数控折弯机操作手册1.27

数控折弯机操作 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 1.27 数控折弯机操作手册1.27 数控折弯机操作手册 DNC 600PS 培 训 手 册 目 录 1(机床开关机的操作 1 2(机床的基本配置及主要配件的介绍 2 3(数控系统的操作 3 3..1按键功能的介绍 3.1.1工作模式 3.1.2指令 3.1.3光标键 3.1.4“手动操作”区域 3.2主菜单页面的介绍 3.3等级保护的介绍 3.4.模具编程 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.5产品编程 3.5.1N页面的编程 3.5.2P页面的编程 3.5.3 3.5.4 3.6产品的校正 3.6.1 3.6.2 3.7.系统报警信息说明 3.8机床参数的说明 4折弯过程常见问题处理排除 4.1在自动方式折弯时若Y1 ,Y2 角度都没有到达目标值 4.2在自动方式折弯滑块在下死点不能正常返程 4.3折出的工件左右的尺寸误差大时: 4.4在折弯过程中角度校正值偏大. 4.5后挡料X轴的校正值偏大 4.6当折弯使用后挡料退让功能时不能正常使用时 5.数控折弯机常见故障及处理方法 1.机床开关机 1.1正常开机 ? 打开机床的总电源开关(在电控箱的右侧面)待数控系统启动正常 ? 按油泵启动接钮(数控系统下方),使电机运行正常 ? 将数控系统进入 半自动工作方按绿色的启动键,让其找参 考点(必须得有一个完整的程序, 停止键必须按灭) 启? 能正常滑块上行回参考点后挡料也能正常后行找参考点, 使 动键上红色的指示灯熄灭后表示已完成开机 1.2 机床上死点突然停电或人为强制断电的开机 ? 如前所述待电源正常后,开起机床电源开启电机 ? 进入数控系统的手动方式 ? 脚踏下行(停止键上的灯必须熄灭) ? 机床上模下至下模的槽口内,然后再按正常的开机方式开机就可以 了 1.3关机 ? 在数控系统的手动方式 ? 脚踏下行(停止键上红色的灯必须熄灭) ? 机床上模下至下模的槽口内 ? 按油泵停止按钮(在数控系统下方),选择退出,再关机床的总电源 2.机床的配置及各个元件的功能 2.1机床的配置 ? Y1轴 控制机床左边油缸上下运动 ? Y2轴 控制机床右边油缸上下运动 ? X轴 控制后挡料装置前后运动 ? R轴 控制后挡料装置上下运动 ? Cr轴 控制机床工作台下面的补偿缸上下运动 2.2电箱以外主要元件的功能及安装位置 ? 光栅尺 检测滑块位置,安装滑块的两侧的背面.Y1/Y2各一把 ? 数控系统 给机床的各个提供指令.使能.检测.计数.相当于人的大 脑.安装 在机床可移动的吊臂上. ? 油缸 执行机床上/下运动的方向阀的控制,安装在侧板的正面. 左右各一只. ? 主电机 给液压元件提供压力源, 安装在油箱的后面 ? 油泵 给液压元件提供压力源, 安装在油箱的后面 ? 主压力阀 控制机床的主压力,安装在油泵上方的压力块 ? 补偿阀 给工作台油缸提供压力源, 安装在油泵上方的压力块 ? 充液控制阀 控制油缸上腔上充阀打开与关闭, 安装在油泵上方的压 力块 ? 比例阀 控制机床上/下运动的方向阀,安装在主油缸的上方,在 油缸的Y1Y2各一只. ? 快下阀 控制机床快速下行的阀,安装的比例阀的旁. ? X轴电机 控制后挡料装置前后运动,安装在机床工作台的内侧. ? R 轴电机 控制后挡料装置上下运动,安装在后挡料装置上. 2.3电箱内主要元件的功能 ? QF1 主电机电源开关 QF12 控制变压器电器开关 ? QF13 控制直流开关电源的电源 QF14 控制风机及照明的电源 ? QF15 控制24V的交流 QF2 控制伺服变压器电源 ? QF3 控制X轴伺服电源 QF4 控制R轴伺服电源 ? KM1 控制主电机运行接触器 KA1 数控系统上行继电器 ? KA2 数控系统下行继电器 KA3 数控系统慢速继电器 ? VC1 提供24V直流电源 TC1 控制变压器 ? TC2 伺服变压器 MVP403压力,补偿阀信号放大器 ? PVR5 比例阀控制器 X X轴伺服驱动器 ? R R轴伺服驱动器 3.数控系统(600)操作说明 3.1按键功能说明 主菜单(进入各个菜单选项) 产品列表键(产品保存页面) 产品键(要自动计算展开长度折弯的编程方式) 步序键(简易编程方式 ) 校正键该键显示校正页面，该页面可对当前步序及整个产品做校正 ? 工作模式 编程模式 可输入，修改，读取数据，并储存，搜索和传输程序。 手动操作模式(主要用来上下模对刀,在此方式脚踏下行即可对 刀 键授权轴的移动和辅助功能。 半自动模式 可用当前步序值进行轴循环而不带有自动步序改变。 当制作第一个产品和做仅有一个折弯的产品时使用该模式。 用 自动模式 键做步序更改。 ? 指令 删除键(删除整个产品,该页面,一个模具时),可删除一个步序或一个程序。 清除键 ,该键可用来删除由光标标志的数据。 确认键(调用产品,模具时用 ) 存储键(存储模具,产品,示教D/A值,进入更高等级时用) ? 光标键 步序向前/页面向前键/复制步序 此键可用来翻动同类页面。(在N页面时下翻到后一个步序再按则会变成复制当前弯头) 页面向后/步序后退键 光标向上，到达一个可进入的区域。 光标向下，进入下一个可进入的区域。 and该键综合光标定位在当前页面的上部分。 ? “手动操作”区域 启动键,LED 始终亮着表示正在检索，直到接受到检索为止，检索仅能在或模式下进行。 停止键,根据选择的工作模式，停止轴或辅助功能，或停止正在执行的计算。当DNC在传送模式下(RS232)，停止键可始终传送。 选定轴的手工移动键。 在机床参数内，可配置轴类型，输入/输出并选择N2X轴的显示。 其它为数字键(0-9),以及设置正负值的键. 3.2页面说明 ? 主菜单 按键盘右上方的键，出现菜单。 1. NEW PRODUCT(新产品) 2 EASY BEND (简易折弯) 3 程序清单 / 查找 4 上模清单 5 下模清单 6 编上模 / 编下模 7 产品上模 / 下模 8 产品参数 长度 角度 9 产品折弯顺序 10 产品 X <a Y 11 编轴位置 12 传送 DNC< ---> PC 13 机床参数 14 机床控制 不管您在哪个屏幕页面上，您只要用键就能够进入主菜单. 键。 在屏幕第一行的右侧设置区域内输入选项编号以选择所需选项并按 3.3等级保护 等级 有4个等级，0到3。 0=限制编程。 1=一个(或更多)产品的建立，校正，修改，保存，删除和传递。 2=模具的建立，校正，修改，保存，删除和传送。 3=机床参数的编制，修改和传送。 进入 启动软件，虚拟钥匙的位置总是定位在0 按或键可进入这些等级(先松开0-3键再 停止键不松再按2,出现放开停止键)。例如:进入2 , 按住 VALUE,松开再按222出现# # #,再按信息出现OK,表示已正常进入. 钥匙的位置以数字形式显示在屏幕右上角(在联动区域后)。 当口令已被输入时，您可自由活动于较低等级或相同等级 3.4模具编程 ? 查询上/下模列表 ? 按主菜单中(以进入)选择。 确认键进入上模列表。 确认键进入下模列表。 ? 在设置区域输入4并按? 在设置区域输入5并按 ? 上模/下摸编制 ? 按主菜单键。 确认键进入上/模编制。 ? 在设置区域输入6并按 ? 如果没有光标更改模具参数,请进入等级2 ,按住停止键不松再按2,出现 VALUE,松开再按222出现# # #,再按信息出现OK,表示已正常进入. ? 模具的编制是通过按如下所示在页面上输入起值和维数来完成的。 αP 上模角度(实际角度,一般为88 ) hP 上模高度(上模刀尖至滑块装快夹高度一般为200mm左右)。 rp 上模半径(实际半径,一般为1.5) TON/M 每米上模支持的最大压力(一般为80) Vd 下模V 宽度(模实际的开口,一般为8mm12 mm16mm) αd 下模V角度(实际角度,一般为88 ) hd 下模高度(从工作台表面开始模具开口的上方,一般为130mm左 右) rd 下模半径(实际半径,一般为1.5)。 TON/M 每米下模支持的最大压力(一般为80) REF Y hp和rp的和(此值是自动计算出来的)。 SAF X X 安全距离(一般设置为下模开口的一半要大1mm) a:和b: 根据屏幕上所显示的图而定的台面和下模尺寸(无R轴时也可不 设) ? 待上述值都了解清楚后开始编制模具. ? 在上/下模模编制页面上，按键两次删除该页面上的值。 ? 将前面所述的模具参数都与实际的模具在此页面设置好后,模具编制就 完成了. ? 上模/下摸存储 ? 将光标放在上/下模,.p__/d__区域分别输入您想给予此上/模的编号。 ? 按存储键。 ? 如果系统显示EXISTS信息，选择另一个编号。 ? 再按存储键。右上角显示已存储表示模具已经存在模具清单内了. ? 上模/下摸调用 ? 在N或P页面内,找到上模/下模__/__分别设置我们机床上现装的模具的 代号即可 ? 如果不清楚现在机床上模具的代号, 可按主菜单键进入上/模清单中 查询模具相关代号 ? 如果是新模具,可参考前面所述的模具编制与存储. ? 上模/下摸删除 ? 按主菜单键分别进入上/下模清单中 ? 找到所要删除模具的代号,在上模/下模 P__/D__输入所要删除的代号 ? 按删除 键即可. 3.5产品编程 操作者有两个编程方式(即，模具和机床参数已被编制完整的情况下)。 快捷方式 ? 直接编制(在N页面内)。 该方法对于尝试使用的操作者来说是最快的方法，因为产品的 全部编制都在相同页面上完成。 带有展开计算(在页面内). ? 该方法可输入带有外部尺寸和各面角度的要折弯成的轮廓。 DNC计算展开长度 3.5.1 N页面说明 按键进入页面，该页面显示如下. 程序(当前程序号) 0 P+(连接程序号)__步序 1(当前步序) / 1(总共步序)CY(重复步序数) 代号(存储产品也可以是字母图纸代号) ___________________ 板厚 2 mm ST____AL____SS____(一般不设) 抗拉强度 45Kg/mm 上模/下模 1 / 16 次数(折圆弧时的次数)______半径(折圆弧时的半 径)_____ 编程值 位置 校正 角度 90 (实际要折弯角度) <ames(实际所折出 的角度) ___ Y1 295.66 (自动算出) 435.33 (当前值) Y2 295.66 (自动算出) 435.30(当前值) L X 45.00(需要折弯的尺寸) 300.00 (当前值) R 128.3(后挡料上下运动时停靠的位置) 150.0 (当前值) 板长(板料的宽度) 折弯力(自动算出) 退让 外部启动 折弯速度(一般不设) 保压时间(一般不设) 上死点(机床的上下模的开户大小 慢速(滑块快慢速转换的距离Cr(工作 台补偿压力D/A值自动算出) 3.5.2. N页面编程 ? 在编程方式,按一下 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 键进入N页面编程. 光标移至步序后面,在此输入99按删除键 出面提示框后,再按1将该页面清空 光标下移至板厚处,输入所要加工的材料的实际厚度 光标移至抗拉强度处,设置板料事如神抗拉强度(一般铁为45,铝为37不锈钢为65) 光标移至上下模设置机床上现所装的上下模代号 光标移至编程角度处,设置所要加工的角度,移动光标自动计算出下死点 移至X轴设置值处,设置要加工的尺寸 移至R轴设置值处,设置合理的挡靠位置. 移至板长处设置板长(不得小于实际板长),移动光标让其自动算出折弯力,挠度补偿值. 如果该工件有多道折弯不同尺寸,角度.则需要复制步序. ? 按复制步序键出现提示框,选择1(YES),就会出现第二个步序. ? 将不同的角度输入到角度的编程栏中,后挡料编程也改成我们所要加工的尺寸. ? 如果还有更多的步序,则参考上述复制.直到编制好我们所要加工的步序次数 ? 其他的辅助功能可根据实际情况设置. 退让:在折弯时,板料成型的过程中碰撞到后挡装置时,需要设置后挡料退让的值.待上下模夹板料后,后挡料就会退到我们所设置的退让值. 外部启动:在加工后挡料尺寸较大有工件时则需要设置,一般设置为1,这样设置后也就是在本道工序加工的后挡料尺寸,在换步的过各中后挡料的编程位置跳步,但不定位,待踩一下脚 踏开关X轴再实现定位.避免我加工后挡料尺寸较大有工件时来不及将工 件移出,后挡料向前定位,撞击工件存在的安全隐患.保压时间:板料成型后 机床在下死点停留的时间,单位为秒.一般可不设 上死点:机床下模与 上模刀尖的距离,也称机床的开启高度.一般根据加工的高度而定,只要加工 出来的工件能方便的取出,这样就有利于提高工件效率. 慢速 一般可不 设,是快慢速的转换距离. ? 然后进入系统的自动工作方式,再按绿色的 行到我们的编程设置的位置 ? 踩脚踏不放板料试运行. 启动键,让X,R轴运 举例说明 程序0 P+ 步序 1 / 1 CY 代号_____________________________________ 板厚 2 mm ST____AL____SS____ 抗拉强度 45Kg/mm 上模/下模 1 / 16 次数______ 半径_____ 编程值 位置 校正 角度 90 <ames 88 Y1 295.66 435.33 Y2 295.66 435.30 L X 45.00 300.00 R 128.3 150.0 板 长 600 折 弯 力 20 退 让 外部启动折弯速度 保压时间 上 死 点 60 慢 速 Cr 3.5.2校正工件 ? 角度校正 ? 按校正键进入校正页面 ? 先用万能角度尺量出各个的角度 ? 将量出的角度输入到角度校正栏中,让数控系统算出Y1Y2的校正值.例 如: 在编程角度是90 ,现加工出来的Y1,Y2分别是93 ,88 . 在编程方式将93 输入到校正栏<ames 后面移动光标,系统会算出Y1校正值然后记下校正值, 将校正值清除;将88 输入到校正栏<ames 后面移动光标,系统会算出Y2校正值,然后将Y1上的校正值清除,将之前输入Y1角度时算出的校正值填在Y1校正栏上. ? 中间的角度大则将挠度补偿加大,反之则减小. ? 各个段与段之间误差大时,则调整上模夹具上的斜铁.深浅决定角度大 与小.一般上面的1mm为1 . ? 尺寸校正 ? 按校正键进入校正页面 ? 在折弯加工近程中得保证角度情况下才能保证尺寸精度 ? 量出工件左右挡子靠处的尺寸,如果左右的误差大,则用深度尺以下模的 外侧为基准点量一下到挡指距离,如果误差小(1-2mmC以内)则通过挡指上的微调事调整.如果误差大则得调整X轴的同步带来调整(最好由相关技术人员来完成). ? 整体尺寸误差,则通过调整数控系统的校正值来完成.例如:加工出来的尺 寸与我们所要求尺寸小2mm,在编程方式把光标移到X轴的校正栏中输入+2mm就可以了.然后再进入自动方式试折. 举例说明 程序0 N 1 CY CORRECTIDNS N(当前步序) P(整个程序) <a 90 (目标角度) <ames Y1 Y2 X R 3.5.3 保存工件 ? 如果加工出来的工件都符合图纸要求,则把此程序保存起来. ? 在N页面内,把光标移到P__后面,输入所要存储的数字代号(1-996之间, 不可重复) ? 按存储 ? 按,键右上角显示已存储,表示已存储在系统内了. 键可以查找存在系统内的产品 3.5.4 调用工件 ? 在N页面内,把光标移到P__后面,输入所要调用的数字代号的产品 ? 按存储 ? 按 3.5.5 删除工件 ? 按键进入产品清单页面 键,右上角显示已执行,表示已调出该产品. 键可以查找存在系统内的产品代号,便于调用产品 ? 把光标移到,输入所要删除产品的数字代号 ? 按删除 3.5.6 P页面说明 3.5.7 在P页面编程 ? 在? ? ? ? 编程方式,按一下 键进入P页面编程. 键,右上角显示已删除,表示已删除该产品. 光标移至步序后面,在此输入99按删除键 出面提示框后,再按1将该页面清空 光标下移至板厚处,输入所要加工的材料的实际厚度 光标移至抗拉强度处,设置板料的抗拉强度(一般铁为45,铝为37不锈钢为65) ? 光标移至上下模设置机床上现所装的上下模代号 ? 移至板长处设置板长(不得小于实际板长) ? 光标移到1后面输入你所要折弯的第一步的尺寸,再后移输入第一步的 角度 ? 光标移到2后面输入你所要折弯的第二步的尺寸,再后移输入第二步的 角度 ? 光标移到3后面输入两个角度成型的第三道入 ? 待设置好后, 再按 值) ? 按一下键进入设置折弯顺序及停靠点 N FACE LEG CR P/d 1 1 0 1/1 2 3 1 3 4 5 ? 待设置好后,再按? 按一下 确. 键,让数控系统计算出X,Y轴的停靠点以及下死点 键,让数控系统计算出板料的展开长度(Dev L的 键观察一下所计算出的X,Y轴的停靠点以及下死点是否正 ? 如果确认无误后, 按键进入折弯页面,再按自动方式键踏脚踏开关试 运行. ? 正常后再放入板料进行加工. ? 如果折弯出来的工件误差大,可参考N页面的校正方法调整. ? 其他的辅助功能可根据实际情况设置. 退让:在折弯时,板料成型的过程 中碰撞到后挡装置时,需要设置后挡料退让的值.待上下模夹板料后,后挡料就会退到我们所设置的退让值. 外部启动:在加工后挡料尺寸较大有工件时则需要设置,一般设置为1,这样设置后也就是在本道工序加工的后挡料尺寸,在换步的过各中后挡料的编程位置跳步,但不定位,待踩一下脚踏开关X轴再实现定位.避免我加工后挡料尺寸较大有工件时来不及将工件移出,后挡料向前定位,撞击工件存在的安全隐患.保压时间:板料成型后机床在下死点停留的时间,单位为秒.一般可不设 上死点:机床下模与上模刀尖的距离,也称机床的开启高度.一般根据加工的高度而定,只要加工出来的工件能方便的取出,这样就有利于提高工件效率. 慢速 一般可不设,是快慢速的转换距离. 其它可参考N页面编程的操作 3.5.7.系统报警信息说明 CASSETTE 表示“磁盘”(内部存储) ? 未经初始化 ? 被污染 ? 已更改格式(例如通过更改软件版本)。 将光标放在P区域上，输入999并按 COMPLETE 当缓冲区满时显示在 空间了)。 COPIED 当使用DELETE 当使用键“清空”内部存储。 模式下。(没有可用于额外步序的键在程序末尾建立新步序时显示在键删除一个产品或步序时显示在模式下。 模式下。 END 显示在或模式下，表示程序的最后步序。 Err-axes 跟踪错误(理论轨迹)。 Err-FC 限位开关错误。 ERROR 当计算无法执行或会建立范围外值时会有此信息。 当执行安全措施时(当轴被告知移动于授权范围之外时)。 返回 息。 模式而且光标自行定位到要校正区域后会有此信 ERROR 当传送外部?DNC时，信息表示接受数据无效。 所以不可读取。 EXECUTED DNC已正确计算(校正，变形，等)。 EXISTS 表示为现存存储所选产品或模具号。 FREE 当缓冲区空(没有编制步序)时显示在模式下。 IGNORE 当使用键无法(必须不能)在其时使用时显示。 INSERTED 表示已正确插入。 Jitter 输入编码器信号同步边缘的应用引起的错误(编码器中错LAST NEXT NO ACTIVE NO PLACE PAUSE PREVIOUS RUN STOP STORED synchro TEACH OK TOL ZONE UNDEFINED Var KO 误或编码器阶段短路来引起)。 当所显示步序是产品的最后步序是显示在模式下。 工作存储中存在步序逐步显示(键)时显示(除了最后一个步序，那指示END)。 指明当CY编制为0的步序转换到或模式的尝试。表示产品列表存储没有多余空间了。 轴暂停。 于NEXT相同，但用的是键。 表示传送正在正确执行。此信息在传送过程中慢慢闪现。 表示传送已被DNC STOP键打断。 表示储存操作已正确完成。 已超过最大授权分离(X1??X2)。 表示从开始传送起DNC就未接受到任何有效信息，并 将指令返回给操作者。此信息大约在30秒后出现。 当轴位于其范围之外 时显示在或模式下。一般来说，只要按前面板上的启动键以定位轴就可以 了。 如果执行的重要参数未编制或仅仅部分编制了并因此防止检验计算 的话，会拒绝换到或。 DNC输入“SERVO DRIVER OK”中的一个无(不再 有)反应(+24VDC)。 3.5.8 DNC600参数简要说明 ?????????????????????????????????????????????? ? BEAM PARAMETERS -01- 0 ? 去 ? ? ? 01 CLOSED LOOP 1 ? ? 03 FINAL APPROACH DISTANCE _.__ ? ? 05 DECEL RAMP THRESHOLD __.__ ? ? 06 LOW SPEED THRESHOLD __.__ ? ? 07 MINIMUM LIMIT ____.__ ? ? 10 SYNCHR LIMIT Y __.__ ? ? 11 FA DIST. TDC Y^ __.__ ? ? 12 DECEL. THRESHOLD HIGH SPEED __.__ ? ? 13 MAX SPEED (mm/s) PV V 10 PV ^ 10 ? ? 17 MAX TDC ABOVE INDEX 0.00 ? ? 18 CORRECTION FACTOR CP ___ ___ ___ ? ? 19 CORRECTION RANGE CP ___._ __._? ? ? 1A MEASUREMENT TOLERANCE CP(% TH) __ ? ? 1B SEPARATE CORRECTION CP ? _ ? ? BEAM PARAMETERS -02- 0 ? ? ? ? 20 OFFSET Y1 0.00 Y2 0.00 ? ? 20A MIN VOLTAGE Y1 0.00 Y2 0.00 ? ? 20B FA VOLTAGE V _.__ FA ^ _.__ ? ? 21 LS VOLTAGE V _.__ LS ^ _.__ ? ? 23 HS DECEL V. V _.__ HS V _.__ ? ? 24 HS VOLTAGE ^ _.__ INDEX _.__ ? ? 25 VOLTAGE DECOMPRESSION _.__ ? ? 26 SYNCHR GAIN HSV __ ^ __ BDC (250) ___ ? ? 28 AUTO OFFSET _ ? ? 29 ENCODER/DISPLAY RESOL 200.000 / 0.01 ? ? INVERTED COUNTING DIR. Y1 _ Y2 _ ? ?????????????????????????????????????????????? ? BEAM PARAMETERS -03- 0 ? ? ? ? 37 CORRECTION CP ___.__ ? ? CORRECTION BDC ___.__ ? ? CORRECTION BDC AT MAX PRESS. ___.__ ? ? 38 DESC RAMP DIST ACC/DEC ___.__/___.__ ? ? ASC RAMP DIST ACC/DECEL ___.__/___.__ ? ? 39 END OF BEND BEFORE PRESSURE _ ? ? 40 PINCH POINT BEFORE RETRACTION _ ? ? 45 SWITCH TIME HS LS (s) 0.1 ? ? 45B PRESSURE DELAY HS LS (s) 0.00 ? ? 46 REGULATION DELAY (s) 0.1 ? ? 47 SERVO-VALVE DELAY (s) 0.1 ? ? 48 DECOMPRESSION TIME MIN:0.1 MAX:0.1 ? ? 49 DETECTION STOP Y IMP (400 ms) __ ? ? 49B ENCODER SURVEILLANCE TIME _.__ ? ?????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????? ? BEAM PARAMETERS -04- 0 ? ? ? ? 53 TDC MINIMUM ___.__ ? ? --BENDING AID-- ? ? 54 DIST START AF BEF. PINCH PT. _.__ ? ? 55 BEAM DELAY IF BENDING AID (s) _._ ? ? ? ? 60 STARTING POINT AXES/AF _/_ ? ? 61 AXES START BEFORE/AFTER AF _ ? ? 62 UPSTROKE BEAM ? _ ? ?????????????????????????????????????????????? ? SAFETY PARAMETERS -01- 0 ? ? ? ? 41 RETURN TDC SAFETY _ ? ? 42 EXTERNAL SAFETY _ ? ? 42B SAFETY POINT TOLERANCE __.__ ? ? 43 MAT/DIE SAFETY DISTANCE __.__ __.__ ? ? ? ? 231 X POSITION FOR SAFETY SPEED ____.__ ? ? 232 AXES SPEED IN SAFETY ZONE 33.33 ? ? 233 X POS FOR DIE RELEASE ____.__ ? ? ? ?????????????????????????????????????????????? ? SAFETY PARAMETERS -02- 0 ? ? ? ? 50 SAFETY DIST. DIE X __.__ R __.__ ? ? 95 TREATMENT ERROR JITTER 1 ? ? 260 CYCLE BLOKING AT Q REACHED (1=YES) _ ? ? 310 THICKNESS PROBES STOP X (mm) __.__ ? ? 311 END OF CYCLE AFTER DELAY ? _ ? ? ? ? 250 POSITIONS F. BACKGAUGE MANUAL TUNING ? ? X _____.__ R _____.__ FA ___ ? ?????????????????????????????????????????????? ? DOUBLE SAFETY PARAMETERS 0 ? ? ? ? 41 RETURN TDC SAFETY _ ? ? 42 EXTERNAL SAFETY _ ? ? 42B SAFETY POINT TOLERANCE __.__ ? ? 43 MAT/DIE SAFETY DISTANCE __.__ __.__ ? ? ? ? 231 X POSITION FOR SAFETY SPEED ____.__ ? ? 232 AXES SPEED IN SAFETY ZONE 33.33 ? ? 233 X POS FOR DIE RELEASE ____.__ ? ?????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????? ? CALIBRATION PARAMETERS 0 ? ? ? ? 150 PRESSURE P 0% ___ P 25% ___ ? ? P 50% ___ P 75% ___ ? ? P 100% ___ ? ? 152 FUNCTION F1 MIN ___ F1 MAX ___ ? ? 153 F2 MIN ___ F2 MAX ___ ? ? 154 F3 MIN ___ F3 MAX ___ ? ? 155 CRO MIN ___ CRO MAX ___ ? ? -INITIALISATION- -Y1- -Y2- ? ? 157 REEF POSITION ____.__ ____.__ ? ? 158 AXES POSITION 198.80 202.47 ? ? 159 INDEX POSITION ____.__ ____.__ ? ?????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????? ? PRESSURE PARAMETERS 0 ? ? ? ? 30 MAX TONNAGE ____ ? ? 31 HS1 PRESSURE V (%) __ ? ? 32 HS2 (DECEL.) (%) __ ? ? 33 PRESSURE ^ (%) __ ? ? 34 MIN PRESSURE 1 (LS) (%) __ ? ? 35 2 (RAMP+FA) (%) __ ? ? 36 PRESSURE DECOMPRESSION (%) __ ? ? 37 FACT:AIR BENDING _.__ BOTTOMING __ ? ?????????????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????????????????? ? FUNCTIONS PARAMETERS 0 ? ? -SPECIAL CROWNING- ? ? 73 DISCHARGING TIME _.__s ? ? 74 UNLOCK TIME _.__s ? ? -FUNCTIONS- F1 F2 F3 F4 F5 BOM ? ? 80 DIGITAL _ _ _ _ _ _ ? ? 81 ANALOG _ _ _ _ ? ? 82 VOLTAGE _ ? ? 83 MAX RANGE(250)___ ___ ___ ___ ? ? 84 LS DIST ___ ___ ___ ? ? 85 OVERRUN DIST __ __ __ __ ? ? 86 ADVANCED STOP 0 0 0 0 ? ? 87 TOLERANCE __ __ __ __ ? ? 88 CROWNING =(PRESSURE) 25% ___ 50% ___ ? ? 75% ___ 100% ___ ? ? 89 DISTANCE Y1-Y2 _____.__ ? ?????????????????????????????????????????????? ? RS232/STOPS/DIVERSE 0 ? ? ? ? 103 PREFERED RETRACTION TYPE _ ? ? 104 DWELL TIME IN MINUTES _ ? ? 105 UNIT (_=TON 1=KN 2=TONS) _ ? ? ? ? -- COMPUTER LINK -- ? ? 106 BAUD RATE 9600 STOP 1.0 ? ? PARITY ODD (1) EVEN (0) _ BITS 8 ? ? PROTOCOLE _ BCC _ ? ?????????????????????????????????????????????? ? PARAMETRES APPUIS CALCULS 0 ? ? ? ? --STOPS-- ? ? 107 NUMBER OF STOPS _ ? ? 108 DISTANCE BETWEEN STOPS ____.__ ? ? 109 LIMIT + WITH STOPS ____.__ ? ? 111 DISABLED AT PRODUCT SEARCH _ ? ? 119 SQUARE SIGNAL LOW __.__s HIGH __.__s ? ?????????????????????????????????????????????? ? CONFIGURATION AXES rf 0 ? ? ? ? AXIS FUNCTION NAME RESOL ? ? 0 X X 0.01 ? ? 1 R R 0.1 ? ? 2 _.__ ? ? 3 _.__ ? ? ? ? CODE: 0/ 0 CONFIGURATION 8 I/0: _ ? ? SOFTS:SVXFAB2/ZVAMBA0 PIC:AA4 ? ? N2XMna/ZZAMBA7 KEY:_ ? ? ? ? LANGUAGE 5 (CH) ? ? 1 2 3 4 5 6 7 8 ? ? FR DE GB IT CH TR -- -- ? ? ? ?????????????????????????????????????????????? 1( ?????????????????????????????????????????????? ? AXES PARAMETERS -01- VOLTAGE 0 ? ? -AXES- -X - ? ? 120 AXIS TYPE 0 ? ? 121 OPERATING MODE 3 ? ? 122 ENCODER RESOLUTION 100.00 ? ? 123 POSITIONING TOLERANCE 0.01 ? ? 124 ADVANCED STOP ? ? 125 OVERRUN DISTANCE ? ? 126 SLOW SPEED DISTANCE ? ? 127 SP/SN TIME 0.000 ? ? 128 ACCELERATION TIME 0.500 ? ? 129 DECELERATION TIME 0.500 ? ? ? ?????????????????????????????????????????????? ? AXES PARAMETERS -02- VOLTAGE 0 ? ? -AXES- -X - ? ? 130 POSITIONING SPEED 30.00 ? ? 131 FINAL APPROACH SPEED ? ? 132 INDEXING SPEED ? ? 133 MANUAL SLOW SPEED ? ? 134 MANUAL HIGH SPEED ? ? 135 PRESET VOLTAGE ? ? 136 MAXIMUM VOLTAGE 6.000 ? ? 137 MINIMUM VOLTAGE ? ? 138 OFFSET VOLTAGE ? ? 139 CLOSED LOOP TOLERANCE (%) __ ? ? ? ?????????????????????????????????????????????? ? AXES PARAMETERS -03- VOLTAGE 0 ? ? -AXES- -X - ? ? 140 MAX. FOLLOWING ERROR __.__ ? ? 141 SURVEILLANCE TIME _.___ ? ? 142 PROPORTIONAL GAIN 100 ? ? 143 INTEGRAL GAIN ? ? 144 DIFFERENTIAL GAIN ? ? 145 INDEX MODE ? ? 146 INDEX POSITION ? ? 147 MINIMUM LIMIT 10.00 ? ? 148 MAXIMUM LIMIT 1000.00 ? ? ? ?????????????????????????????????????????????? 4(折弯过程常见问题处理排除 1. 在自动方式折弯时若Y1 (左油缸)Y2 (右油缸)以及中间的角 度都 没有到达目标值: ? 先用万能角度尺量出各段的实际角度 ? 若Y1 角度大就在校正值一栏中输入Y1的实测值移动光标数控系统 计 算出Y1的校正值，然后将Y2的校正值删除 ? 若Y2 角度大就在校正值一栏中输入Y2的实测值移动光标数控系统计 算出Y2的校正值，然后将Y1的之前计算出的校正值填在Y1的校正值一栏中 ? 若中间角度大时在折弯页面右下角的CR(挠度补偿)处将值加大，反 之则减少 ? 上述调整是从整体上来看，若各小段的角度不符合目标角度的就可以通 过调整夹具上的斜铁 2. 在自动方式折弯滑块在下死点不能正常返程: ? 先观察Y1 Y2折弯的编程值跟Y1 Y2的当前值(编程值〈=当前值才能 正常返程) ? 再观察我们编程的角度和现在实际的角度(目测估计就可以了) ? 若角度过小有可能是我们在编程时上模，下模，板厚或是机床的参考点 的误差过大造成，我们可通过在角度校正一栏中校正角度就可以了再试折。 ? 若角度过大我们就得去检查设置的的板厚，板长，抗拉强度是否正确， 如果是正确的就直接将折弯压力加大试折。 3. 折出的工件左右的尺寸误差大时: ? 先观察左右的角度误差是否过大.(若过大则参考前面所述的角度调整方 法调整) ? 当角度是一样尺寸还是误差大则得调整后挡料挡子上的微调(先用量具 量好再参考量出的值去调整) ? .如果调好挡子移动后尺寸变化大则得检查后挡料直线导轨与下模的平 行度(用量具测量同一挡子在不同的位置与下模的值). 4. 在折弯过程中角度校正值偏大. ? 编模的高度与实际模的高度误差大 ? 编产品时的板厚与实际的板厚相差大. ? Y轴参考点误差大(在参数页面第159条调整,若校正值是负值则与参考 点值相加,若是正值则相反.然后再将校正值删除关机重开即可) 5. 后挡料X轴的校正值偏大 ? 按主菜单键进入11的编轴位置里 ? 找到X的设置值.(若校正值是负值则与X轴的当前值相减,若是正值则 相反,然后再将校正值删除即右) 6. 当折弯使用后挡料退让功能时不能正常使用时 ? 当上下模夹紧工件已经成型后，后挡料才退让时,进入机床参数修改页 面找到第37条()将此参数设置一个正数值(单位为毫米)就可以了(如果夹得过深后挡料才退让或没压紧板料就退让将该值调整好( ? 当上下模没有夹紧工件后挡料就退让时,进入机床参数修改页面找到第 37条()将此参数设置一个负数值(单位为毫米)就可以了，如果夹得过深后挡料才退让或没压紧板料就退让将该值调整好 5.数控折弯机常见故障及处理方法 电气系统类 1..油泵起动后，低压断路开关跳闸。 此故障有以下三种原因: ? 电源的缺相现象。 ? 油泵电机电流太大，主要可能是高压滤芯严重堵塞。 ? 低压断路开关设定太小，调定值放大。 2.开机后，回参考点时找不到参考点。 此现象主要有两方面原因:(一)光栅尺的读数头连结松脱，机器在回程时，读数头不能与光栅尺的参考点重合，而此时油缸的行程已用完，油泵处于工作负载状态。 处理方法:按下数控系统的红色 正好光栅尺的连结板，再进入停止键，停止回参考点，重新连结校 自动或半自动模式工作状态，重新回参考点，排除故障。注:由于光栅尺重新连结安装后与原参考点的实际位置有可能不符，故电脑记忆中的参考点有可能与现在实际参考点位置不符，故在折弯时，引起角度误差，需重新设置机床初始化参考点位置，方法参考机床初始化步骤。(二)机器在上次操作完毕后，由于操作人员未严格按照操作关机，将机器断电前把滑块停在上死点位置，而在下一次开机时，未将滑块手动向下，放至上、下模重合后的位置，而进行回参考点操作，引起该次操作不能找回参考点。 处理方法:将系统转为手动方式，手动模式将滑块下行至上、下模重 合位置，再进入 半自动或自动模式状态下，重新找回参考点。注:有可能在第一次回参考点时，由于系统未找到参考点，而使系统当前 值有所改变，需重新初始化Y1、Y2轴的实际位置，才能手动向下，否则系统会认为设置超出范围将不执行命令。 3.数控系统显示屏无显示(主要针对DNC600 60) 故障原因分析:主要是该系统的操作人员在进行产品编程操作时，未及时有效的将原不用的产品程序清空，而直接在上次工件产品程序上进行修改，经过重复多次进行，引起系统内的缓冲存储程序塞满，而使系统无法正常运行。 解决方法:第一步:将主机电源断开，用手同时按住系统键盘上“”“”键，再开通电源，使系统进入初始化状态，系统显示屏会出现如下: (注:开通电源前后，长按“” “”键使显示屏出现如下图面才能松开) INIT DNC 600PS CLEAR VARIABLE ZONE (产品程序清空) CLEAR PUNCH DIE ZONE (模具程序清空) CLEAR MACHINE PARAMETER ZONE (机床参数清空) EXECUTION CODE (输入密码) 第二步:将要把你所需清空项目输入“1”表示对该项目进行清空造中，再输入密码“817”后，按确认键确认，屏幕会提示你“已执行”此时所需清空内容已完毕，再按键后，可进行正常操作使用。 PSH系列数控折弯机常见故障及处理方法 一、 电气系统类 二、 液压系统类 三、 机械类 附:Y1、Y2、X、R轴及Index初始化方法 PSH系列数控折弯机常见故障及处理方法 一、电气系统类 1、 油泵起动后，低压断路开关跳闸。 此故障有以下三种原因: ? 电源的缺相现象。 ? 油泵电机电流太大，主要可能是高压滤芯严重堵塞。 ? 低压断路开关设定太小，调定值放大。 2、 开机后，回参考点时找不到参考点。 此现象主要有两方面原因:(一)光栅尺的读数头连结松脱，机器在回程时，读数头不能与光栅尺的参考点重合，而此时油缸的行程已用完，油泵处于工作负载状态。 处理方法:按下数控系统的红色停止键，停止回参考点，重新连结校正好光栅尺的连结板，再进入自动或半自动模式工作状态，重新回参考点，排除故障。注:由于光栅尺重新连结安装后与原参考点的实际位置有可能不符，故电脑记忆中的参考点有可能与现在实际参考点位置不符，故在折弯时，引起角度误差，需重新设置机床初始化参考点位置，方法参考机床初始化步骤。(二)机 器在上次操作完毕后，由于操作人员未严格按照操作关机，将机器断电前把滑块停在上死点位置，而在下一次开机时，未将滑块手动向下，放至上、下模重合后的位置，而进行回参考点操作，引起该次操作不能找回参考点。 处理方法:将系统转为手动状态，手动模式将滑块下行至上、下模重合位置，再进入半自动或自动模式状态下，重新找回参考点。注:有可能在第一次回参考点时，由于系统未找到参考点，而使系统当前值有所改变，需重新初始化Y1、Y2轴的实际位置，才能手动向下，否则系统会认为设置超出范围将不执行命令。 3、 数控系统显示屏无显示(主要针对DNC600) 故障原因分析:主要是该系统的操作人员在进行产品编程操作时，未及时有效的将原不用的产品程序清空，而直接在上次工件产品程序上进行修改，经过重复多次进行，引起系统内的缓冲存储程序塞满，而使系统无法正常运行。 解决方法:第一步:将主机电源断开，用手同时按住系统键盘上“++”“- -”键，再开通电源，使系统进入初始化状态，系统显示屏会出现如下: (注:开通电源前后，长按“++”“- -”键使显示屏出现如下图面才能松开) INIT DNC 600PS CLEAR VARIABLE ZONE (产品程序清空) CLEAR PUNCH DIE ZONE (模具程序清空) CLEAR MACHINE PARAMETER ZONE (机床参数清空) EXECUTION CODE (输入密码) 第二步:将要把你所需清空项目输入“1”表示对该项目进行清空造中，再输入密码“817”后，按确认键确认，屏幕会提示你“已执行”此时所需清空内容已完毕，再按N键后，可进行正常操作使用。 注:以上所选中的内容一旦被清空后,电脑系统内参数已被恢复到出厂状态,原所有设置参数全部丢失，因此，一般在处理该问题时，只需在“产 品程序”清空即可。特别提示:在没有厂家 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 服务人员在场的情况下，禁止对机床参数清空，否则，整机将处于出厂调试前状态，无法工作。 4、光栅尺“计数不准确”而引起折弯角度误差。 故障现象分析:此类故障主要反映“Y1”“Y2”轴的重复定位精度误差累计叠加增加，而使折弯工件角度误差大，且角度误差在前一次基础累加加大。其原因:主要是光栅尺反馈信号计数漏掉脉冲数。引起故障主要有: a、工作环境恶劣，灰尘太大，防尘不好。b、工作时设备振动太大而 引起计数漏掉脉冲。c、光栅尺读数头连结安装不合理，引起读数与光栅尺卡轨间隙不良。 d、光栅尺自身故障。 处理方法:对光栅尺拆卸清洁做好防尘防振措施。对不合理安装方式重新 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 至安装合理。对光栅尺自身故障需返回厂家修理或更换。 警告:严禁机床的光栅尺未拆卸情况下，在该机床搭铁施焊，否则光栅尺读数头可能因施电焊接地而烧毁。 5、产品编程后，后挡料“X”“R”轴安全距离报警。 原因分析:主要是在模具编制时对上、下模具的安全距离的设置，以及系统内对“X”“R”轴极限位置的设置与当前产品所编制的程序“X”“R”轴停靠位置出现矛盾，而系统提示报警，为安全起见，系统将不运行，无法正常操作，解决方法:重新对产品编程或修改产品或修改模具的参数至符号要求，即报警解除方可进行操作。 6、后挡“X”“R”轴出现驱动马达出错报警。 原因分析:1、打开电箱，看驱动器显示报警代号，根据驱动器提示的报警代号查阅驱动器使用手册，查出报警原因，再进行排除。2、常见报警有两种: a、16#报警，提示该驱动马达过载现象，我们可能检查后挡料“X”、“R”轴的转动是否灵活，阻力太大，以及“X”“R”轴是否已走到机械极限，如是排除机械故障。 b、22#报警，提示出编码器反馈信号报警。引起该现象，可能是“接头”接触不良，脱焊或断线及信号 干扰等需逐一排除。 7、Y1、Y2的电脑显示位置与实际位置不符。 原因分析:开机时Y1、Y2轴显示出的位置与实际位置不符，主要要求原参考点变化不准，需重新初始化参考点。(注:参考点的位置一定要准确) 8、系统电脑“X”“R”轴定位与实际定位不符。 原因分析:机器在断电关机状态下“X”“R”轴的位置被移动过，此时电脑仍记忆的是关机前的位置，因此引起“X”“R”轴实际位置变化。 处理方法:重新初始化“X”“R”轴的位置，具体操作参照轴的初始化方法。 9、Y1轴与Y2轴位置偏差超出系统参数所允许的同步偏差的距离，机器上、下不能动作。 原因分析:引起该现象主要是我们机器在关机前，未将滑块放入上、下模具接触位置而进行断电、关机。此时由于油缸的内泄漏原因，至使Y1、Y2、轴两端实际位置是否超出该范围。 处理方法:a、将Y1轴Y2轴两端的实际位置调整一致，电脑显示当前值的位置与应相等，设备便可进行正常操作。b、可将系统机床参数的(最大同步位置偏差,Y1-Y2,)“SYNCHronlization Limit Y”修改至在原基础上加大5MM，再进入手动模式状态下，手动向下，系统将会自动纠正位置后，系统便恢复正常工作。注:该方法一定要注意，修改该参数不能太大，原则上不允许超过25MM，如超过25MM， 此方法禁止使用，否则会对油缸滑块引起事故，如超过25MM建议用第一种方法，先将Y1、Y2两轴实际位置用人工方法校平再进行操作。 10、系统信号干扰报警。 原因分析:主要是屏蔽接地不良，或是接地松脱。 二、液压系统类: 1、液压系统无压力 原因分析:A、检查油泵电机转向是否正确，连轴器转动是否失效，处理方法:三相电源调相，更换联轴器。B、比例溢流阀的比例电磁是否得电，比例电磁铁电压是否符合要求，如是上述原因，请检查相关电气原因。C、检查安全阀是否卡死或主阀芯被卡死，以及阻塞小孔被堵塞，如是上述原因，请拆卸溢流阀，清洁干净后，重新装上。 2、滑块快速转慢速时间停顿过长 原因分析:A检查油箱油面是否过低冲液口未被淹住，快进时油缸上腔冲液吸空引起充液不足。解决方法:将油箱油液加至充液口上方5MM以上，使冲液孔完全被淹住。B、快进速度太快，引起允液不足，应降低快进速度，可通过修改系统参数达到目的。C、检查冲液阀是否被安全打 开，原因是油液污染，使充液阀的阀芯活动不灵活有卡滞现象引起充液不足。解决方法:清洗冲液阀，重新装上使阀芯灵活自如。 3、滑块返程正常、快进正常，手动不能慢进向下，折板无力 原因分析:A、检查控制冲液阀控制油路的“二位四通”换向阀是否工作正常，如是则引起冲液阀未关闭，使上腔与油箱充液口相通，不能建压，引起该阀不能正常工作原因有:a、是否得电;b、卡死。 B、检查冲液阀是否被卡死，如是，请清洁该允液阀，重新装上，至使阀芯灵活自如。 4、滑块返程速度太慢，回程压力高 原因分析:主要是冲液阀未打开，此现象刚好与上述问题3的现象逻辑关系相反，参照以上问题3进行处理。 5、高压滤清报警 原因分析:A、高压滤芯使用时间太长，请更换滤芯。B、油的清洁度不够，请更换液压油及滤芯。 注:该滤芯不可清洁重复使用，该滤芯报警提示出现一周内，必须更换滤芯，否则引起事故。 6、油温太高，液压系统无法正常工作，密封失效 原因分析:主要原因:A、使用液压油型号不符合 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 。B、系统压力太高，压力损失严重。C、高压滤芯堵塞，油路不畅。D、环境温度高，工作时间太长，无外置冷却装置。 处理方法:A、更换符合要求的液压油，推荐使用抗磨46#液压油。B、降低系统工作压力，以及降低卸载压力。C、更换高压滤芯， 加大回油管路。D、工作时间长，环境温度太高需增加系统散热冷却装置。 7、油泵泵噪声太大 原因分析:A、检查吸油口滤芯是否吸油不畅。B、高压滤芯是否堵塞。C、油泵使用时间太长正常磨损原因。 处理方法:a、清洗吸油滤芯或更换;b、更换高压滤芯;c、更换油泵。 三、机械类 1、滑块与导轨的导向间隙太大，发出不常正常响声 原因分析:A、由于导轨使用时间长，被磨损间隙增大。B、日常注油保养不好，润滑不良，引起干摩擦，磨损加速。 处理方法:A、检查导轨压板磨损程度，视磨损程度来决定是否更换导轨压板，重新调整至符合要求间隙。B、加强润滑，防止干摩擦。 2、后挡料传动失效 原因分析:A、传动轴与同步带轮的键条脱落。B、同步皮带滑脱。 处理方法:重新装配好键条及同步皮带。 3、后挡料横梁直线导轨与模具中心线平行度偏差太大 处理方法:松开“X”轴同步皮带，重新调整至平行度公差范围内，重新装上同步皮带。 4、油缸与滑块连接松动 该现象能引起折弯角度不准或机器不能找到参考点。 处理方法:重新扭紧滑块与油缸扭紧。 附: Y1轴、Y2轴、X轴、R轴及Index初始化方法 一、DNC600 ?、轴的初始化 第一步:打开电源，滑块应处于下死点位置，将数控系统进入2#位置。 第二步:按一次主菜单键?会跳出主菜单选项/,,输入11项，再按键，系统将回进入“轴的位置”页面。 系统将显示: 设置 当前 Y1 ,,,,, ,,,,, Y2 ,,,,, ,,,,, X ,,,,, ,,,,, R ,,,,, ,,,,, 第三步:先将Y1轴Y2轴从工作台面到滑块模具的受力面测量的实际值，输入到Y1、Y2相对应的设置栏内，移开光标时系统显示的当前 值也随同改变为输入测量出的实际值，此时电脑也就认同了当前Y1、Y2的位置。同样将X轴、R轴的实际位置测量出后，输入相应的设置表格内，X、R轴的初始化步骤已完成，因此特别提示:我们输入Y1、Y2、X、R的测量值的准确精度将直接影响到机床的控制精度，但我们可以在系统的校正功能得到校正，达到理想的精度。 ?、INDEX(参考点)的初始化 i. 将系统进入3#口令钥匙位置，进入“机床参数”模 式状态。 ii. 按下翻页键，将会翻到P159#号，即:159、INDEX、 POSTION ,,Y1 ,,Y2将光标移到该参数区域内再按下清除键，将其原参考 点位置清除后关机断电源。 iii. 再次开机，将用户口令再次进入到3#钥匙位置，重 新找到P159#参数，将光标移到该处，系统工作状 态进入手动模式，按下绿色起动键，滑块开始上行 至到找到参考点为止，此时P159参数栏内会出现 Y1、Y2两个数值，该值就是Y1、Y2两轴的参考点 值。 二、DNC80 第一步:将钥匙开关打入3#位置，进入编程模式状态，按下主菜单键，系统页面将显示出主菜单目录。 第二步:将光标移到P10，再按下翻页键，系统会进入页面。 轴 初 始 化 第三步:将光标打入“Y1”对应要求栏内，输入实际测量的值(H)，(例如:测量出“H值”为300MM，在输入要求栏内输入300)，再按下操作键，系统会显示一个方框表格，提示下步骤将要作的内容。 将光标移至“P1”有效值栏上再按下一步键确认。 轴 初 始 化 此时“轴初始化”表格中的“要求”值被有效，“Y1”位置栏内的数据同时也变化与要求栏一致，此时“Y1”所反映的是实际值位置，同样方法分别将Y2轴、X轴、R轴进行初始化即可。 第四步:参考点Index的初始化: 轴 初 始 化 在上表格栏内，将光标打入到参考点对应栏内，按下清除键，将原来 的数值清除，光标留在该处，按下操作键，系统同样会显示: 将光标移动至P4，同时系统需在手动模式状态下按确认键，再按下绿色启动键，此时滑块会自动返程至找到参考点为止，此时参考点所对应栏内会显示相应的参考点值。