TPMKstandardizationoffice【TPMK5AB-TPMK08-TPMK2C-TPMK18】一次交检合格率考核管理规定产品“一次交检合格率”考核管理办法一、总则为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量持续稳定提高，满足顾客需要。特制定本办法二、工作原则1、贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格率”作为考核指标，降低返工（修）率；2、执行公司《“三检制”实施管理办法》；3、以ERP管理系统为基础，利用ERP平台实现精细化质量管理，将管理目标落实到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公开、公正”。三、职责分工各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的具体职责分工规定如下：1、质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报；2、检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。对检验
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信息的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责；3、生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求；4、操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法，将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。5、供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置情况，对供应商进行质量考核和评价。四、“一次交检合格率”的定义及测算原则1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检验。根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。计算公式如下：（1）每批产品一次交检合格率＝本批检验合格数量/本批交检总数量（2）当月产品一次交检合格率＝本月每批产品一次交检合格率的平均值2、测算原则（1）以ERP系统质量管理模块中“生产质检登记”、“采购质检登记”、“外协质检登记”的项目为基准，确定检验批次。根据产品项目的差别以件数或重量为测算的基本单位；（2）各类产品检验的主要内容及占的比重见以下各表：结构件主要检验内容及测算比重检验内容占比重备注1、尺寸及变形控制50%2、焊缝质量（1）焊前、焊后打磨清理10%（2）宽度、高度、直线度20%（3）焊缝外观（焊瘤、裂纹、气孔、未焊透、未熔合、下垂和下榻、咬边错边等缺陷）20%机加件主要检验内容及测算比重检验内容占比重备注1、尺寸：包括公称尺寸、尺寸公差、形位公差的满足情况80%2、外观：表面质量、飞边毛剌清理、防锈油涂刷等20%喷（涂）漆主要检验内容及测量比重检验内容占比重备注1、喷（涂）漆前清理、打磨20%2、漆膜厚度、附着力40%3、表面外观质量（均匀、连续、色泽一致，无结瘤、缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底、夹杂脏物等缺陷）40%装配主要检验内容及测算比重检验内容占比重备注1、装配尺寸、精度40%2、各机构动作试验30%3、配管20%4、整体外观、包装、标识及防护10%下料主要检验内容及测算比重检验内容占比重备注1、按抽样规定抽检尺寸60%2、外观（积瘤、未切透、咬边错边等缺陷）40%（3）各产品项目一次交验合格率最终值的确定，还需要考虑产品项目的复杂、难易程度，工艺特性，返工及时性等因素进行综合评价。如：●结构件的焊后打磨质量，在喷（涂）漆后才能识别出打磨的效果。如责任人及时进行清理满足要求，可不计入考核数量。●下料工序产生的缺陷由下序承制班组或个人在拼接工序进行必要的修磨和调整，保证将下料产生的影响降至最低。●如交检工序的不合格是因上游工序造成的，由检验员进行源头追溯、记录和测算。对于因图纸或工艺的错误而造成的也要完成追溯，以书面形式汇报相关领导。五、评价与考核（一）、检验员根据交检产品判定、评价每批产品的符合性，在检验记录及ERP系统中进行标识，标识规定如下：1、合格类别：（1）全部检验项目符合要求，返工量≤3%，检验结论：合格；（2）返工量≤3-10%，检验结论：合格A；相当于一次合格98%（3）返工量＞10%，检验结论：合格B；相当于一次合格小于98%，具体的数值以检验登记实际情况为准。2、降级处理或让步接收：指经过返修无法达到规定的尺寸、精度、外观等要求，经技术人员判定不影响产品性能，可以使用的不合格产品。3、不合格：报废，无法利用的产品。（二）考核1、对未达到一次交验合格率指标的操作者或班组，由所在单位根据公司相关规章
制度
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进行考核；考核公式：工资=计算工资×一次交检合格率2、检验员不能履行
岗位职责
总经理岗位职责总经理安全岗位职责工厂保安人员的岗位职责工厂财务部岗位职责工程测量员岗位职责
、未按规定进行检验、记录不真实、不能正确评价和记录所分管区域的质量状况的，由质量部组织对其分管区域的质量状况作最终判定。对检验员进行当月工资30%的考核，累计发生三次同类情况，调离检验岗位。3、对发生顾客投诉的交付产品，由质量部组织分析原因，操作者和检验员分别承担自检不合格、错（漏）检的质量责任，按公司相关
管理制度
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进行考核。4、采购和外协产品，检验结论为降级利用（让步接收），以及批量不合格，应对供应商进行
合同
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额3%－5%扣款考核，此项要求应当在供货合同条款中进行约定。5、针对采购和外协产品中出现的降级利用（让步接收），检验员应该在ERP系统中如实记录，并在检验完成后三天内以书面形式通知生产部、采购、外协、财务主管领导；供应部、协作部负责与供应商协调，进行扣款考核，经营生产部监督实施并汇报主管副总、总经理。六、其他1、本制度自下发之日起执行。2、本制度由质量部负责解释修订。
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