380M3高炉技术操作规程

　``380M3高炉技术 操作规程 操作规程下载怎么下载操作规程眼科护理技术滚筒筛操作规程中医护理技术操作规程 380M3高炉技术操作规程 1原料的使用 1.1烧结矿 项 目 自熔性烧结矿 土烧结矿 高碱度烧结矿 酸球团矿 品位（扣CAO）57-50 ﹥50 ﹥50 ﹥60 波动 ≤±1.0 ≤.0 ≤-1.0 ≤-1.0 氧化亚铁含量 ≤18 ≤25 ≤15 ≤ 4 硫含量 ≤0.08 ≤0.15 ≤0.06 ﹤0.05 碱度（倍）应满足高炉生铁品种不加或少加熔剂调节 波动应≤±0.10 入炉粒度＞5-30MM 入炉粉末＜5MM5% 1.1.2焦炭 灰分＜15% 挥发分＜2.8 硫分＜1.0 入炉粒度25-60MM 入炉粉末量＜5MM＜5% 1.1.3熔剂 石灰石 CAO≥52% AL2O3+SIO2≤5% 入炉粒度10-30MM 入炉粉末量＜5MM＜5% 金属附加物 含铁量 ﹥80% 块度 100-200MM 杂质不含其它杂物和易爆物 1.2各种入仓原料除应 符合规定的质量要求外，还应按种类、成分，粒级分仓贮存，严禁混用。 1.3高炉值班工长，应经常检查料仓所存原料的质量和数量，及时掌握入炉原燃料的理化分析情况及槽下装料计量的准确性和操作情况。 2配料与变料 2.1高炉 配料应 根据原料的种类，数量、成分来确定各种原料的入炉配比，保证冶炼符合规定的生铁品种质量，并保持高炉正常稳定的热制度及造渣制度，力求减少高炉变料次数。 2.2高炉 的开炉、停炉及长时间休风配料由分厂和车间研究决定；短期休风配料由车间和值班工长研究决定；日常变料由值班工长决定。 2.3改变入炉原燃料配比或冶炼生铁品种的配料由车间主任或分厂主管技术人员 决定。 2.4开炉、休风、复风及改变冶炼铁种的配料，应保持炉温逐渐变化，并消除不合格品。 2.5 用萤石洗炉时，应由车间决定，洗炉时均应附加一定量的焦碳，洗炉料不得长期使用。 2.6高炉值班工长有权临时采用1-3批不加石灰石的酸料洗炉或30批以内倒装发展边缘煤气洗炉，并 根据情况调整焦碳负荷。 3 炉料校正 3.1在操作条件变化或入炉原燃料的理化性能波动范围超过规定时，工长应及时改变配料，或进行炉料校正。 3.2当原燃料的理化性能有较大波动，估计这种波动可能延续4小时以上时，应立即调整配料，以保证高炉热制度的稳定。 3.3当矿品位波动大于±1%，应按TFE±1%影响焦比2%调整负荷。 3.4当矿SIO2量波动超过±1%，烧结矿碱度波动超过±0.15%；焦碳灰分波动超过±1%；石灰石CAO波动超过±0.15%时应适量增减石灰石批量，保持炉渣成分的稳定。 3.5当焦碳水分波动超过一定范围时，应按情况增减水分焦，并如实做记录。 3.6根据炉渣碱度的变化，及时调整石灰石用量，以保证生铁含硫合格，在调整熔剂时，应 相应调整焦炭负荷。 3.7当炉温正常生铁含硫升高时，若因碱度降低引起，则应增加溶剂用量。 3.8若因操作需要或热风炉故障被迫长时间采用低风温操作时，应减轻焦碳负荷。 3.9炉凉、空料线、崩料或坐料以后需加净（或空焦）时，值班工长可根据炉温，空料线的深度和时间长短等情况自行决定。 3.10金属附加物入炉量有很大增减时，应考虑调整焦碳负荷。 3.11布料器停转超过2小时，应减轻焦炭负荷。 4装料 4.1装入料车的炉料重量不得超过卷扬机的最大能力，体积不应超过料车的有效容积。 4.2正常操作时，应采用正、倒结合的装料顺序以保持边缘和中心煤气都有适当的发展，料批容积大时，可考虑用分装。 4.3按发展边沿煤气流由强到弱的顺序，常用的装料顺序压依次有同装、倒分装，半倒装、正分装、正同装等。 4.4用萤石等洗炉时，要将洗炉料布到 炉墙边缘；熔剂和金属附加物入炉时，应布到炉子中心。 4.5经常保证布料器的正常运转，当发生偏料和管道时，可调节布料角度，纠正炉料、偏行和压制管道。 4.6为保证布料均匀，达到煤气流合理，应 确定料批循环周期，并以不超过10批为宜，每批料采用2-4车制组合，若正，倒装的组成或循环周期需要改变时，应经高炉三班工长研究过由车间主任与三班工长研究后方可执行。 4.7要按规定的料线上料，工长不得任意改变料线高度，严禁装料过满，一批料的体积不允许超出大料斗有效容积，提高料线或改大矿批应防止装料过满。 4.9禁止长时间（如2小时）单尺上料。两探尺误差不应 大于0.3米，若高炉发生偏料时应按高料尺上料。 4.10禁止长时间空料作业，若发生空料线情况，应设法在短时间内赶上正常料线，同时应注意炉顶温度不得超过500℃。 4.11当需变动装料制度时，应尽量固定一个因素，变动量也不可过激，禁止一遇情况，批重、料线，料序一齐变动的操作 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 。 5高炉的正常操作制度 高炉操作要善于运用上，下部调节，以活跃炉缸，稳定情况，改善煤气利用，以达到"高产、优质、低耗、长寿"之目的，高炉的正常操作制度包括；送风制度（风压、风量、风温的控制）、装料制度（装料比的控制）、造渣制度（炉渣碱度控制）、热制度(炉温控制)四大制度。 5.1送风制度 送风是指在一定冶炼条件下，选择调剂风口进风的数量、质量和状态以达到炉缸工作均匀活跃，煤气 流动初始分布合理，它包括；风压、风量、风温、风口大小等参数。 5.11送风制度的选择与调节 选择送风制度，应以争取良好的护缸工作状态，与料柱透气性 相适应和充分发挥设备潜力三方面为原则，送风制度日常调节参数的一般顺序为风温、风温、风口大小、而风口的变动是个重大调节 步骤，因此变动 风口（个数、直径、型式）时需经分厂或车间批准125M3高炉选择其中（￠80MM、￠85MM、￠90MM、￠95MM、￠100MM、￠105MM），179M3高炉选择其中（￠90MM、￠95MM、￠100MM、￠105MM、￠110MM、￠115MM） 5.1.1.1 风温控制 （1）风温是供给高炉热能的重要来源，高风温是降低焦比的有效措施，在高炉能接受的条件下，应尽可能地维持最高的风温水平，高炉正常操作指标，风温大于850％。 a 高炉使用的风温，必须保持稳定，不可忽高忽低，更不要不提大拉，要充分发挥热风炉供风温的能力，热风炉后备温度不宜过大，一般不大于100℃。 （2）风温的调节应遵循两条原则 a:经济性原则， 只要允许， 风温应稳定在最高水平； b:顺行原则， 变动风温必须谨慎， 加风温为热， 减风温求顺， 提高风温， 的速度要平稳， 每次可提高20--50℃， 在风温水平不高时， 每小时可提高风温2-3次；减风温要迅速， 一次可减到需要水平， 由于高炉生产的惯性， 改变风温， 特别是加风温的效果不能及时看出， 所以改变风温的幅度和见效时间应做到心中有数。 下列情况应提高风温 a:风压逐渐下降， 炉温趋凉时; b:下料过快， 料速连续2小时超出正常， 但炉况尚顺时； c:加重焦碳负荷， 准备利用风温， 应在重负荷料下达风口前2-3小时， 逐步提高风温； d：高炉行程正常， 并能接受风温， 有节约焦碳的可能性。 下列情况降低风温 a：高炉过高， 变负荷料下达尚早时； b：出现难行或崩料， 而炉温足够时； c：复风后炉况需要时； d：高炉行程正常， 炉温充沛，有较多轻料或净焦到达时。 5.1.1.2 风压、风量控制 1）风量的选择 a：选择高炉如炉风量的多少必须与高炉料柱的透气性相适应。高炉正常操作指标风压大于95KPA：风量大于16000M/时。 b 高炉冶炼强度的大小取决于风量的多少，提高冶炼强度必须以降低焦比为前提，但生产中适宜的冶炼强度应根据高炉使用原燃料条件及生产情况决定。 （2）风量的调剂 风量调剂应遵循两条原则 a 高生产率原则，在炉况正常时，力求采用全风量（风压）操作，并保持风量的相对稳定，尽量减少变动次数，以充分发挥风机能力，提高高炉生产率。 b：顺行原则， 条件不具备时， 严禁强行加风， 一面引起炉况激烈波动。 高炉风量当保证达到规定的只连冶炼强度， 因此应按每小时和每班下料批数与风量来结合检查， 要根据规定的冶炼强度， 严格控制料速。 下列情况可以加风： a:高炉未达到正常风量或减风原因消除时； b：短期休风的复风， 风量应迅速恢复到休风前的水平； c：长期休风后的复风风量大小， 要视具体情况确定， 同时应堵塞不风口， 随着风量增加再逐个捅开风口。 风量（风压）恢复应逐步进行， 一般每次为正常风量的3-6％， 只有在根据综合判断确信高炉能接受时， 方可继续加风， 接近全复风量时， 加风幅度要小， 调查时间要长， 如果在短期休风前炉况顺， 只有在下列情况下才可减风。 a 连续2小时料速显著超出正常时； b 严重管道、连续崩料或难行时，特别是当发生下部连续崩料或深度崩料，应 迅速使风量减至能控制崩料的水平； c 风压超出正常顺行情况变差，降低风温无效或不能用风温调剂时； d 出现炉冷征兆时； e 料线低于正常值1米以上，估计1小时内无法赶上正常料线或炉顶温度超过500℃时； f 渣铁出不尽，炉缸内积存渣过多或有其它不安全因素时； g：冷却水压低于警报值时； h:因上料系统发生故障时； 减风应 迅速、适量，属于事故性减风，应立即减到需要水平，减风后，风量应 逐渐恢复，当减风的原因未完全消除时，风量不应 急于恢复到原有水平。 下列 情况 失风； a:出铁、出渣失常； b:坐料时； c:休风操作时； d:发生直接影响生产设备或动力事故，需要休风时。 放风时应注意防止风口灌渣，不准将风压降至零位。 5.1.1.3风口及风速 （1）改变风口形状、直径和伸入长度，是改变送风制度的重要手段，风口形状，直径及长短取决于高炉内型、冶炼强度、原燃料条件、选择风口的基本要求是寻求最有利的风速。 （2）一般情况下，应维护所有风口正常，不允许封口出现挂渣、堵塞或灌渣，在正常时，不得使用长短不同或直径不同的风口，不允许轻易堵风口，以保证高炉炉缸圆周工作的均匀性。 下列情况可视改大风口： a: 边沿过重，采用上部调节手段无效； b:风压过高，出现憋风现象，不能达到规定的冶炼强度 下列情况可视改小风口 a:中心过重，采用上部调节手段无效： b:由于原、燃料供应不足等，需要长期大幅度降低冶炼强度： 下列情况可视临时采用堵风口措施： a:铁口经常不能保持规定深度，可以堵铁口方向的风口； b:长期偏料、边沿煤气重分布不均，上部调剂无法解决的情况下，可以堵煤气流过分发展一侧的风口； c:风口区冷却设备烧坏，短期内无法修复，可以堵该处风口。 5.2.1装料制度的选择 合理的装料制度既要保证高炉顺行，又要充分利用煤气的热能与化学能，既要从炉喉半径上CO2曲线来看炉内两道煤气流分布是否合理，又要从炉顶煤气温度和CO/CO2的比值，看煤气能量是否得到充分利用。 5.2.1.1合适的装料制度煤气流分布合理，正常的炉喉煤气CO2曲线有两通路，边沿或中心煤气流过分发展都会导致炉况失常炉顶煤气CO2含量应提高到12﹪以上。 5.2.1.2在原燃料条件较差的情况下，正常的煤气曲线呈双峰型，而且边沿比中心稍为`发展，随着原燃料条件和煤气利用的改善，煤气曲线转变为馒头型或喇叭花型，而且中心比边沿稍为发展。 5.2.1.3必须重视煤气的分布和利用，白班都要作炉喉煤气CO2含量分析。（在料线正常时取样） 5.2.2装料比的控制； 5.2.2.1料线可在0.6M-1.8M内选择。 a:一般情况下，料线高度应在碰撞定以上，在碰撞点之上，提高料线 ，发展边沿，降低料线，加重边沿。 b:正常情况下，应严格规定料线上料，禁止低料线操作。 c；测定料线的探尺必须同时工作，相差应在0.3米以内，料尺失灵，应立即处理。 5.2.2.2批重 a:批重大小对煤气的影响，主要对煤气阻力影响较大的矿批决定，因此，料批应以矿批重确定，利用料批来调剂煤气流分布时，应固定焦碳批重改变矿批重。矿批重1.0-5.8T，焦碳批重0.4-2.0T在规定范围内选择。 b:小料批加重边沿，大料批加重中心，在一定的冶炼条件下，合适的批重找到后要尽量稳定。 5.2.2.3装料顺序 （1）先装矿。后装焦碳为正装，先装焦碳后装矿为倒装，一般情况下，正装加边沿，倒装发展边沿，在批重和料线不便的情况下，按加重边缘程度的不同，有重到轻的顺序为正同装（矿矿焦焦↑）→正分装（矿矿↑焦焦↑）→混同装（矿焦矿焦↓焦矿焦矿↓、焦矿焦矿↓）→"倒分装（焦焦↓矿矿↓）→倒同装（焦焦矿矿↓）等。 （2）为调整煤气流达到合理分布，在一个循环批数中，可以有几种料序，但一般情况下应采用正、倒两种装料顺序综合编组某一位置上，并以不超过10批为宜。 （3）不同的炉料落入炉内的顺序为： 矿类：锰矿：洗炉料；铁矿石 碱性熔剂：应倒装每批料最后一车，将熔剂分布到炉子中心，避免加在边缘。 碎铁等金属附加物；应装一批料中，布到炉子中心，以保护装料设备。 （4）改变装料顺序应在批重、料线及其它因素不变的情况下，以炉喉煤气CO2曲线与混合煤气分析的CO2﹪为依据。 5.2.2.4布料器工作制度 （1）必须保持布料器的正常工作制度，均匀布料。 （2）布料器的旋转角度由车间决定，但在处理炉况时，工长有权临时改变旋转角度。] 5.3造渣制度与炉渣碱度控制 5.3.1造渣制度是指根据冶炼铁种要求，从脱硫和顺行出发，控制合适的炉渣碱度和流动性，高炉炉渣的性能不仅影响生铁成分，而且影响炉缸热制度和料柱透气性，因此必须经常维持稳定的造渣制度，并注意及时调节，造渣制度调剂的参数有；碱度、MGO和AL2O2含量 5.3.2碱度是造渣制度调剂的首要参数，碱度过高，不仅是个浪费，而且还可导致炉况失常：碱度过低，将不能保证生铁质量，因此适宜的炉渣碱度应根据冶炼铁种和使用原燃料的性质确定，在保证生铁质量的前提下，应尽可能地把炉渣碱度控制规定范围下限，一般炉渣二元碱度应控制在如下范围； 铸造用生铁：0.95-1.15倍 炼钢用生铁1.05-1.25倍 无论冶炼何种生铁，炉渣碱度的波动﹤±0.1,但在冶炼生铁品种成分变化超出规定时，可对炉渣碱度作下相应调节。 5.3.3较大幅度地调整炉渣碱度时，必须充分估计炉温状况是否许可，碱度已降，炉温未升，炉温不足或不稳，危及顺行，因此应先将炉温置于合适水平，再调整炉渣碱度。 5.3.4MGO含量用于调整炉渣流动性和稳定性，含量过高，炉渣流动性变坏，因此一般应保持炉渣中MGO含量在5-12％，若原料条件一定时，可向高炉中加适量的白云石，若条件许可，将在烧结中陪加白云石粉。 5.3.5渣中AL2O3含量不宜超过15％，它只能通过选择原料，限量入炉去控制。 5.3.6炉渣应每班做化学分析，每周做 两次全分析，如炉况调节需要，值班工长可临时考虑增加炉渣分析次数和分析内容。 炉渣分析内容（％） 日常分析； CAO SIO2 全分析 CAO SIO2 FEO S AL2O3 MGO MNO 5.4热制度与炉温控制 热制度是指炉缸所具有的温度水平，它直接反映了炉缸的工作状态，稳定、均匀、充足的热制度是炉缸的顺行的基础。 5.4.1炉温的表示 5.4.1.11炉温有两种表示方法，一种是用炉缸渣、铁温表示炉温的称"炉缸物理热"；一种是用生铁含硅（即{SI}％）表示炉温的化学热，一般情况下，当炉渣碱度变化不大时，这两种温度基本一致，故衡量炉温应两者兼顺。 5.4.1.2在炉缸工作正常，炉渣碱度稳定，生铁含硅量和炉温温度成正比例，有因直接连续测定炉渣温度困难，所以生产上常用生铁含硅量代表炉温水平，并将其作为判定炉温的主要指标。 5.4.2热制度的选择 5.4.2.1必须保证生铁品种和质量符合 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 。 5.4.2.2必须保持炉渣具有良好的流动性和稳定性，使炉况顺行。 5.4..2.3要采用固定风量。稳定风温、稳定装料制度、稳定造渣制度来稳定热制度。 5.4.2.4要根据原燃料的质量选择合适的炉缸温度。 5.4.3热制度的控制 5.4.3.1炉温必须严格控制，不同品种的生铁所要求的炉缸温度水平不一致，所以必须达到以下要求； a:炼钢用生铁执行GB/T717---1998Y品种及技术要求； b: 铸造用生铁执行 GB/--1412-85Y品种及技术要求； c:球墨铸造用生铁执行GB/ T718---82Y品种及技术要求； 5.4.3.2稳定炉渣，保持出铁量平衡均匀，两炉次[SI]波动值越小越好。 5.4.3.3经常保持充沛的炉温，当{SI}含量﹤0.8％椒4,若计划休风并休风时间超过4小时，休风前应将炉炉温提至规定范围的上限或休风 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 要求的水平。 5.4.3.4生铁必须按炉化验分析{SI}、{S}、{P}、{MN}四大元素，每周应增做一个{C}分析。（高炉平时记录{SI}、{S}、{P}、三大元素，需要时记{MN}、{C}、元素） 5.4.4热制度的调剂 在高炉操作中，风温、风量都是日常调整炉温的手段，而焦碳负荷是热制度调剂的主要内容。 下列因素变动时，应调整焦碳负荷； a:焦碳含水量有明显变化时，应调整水分焦数量 b:冶炼强度有较大变化时； c:采取发展边缘的装料制度，或有引起边缘发展因素时 d:需要调整生铁含硅量时 e:需要变动风温时； f:需要变动熔剂用量或金属附加物用量和品种时 g:烧结矿强度、含粉率，粒级等指标有较大变化时 h:焦碳灰分、硫分及物理性能变化时 i布料器停转、低料线、洗炉、长期休风、大凉及炉缸冻结炉况时，也应调整焦碳负荷。 5.4.5调整焦碳负荷的依据（冶炼经验数据）（见下表） 6高炉行程失常的判断和处理 6.1炉行程（顺利）的征兆 6.1.1热风压力平衡，风压自动记录，曲线无锯状。 6.1.2风温稳定、曲线平衡、无摆动尖峰。 6.1.3炉顶煤气压力平衡，煤气压力曲线是有一定宽度和均匀规则锍齿状曲线。 6.1.4炉喉煤气CO2曲线正常，料速均匀，炉顶煤气温度稳定在区间内，检测系统各点温度分布均匀。 见附表 各成分的波动影响焦比和产量对比表 名称 波动量（％） 焦比（％） 产量（％） 烧结矿含铁量 ±1 〒2 ±3 烧结矿含氧化亚铁 ±1 ±1.5 烧结矿碱度 ±0.1 ±3.5～4.5 烧结矿含硫 ±0.1 ±5 焦碳含硫 ±0.1 ±2 ﹥2 焦碳灰分 ±1 ±2 〒3 焦碳转鼓 ±10KG ±3 ±6 石灰石 ±100KG ±30（KG） 生铁（SI） ±1 ±40KG 〒7 渣量 ±100KG ±50KG 炉渣碱度 ±0.1 ±20KG 碎铁加入量 ±100KG ±30KG ±5 风温 ±100℃ 〒7 600～700℃ 风温 ±100℃ 〒6 700～800℃ 风温 ±100℃ 〒5 800～900℃ 风温 ±100℃ 〒4 900～1000℃ 风温 ±100℃ 〒3～4 1000～1100℃ 矿石代烧结矿 ±10 〒3～6 ±﹥3～6 6.15下料均匀，探尺下降平稳，无陷落、停滞和下降不均匀现象。 6.16炉缸圆周工作均匀，各风口趋于一致，风口明亮，焦碳活跃，无生降和挂渣想象。 6.17渣铁温度正常，流动性好，生铁{SI}、{S}合格，成分稳定，炉渣碱度合适。 6.18冷却水温差在规定范围之内，而且稳定。 6.19炉身圆周温度上均匀，同一断面圆周各点温差不大。 6.2行程失常的征兆和处理 高炉操作中，常见的几种主要行程失常是；炉热、炉凉、边沿煤气过分发展，边沿负荷过重，管道行程，偏料、崩料、悬料、炉墙结厚、炉缸堆积等。 6.2.1炉热 6.2.1.1原因 （1）上料称重不准，入炉矿量减少焦碳量很多。 （2）焦碳负荷过轻或加入净焦过多： （3）热风温度提高，未相应改变焦碳负荷； （4）煤气 能量利用显著改善，未相应地调整焦碳负荷： （5）烧结矿还原性能改善或品位下降，焦碳水分、灰分减少 6.2.1.2征兆 （1）热风压力逐渐升高； （2）风量逐渐自动减少； （3）下料缓慢并出现停滞现象； （4）风口明亮、耀眼、不活跃； （5）渣、铁过热。 6.2.1.3处理 （1）短期过热，可临时降低风温； （2）长期炉热是因负荷偏轻，应调整负荷，同时亦可降风温处理，当增加负荷的炉料下达时，再酌情提高风温。 （3）当负荷适当，因冶炼强度过低引起炉热时，应创造条件增加风温，提高冶炼强度。 6.2.2炉凉 6.2.2.1原因 （1）入炉原燃料称量不准，焦碳减少，矿增多： （2）煤气能量利用显著变坏； （3）空料线作业时间过长，或频繁的崩料，坐料； （4）焦碳负荷过重； （5）矿品位提高，粒度增大； （6）焦碳水分，灰分提高； （7）炉墙粘结物脱落进入炉缸； （8）冷却设备漏水； （9）冶炼强度过高，料速过快； 6.2.2.2征兆 （1）炉凉初期征兆； a 风压逐渐降低，风量逐渐自动增加； b 下料转快且顺； c 炉顶煤气温度下降； d 风口变暗； e 炉子容易接受风温； （2）炉子过凉征兆 a：风压、风量不稳，风压急剧上升，风量不断降低； b 下料不顺，探尺出现停滞，陷落； c 风口发红，有时出现生降、挂渣、涌渣； d：铁水含硅量下降，含硫升高，渣铁温度低，渣色黑，流动性差。 6.2.2.3处理 （1）初凉时期应逐渐提高风温，若提高风温1-2小时后，继续向凉，则应减少风量，控制料速。 （2）若引起炉凉的因素是长期的，应及时减轻焦碳负荷： （3）炉凉剧烈时，应间隔料批，补加净焦（或空焦）； （4）若炉凉而渣碱度偏高，应减少石灰石入炉量； （5）炉凉严重，风口挂渣，炉温进一步下降，有可能出现炉缸冻结危险时，应先减风，而后急剧地降风温提高至热风炉所能提供的最高风温，当风口不再过渣后，方能酌情加风，降低风温恢复炉况。 （6）炉凉严重，可积极组织出铁，喷吹铁口、放净渣铁； (7)若因冷却设备漏水引起炉凉，应将该冷却设备的水关掉，并炉外喷水强制冷却，提前放铁，出铁后休风更换。 6.2.3边沿煤气流过分发展 6.2.3.1原因 （1）长期采用发展边沿的装料制度； （2）经常小风量操作，鼓风 动能过低，炉温不足； （3）原料中的粉末多，难还原矿在中心堆积： 6.2.3.2征兆 （1）炉墙附近的CO2含量比正常降低，CO2最高值接近中心； （2）初期风压平稳下降，风量自动上升，以后料柱透气性变坏时，风压逐渐上升，高于正常水平； （3）初期风口活跃明亮，后期显得呆滞，风口有生料下降，渣铁温度降低，生铁含硫升高； （4）炉顶煤气压力出现尖峰，炉顶煤气温度升高； （5）炉喉温度升高，各点温差加大；炉温冷却水温差上升。 6.2.3.3处理 （1）采用加重边沿的装料制度，如增加正装比例、减小批重、适当降低料线； （2）缩小风口直径，以保证足够的鼓风动能。 6.2.4原因 （1）风口截面积过小或长度过大，引起鼓风动能过高过风速过大，超过实际需要 水平； （2）长期采用加重边缘的装料制度； （3）使用原燃料粉末很多时； (4)长期堵部分风口操作； （5）长期采用高碱度炉渣（R﹥1.20倍或AL2O3﹥20）操作： （6）风渣口及部分冷却设备大量漏水。 6.2.4.2征兆 （1）从CO2曲线看，边沿CO2含量比正常高，中心CO2含量比正常低； （2）下料不均，出现停滞、小崩料； （3）热风压力较正常炉矿时高，且不稳定，出铁，出渣前风压显著升高； （4）炉顶压力不稳，出现高压尖峰； （5）炉要冷却水温差下降，炉墙温度降低； （6）高炉不接受风量，减风后炉况极易好转； （7）初期炉顶煤气温度下降，当中心发展时，煤气温度又升高，几点接近一致。 6.2.4.3处理 （1）改用发展边沿用的装料制度，如增加倒装比例、加大批重、适当提高料线： （2）在保证一定冶炼强度前提下，酌情减小风量； （3）长期边沿重，在采取上述措施无效时，应考虑改大风口。 6.2.5管道行程 （1）炉料中粉末过多或焦碳强度差； （2）入炉风量过大，风压偏高； （3）各风口进风不均； （4）料批过小； （5）设备缺陷，如布料器工作失常、大小料钟偏料等； （6）长期亏料线作业。 6.2.5.2征兆 （1）炉喉煤气曲线极不规则，有管道方向的CO2％特别低； （2）风压，风量，炉顶煤气压力剧烈波动，管道严重时，风压下降，风量增大；管道堵塞后，风压又直线上升，风量锐减，煤气压力经常出项向上尖峰，管道方向炉喉煤气温度升高，圆周各点温度增大。 （3）渣温不均，上下渣温差大，铁水温度波动大，生铁含硫增加； （4）下料不均，管道产生时，下料漫，甚至停滞，随后出现滑料或崩料： （5）风口工作不均，管道方向下料快，风口较暗，管道堵塞后出现生降，其它风口比较呆滞，但较亮： （6）管道行程严重时，煤气上升管内有炉料撞击声，严重时，产生管道方向的煤气上升管可能被烧红。 6.2.5.3处理 （1）改用疏松边沿的装料制度 （2）利用布料器将矿布到管道处； （3）利用空料线的办法，很快地先装2-3批净焦入炉，再部分补回矿后，将料填满： （4）炉温正常时，可放风坐料破坏管道，但复风后要注意控制风压、风量水平，管道消除前，禁提风温、； （5）常有管道气流方位的风口，可考虑缩小风口直径，或临时堵上。 6.26偏料 6.2.6.1原因 （1）布料器操作不正常； （2）大小钟中心线不准确； （3）某方向炉衬侵蚀严重或有炉瘤； （4）风口进风严重不均。 6.2.6.2征兆 （1）两探尺经常相差大于300MM，易发生料过满或大钟关不严； （2）高炉沿圆周各点工作不均，低料面一侧风口发暗，有生降、易挂渣、涌渣； （3）生铁含硫量升高，渣流动性变差，炉喉半径CO2％曲线，低料面一侧低于另一侧，最高点 移向第四点，严重时移向中心： （4）风压升高且不稳，炉顶压力经常出现向上尖峰，炉顶温度各点不等，料面低的一侧高于另一侧。 6.2.6.3处理 （1）用布料器将矿装到料面低的一边； （2）可减少料速较快一面的进风量； （3）持久而严重的偏料，可以空料线，加几批净焦后再补回部分矿： （4）如属 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ，设备安装问题，造成长期偏料的，应在大中修间解决。 6.2.7崩料 6.2.7.1原因 （1）原燃料质量变坏（强度降低、粉末增多）、料柱透气性恶化； （2）边沿负荷过重； （3）炉渣碱度过高； （4）炉渣过热或过凉及炉缸中心堆积。 6.7.2征兆 （1）风量风压不稳，剧烈波动，崩料前风迅速下降，风温显著增大，崩料后反向运动； （2）料尺记录曲线极不规则，不断重复出现停滞、滑落现象； （3）炉顶温度剧烈波动，炉顶煤气压力不断出现尖峰； （4）炉缸温度剧烈下降，下部崩料时表现更快，风口工作不匀，部分风口有大量生降，风口挂渣，涌渣。 6.2.7.3处理 （1）采用疏松边沿的装料制度； （2）如炉温充足时间可适当降低风温：炉温不足时可适当减少风量； （3）当炉料难行，探尺以出现停现象，在炉温充足时可及时放风坐料处理； （4）若崩料过深或连续崩料，应及时补加净焦或酌情减少风量； （5）崩料出项时，严禁增加风量与风温，只有当崩料消除后，才能酌情恢复风量和风温。 6.2.8悬料 6.2.8.1原因 （1）上部悬料的原因 a:煤气流分布严重失常，表现为中心与边缘CO2％差值﹥4％以上： b:高炉偏料，炉热行： c:原料粉末增多： d:高炉炉腰以上结瘤： f:炉温急剧热行，高炉连续崩料而不加处理。 （2）下部悬料的原因 a：造炸制度失常，如渣碱度突然大幅上升，或渣中MGO含量过低（﹤3％），或 渣中AL2O3含量超过20％时，炉温急剧向凉： b:炉温大幅度波动； c：焦碳强度差，粉末多，大量焦粉进入成渣带，引起炉渣粘稠： d:出渣出铁时间晚点过长，炉内积存渣铁过多： 6.2.8.2征兆 （1）上部悬料征兆 a:风量、风压不稳，崩料前风压下降，崩料后风压上升，风量降低； b: 悬料前出现管道，崩料现象 c:炉顶煤气压力降低： d:风口活跃，有时伴有生料下降： e:炉温充足，有热行趋势； （2）下部悬料征兆 a:风压缓慢起伏波动，徐徐上升，料悬后急剧上升： b:料速时快时漫，最后探尺不动； c:炉顶煤气压力及炉顶温度降低； d:风口呆滞。 6.2.8.3处理 （1）上部悬料处理 a：炉温充肺时，可降低风温，炉温不高时，可临时减风； b:发生下部冷悬时，应首先消除炉凉，或按风压操作，若无效时，可放风坐料，并减轻负荷或加净焦若干批； c:若顽固悬料（一般连续坐料三次坐不下来的悬料称为顽固悬料），几次坐不下，风量接近于零应在车间主任的主持下进一步采取其它处理措施。 6.2.8.4处理悬料的注意事项 （1）坐料复风后，应改用疏松边缘的料序或集中加焦碳， 以改善料柱透气性； （2）任何性质的悬料， 严禁提风闻； 高见度碱度悬料， 应减低渣碱度或加酸料； （3）坐料处理悬料时， 要考虑有无炉料坐落空间、有无封口灌渣危险及煤气安全三个方面； （4）坐料和处理顽固悬料要向炉顶通蒸汽， 保持炉顶正压力， 严禁向炉顶打水降低顶温； （5）悬料消除后， 应先恢复风量， 其次恢复风温； 白痴风量与风压的适应关系， 按压差操作； 6.2.8.5放风坐料注意事项 （1）坐料前， 应考虑避免风口灌渣， 尽量先将铁渣放净； （2）放铁前半小时严禁坐料， 如非坐不可， 可提前出铁再坐； （3）放风要迅速彻底， 一下将风放到4.9×108Pa， 但不要放风至零， 坐料下后应及时将风口关回，防止风口罐渣，其次才是逐步恢复风温； （4）放风坐料前，应通知风机房、热风炉，并向炉顶通蒸汽，保证煤气系统安全： （5）坐料时打开渣口。 6.2.9低料线 6.2.9.1原因 （1）崩料、悬料或设备事故所造成的空料线； （2）原料供应不及时，不能大正常料线装料； （3）操作人员失职，尤其是在夜间，人为造成空料线； 6.2.9.2征兆 （1）炉顶温度升高，有时超过500℃以上； （2）长期低料线作业，炉温转凉，生铁质量变差。 6.2.9.3处理 （1）因原料供应中不断或上料系统故障短时不能恢复时，应 立即减风，待上料正常后在恢复风量； （2）由炉况不顺造成的低料线，可适当减风，待料线赶致正常，炉况稳定后，逐步将风量恢复上去； （3）低料线引起炉顶温度过高时，可向炉顶大、小料钟间同蒸汽，严禁向高炉内打水来降低炉顶温度 6.2.10炉墙结瘤 6.2.10.1原因 （1）上部结瘤主要是由边沿过分发展、管道行程时间长处理不当、原料粉末多、空料线作业时间长，上部温度高发生上部悬料所致，炼铸造用生铁时易于发生； （2）下部结瘤是由炉温大幅度波动，炉况长期失常所致，炼炼钢用生铁时易于发生； （3）长期堵风口的该风口上部容易结瘤； （4）局部冷却强度过大，冷却设备长期漏水。 6.2.10.2征兆 （1）炉况难行，经常出现偏料、管道、崩料及悬料； （2）装料制度的改变达不到预期的效果，下部结瘤经常出现边沿自动加重，上部结瘤炉喉四方温度分布不均，出现CO2曲线第一点高于第二点现象； （3）炉子应变能力弱，不接受风量， （4）冷却水和炉墙温度下降： （5）发现结瘤征兆时，应组织探测炉瘤，确定结瘤部位。 6.2.3处理 （1）上部结瘤 a:发现CO2曲线第一点高于第二点现象时，及时发展边沿，保持炉况顺行； b:上述措施无效，应降料面休风，探明炉瘤部位及形状，人工炸瘤； （2）下部结瘤 a:维持顺行，稳定送风湿度、热制度、造渣制度、但炉温控制可稍高些，炉渣碱度控制可稍低些； b:发展边沿用轻负荷、降低碱度的炉料，外加均热炉渣或萤石洗炉； c:改炼铸造铁，提高炉温； d:长期局部结厚，应检查水箱是否漏水或降低局部冷却强度。 6.2.11.1原因 （1）入炉焦碳质量恶化或焦碳质量在炉内劣化严重，造成炉内粉焦积聚； （2）上下部调剂长期不当，风量过吹动能过大于边缘过重的装料制度；经常性的高炉温、高碱度操作凑在一起造成的边缘堆积；冶炼过低动能偏小与发展边缘的装料制度长期凑合而造成的中心堆积； （3）某些特殊原因造成堆积如；高温铁冶炼时间过长造成的石墨碳堆积或钛化物析引起的热堆积；炉凉或冷却器大量漏水引起的冷堆积；长期堵风口操作引起的局部堆积等。 6.2.11.2征兆 （1）"三口"状况异常，表现为风口不活，涌渣，有时小焦飞旋，严重时风口大量破损，熔洞多在风口下唇，上渣率显升，渣口难开，上渣带铁，渣口常烧坏；铁口 打泥量减少，变得："容易维护"，严重时铁口难开； （2）高炉不易接受风量，出渣出铁前有憋风现象，出铁前后料速明显不均； （3）铁水物理热低，高硅高硫； （4）炉基温度降低； （5）边缘堆积时一般先坏风口，后坏渣口；而中心堆积时则先坏渣口，后坏风口。 6.2.11.3处理 （1）由炉渣碱度过高造成的减性堆积，可用酸性料降低炉渣碱度进行清洗； （2）因长期冶炼铸造形成的石墨堆积，可改炼炼钢铁或加锰矿洗炉； （3）因温度不足造成的渣铁性堆积，需改善渣铁流动性与提高炉缸热量同时进行； （4）炉缸堆积严重时，应用萤石洗炉，但对炉衬侵蚀较重，故其用量和次数都要有所控制。 6.3高炉操作事故的处理 6.3.1路缸冻结 6.3.1.1原因 （1）冷却设备大量漏水而未被发现； （2）原燃料条件剧烈波动而未及时调整负荷； （3）炉料称量严重超差或严重错料； （4）长期发展边沿，煤气利用不好，造成中心死料； （5）长期负荷过重； （6）连续多次放风坐料。 6.3.1.2征兆 （1）渣铁不分； （2）风口不能进风； （3）渣口铁口打不开。 6.3.1.3处理 （1）若是冷却设备漏水导致炉缸冻结时，应先断水； （2）依次试探，打通铁口与邻近风口的通路；打通渣口与邻近风口的通路；打通相邻两个风口的通路；只要有一个风口能进风，有一个孔道能排出煤气及渣铁，保持炉内燃烧不中断，高炉 就可挽救； （3）提高风温，尽量增加炉缸蓄热； （4）加空、净焦及轻负荷，为消除、炉凉创造条件； （5）适当降低炉渣碱度，增加炉渣稳定性； （6）当渣口与风口连通后，从渣口及时排除渣铁，增加风口进风量，当邻近铁口两边的风口能够进风后，及时烧穿铁口，使整个炉缸断面尽快活跃起来； （7）高炉救活以后，应维持足够的炉温，加洗炉料，清除炉缸堆积物； （8）部分和全部采用斜风口，消除炉缸堆积。 6.3.2炉缸烧穿 6.3.2.1原因 （1）耐火材料质量差，筑炉质量差； （2）铁口维护不好，铁口深度不够；] （3）冷却强度不够； （4）重金属铅及碱金属的渗透，侵蚀 6.3.2.2征兆 （1）冷却水温差高； （2）将要被烧穿的部位炉壳发红； （3）风、渣口经常烧坏，法兰漏煤气； （4）铁口烧穿。 6.3.2.3处理 （1）炉缸烧穿应立即休风处理，注意疏导铁水流向干燥处，用堵泥填补漏孔； （2）清除烧穿部位的渣铁，挖补灌浆，在钢壳外面增加冷却水箱或增加喷水冷却； （3）适当控制冶炼强度； （4）采用钒钛护炉； （5）提高冷却强度； （6）暂时堵死邻近烧穿部位的风口或 采用长风口； （7）改善堵泥质量，增加堵泥量，铁口保证足够深度。 7、高炉的休风与复风操作 7.1休风的分类 7.1.1计划休风；计划休风视休风时间长短分为；短期休风（休风时间不超过两小时）和长期休风（休风时间超过两小时）。 7.1.2紧急休风；一般指紧急事故时的休风； 7.2休风的注意事项 7.2.1休风前应维持充足的炉温，计划休风应根据休风要求及时间长短下休风料，并等休风料到达炉腰中上部时再休风； 7.2.2休风前悬料应坐料并赶至正常料线后再休风； 7.2.3休风时间超过1小时，应堵死风口两小时以上应关小冷却水； 7.2.4休风过程中，若发现风口漏水，应立即更换； 7.2.5休风前应防止低料线作业，保持炉况顺行； 7.2.6休风前要出净渣铁，防止风口灌渣； 7.3短期休风 7.3.1短期休风操作程序 7.3.1.1短期休风须经分厂同意，并由高炉值班工长负责执行； 7.3.1.2提前30分钟向厂调、热风炉，鼓风机房、布袋除尘、蒸汽等部门发出准备休风信号，并取得同意； 7.3.1.3休风前10分钟，通知热风炉停止燃烧，同时向炉顶除尘器及煤气系统蒸汽； 7.3.1.4炉前出铁，待炉内渣铁出净，铁口喷吹堵口后，打开放风阀放风，放风期间停止上料； 7.3.1.5打开炉顶放散阀和重力除尘器放散阀； 7.3.1.6关除尘器上的煤气切断煤气，放风至零； 7.3.1.7关风温调节阀和混切断阀； 7.3.1.8需要倒流时，通知热风炉休风后，打开倒流休风阀进行倒流； 7.3.1.9打开风口窥视孔盖； 7.3.2短期休风后的复风和引煤气操作； 7.3.2.1关闭各风口窥孔盖； 7.3.2.2提前10分钟向厂调，热风炉，鼓机房、布袋除尘、蒸汽等部门发出复风信号，取得同意后向炉顶，除尘器及煤气系统管道通入蒸汽； 7.3.2.3通知热风炉准备送风； 7.3.2.4逐渐关闭放风阀开始送风，风压达到正常风压80％： 7.3.2.5开混风切断阀，并按高炉指定风温，调风温调节阀； 7.3.2.6送风后一般不急于上料，待风口前焦碳活动良好，风压平稳，料面开始下降视情上料； 7.32.7当炉顶煤气压力达到正常时，通知相关单位引煤气。 （1）打开除尘器煤气切断阀； （2）关闭炉顶煤气放散阀，待煤气进入除尘器后，关闭除尘器蒸汽； （3）在关闭炉顶煤气放散阀的同时，应通知布袋除尘器做好引煤气准备，待炉顶煤气温度达80℃以上，通知布袋进行引煤气操作，待布袋系统完成引气操作之后，再关闭重力除尘器放散阀。 7.4长期休风 7.4.1长期休风程序； 7.4.1.1休风前要安排好炉顶点火人员，准备点火； 7.4.1.2休风前将除尘灰放净； 7.4.1.3休风前应加休风料，待休风料到达风口上部才能休风； 7.4.1.4休风前要全面检查所有冷却设备有无损坏、若有损坏休风后应组织更换； 7.4.1.5通知热风炉、鼓风机房，卷扬微机、布袋除尘等蒸汽有关部门做好准备； 7.4.1.6长期休风操作程序与短期休风操作程序相同； 7.4.1.7长期休风应做好以下工作； （1）休风后立即检查风口，渣口区冷却水，若有损坏立即更换，然后用堵泥把各个风口堵上； （2）打开炉顶入孔盖，与大气相通30分钟后可关闭蒸汽； （4）适当控制冷却水流量。 7.4.2长期休风后的复风和引起煤气操作程序； 7.4.2.1仔细检查全部检修项目是否结束，并与厂调、炉后、风机房、热风炉、布袋除尘、蒸汽等部门取得送风联系； 7.4.2.2关闭煤气管道和除尘器的清灰口及入孔、大小钟间的入孔，大小钟间的入孔和送风系统入孔； 7.4.2.3向炉顶及除尘系统和煤气管道系统通入蒸汽； 7.4.2.4装好直吹管，并检查是否严密； 7.4.2.5检查送风管路、煤气管道的各阀是否处于原停风状态，炉顶和除尘器的放散阀，放风阀必须保持全开； 7.4.2.6检查各岗位工作是否准备完毕，各单位生产人员进入生产岗位后，可发送风信号； 7.4.2.7 按短期休风的复风程序进行送风操作； 7.4.2.8 复风后逐渐开大冷却水量； 7.4.2.9 高炉长期休风复风后要经常观察风口，若有挂渣立即捅掉。 7.5 紧急休风 属于紧急休风的，由值班工长全权负责处理，可先休风后报告。 7.5.1 风机突然停风的紧急休风； 7.5.1.1 立即想炉顶及除尘器通入蒸汽，以煤气系统安全； 7.5.1.2 打开炉顶及除尘器放散阀，关闭煤气切断阀； 7.5.1.3 关闭混风阀，打开冷风放散阀； 7.5.1.4 打开渣口放渣，如距出铁时间很近，应立即组织放铁； 7.5.1.5立即打开风口窥视孔盖； 7.5.1.6若风机可立即送风，应做好送风准备，如在二小时之内不能送风时，应按长期休风处理。 7.5.2冷却水低压、断水的休风程序 7.5.2.1高炉水压（以风口为主）低于正常水压70％时，应 减风处理；水压低于50％；且原因不明，估计是冷却设备损坏的，应进行休风检查； 7.5.2.2休风前应减少炉身冷却用是水，维持风口冷却，立即打开铁口出铁，按短期休风程序进行休风，详细检查所有冷却设备，待检查或更换完毕，送风前将水压恢复到正常压力； 7.5.2.3恢复正常水压应按以下程序 （1）把总水阀门关闭小； （2）把风口水关闭，分区、分段缓慢通水，风口要逐个缓慢通水，以防引起蒸汽爆炸； （3）检查全部出水，待正常后方可恢复正常水压； （4）逐个检查风口、渣口、铁口和炉腰的所有水箱是否烧坏漏水，如有损坏必须更换后方可复风。 7.5.3其它事故休风处理 7.5.3.1风口水箱突然烧坏漏水，立即关掉该水箱的进水，并在炉外强制喷水冷却，待出铁后休风更换； 7.5.3.3热风支管弯头，吹管严重跑风可放风调整，吹管折断在出铁后休风更换； 7.5.3.4放铁时跑大流，倒火或大小壕放炮，应立即放风和减风处理； 7.5.3.5泥炮发生故障，若耽误正点出铁时间，可采取减风处理，减风后仍未消除故障，则应出铁休风进行处理； 7.5.3.6炉顶着火的严重程度和时间长短，采取通蒸汽、加烧结矿、打湿炉料、放风紧急休风等方法处理，但严禁炉顶打火熄火。 7.5.4休风时故障处理 7.5.4.1-打不开放风阀的处理；需放风时，先通知风机房减风，可用送风炉的废气阀放风，再用烟道阀放风，然后关热风阀休风，休风程序与各种休风相同，但应注意，送风炉的冷风阀不能关闭，送风时应先开热风阀，后关烟道阀和废气阀。 7.5.4.2煤气切断阀由于打不开或关不严等故障眼检修，应休风处理，除按休风程序休风外，除尘器上的放散阀人孔和清灰口都应开启，避免除尘器内积的煤气形成爆炸性混合物，煤气管道内必须保持正压，检修作业必须遵守《煤气安全操作规程》。 7.5.4.3断气时的紧急休风，在断蒸汽时如遇风机突然停风，可按下列步骤处理； （1）关闭煤气切断阀、混风阀和热风阀； （2）大开炉顶放散阀； （3）有倒流休风阀的按倒流休风操作； （4）风口堵泥。 8高炉的开炉与停炉 8.1开炉 8.1.1开炉前的准备 8.1.1.1成立以厂长（或总工程师）为首的领导小组，负责组织指挥整个开炉工作，并制订详细的开炉方案和周密的工作细则 8.1.1.2对高炉部件的检查 a：各风口中心线应在同一平面，与炉体中心线的偏差不大于20mm b：大钟和大料斗的吻合不应大于0.5mm c:大钟、大料斗炉喉中心和风口交叉点力求与炉缸中心重合，误差不得超过高炉炉型全高的1%； d：大小料钟和大小料斗应铅直同心，闭和时为一个响声。 e：高炉炉体冷却试压（24小时），无漏水痕迹； f：探料尺连接牢固，灵活可靠，料线零点准确。 8.1.1.3对装料系统的检查 a：卷扬机能力达到设计要求，工作平稳，声音正常； b：料车行走稳定，到料时的角度、位置正确，限位装置准确可靠； c：布料器能按规定的角度准确运转； d：供料系统的闸门应开关灵活，关闭严密，乘量设备应运行正常，准确无误。 8.1.1.4送风系统和煤气系统 a：所有管道、阀门无异物堵塞，不跑风漏气； b：各阀门位置安装正确，关闭严密，开关灵活。 8.1.1.5供水系统 a：冷却水管应畅通，所有阀门关闭严密，开关灵活，无跑、冒、滴、漏现象。 b：水压正常，水质符合要求，数量充足。 8.1.1.6供气（蒸汽、空气）系统 a:蒸汽管路畅通，阀门开闭灵活可靠，无跑气现象； b：空气管路畅通，阀门开闭灵活可靠，压力正常。 8.1.1.7一切电气设备、监测仪表均应正常无故障。 8.1.1.8各种计量器具、仪器仪表、指示信号应准确可靠。 8.1.1.9对所有的动力设备、机械设备、电气设备及自动控制设备均应作全面的检查与验收。 8.1.1.10对高炉系统及其所有辅助工序按安装要求进行全面检查后试车，试车要先单体后联动，联动试车还应空负荷和带负荷试车，并且试车时间不得少于48小时，发现问题及时处理，确保所有工序能正常运行。 8.1.1.11准备开炉所需的各种原料，并要求： a：填充料：不湿不霉； b：烧结矿：还原性好，强度好，成分稳定，粒度均匀，粉末少 c：焦碳：固定炭高，强度好，成分均匀，有害杂质少，粒度均匀，水分适宜，粉末少； d：其它原料也应质量好，数量足。 8.1.1.12所有岗位人员配置齐全，并经严格的安全、技术培训，确保各岗位人员能操作熟练，处理各种事故。 8.1.1.13各危险地段（区域）应悬挂醒目警告标志，煤气区域应有防护人员监护。 8.1.1.14所有作业区域夜晚应保证有强灯光照明。 8.1.2烘炉（见热风炉和高炉烘炉） 8.1.3配料与装料 8.1.3.1装炉之前应检查炉内自培炭砖及铝砖保护层是否完好。 8.1.3.2装炉前从铁口插入一根内径80-100mm钢管至炉钢中心。 8.1.3.3炉钢内全用木柴成井字码摆满，铁口、风口、渣口前面可装小的木柴和刨花，有条件时，用热风点火的可采用全焦开炉，炉缸内不装木柴而改装净焦。 8.1.3.4在炉腹下部沿炉墙立放一圈木柴，再由炉顶装入净焦。 8.1.3.5装料：炉腹为净焦，炉腰和炉身段为空焦，炉身中段以上为轻料，开炉的全炉焦比为3-6，用热风炉的全炉焦比可适当低一些；用高品位矿开炉时，在空焦和轻料之间加入几批配有炉渣的炉料。 8.1.3.6高炉应用于还原的矿，并考虑有适当的渣量，炉渣碱度CA/SIO2一般可取1.0，渣中AL2O3含量应小于15％MGO含量应在7％左右。 8.1.3.7在装炉的过程中，应将炉墙上开的各孔、洞封闭严密，防止在点火送风后跑漏煤气。 8.1.3.8炉渣装满炉身3/4时，应测定炉料碰撞点（或碰撞带）和在不同部位的分布情况；料车速度和倾角；大小料钟行程和延时；炉料在小料斗内的分布和布料器的堆尖；校正料尺零点，定出料线位置，以上项目应做好记录。 8.1.3.9所有装料必须严格按照开炉料计算的品种、数量及规定的装料制度和批次执行。 8.1.4点火与送风 8.1.4.1全面检查依次高炉所有的计量器具、仪器仪表、指示信号是否准确无误。 8.1.4.2关炉顶入孔盖和大小料钟，开炉顶放散阀和小钟均压放散阀。 8.1.4.3关重力除尘器煤气切断阀和大钟均压阀，切断高炉与.煤气系统的联系。 8.1.4.4打开放风阀，关闭热风炉的冷风阀、热风阀、倒流休风阀、混风阀，并启动鼓风机。 8.1.4.5冷却系统通水，并将水量逐渐调至正常流量。 8.1.4.6开炉时，送风的热风炉其炉顶温度应保持1100℃。 8.1.4.7向槽下、卷扬、热风炉、布袋除尘、风机房、锅炉房及其它有关部门发出准备送风信号。 8.1.4.8向炉顶、除尘器及煤气系统的管道等设施通蒸汽。 8.1.4.9冷风开炉时向风口、渣口、铁口注入煤油，渣铁沟内放少量易着火的木材，以防煤气中毒。 8.1.4.11点火前应与风机房、干除尘、热风炉、炉后（槽下、卷扬）、蒸汽等有关部门联系，取得同意后，方可发出点火信号。 8.1.4.12接到点火信号后，用事先烧红的铁棒从各风口、铁口、渣口插入，点燃浸有煤油的刨花和木材等引火物，靠自然通风并见有火光后，抽出烧红铁棒，关闭各风口窥视孔盖，开始少量送风，但风量不可太大，以防灭火，如送风后风口发黑必须重新点火。 8.1.4.13用热风全焦开炉，点火前应关闭各个风口窥视孔盖，送入热风进行点火。 8.1.4.14开炉风量一般为正常风量1/4-1/3，以后根据炉况逐渐加风，无蒸汽设施的高炉点火送风后，炉顶有了一定的煤气量时，应关闭大小料钟，使煤气从上升管排放 8.1.4.15点火后若发现风口、渣口、铁口有煤气喷出时，要立即点燃。 8.1.4.16开炉后应冶炼一段时间铸造铁，生铁含硅一般不应低于2％。 8.1.4.17点火后、要点燃渣、铁口煤气，保持喷吹，当铁口见渣时，拔出预埋钢管，用泥堵死，为防止渣口带铁，烧坏渣套，当渣口见渣后堵上，暂时不用。 8.1.4.18开炉后的炉后操作，随料面的移动，按规定的料线开始上料，当轻料到达风口时，可考虑打开铁口，查看炉缸及铁口工作情况。 8.1.4.19开炉风温必须保证达到500℃以上。 8.1.4.20炉顶温度应控制有300℃以下，当炉况正常，炉顶煤气压力大于2.9KPA以上，煤气成分接近正常（H2﹤4﹪）后，即可将高炉煤气引入除尘系统（有条件可作爆发试验）。 8.2停炉 8.2.1停炉前的准备 8.2.1.1高炉停炉、中修时必须成立以厂长（或总工程师）为首的领导、小组，负责组织指挥整个停炉工作，并制定住详细的停炉方案和周密的工作细则。 8.2.1.2停炉过程中，必须把煤气防护人员监护，并在高炉设立临时医疗点。 8.2.1.3停炉前一天应用萤石洗炉，并采用适当发展边缘的装料制度，以洗刷炉墙，并尽量做到炉况稳定顺行。 8.2.1.4采用空料打水停炉时，应事先安装好炉顶高压打水管，高压打水管要有备用，打出的水流能均匀地喷向炉内料面。 8.2.1.5采用焦丁打水停炉时，