粘结。 (5) 因低料线减风50%以上，持续时间超过2h，应铁后休风堵2～5个风口。 (6) 低料线期间，要根据低料线的深度和持续时间减轻焦炭负荷。 (7) 严重低料线（无影）赶料线时，首先加净焦1～3批，初期可上得快些，待炉顶温度低于正常水平和料线见影时，在风压、风量对称的基础上逐步恢复至正常。 (8) 料线接近正常水平，可临时改变装料制度，适当发展边缘，无料钟高炉在减少边缘环位布料圈数，同时控制压差较正常低0.01Mpa。 (9) 低料线下达到成渣带时，可适当减少边缘布料圈数，并应视顺行情况，适当减风，避免崩料或悬料。 (10) 低料线的炉料过后逐渐恢复风量到正常水平。 5.7.4.2 连续崩料 料尺不动或呆滞，而后又突然下落且深度超过正常料线0.5m时为崩料。次数超过3次时，应即一次减风至止住崩料的水平，连续突然下落称为连续崩料。持续时间不得超过1h。 1） 连续崩料的特征 (1) 炉顶煤气压力剧烈波动，炉顶有时出现不正常的响声； (2) 炉喉十字测温的温度变化无规律； (3) 炉顶温度升高，严重崩料时，使用冷矿时可瞬时高达300℃以上； (4) 炉喉温度带宽，四点差值超过正常水平，管道部位温度升高； (5) 风压呈锯齿形波动，崩料前降低，崩料后升高； (6) 风量随风压波动，崩料前增加，崩料后减少； (7) 透气性指数随风压、顶压和风量变化而波动，并逐渐降低； (8) 风口工作不均，部分风口出现生降，严重时风口涌渣； (9) 炉温急剧下降，铁水物理热不足，含[S]明显升高，有时出现高硅高硫； (10)渣温降低，渣中FeO增加，颜色变黑，流动性变差。 2） 连续崩料的处理 (1) 迅速减风10%～20%，直至不崩料为止； (2) 停止喷吹和富氧，减轻焦灰负荷（富氧喷吹时喷煤量与焦炭1：1等量对换）； (3) 高压改常压，控制压差为正常的90%以下； (4) 无料钟高炉减少边缘布料圈数；视减风量的多少适当缩小矿石批重。 (5) 炉温充足，以上措施无效时，可提前出铁坐料； (6) 当崩料不止，炉况进一步恶化、风口涌渣时，可集中加焦10～15批； (7) 尽量出净渣铁；涌渣的风口，可在外部打水，防止风管烧穿； (8) 铁后能休下风时，应休风堵4～6个风口； (9) 休风后恢复炉况按压差操作，风压按堵风口后相应值的90%以下控制； (10) 崩料制止下料正常后，当正常料（非崩料部分）下到炉腰以后，逐渐恢复风量，再恢复风温和焦炭负荷。 5.4.4.3 悬料 悬料—炉料停止下降，持续时间达两批料以上者，称为悬料。 1） 悬料的特征： (1) 料尺停滞； (2) 炉顶压力下降； (3) 炉顶温度升高，四点温差缩小； (4) 风压缓慢升高或突然冒尖； (5) 风量减少或锐减； (6) 透气性指数显著降低； (7) 风口焦炭呆滞，个别风口出现生降大块。 2）悬料的预防 (1) 低料线下到成渣带，风压不稳定时应减风，保持风量和风压对称，此时严禁加风和提高风温，炉前要及时出净渣铁； (2) 原燃料质量恶化时，禁止采取强化冶炼的措施； (3) 渣铁出不净时，严禁增加风量； (4) 恢复风温时，每小时不许超过50℃，每次20～30℃； (5) 增加风量时，每次不超过100m3/min，加风间隔时间要超过1h； (6) 向热时，要降低风温50～100℃。 3） 悬料的处理 (1) 高压转常压，炉顶和除尘器通蒸汽，无料钟高炉要停止炉顶打水，减风20～30%，关冷风调节阀和冷风大闸； (2) 停煤停氧，按附录B1减轻焦炭负荷； (3) 炉温高时，要降低风温100～150℃，力争不坐而下； (4) 以上措施无效时，应放风坐料（打开渣口或出铁；停止布袋除尘）。回风后的风量，应低于正常水平0.01～0.015Mpa。风压和风量对称后，根据风量、炉顶温度及上料情况启用布袋除尘。恢复炉况时，先恢复风量，后恢复喷吹物和风温； (5) 放风坐料不下时，采取休风坐料； (6) 休风坐料送风后，恢复初期风压不大于0.06Mpa，恢复过程，加风要慎重，必须待风压平衡，风压与风量对称后才能加风，但每次加风风压要小于0.01Mpa； (7) 连续两次坐料，坐料后应休风堵4～6个风口； (8) 连续坐料送风后，送风风压不超过0.06Mpa，待风压平稳再适量加风，恢复过程中按压差操作，相对压差比正常降低0.01Mpa。送风后，首先装净焦5～10批；缩小料批，顽固悬料无料钟高炉增加边缘布焦圈数或减少边缘布矿圈数，应减轻负荷10%～20%，炉凉悬料时，还要增加净焦2～3批； (9) 连续坐料时要及时出净渣铁，风口涌渣时要外面打水冷却，防止风管烧穿； (10) 顽固悬料，甚至正常休风坐料不下，可倒流休风坐料（必须在渣铁出净时，防止来渣）。也可回风，但风压不超过正常风压80%，风口区燃烧出一定空间后，再进行放风坐料。布袋除尘的必须严格控制炉顶温度＜300℃。 5.4.4.4 高炉大凉及炉缸冻结 1） 大凉及炉缸冻结原因 (1) 燃料质量严重恶化，调剂不及时； (2) 秤量系统不准，误差高于规定标准，连续低炉温后处理不当； (3) 装料程序长时间失误或变料单写错，多上矿石或少上焦炭没能及时发现； (4) 冷却设备烧坏，特别是休风期间大量向炉内漏水； (5) 渣皮或炉墙塌落； (6) 重大事故状态下的紧急休风，来不及变料，且休风时间长，炉缸热量损失过大； (7) 连续崩料、低料线和顽固悬料处理不当，加焦不足； (8) 长期低压操作热量补偿不足。 2) 大凉处理 查找出大凉的原因，并采取相应的措施。 (1) 首先集中加净焦10～15批，根据炉凉的原因再适当减轻焦炭负荷； (2) 及时减风控制料速，减到风口不来渣水平，视减风量多少补足焦炭； (3) 及时出净渣铁，尽可能增加出铁次数； (4) 应尽最大努力在大凉期间内不发生其它事故迫使高炉休风，如果休风可堵部分风口，严重时可堵50%以上，尽量集中堵； (5) 按风压操作，不宜强加风温，尽量保持不发生崩、悬料； (6) 风口有涌渣现象，加强监护，风口外部打水，防止风管烧穿。 3) 炉缸冻结处理 处理原则是首先查找炉缸冻结原因，根据炉缸冻结的原因及风口、铁口的工作状况，采取相应的措施。 (1) 首先按恶化程度集中加焦10～20批，然后高压转常压操作，停煤停氧，减轻焦炭负荷； (2) 按倒流休风程序休风，处理灌渣的风口，同时堵1/2～2/3的风口； (3) 如铁口能出铁，铁口上方2～4个风口打开，其余全部堵死。送风后尽量用铁口出铁，风压维持在0.03～0.05Mpa； (4) 如铁口不能出铁时，要用“铁口吹氧法”出铁； (5) 边缘多布焦炭，适当缩小矿石批重。 恢复过程按风压操作，每增加一个风口送风，风压可提高0.01Mpa。恢复过程中，打风口必须在出渣、出铁顺畅，炉温充沛，相邻风口打开后出过两次铁的条件下才能进行。初期每班不超过一个，当送风风口超过1/2以上时可适当加快。 5.4.4.5 炉缸严重堆积 1) 炉缸堆积的原因 (1) 原燃料质量恶化，特别是焦炭的质量降低影响最大； (2) 长时间高炉温、高碱度操作，加剧了石墨炭沉积而导致炉缸堆积； (3) 长期采用发展边缘的装料制度； (4) 长期减风低压操作，风速不足； (5) 冷却设备漏水； (6) 长期冶炼铸造铁； (7) 炭块—陶瓷砌体复合结构的炉缸，长期高炉温(Si≥0.7)操作。 2) 炉缸堆积的象征 (1) 不接受风量，风压偏高，只能维持较低水平操作，稍高即悬料； (2) 不接受压差，稍高即出现管道行程； (3) 风口工作不均匀，休风时容易灌渣； (4) 放渣出铁前风压升高、风量减少，料速减慢，出铁过程料速加快； (5) 风、渣口破损增加，边缘结厚易坏风口 (6) 中心堆积时上渣量增加，严重时铁后打开渣口即可放渣； (7) 铁口通道稳定，偶尔打泥量减少时，铁口深度也不会下降； (8) 结厚部位水温差下降。 3) 炉缸堆积处理 (1) 选用质量较好的原燃料； (2) 冶炼铸造铁时改为炼钢铁；冶炼普通生铁时短期改为中Mn制钢生铁； (3) 改善炉渣的流动性，用均热炉渣或锰矿洗炉； (4) 顺行不好时，缩小矿石批重；吹不进风时，缩小风口直径，喷煤量多时，降低喷煤量，用焦炭补足； (5) 加强检查，风、渣口等冷却设备漏水发现后要及时处理。 5.4.4.6 炉墙结厚 1） 结厚原因 (1) 原燃料质量恶化，崩悬料频繁，或长期低冶炼强度操作； (2) 低料线多，造成高炉频繁地休风、减风、或堵风口作业； (3) 成渣带部位冷却强度太大，水温差长时间远低于正常水平； (4) 成渣带部位或靠近成渣带上部的冷却设备漏水。 2） 结厚特征 (1) 不接受风量，风压较低时炉况平稳，偏高时易发生管道、崩料和悬料； (2) 风口不活跃，炉热时尚好，炉凉时风口前常有大块黑色生降，严重时自动涌渣； （3）刚见下渣时温度不足，逐渐好转； (4) 炉身温度分散，低于正常范围； (5) 炉身水温差降低，严重时为零度； (6) 炉喉温度降低(350℃以下)； (7) 炉喉十字测温边缘偏低，中心偏高（和正常时对比）。 3） 结厚处理 (1) 采用疏松边缘装料制度，无料钟高炉可大幅度增加边缘布焦圈数，同时减轻焦炭负荷10%～15%； (2) 提高炉温（控制在中上限水平）、炉渣碱度控制在规定的下限或再低0.02～0.03； (3) 采用锰矿或均热炉渣洗炉墙（布在边缘）；洗炉时除集中加净焦2-4批外，还要相应减轻焦碳负荷。 (4) 降低结厚部位的冷却强度（降低水压或减少冷却水量）； (5) 维持较低压差操作，以保持顺行，减少崩料，消灭悬料。 5.5 高压操作 5.5.1 均压制度 1) 无料钟炉顶均压制度 (1) 第一种均压制度，除往下罐放料时间外，下罐一直充压。 具体操作为： ① 料漏入下罐后，上料闸关，上密封阀关，同时关均压放散阀； ② 开一次均压阀； ③ 当料线到位后关一次均压，开二次均压阀； ④ 打开下密封阀、料流调节阀向炉内布料； ⑤ 料布完后，关料流调节阀，关下密阀，同时关二次均压阀； ⑥ 上罐内准备好炉料后打开均压放散阀； ⑦ 打开上密封阀，打开上料闸，向下罐漏料； ⑧ 料漏完后，关上料闸； ⑨ 关上密封阀，同时关均压放散阀； ⑩ 打开一次均压阀。 (2) 第二种均压制度，除往炉内布料时间外，下罐均不充压。具体操作为： ① 在开下密封阀前开一次均压； ② 关一次均压阀，开二次均压阀； ③ 开下密封阀、料流调节阀向炉内布料； ④ 关料流调节阀、下密封阀，同时关二次均压阀； ⑤ 开均压放散阀； ⑥ 往下罐漏料； ⑦ 料漏完后关上料闸，关上密封阀； ⑧ 料线到位后，关均压放散阀，开一次均压阀。 2） 高压、常压转换程序 (1) 常压转高压操作的转换程序 ① 通知布袋除尘主控室、鼓风机站，并发出高压操作指令； ② 通知卷扬，恢复均压制度； ③ 依次逐个关小∮900mm的加压阀，使炉顶压力达到接近的水平； ④ 将压力定值器调到指定位置； ⑤ 用手动调节∮450mm或∮900mm的自动调节阀调整到45°的位置； ⑥ 再次调节∮450mm 阀，使炉顶压力达到指定水平； ⑦ 将∮450mm自动调节阀改为自动； ⑧ 在改高压的过程中，根据高炉炉况加风，保持或稍低于常压的压差水平。 (2) 高压转常压的操作程序 ① 通知布袋除尘主控室、鼓风机站并发出常压操作指令； ② 将∮450mm或∮900mm的自动调节阀改为手动； ③ 减风，控制压差等于或稍高于高压时压差水平； ④ 依次逐个地全开∮900mm调压阀。 5.5.2 高炉高压时的冶炼操作 (1) 高压操作炉内煤气速度降低，为保证正常风速，须提高冶炼强度；若保持原冶炼强度，须缩小风口面积，并采用加重边缘的装料制度； (2) 高炉顺行，风量加至全风量的50%时，顶压为正常1/2，风量加至全风量的90%时顶压加至正常； (3) 高压操作时，风口、渣口冷却水压要达到表5—14的规定； (4) 高压操作时，要提高炮泥的质量，保证铁口合格率达到90%以上。 5.6 富氧鼓风 富氧鼓风是强化高炉冶炼的技术措施之一。即能提高高炉的冶炼强度又能降低焦比。特别是鼓风机能力不足的高炉，或是煤比达到120～150kg/t以上时必需富氧。向高炉冷风中加氧（富氧工艺流程待将来富氧鼓风时制订）调控方式有二种（常规供氧、高浓度供氧）： 5.6.1 高炉送、停氧操作程序 高炉送停氧必须执行“氧气安全规定”。 1) 高炉送氧程序 (1) 凡长期停氧，如要送氧时，需与公司总调度室、制氧站的有关负责人共同对输氧系统的管道、阀门、仪表仪器等进行严格检查、试验，确为达到输氧要求，共同签证后方准向高炉送氧。 (2) 送氧前再次检查确认“A、B”阀（氧气管网中的切断阀门）关闭；快速切断阀、流量调节阀全开；减压阀处于运行状态。 (3) 高炉通知公司总调度室、制氧站、鼓风机站。 (4) 高炉通知制氧站将氧气送到“A”阀。 (5) 高炉认定氧气到达“A”阀，并关闭流量调节阀，开“B”阀，使鼓风进入低压端。 (6)向调节阀组充无油氮气（压力1.47Mpa），使两端压差＜0.3Mpa