车削加工工艺及步骤演示幻灯片

车工工艺与技能训练Page*课 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 一精车内外圆学习目标在己有实践 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 的基础上，使学员的内外圆柱 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面的精车技能、技巧进一步巩固与提高，并达到高级工的应会要求。掌握内外圆柱表面的多种检测方法。Page*一、基础知识1．内外圆柱表面加工精度的主要影响因素（1）由于圆柱母线的直线度是由车刀移动的轨迹所保证的，而车刀移动的直线性取决于车床刀架的导轨，若导轨不直，将增大工件表面的形状误差。Page*（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴线的相互位置来保证的。Page*图1.1刀具移动轨迹对加工圆柱表面的影响Page*（3）工件直径与长度的误差是由车刀相对于工件轴线径向和轴向的位置的准确度决定的。Page*2．一般工件内外圆的加工工艺过程（1）外圆表面的加工（2）孔的加工Page*①加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采用相应的加工方法和步骤。Page*②选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用简便的方法保证加工精度要求。Page*③工件加工批量不同，往往采用的加工方法也不同。（3）平面的加工Page*3．一般工件车削加工步骤的选择原则（1）轴类工件的精度要求和车削加工步骤的选择。①轴类工件的精度要求。a．直径和长度的尺寸精度。Page*b．几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱度等）。c．相互位置精度（如同轴度、圆跳动、全跳动等）。d．表面粗糙度。Page*②轴类工件车削加工步骤的选择。a．当轴的精度要求较高或工件加工余量很大而又不均匀时，粗车和精车必须分开进行。Page*b．对车削顺序的安排，一般是先粗车直径大的一端，再车直径小的一端，保证轴在加工过程中有足够的刚性。c．车削短小工件时，一般先车端面，便于测量长度尺寸。Page*d．若轴的两端有细的轴颈，一般都放在最后加工，以增加工件的刚性。e．对精度要求较高的工件，为消除工件的内应力，改善工件的机械性能，粗车后要留精加工余量，经过时效处理后再半精车或精车。Page*f．在轴上切槽时一般是在粗车和半精车之后，精车之前进行，以增加工件的刚性，但必须注意槽深要加上精车加工余量的1/2。Page*g．轴上的螺纹一般放在半精车之后车削，然后再精车其他表面。h．对于铸、锻件毛坯，由于表面有硬皮，容易损坏刀具，粗车时先车削出一个倒角，使车刀刀尖不与硬皮或型砂接触，可延长刀具的使用寿命。Page*（2）套类工件的精度要求和车削加工步骤的选择。①套类工件的精度要求主要有以下几项。a．孔径和长度的尺寸精度。Page*b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱度等）。c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端面之间的平行度等）。d．孔的表面粗糙度。Page*②套类工件车削加工步骤的选择主要有以下几点。a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。Page*粗车端面→精车外圆→钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面→精车外圆→倒角切断→然后调头，车削另一端面和倒角。Page*b．内、外圆同轴度要求严格的套类工件，也可采用先加工内孔，以内孔定位、安装在芯轴上加工外圆，这种方法也可获得较高的同轴度要求。Page*c．精度要求较高的内孔，可按下列加工步骤进行。钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面→铰孔→或钻孔→粗镗孔→半精镗孔→精车端面→磨孔。Page*d．内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出，但必须注意要加精镗余量的1/2。e．加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保证端面与孔的垂直度要求。Page*4．一般工件的装夹、定位和找正方法（1）一般工件的装夹、定位方法如表1.2所示，其特点和适用范围可供参考。Page*装夹方法装夹简图特点适用范围三爪卡盘装夹装夹方便，自动定心好，但夹紧力较小适用于中小尺寸，形状规则的工件，工件不宜过长四爪卡盘装夹装夹不如三爪卡盘方便，但夹紧力较大，可装夹形状不规则的工件适用于装夹大型或形状不规则的工件外梅花顶尖装夹顶尖顶紧即可车削，装夹方便，迅速适用于带孔零件，孔径大小应在顶尖允许的范围内表1.2工件常用的装夹方法Page*装夹方法装夹简图特点适用范围内梅花顶尖装夹顶尖顶紧即可车削，装夹简便，迅速适用于不留中心孔的轴类零件，需要磨削时，采用无心磨床磨削摩擦力装夹利用顶尖顶紧工件后产生的摩擦力克服切削力适用于加工余量较小的圆柱面或圆锥面精车中心架装夹三爪或四爪卡盘配合中心架紧固工件,切削时中心架受力较大适用于加工曲轴等较长的异形轴类零件续表Page*锥形心轴装夹芯轴制造简单，工件的孔径可在芯轴锥度允许的范围内适当变动适用于齿轮拉孔后半精车，精车外圆等夹顶式整体心轴装夹工件与芯轴动配合，靠螺母旋紧后的端摩擦力克服切削力适用于孔与外圆同轴度要求一般的工件外圆车削内锥体胀开心轴装夹芯轴通过圆锥的相对位移产生弹性变形而胀开把工件夹紧，装卸工件方便适用于孔与外圆同轴度要求较高的工件外圆车削内锥体胀套装夹胀力圈通过圆锥的相对位移产生弹性变形而胀开，把工件夹紧，工件装卸方便适用于孔与外圆同轴度要求较高的工件外圆车削装夹方法装夹简图特点适用范围续表Page*装夹方法装夹简图特点适用范围带花键心轴装夹花键芯轴外径带有锥度，工件轴向推入即可夹紧适用于具有矩形花键或渐开线花键孔的齿轮和其他零件外螺纹心轴装夹利用工件本身的内螺纹旋入芯轴后紧固，装卸工件不方便适用于有内螺纹和对外圆同轴度要求不高的零件内螺纹心轴装夹利用工件本身的外螺纹旋人心套后紧固，装卸工件不方便适用于多台阶，而轴向尺寸较短的零件液性塑料心轴装夹1—夹具体2—薄壁套3—螺钉4—滑柱5—螺钉6—环形槽7—径向孔利用液性塑料传递力的方法夹紧工件适用于薄壁套筒等一些较短的薄壁工件外圆车削薄壁零件装夹采用软三爪在车床上自身加工，并配合特殊顶尖和铸铁弹性胀套适用于较长薄壁工件的外圆车削续表Page*（2）一般工件的找正方法。①铜棒找正法②百分表找正法③端面挡块找正法Page*图1.2铜棒找正法1—卡盘2—工件3—铜棒4—刀架Page*图1.3百分表找正法1—四爪卡盘2—工件3—百分表4—刀架Page*图1.4端面挡块1—螺母2—螺杆3—支承块4—工件Page*5．车刀几何参数的选择（1）选择车刀的基本原则。①切削效率高：能在最短的机动时间内完成零件的加工。②加工质量好：能保证零件的尺寸、形状位置精度和表面质量。Page*③辅助时间少：具有合理的刀具耐用度，刃磨方便，换刀或更换切削刃快。④断屑性能好：断屑良好，排屑容易。⑤经济效果好：刀具制造简便，综合成本低，能充分利用刀具切削部分的 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 。Page*（2）车刀几何参数的合理选择。①在保证刀头强度的基础上选用较大的前角，可以减小切削阻力，减少切削热的产生和减轻机床的负荷。Page*②粗车时在增大前角的同时采用负刃倾角可提高刀头强度；精车时宜取正的刃倾角以使切屑流向待加工表面。Page*③根据工件结构形状和材料的性质，以及工艺系统的刚性，主偏角可分别选用90°、75°、45°等；粗车刀应磨有过渡刃，过渡刃偏角r=r/2，过渡刃长度b=(1/4～1/5)ap。Page*④为加强切削刃的强度，刀具应磨有负倒棱（宽度小于进给量）。⑤为降低加工表面的粗糙度，车刀上可以磨出=0°的修光刃（其长度略大于进给量）。Page*⑥加工非金属材料的刀具几何参数，主要考虑如何充分散热。表1.3列出了外圆车刀几何参数的参考数值，供选用时借鉴。Page*副偏角工件材料刀具材料刀具几何参数前角0后角0主偏角r刃倾角s刀尖半径rε低碳钢（As）YT5YT1520°～30°8°～10°45°～90°0°～5°6°～10°6°～8°0.2～1中碳钢（45钢、正火）YT5YT1515°～20°5°～8°45°～90°−5°～5°6°～10°4°～6°0.2～1中碳钢（45钢、调质）YT5YT1510°～18°5°～8°45°～90°−5°～5°6°～10°4°～6°0.2～1合金钢（45Cr、正火）YT5YT1513°～20°5°～8°45°～90°−5°～0°6°～10°4°～6°0.2～1合金钢（40Cr、调质）YT5YT1510°～18°5°～8°45°～90°−5°～0°6°～10°4°～6°0.2～1钢锻性（45钢、40Cr）YT5YT1510°～15°5°～7°45°～90°−5°～0°6°～10°4°～6°1～1.5淬火钢（HRC40-50）YT5YT15-5°～15°8°～12°45°～75°−12°～−5°6°～8°4°～8°1～2灰铸铁（HT20-40）YG6YG35°～15°4°～8°45°～90°−5°～0°6°～10°4°～6°0.5～1青铜（ZQSn10-1）YG8YG610°～15°6°～8°45°～90°−5°～0°6°～10°4°～6°0.5～1黄铜（HPb59-1）YG8YG68°～12°6°～8°45°～90°−5°～0°6°～10°4°～6°0.5～1副后角表1.3外圆车刀几何参数Page*（3）刀具材料的选择。①刀具切削部分材料必须具备的性能。a．高的硬度。b．足够的强度和韧性。c．较高的耐热性。d．较高的耐磨性。e．良好的工艺性。Page*②常用的刀具材料。（4）车刀的刃磨。在刃磨车刀时应注意以下几点。①必须根据刀具刀头的材料决定砂轮种类。②刃磨车刀时应防止过热。Page*③钨钛钴类硬质合金对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，也会产生裂纹。Page*④车刀切削刃刃磨的表面粗糙度应比加工零件的表面粗糙度小2～3级，这样才能获得较低的表面粗糙度，特别是用样板车刀车削成型表面时，车刀刃口上的不平痕迹会明显地反映到零件表面上。Page*⑤刃磨车刀的砂轮应经过严格的检查和良好的平衡，装夹牢固，运转平稳，其旋转表面不能有过大的跳动量。⑥车刀刃磨后应仔细研磨。车刀研磨可用油石或研磨粉进行。Page*⑦金刚石车刀的刃磨。a．用氧化铝砂轮粗磨刀杆部分，待金刚石与刀体成一平面后，再在绿色碳化硅砂轮上粗磨刀刃。Page*b．粗磨后，用铜基结合剂砂轮电解磨削，往复一次进刀0.03mm，直至刃磨成型后，停止通电，精磨表面，待刃口锋利为止。Page*c．无电解磨床时，可由较熟练工人在碳化硅砂轮上粗磨成型，然后在工具磨床上用铜基结合剂砂轮精磨，必要时可在铸铁研盘上用金刚石研磨膏研磨。Page*⑧立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。Page*b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。⑨陶瓷刀片的刃磨。6．切削液的选择和使用Page*工件材料\切削液品种\加工种类碳钢合金钢不锈钢铸铁黄铜青铜铝合金车削粗加工3%～5%乳化液5%～15%乳化液10%～30%乳化液一般不用一般不用一般不用精加工高速时5%乳化液，低速时10%～15%乳化液煤油75%和豆油25%7%～10%乳化液硫化乳化液煤油切断20%～25%乳化液或硫化油同上（或氧化煤油）煤油煤油煤油车螺纹硫化乳化液或煤油75%，豆油25%氧化煤油或硫化油60%，煤油25%，油酸15%一般不用菜油硫化油30%，煤油15%，2号锭子油55%镗孔和钻孔7%硫化乳化液硫化切削油（镗孔）3%，肥皂加2%蓖麻油水溶液（钻孔）一般不用7%～10%乳化液煤油铰孔10%～15%乳化液10%乳化液或硫化油煤油（铸铁）菜油（黄铜）2号锭子油2号锭子油表1.4切削液的选用推荐表Page*切削液浇注一般有以下几种方法。（1）外浇注法（2）内冷却法（3）高压冷却法（4）喷雾法Page*图1.5切削液外浇注法Page*图1.6内冷却法Page*图1.7高压冷却法和喷雾法1—调节螺钉2—软管3—调节杆4—喷嘴5—过滤器6—虹吸管7—压缩空气入口Page*7．切削用量的合理选择（1）选择切削用量应满足的要求，主要有下列几点。①保证工件的加工精度和表面粗糙度。②保证刀具有合理的耐用度。Page*③充分发挥机床的潜力，但又不超过机床允许的动力和扭矩，不超过工艺系统强度和刚性所允许的极限负荷。Page*（2）切削用量的选择原则。①切削深度ap：它是根据工件加工余量来决定的，选择时应考虑以下几点。a．在留下精加工和半精加工的余量后，粗加工应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少走刀次数。Page*b．如果工件余量过大或机床动力不足而不能将粗切余量一次切除，也应将第一次走刀的切削深度尽可能取大些。c．当冲击负荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应当减小切削深度。Page*d．一般精车（Ra3.2～Ra1.6）时，可取ap=0.05～0.8mm；半精车（Ra12.5～Ra6.3）时，可取ap=1.0～3.0mm。②进给量f：通常限制进给量的主要因素是切削力及加工工件的表面粗糙度。Page*a．粗车时加工表面粗糙度要求不高，进给量主要受刀杆、刀片、工件及机床的强度和刚性的限制。Page*工件材料车刀刀杆尺寸B×H（mm）工件直径D（mm）切削深度ap（mm）35812＞12进给量f（mm/r）碳素结构钢、合金结构钢及耐热钢16×252040601004000.3～0.40.4～0.50.5～0.70.6～0.90.8～1.2—0.3～0.40.4～0.50.5～0.70.7～1.0——0.3～0.50.5～0.60.6～0.8———0.4～0.50.5～0.6—————20×3025×252040601006000.3～0.40.4～0.50.6～0.70.8～1.01.2～1.4—0.3～0.40.5～0.70.7～0.91.0～1.2——0.4～0.60.5～0.70.8～1.0———0.4～0.70.6～0.9————0.4～0.625×40601001 0000.6～0.90.8～1.21.2～1.50.5～0.80.7～1.11.1～1.50.4～0.70.6～0.90.9～1.2—0.5～0.80.8～1.0——0.7～0.830×4540×605002 5001.1～1.41.3～2.01.1～1.41.3～1.81.0～1.21.2～1.60.8～1.21.1～1.50.7～1.11.0～1.5表1.5硬质合金车刀粗车外圆时进给量参考值Page*工件材料车刀刀杆尺寸B×H（mm）工件直径D（mm）切削深度ap（mm）35812＞12进给量f（mm/r）铸铁及铜合金18×2540601004000.4～0.50.6～0.80.8～1.21.0～1.4—0.5～0.80.7～1.01.0～1.2—0.4～0.60.6～0.80.8～1.0——0.4～0.60.6～0.8————40601006000.4～0.50.6～0.90.9～1.31.3～1.8—0.5～0.80.8～1.21.2～1.6—0.4～0.70.7～1.01.0～1.3——0.5～0.80.9～1.1———0.7～0.9续表Page*切削深度apmm车刀圆截面直径（mm）10121620253540车刀伸出部分的长度（mm）506080100125150200进给量f（mm/r）钢和铸铁2＜0.08≤0.100.08～0.200.15～0.400.25～0.700.50～1.0—3≤0.08≤0.120.10～0.250.15～0.400.20～0.500.25～0.605≤0.08≤0.100.08～0.200.12～0.300.13～0.40铸铁20.08～0.120.12～0.200.25～0.400.50～0.800.90～1.50——3≤0.080.08～0.120.15～0.250.30～0.500.50～0.800.90～1.20—5≤0.080.08～0.120.15～0.250.25～0.500.50～0.700.60～1.00续表Page*b．半精车及精车时进给量主要受工件表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角κrˊ愈小，刀尖圆弧半径r愈大，切削速度愈高，工件材料的强度愈大，则进给量可选取大些。Page*③切削速度v：选择切削速度主要考虑切削加工的经济性，必须保证刀具的经济耐用度，同时切削负荷不应超过机床的额定功率。通常的原则如下。a．刀具材料的耐热性好，切削速度可高些。Page*b．工件材料的强度、硬度、塑性太大或太小，切削速度均应低些。c．加工带硬外皮的毛坯、材料时应适当降低切削速度。Page*d．要求达到较小的表面粗糙度时，切削速度的选择应避开刀具上积屑瘤生存的速度范围，对硬质合金刀具可取较高的切削速度（80～100m/min），对高速钢刀具则宜采用较低切削速度。Page*e．断续切削时应取较低的切削速度。f．工艺系统刚性较差时，切削速度应适当减小。Page*副偏角进给量修系数（适用于刀具表面粗糙度（mm）工件材料（度）切削速度范围（m/min）刀尖圆弧半径（mm）0.51.02.0进给量f（mm/r）＞0°的车刀Ra＜20钢、铸铁5—1.0～1.11.3～1.5及青铜10不限制—0.8～0.91.0～1.1Ra＜1015—0.7～0.80.9～1.0钢、铸铁5不限制—0.55～0.700.70～0.80及青铜10～15—0.45～0.600.60～0.70Ra＜5钢5＜500.22～0.300.25～0.350.30～0.4550～1000.23～0.350.35～0.400.40～0.55＞1000.35～0.400.40～0.500.50～0.6010～15＜500.18～0.250.25～0.300.30～0.4550～1000.25～0.300.30～0.350.35～0.55＞1000.30～0.350.35～0.400.50～0.55铸铁及5不限制—0.30～0.500.45～0.65青铜10～15—0.25～0.400.50～0.55Ra＜2.5钢≥530～50—0.11～0.150.14～0.2250～80—0.14～0.200.17～0.2580～100—0.16～0.250.23～0.35100～130—0.20～0.300.25～0.39＞130—0.25～0.300.35～0.39铸铁及青铜≥5不限制—0.15～0.250.20～0.35Ra＜1.25钢≥5100～180—0.12～0.150.14～0.17110～130—0.13～0.180.17～0.23＞130—0.17～0.200.21～0.27表1.7高速车削时按表面粗糙度选择进给量的参考值副偏角Page*=0°的车刀Ra5～10钢0＞50≤5（当ap＞1mm）Ra1.25～2.5＞1002.0～3.0（当ap=0.4～0.6mm）Ra5～10铸铁0不限制≤5（当ap＞1mm）Ra＜2.52.0～3.0（当ap=0.4～0.6mm）＞0的车刀）工件材料强度b（kgf/mm2）≤5050～7070～9090～100修正系数K0.70.751.01.25刀具表面粗糙度（mm）工件材料（度）切削速度范围（m/min）刀尖圆弧半径（mm）0.51.02.0副偏角续表Page*工件材料热处理状态ap=0.3～2mmap=2～6mmap=6～10mmf=0.08～0.3mm/rf=0.3～0.6mm/rf=0.6～1mm/r切削速度v（m/min）低碳钢、易切削钢热轧140～180100～12070～90中碳钢热轧130～16090～11060～80调质100～13070～9050～70合金结构钢热轧100～13070～9050～70调质80～11050～7040～60工具钢退火90～12060～8050～70不锈钢—79～8060～7050～60灰铸铁HB＜19090～12060～8050～70HB=190～22580～11050～7040～60高锰钢—10～20铜及铜合金—200～250120～18090～120铝及铝合金—300～600200～400150～300铸铝合金（7%～13%Si）—100～18080～12060～100表1.8硬质合金外圆车刀的切削速度参考值Page*8．几种外圆和内孔车刀（1）常用的外圆内孔车刀①高速精车刀②无槽负刃外圆端面精车刀③加工通孔用内孔车刀④加工不通孔用内孔车刀Page*图1.8高速精车刀Page*图1.9无槽负刃外圆端面精车刀Page*图1.10加工通孔用车刀Page*图1.11加工不通孔用的车刀Page*（2）机械夹固式车刀它与焊接刀具相比，具有以下优点。①提高了刀具的耐用度和生产效率。②节约刀具材料，降低生产成本。Page*③对于机夹不重磨车刀，由于不需要重新修磨刀刃，省去了磨刀时间，一刀刃用钝更换另一刀刃时只需把刀片转动一个角度，减少了换刀、磨刀辅助时间，提高了机床利用率，也提高了生产效率。Page*下面介绍几种常用的机械夹固式车刀。①90°机夹重磨外圆车刀②自锁楔块式机夹车刀③速装式机夹不重磨车刀④90°侧拉式机夹不重磨外圆车刀Page*图1.1290°机夹重磨外圆车刀1—刀片2—螺钉3—压板4—刀体Page*图1.13自锁楔块式机夹车刀1—刀片2—断屑块3—刀体4—锁紧垫块5—螺钉6—调节螺钉Page*图1.14速装式75°机夹车刀1—刀片2—中芯轴3—弹簧4—夹紧销5—刀体Page*图1.1590°侧拉式不重磨外圆车刀1—刀体2—刀片3—圆销4—螺栓5—刀垫6—定位轴Page*⑤75°球形侧压式不重磨外圆车刀⑥机夹可调内孔车刀⑦机夹不重磨内孔车刀Page*图1.1675°球型侧压式不重磨外圆车刀1—锁紧螺母2—垫圈3—球形压杆4—刀体5—刀片6—圆头紧固螺钉Page*图1.17机夹可调内孔车刀1—方刀夹2—刀杆3—夹头4—中间夹套5—刀片6—小孔刀杆Page*图1.18机夹不重磨内孔车刀1—调整螺钉2—刀片3—紧固螺钉4—刀杆5—刀套6—紧固螺钉7—刀片Page*（3）超硬刀具材料车刀和陶瓷车刀①立方氮化硼车刀②机夹立方氮化硼圆弧精车刀③陶瓷车刀④金属陶瓷精车刀Page*图1.19聚晶立方氮化硼车刀Page*图1.20机夹立方氮化硼圆弧精车刀Page*图1.21机夹陶瓷车刀1—刀杆2—螺钉3—圆头螺钉4—刀垫5—锁片6—断屑器7—压板8—弹簧9—菱形陶瓷刀片Page*图1.22金属陶瓷精车刀Page*9．内孔车削微量调节切深的方法在车削精度较高的内孔时，可采用转动小溜板一定角度，手动移动小溜板来微量调节切削深度，如图1.23所示，这种方法方便、精确。Page*图1.23转动小溜板微量调节切削深度Page*10．内孔和外圆的检测方法（1）尺寸精度的检测①用游标卡尺测量圆柱孔。当工件批量较小，孔的尺寸精度不太高，且孔的深度不大的情况下，可使用游标卡尺测量。Page*②用内径千分尺测量圆柱孔。当孔的批量较小，而尺寸精度较高时，可使用内径千分尺测量。内径千分尺有以下两种。Page*（2）形状精度的检测在车床上加工的圆柱形孔，其形状精度一般仅测量孔的圆度和圆柱度。Page*（3）位置精度的检测①径向圆跳动的检测方法。②端面圆跳动的检测。③端面对轴线垂直度的检测。Page*图1.30用百分表测量径向圆跳动的方法Page*图1.31工件在V形铁检测径向圆跳动的方法Page*图1.32检测工件端面垂直度的方法1—V形铁2—工件3—小锥度芯轴4—百分表Page*二、外圆与内孔的车削实例练习【练习1.1】短台阶轴的车削。图1.33所示为一短台阶轴，材料45钢，热处理淬火硬度为35～40HRC，单件生产。1．工艺分析Page*图1.33短台阶轴Page*2．车削加工工艺及步骤（1）粗车（2）热处理（3）精车一端（4）调头精车另一端mmPage*图1.34短台阶轴加工示意图Page*【练习1.2】薄圆柱台的精车。图1.35所示为一薄圆柱台零件，材料为45钢，粗车及热处理工序已完，热处理淬火后硬度为35～38HRC，单件生产。1．工艺分析Page*2．车削加工工艺及步骤（1）以外圆mm为定位基准，三爪卡盘装夹，如图1.36（a）所示，以工件端面及外圆找正，精车内孔mm及端面，最后精车外圆258mm。Page*（2）将工件调头，如图1.36（b）所示，以内孔mm为定位基准，在四爪卡盘上装夹，已加工表面垫铜皮，并以工件端面及外圆258mm找正，偏摆不大于0.01mm。然后精车外圆mm及端面K。达到图样尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度等技术要求。Page*图1.35薄圆柱台Page*图1.36薄圆柱台加工示意图Page*【练习1.3】定位圈内外圆的精车。图1.37所示为一定位圈零件，材料为45钢，粗车、热处理及平磨工序已完成。淬火后硬度35～38HRC，单件生产。1．工艺分析Page*图1.37定位圈Page*2．车削加工工艺及步骤（1）用四爪卡盘装夹①以工件内孔mm为定位基准，如图1.38（a）所示。②工件以半精车后的外圆为定位基准，如图1.38（b）所示。Page*图1.38用四爪卡盘装夹找正Page*③半精车后使零件自然冷却，再按对角次序松开卡爪并夹紧（夹紧力不宜太大），以消除变形，然后重新找正。Page*④精车外圆mm。装夹方法与图1.38（a）所示一样，找正方法与精车内孔mm时基本相同，达到图样技术要求。Page*（2）用花盘装夹①以工件端面定位，如图1.39（a）所示。②精车内孔mm，如图1.39（b）所示。Page*图1.39用花盘装夹找正Page*【练习1.4】长孔的车削。图1.40所示为一长孔零件，材料45钢，淬火后硬度35～38HRC。单件生产。Page*图1.40空心长轴Page*1．工艺分析2．车削加工工艺及步骤（1）粗车外圆（2）粗车内孔Page*（3）热处理（4）精车外圆mm（5）粗车内孔mm（6）精车内孔mmPage*图1.41长孔轴的加工示意图1—中心架支撑2—铜垫3—刀杆4—刀杆套Page*【练习1.5】轴盘类零件的车削。图1.42所示为一输出轴，材料45钢。热处理：调质T235。单件生产。1．工艺分析2．车削加工工艺及步骤Page*（1）锻造。（2）正火。（3）粗车。Page*图1.42输出轴Page*①夹大端，车小头端面，钻中心孔；后顶尖支承小端，粗车除176外各外圆及阶台，留加工余量3mm，倒角。Page*②夹小端，中心架支持外圆处并找正，其偏摆不超过0.02mm；粗车大端外圆176mm，车内肩孔，留加工余量3mm。Page*（4）热处理，调质T235。（5）半精车。①夹大端，顶小端，半精车各外圆，留精车余量0.3mm。Page*②夹小端，中心架支持外圆mm处并找正，偏摆不超过0.01mm。精车176mm，50mm，104mm至图样要求；内孔mm留加工余量1mm，车端面取总长，钻大端内中心孔。Page*③夹大端，以端面和外圆为基准找正，其偏摆不大于0.01mm，车30°斜面。Page*（6）钻削。以大端外圆和端面定位夹紧，钻10−mm孔留加工余量1mm，孔口倒角。Page*（7）精车。双顶尖定位夹持，精车小端各外圆达到图样尺寸精度要求和表面粗糙度要求；调头夹外圆mm处，中心加支持mm外圆并找正，偏摆不超过0.005mm，精车孔mm至图样要求。Page*（8）镗孔。按大端外圆和端面定位装夹，镗10−mm孔至图样要求。（9）铣键槽至尺寸。（10）按图样钻斜孔2−8mm。（11）8mm深5mm孔装配时加工。Page*三、内外圆精车的注意事项（1）精车工件外圆时，安装车刀时其刀尖不得高于车床主轴轴线，可以略低一点，但不得低于车削工件直径的百分之一。Page*（2）精车工件内外圆时，应保证车刀刀杆有足够的刚性，并经常保持车刀锋利，以尽量减少让刀所造成工件外圆或内孔的锥形误差。Page*（3）精车工件内外圆可以把工件长度尺寸增加1～2mm，可以用加长和倒角部分作为校验尺寸精度和表面粗糙度的车削部位，按尺寸精车好后，再车去余下长度部分和倒角。Page*（4）精车工件上小孔时，应注意排屑问题，防止内孔切屑堵塞，造成扎刀或切屑拉伤内孔表面。Page*（5）车工件内外圆的某些形状误差，如三角形变形，用千分尺，内径量表，塞规都检查不出来。可采用旋转工件用百分表检测的方法。Page*（6）采用高速钢切削精车工件内外圆时，要注意由于切削热给工件造成的热膨胀，从而使尺寸的检测发生误差。Page*（7）用塞规检查孔径，还要注意把塞规放正，防止歪斜，以免造成“孔小的错觉”而把孔再加工变大，同时不能在孔径比塞规过端尺寸小时硬塞。Page*（8）用千分尺测量外圆尺寸和用内径百分表测量孔径时，一定要首先校正好千分尺和内径百分表。Page*（9）用内卡钳测量孔径时，内卡钳两卡脚连线应与孔径轴线垂直，并在处于自然状态下摆动，否则摆动量不正确，造成测量误差。Page*