机械设计CH6蜗杆传动

第6章蜗杆传动基本要求及重点、难点6.1蜗杆传动的特点和类型6.2圆柱蜗杆传动的主要参数6.3蜗杆传动的失效形式、材料及结构6.4圆柱蜗杆传动的受力分析6.5普通圆柱蜗杆传动的强度计算6.6蜗杆的刚度计算6.7圆柱蜗杆传动的效率、润滑和热平衡计算计划学时：6h/4h制作人：向敬忠基本要求:1）掌握蜗杆传动的特点和类型。2）掌握蜗杆传动的主要参数。3）掌握蜗杆传动的受力分析及强度计算。4）掌握蜗杆传动的润滑及热平衡问题。重点：1）蜗杆传动的特点。2）圆柱蜗杆传动的主要参数。3）蜗杆传动的受力分析。4）蜗杆传动的强度计算及热平衡计算。难点：1）蜗杆传动的受力分析。2）蜗杆传动的强度计算。作业:教材2：6-2；6-4；大作业6-13。6.1蜗杆传动的特点和类型蜗杆传动是由一个带有螺纹的蜗杆和一个带有齿的蜗轮组成，用于传递两交错轴之间的回转运动和动力，通常交错角为90º。传动中一般蜗杆为主动件，蜗轮为从动件。6.1.1蜗杆传动的组成中间平面——通过蜗杆轴线并垂直蜗轮轴线的平面。6.1.2蜗杆传动的优缺点1.主要优点1）蜗杆传动单级传动比大，具有大的减速、大的增大扭矩的作用。在动力传动中，通常一级传动的传动比i=8~100；在分度机构中，一级传动的传动比可高达1000。2）结构紧凑、简单。3）由于蜗杆轮齿是连续不断的螺旋齿，它与蜗轮轮齿的是逐渐进入啮合、逐渐脱离啮合，故传动平稳、噪音小。4）当蜗杆的导程角小于当量摩擦角时，可实现反向自锁，即具有自锁性。2.主要缺点1）因为传动时啮合齿面间相对滑动速度大，故摩擦损失大，效率低，自锁蜗杆传动的效率低于50%。所以在传动设计时需要考虑散热问题；蜗杆传动不宜用于大功率传动（一般不超过100kW）。2）为了减轻齿面的磨损及防止胶合，蜗轮一般使用贵重的减摩材料制造，故成本高。3）对制造和安装误差较为敏感，安装时对中心距的尺寸精度要求较高。6.1.3蜗杆传动的类型1.按螺旋线方向分蜗杆分为左旋、右旋，常用的是右旋蜗杆。2.按蜗杆头数不同分蜗杆分为单头蜗杆与多头蜗杆。单头蜗杆主要用于大传动比的场合，要求自锁的蜗杆传动必须采用单头蜗杆。多头蜗杆主要用于传动比不大和要求效率较高的场合。3.按蜗杆的形状分蜗杆传动分为圆柱蜗杆传动、环面蜗杆传动、锥蜗杆传动。1)圆柱蜗杆传动分为普通圆柱蜗杆传动和圆弧圆柱蜗杆传动。（1）普通圆柱蜗杆传动根据齿廓曲线的形状可分为：阿基米德蜗杆（ZA蜗杆），渐开线蜗杆(ZI蜗杆)，法向直廓蜗杆(ZN蜗杆)，锥面包络蜗杆(ZK蜗杆)。ZA蜗杆加工简单，与梯形螺纹相似，可用车刀或斜齿插刀加工，加工时应使切削刃顶平面通过蜗杆轴线。蜗杆在轴向剖面Ⅰ-Ⅰ内具有梯形齿条形的直齿廓，而在法向剖面N-N内为外凸齿廓，在垂直于轴线的端面内，齿廓曲线为阿基米德螺旋线。难以磨削，故精度低。因其加工和测量较方便，故在导程角较小（一般≼15）和无磨削加工情况下应用广泛。常用于中小载荷，中小速度及间歇工作场合。ZI蜗杆制造精度高，适于批量生产及大功率、高速和要求精密的多头蜗杆传动。但需用专用机床磨削，应用范围不如阿基米德蜗杆传动。加工该蜗杆时，车刀切削刃顶面切于蜗杆基圆柱。ZI蜗杆端面为渐开线，在切于基圆柱的轴向截面内，齿形一侧为直线，另一侧为凸面曲线。该蜗杆可用滚铣刀滚铣(蜗杆可看成是一个少齿数、大螺旋角的渐开线斜齿圆柱齿轮)，也可用平面砂轮磨削。ZN蜗杆车制该蜗杆时，将车刀刀刃置于垂直螺旋线的法面N—N内，切制出的蜗杆法面齿形为直边梯形，端面内的齿形为延伸渐开线。该蜗杆可用直母线砂轮磨齿。加工简单，可用直母线砂轮磨齿，常用于机床的多头精密蜗杆传动。ZK蜗杆采用直母线双锥面盘铣刀或砂轮置于蜗杆齿槽内加工制成，加工时盘铣刀或砂轮在蜗杆的法面内绕其轴线做回转运动，蜗杆做螺旋运动，这时铣刀或砂轮回转曲面的包络面即为蜗杆的螺旋齿面。在蜗杆的任意断面Ⅰ—Ⅰ及N—N内，蜗杆的齿形都是曲线。便于磨削，加工精度高，但齿形复杂，设计、测量困难。用于中速，中载的动力蜗杆传动。（2）圆弧圆柱蜗杆(ZC型)这种蜗杆的齿廓螺旋面是用刃边为凸弧形的刀具加工而成的，加工方法及刀具安装方式与车制ZA蜗杆一样，同时蜗杆可用轴向截面为圆弧形的砂轮精磨，在中间平面内，蜗杆的齿形为凹弧形，而蜗轮的齿形为凸弧形。蜗轮用范成法制成。在中间平面内，蜗杆的齿形为凹弧形，而蜗轮的齿形为凸弧形，工作时有利于油膜的形成，因此在基本条件相同时，圆弧圆柱蜗杆传动的承载能力比普通圆柱蜗杆传动高出50％~150％以上。当蜗杆主动时，效率可达95％以上。传递相同功率时，这种蜗杆传动体积小，结构紧凑。它的缺点是传动的中心距难于调整，对中心距的误差较敏感。这种传动广泛用于冶金，矿山、化工、建筑、器重等机械设备的减速机构中。2）环面蜗杆在轴向的形状是以蜗杆轴线为旋转中心、凹圆弧为母线的旋转体。环面蜗杆传动蜗轮的节圆与蜗杆的节圆弧重合，同时啮合的齿对多，而且轮齿的接触线与蜗杆齿运动方向近似于垂直，使轮齿的受力得到改善，同时轮齿间具有良好的油膜形成条件，因此抗胶合能力强，所以环面蜗秆传动的承载能力大、效率高。一般环面蜗杆传动的承载能力是普通圆柱蜗杆传动的2—4倍，效率达85％—90％。但是为保证环面蜗杆良好的啮合，对环面蜗杆传动的制造和安装精度的要求较高。3）锥蜗杆锥蜗杆是由在节锥上导程角相同的螺旋所形成的，与蜗杆啮合的蜗轮外形类似于曲线齿锥齿轮，所有称为锥蜗杆传动。锥蜗杆传动的特点是：传动比范围大，一般为10~60；同时啮合的点数多，重合度大，承载能力高；润滑条件好，效率高；侧隙便于控制和调整，方便离合；结构紧凑，蜗轮可用淬火钢制成，可节约有色金属；制造安装简便，工艺性好。在普通圆柱蜗杆传动中，ZA蜗杆具有代 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 性，应用较为广泛，本章主要介绍两轴交错角为90º的ZA阿基米德圆柱蜗杆传动的设计及设计中应注意的问题。6.1.4蜗杆轮齿的形成=206.1.5蜗杆传动的工作原理蜗轮是用与蜗杆形状相仿的滚刀，按范成原理切制而成，在中间平面内相当于齿轮与齿条啮合。这是力分析、强度计算的理论根据和出发点。6.1.6蜗杆传动适用范围1）传动比对于传递动力的蜗杆传动，传动比i<8~100，常用范围15~50；对于只传递运动的蜗杆传动，最大传动比可达1000；对于增速传动，常用范围5~15。2）传动效率对于一般传动，其效率η=70%~90%；对于具有自锁性要求时η<50%。3）传递功率由于蜗杆传动效率较低，常用于传递功率P<100kW，最高可达750kW。4）相对滑动速度常用速度范围≼15m/s；最高可达35m/s。6.2圆柱蜗杆传动的主要参数和尺寸计算6.2.1圆柱蜗杆传动的主要参数中间平面——通过蜗杆轴线并垂直蜗轮轴线的平面。1.模数和压力角正确啮合条件模数为 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 值；标准压力角为20。2.传动比、蜗杆头数和蜗轮齿数传动比通常蜗杆头数z1=1，2，4。当z1=1时，可得到大的传动比，但传动效率较低；当传递功率较大时，为了提高效率可采用多头蜗杆，z1=2、4或6。为了避免蜗轮轮齿发生根切，z2不应少于17，但当z2<26，时啮合区较小，传动不平稳，当z2>30时可保持两对以上轮齿啮合；但z2过多，会使结构尺寸过大，蜗杆长度随之增加，致使蜗杆刚度和啮合精度降低，因此z2不宜大于80。传动比蜗杆头数蜗轮齿数5629~317~15429~6114~30229~6129~82129~82蜗杆头数和蜗轮齿数的荐用值3.蜗杆直径系数、导程角和传动效率蜗杆分度圆直径d1——齿厚与齿槽宽相等的圆柱直径d1称为蜗杆分度圆直径。切制蜗轮的滚刀必须和与蜗轮啮合的蜗杆形状相当，因此，对每一模数有一种分度圆直径的蜗杆就需要一把切制蜗轮的滚刀，这样刀具品种的数量太多。为了减少刀具数量并便于标准化，对于每一标准模数 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 一定的d1值标准系列。蜗杆直径系数q普通圆柱蜗杆基本参数及其与蜗轮参数的匹配（摘自GB10085—1988）蜗杆分度圆柱上的螺旋线导程角啮合效率4.齿面间滑动速度s滑动速度的大小，对齿面的润滑情况、齿面失效形式、发热及传动效率等都有很大影响。蜗杆传动的当量摩擦因子和当量摩擦角5.标准传动的中心距6.2.2圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算6.2.3蜗杆传动变位的特点变位蜗杆传动主要用于配凑中心距或改变传动比，使之符合推荐值，强度方面的考虑是次要的。蜗杆传动的变位方法与齿轮传动的变位方法相似，即不改变刀具尺寸，利用刀具相对蜗轮毛坯的径向位移来实现变位。但是在蜗杆传动中，由于蜗杆的齿廓形状和尺寸要与加工蜗轮的滚刀形状和尺寸相同，所以为了保持刀具尺寸不变，蜗杆尺寸是不能变动的，因而只能对蜗轮进行变位。其变位特点是蜗杆变位前后顶圆，根圆，分度圆，齿厚的尺寸不变，变位后分度圆与节圆不重合；蜗轮变位前后节圆与分度圆始终重合，其他尺寸有变化。1．调整中心距而不改变传动比的变位这种变位前后蜗轮齿数保持不变，即而传动的中心距发生变化，即变位后蜗杆与蜗轮的节圆直径分别为变位后的中心距为由此可见，当时，中心距变大，由于蜗轮齿数不变，故其轮齿变厚，强度增大；当时，中心距变小，其轮齿变薄，强度降低。为了有利于蜗轮轮齿强度的提高，最好采用正变位。蜗轮变位系数常用范围为据此可求出变位系数为2．调整传动比而不改变中心距的变位这种变位前后的中心距保持不变，即而蜗轮齿数发生变化，即通常将蜗轮齿数增加或减小一二个齿，这时，传动的啮合节点发生了改变，中心距可表示为故变位后的齿数为据此可求出变位系数为由此可见，当时，齿数变少，轮齿变厚，强度增大；当时，齿数变多，轮齿变薄，强度减小；6.3蜗杆传动的失效形式、材料及结构6.3.1蜗杆传动的失效形式及设计准则主要失效形式：蜗杆传动的失效形式与齿轮传动相同，有点蚀、胶合、磨损、轮齿折断等。与平行轴圆柱齿轮相比，蜗杆和蜗轮齿面间还有沿蜗轮齿方向的滑动，而且相对滑动速度大，效率低，发热量大．因而蜗杆传动更容易发生胶合和磨损失效。由于蜗杆的齿是连续的螺旋齿，且其材料的强度比蜗轮高，所以失效一般发生在蜗轮齿上。在闭式传动中，蜗杆传动多因胶合或点蚀失效，设计准则为按蜗轮齿面的接触疲劳强度进行设计，对齿根弯曲疲劳强度进行校核。另外，闭式蜗杆传动的散热不良时会降低蜗杆传动的承裁能力，加速失效，故应作热平衡计算。当蜗杆轴细长且支承跨距大时，还应进行蜗杆轴的刚度计算。对开式传动．蜗轮多发生齿面磨损和轮齿折断，所以应将保证蜗轮齿根的弯曲疲劳强度作为开式蜗杆传动的设计准则。设计准则：6.3.2常用材料对材料的要求：蜗杆副的材料不仅要求有足够的强度，而更重要的是要有良好的跑合性能和减摩耐磨性能，尤其是应具有较高的抗胶合的能力。因此常采用青铜作蜗轮的齿圈，与淬硬磨削的钢制蜗杆相配。1.蜗杆常用材料一般采用碳素钢或合金钢制造：①高速重载的传动，常用15Gr，20Gr，20GrMnTi渗碳淬火，硬度为56~62HRC；40，45，40Gr，42SiMn表面淬火，硬度为45~55HRC，并采用磨削加工。②低速中载传动，常用40，45等碳素钢调质处理，硬度为220~300HBS。③低速轻载或人力传动，蜗杆可不经热处理，甚至可采用铸铁。2.蜗轮常用的材料①铸造锡青铜其耐磨性最好，抗胶合能力高，易加工，用于重要传动，允许的滑动速度s可达25m/s，但价格昂贵。常用的有ZcuSn10P1，ZcuSnPb5Zn5。其中后者常用于s<12m/s的传动。②铸造铝青铜强度较高但价格较锡青铜便宜，其他性能均比锡青铜略差，一般用于s<4m/s的传动，且与之配套的蜗杆硬度不低于45HRC。常用的有ZcuAl10Fe3，ZcuAl10Fe3Mn2等。③灰铸铁其各项性能远不如前面两类材料，但价格便宜。适用于s<2m/s的低速、且对效率要求不高的一般传动。6.3.3蜗杆和蜗轮的结构1．蜗杆传动的精度选择和侧隙规定GB10089—1988对蜗杆、蜗轮和蜗杆传动规定了12个精度等级，从1到12级精度等级由高到低。机械制造中蜗杆传动最常用的为7~9级；对于蜗轮分度圆周速度大于5m/s或运动准确性要求较高的场合，常用的精度等级为5~6级。普通圆柱蜗杆传动常用的精度等级及其应用精度等级蜗轮分度圆周速度/（m/s）使用场合75一般中速减速机83不重要的传动，间歇工作动力装置91.5手动、低速、间歇、开式传动侧隙种类有a，b，c，d，e，f，g和h共8种，分别表示蜗杆传动最小法向侧隙的大小，并依次减小，h最小为零。侧隙种类与精度等级无关，可根据传动的使用场合选定。选定侧隙后，查机械设计手册可得蜗杆、蜗轮的齿厚公差。2.蜗杆的结构蜗杆绝大多数和轴制成一体，称为蜗杆轴。1）无退刀槽结构加工螺旋部分时只能用铣制的 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；2）有退刀槽结构螺旋部分可以车制，也可以铣制，这种结构的刚度较差。2.蜗轮的结构蜗轮可以制成整体的。但为了节约贵重的有色金属，对大尺寸的蜗轮通常采用组合式结构，即齿圈用有色金属制造，而轮芯用钢或铸铁制成。采用组合结构时，齿圈和齿芯间可用过盈联接，为工作可靠起见，并沿接合面圆周装上4~8个螺钉。为了便于钻孔，应将螺纹中心线向材料较硬的一边偏移2~3mm。这种结构用于尺寸不大而工作温度变化较小的地方。轮圈与轮芯也可用铰制孔用螺栓联接，由于装拆方便，常用于尺寸较大或磨损后需更换齿圈的场合。对于成批制造的蜗轮，常在铸铁齿芯上浇铸出青铜齿圈。6.4圆柱蜗杆传动的受力分析1.力的大小齿面上的法向力可分解为三个相互垂直的分力：圆周力、轴向力和径向力。当两轴交错角为90º时，蜗杆上的圆周力大小等于蜗轮上的轴向力；蜗杆上的轴向力大小等于蜗轮上的圆周力；蜗杆上的径向力大小等于蜗轮上的径向力。2.力的方向1）圆周力的方向在蜗杆上与运动方向相反，在蜗轮上与运动方向相同；2）径向力的方向对两轮都是指向各自的轮心；3）轴向力的方向需根据螺旋线方向和轮齿工作面而定。一般蜗杆为原动件，当其螺旋线方向为右(左)旋时可用右(左)手螺旋定则判断，即伸出右(左)手，四指代表主动轮的转动方向，则拇指的指向代表该轮的轴向力的方向，蜗轮的轴向力方向与蜗杆的周向力方向相反。有一蜗杆-斜齿轮传动机构，其中蜗杆为主动件，已知其螺旋线方向为右旋、转动方向如图所示。1）画出蜗杆和蜗轮在作用位置处各分力的方向。2）确定蜗轮的转动方向及螺旋线方向。3）为使Ⅱ轴上的轴承受力最合理，确定斜齿轮3、4的螺旋线方向，并画出齿轮3上的轴向力的方向及Ⅲ轴的转动方向。6.5普通圆柱蜗杆传动的强度计算6.5.1蜗轮齿面的接触强度由蜗杆传动实质可知，在中间平面内，蜗杆传动类似于斜齿轮与斜齿条的传动，故可依据赫兹接触应力公式仿照斜齿轮的分析方法计算蜗轮齿面的接触应力，并对其进行限制，以防止点蚀或胶合的发生。由于ZA蜗杆具有直线齿廓，，故节点处的综合曲率半径为将其和其他相应参数代入Hertz公式，整理后可得蜗轮齿面接触疲劳强度的验算公式齿面接触强度的验算公式齿面接触强度的设计公式上两式中：K——载荷系数。用于考虑工作情况，载荷集中和动载荷的影响，可取1.1~1.3；ZH——材料系数，查设计手册。当材料为锡青铜（B<300Mpa），蜗轮主要为接触疲劳失效，其许用应力[H]与应力循环次数N有关，，其中：[H0]为基本许用接触应力，见 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 中表7.10；称为寿命系数，N的计算方法与齿轮的计算方法相同，但是当时，取；当时，取。[H]——蜗轮材料的许用接触应力，单位为Mpa。其值取决于蜗轮材料的强度和性能，查表5.4。当蜗轮材料为铝青铜或铸铁（B300Mpa），蜗轮主要为胶合失效，其许用应力与滑动系数有关而与应力循环次数N无关，其值可直接由书中表5.5查取。其余参数的单位：T2为N·mm，m，d1和d2为mm。设计计算时可按m2d1值由教材中表5.1确定模数m和蜗杆分度圆直径d1。6.5.2蜗轮齿根弯曲疲劳强度在蜗轮齿数大于90或开式传动中，蜗轮轮齿常因弯曲强度不足而失效。在闭式蜗杆传动中通常只作弯曲强度的校核计算，但这种计算是必须进行的。因为蜗轮轮齿的弯曲强度不只是为了判别其弯曲断裂的可能性，对于承受重载的动力蜗杆副，蜗轮轮齿的弯曲变形量直接影响到蜗杆副的运动平稳性精度。由于蜗轮的形状较复杂，且离中间平面愈远的平行截面上轮齿愈厚，故其齿根弯曲强度高于斜齿轮。因此，蜗轮轮齿的弯曲疲劳强度难于精确计算，只能进行条件性的概略估算。按照斜齿圆柱齿轮的计算方法，经推导可得蜗轮齿根弯曲疲劳强度的验算公式蜗轮齿根弯曲疲劳强度的设计公式上两式中：Y——螺旋角系数。[F]——蜗轮材料的许用弯曲应力，单位为Mpa。其中[0F]为考虑齿根应力修正系数后的基本许用弯曲应力，见表手册；YN为寿命系数，；N为应力循环次数，计算方法同前，但当时，取；当时，取。YFa2——齿形系数，按蜗轮当量齿数及蜗轮的变位系数查书中表7.12。或图注：蜗杆轴的强度计算和轴一样6.6蜗杆的刚度计算蜗杆刚度不足，受载后产生过大的变形，就会影响正确啮合，造成偏载，加剧磨损。因此，对于受力后会产生较大变形的蜗杆，必须进行蜗杆弯曲刚度的校核计算。校核时通常将蜗杆螺旋部分看成以蜗杆齿根圆直径为直径的轴段，采用条件性计算。刚度条件式中：y——蜗杆弯曲变形的最大挠度，单位为mm；I——蜗杆危险截面的惯性矩，，单位，其中为蜗杆齿根圆直径，单位mm；E——蜗杆材料的拉、压弹性模量，通常E=2.06×105Mpa；l——蜗杆两端支承间的跨距，单位为mm，视具体结构而定，初步计算时可取，为蜗轮分度圆直径；[y]——蜗杆许用最大挠度，通常取[y]=d1/1000，此处d1为蜗杆分度圆直径，单位为mm。6.7效率、润滑和热平衡计算7.7.1蜗杆传动的效率闭式蜗杆传动的功率损耗包括三部分：轮齿啮合的功率损耗，支承的轴承中摩擦损耗以及搅动箱体内的油阻损耗。当蜗杆为主动时，蜗杆传动的总效率为蜗杆传动的自锁条件但此时效率很低，一般在设计之初，为了近似地求出蜗轮上的扭矩T2，值可如下估取：蜗杆头数z11246总效率0.70.80.90.956.7.2蜗杆传动的润滑方法及布置形式润滑对蜗杆传动来说，具有特别重要的意义。如果润滑不良，传动效率将显著下降，并会带来剧烈的磨损和产生胶合破坏的危险。蜗杆的布置形式有下置蜗杆与上置蜗杆两种。当采用油池浸油润滑，若s<5m/s时，可采用下置蜗杆，蜗杆的浸油深度至少为一个齿高，且油面不应超过滚动轴承最低滚动体的中心，油池容量宜适当加大些，以免蜗杆工作时泛起箱内沉淀物和加速油的老化；若s>5m/s时，为了避免搅油太甚、发热过多，或在结构上受到限制时，可采用上置蜗杆，这时蜗轮的浸油深度允许达到蜗轮半径的1/6~1/3。当s>10m/s时，则必须采用压力喷油润滑，由喷油嘴向传动的啮合区供油，为增强冷却效果，喷嘴宜放在啮出侧，双向转动的应布置在双侧。润滑油的粘度和润滑方法6.7.3蜗杆传动的热平衡计算由于蜗杆传动效率低、发热量大，若不及时散热，将因油温不断升高而使润滑油稀释，从而加剧磨损，甚至发生胶合。所以，必须根据单位时间内的发热量等于同时间内的散热量的条件进行热平衡计算，以保证油温稳定地处于规定的范围内。热平衡条件式中：t为油的工作温度、t0为周围空气的温度、t为温度差，°C；P1为蜗杆的传递功率，kW；Kt为表面散热系数，根据箱体周围通风条件，一般取10~17W/(°C)；A为散热面积，指箱体外壁与周围空气接触而内壁能被油飞溅到的箱壳面积。对于箱体上的散热片，其散热面积按50％计算。[t]为温差允许值，一般为60~70°C。并应使油的工作温度t小于90°C。强制冷却措施当温差超过允许值时，1）可增加散热面积，如合理设计箱体结构，铸出或焊上散热片；2）提高表面传热系数，如在蜗杆轴上装置风扇或在箱体油池内装设蛇形冷却水管，也可用循环油冷却。蜗杆轴端加装风扇的热平衡的计算加装风扇时，总功耗加大，传动总效率除了考虑啮合效率1，轴承效率2，搅油效率3外，还应考虑风扇效率4。风扇功耗（单位为kW）风扇功耗（单位为kW）式中：F风扇叶轮的圆周速度（单位为m/s）其中：DF为风扇叶轮外径，单位为mm；nF为风扇转速，单位为r/min。风扇效率蜗杆传动的总效率加装风扇后达到热平衡时的温升式中：A1、A2分别为风冷面积及自然冷却面积，单位为m2；为加装风扇时表面传热系数蜗杆转速r/min750100012501550W/（m2·℃）27313538