VDA6.3-2016版-过程审核提问检查表

P2-P7表 VDA6.32016版过程审核提问表/检查表 P2项目管理 项目 提问概述 有关评估的最低要求 评分 P2.1 是否为项目组织确定了项目管理？ -存在一个项目管理过程。-指定了项目组织并定义了联系人。-定义了项目组长和团队成员的职责和权限。-项目的团队成员有组织完成他们的任务。-项目组织满足顾客要求。-项目管理中包含了供方。 10 P2.2 是否为项目开发策划并落实了所需的资源，并且展示了变更情况？ -资源策划考虑到顾客的要求，基于 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 覆盖到的项目。-确立并实现为项目成员的资源策划。考虑了工作量。-当变更出现(日期/开发性能的范围…)实施资源策划的评审及必要的调整。该应用在由顾客或更换供方触发的变更上。-资源策划特别考虑了关键路径。-策划和批准了人员和设备的必要项目预算（如：测试和实验设备）。-报告了项目组织中的变更。 10 P2.3 是否有项目 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，并与顾客进行了协商确定？ -项目策划满足特定的顾客要求-所有内部和顾客定义的里程碑完整的合并在项目策划里。-执行项目策划里定义的里程碑评审以检查所有执行的活动与完成成熟度的要求。-若法定授权产品的程序特殊要求，该程序持续期包含在项目策划中。-当项目策划变更时确保内部沟通，与顾客协调项目策划变更对顾客的影响。-从项目策划产生的关键路径考虑关键的交付项目。-项目策划必须包含先期产品质量策划活动。这可能在参考来自于项目策划单列文件。策划必须考虑原型样件和前期制作。-项目策划必须包含产品和过程开发的详细活动。详细的的计划参阅项目策划单列文件。计划必须考虑原型样件和前期制作。-项目策划必须包含有关采购详细活动。详细计划可能参考项目策划单列文件。 10 P2.4 是否在项目中进行了先期产品质量策划并监视其符合性？ -先期产品质量策划满足特性的顾客要求-先期产品质量策划中包含了产品和过程保证措施。-策划中包含了产品和过程要求的验证和确认。-策划中提出了关键部件和供应范围（内部和外部供方）。-为达成目标和符合性定期监视了计划。 10 P2.5 是否实施了采购活动并监视了符合性？ -活动应确保仅在生产中使用批准的和有质量能力的供方。-活动水品取决于采购供方的范围风险等级。-这些包括供方选择和判定准则、判定数量和目标交付日期。-活动也包含顾客的协议里指定供方。-整合了设施、设备、工具、测试和测量系统和服务的供方。-供方的指定必须适当文件化并能追溯。-任务分配、供方里程碑和发布的日期必须落实在计划中并按总进度协调。 10 P2.6 项目组织是否确保了项目中的变更管理？ -项目中的变更管理满足顾客的指定要求。-变更(由顾客、内部或客户发起)必须被评估。如需要，项目计划应进行修改。评估必须包含产品质量的风险评定和截至日期。-供方（关键供方）应积极参与变更管理。-变更应定期报告并获取客户同意。-变更停止点必须保证一致。如果发生特采，必须在顾客和供方之间形成文件。-所有变更必须文件化。-为客户、内部和供方定义变更管理负责人。 10 P2.7 是否确定了事态升级过程并有效实施？ -项目中的事态升级过程满足特定的顾客要求。-为项目中的偏差影响到整体进度，事态升级模式(风险管理)必须可用。通过每个产品组的措施运用，项目风险应被识别、评估和减少。-定义了事态升级 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，规定了责任和权限，且出现偏差时采取了措施。-弱国风险识别包含技术、供应商或供应国，事态升级管理中应考虑这些风险。 10 P3产品和过程开发的策划 项目 提问概述 有关评估的最低要求 评分 P3.1 指定的产品和过程要求是否可用？ -知道所有有关开发的产品要求。-对于嵌入式软件产品，定义软件和硬件之间的借口要求。为这些实施需求管理。-组织必须决定有必要满足顾客特殊要求的产品相关的物流要求和法律法规要求。-组织必须考虑和使用已知产品和过程的早期经验的要求。-特殊特性必须基于自身要求、顾客要求、法规要求、制造技术。特性产生于产品的目的/用途。-顾客对产品和过程的质量要求必须可用。-检查询价和合同文件的完整性。-若顾客要求不能履行，必须告知顾客或得到来自顾客偏差“允许”/批准(如果合同允许)。-有关顾客要求的分供方或来料的选择需文件化。-当要求(制定)的供方与顾客达成一致后接口协议可用。 10 P3.2 能否依据产品和过程要求评估了制造可行性？ -必须规定制造可行性评估程序要跨部门。-必须为制造可行性检查所有已确定的产品和过程特殊要求（技术、功能、质量、物流、软件…）。-必须在制造可行性研究中考虑材料和人员资源。-必须在投标前获得制造可行性研究结果。-必须确保关键采购部件的制造可行性。-若顾客要求不能履行，必须告知顾客或得到来自顾客偏差“允许”/批准(如果合同允许)。 10 P3.3 是否详细地策划了产品和过程开发活动？ -策划产品和过程开发的详细程度依赖于部件、软件和过程的复杂性。-开发阶段，必须使用适当的方法以确保产品和过程开发当满足生产条件时产品进入批量生产(功能、可靠性、产品安全、人身安全)。这些必须在开发中考虑。-风险分析(产品和过程FMEA或类似方法)是策划的一部分。-来自产品和过程的新开发应考虑在策划阶段中。-开发阶段，新产品和过程的开发应考虑产品作业条件的要求。-策划包含产品和过程开发(包括日期和持续时间、整个项目计划中的里程碑、生产测试、PPAP日期、软件标准)的所有信息。-有关开发的方法符合顾客要求并与顾客澄清了如果出现的偏差。-外包过程和服务是项目策划的一部分。 10 P3.4 是否为顾客支持/顾客满意/各科服务策划了活动？ -在生命周期内考虑零件供应的顾客要求。-持续确保包括紧急事件保障的连续供应的概念包含在策划阶段中。-退回概念包含在产品和过程创新中。-为交付而策划零公里和现场追回分析过程。为失效分析考虑顾客要求。-当介绍新技术和产品、员工培训和必要基础设施的建立也要提供给顾客服务。 10 P3.5 是否为产品和过程开发考虑了必要的资源？ -实现确定资源的过程。-资源的决定参考了人员资质、预算、如建筑物/测试设备(软件和硬件)/实验设备/机器和设备这样的基础设施的可用性。-必须策划和考虑原型技术、原型制作、试生产、生产测试和连续生产的实现能力。-考虑资源策划定期地适应项目、潜在瓶颈的变化。 10 P4产品和过程开发的实现 项目 提问概述 有关评估的最低要求 评分 P4.1 是否实现了定义在产品和过程开发阶段的活动？ -应用在开发策划产品和过程开发的方法中定义的条件，之后在连续调查中屡习惯使用(功能、可靠性、安全)产品条件的实现。-在开发阶段必须使用FMEA以确定产品和过程满足了顾客功能、可靠性等项目的要求。当时是产品FMEA，必须包含为生产建议的制造现场。-标定和备注特殊特性在相关的文件（FMEA等）中并确保被测量。-整个计划中，必须包含组件、装配、部件、零件、包含原型和试生产制造过程的软件和材料的测试计划。-考虑外包产品和服务。确保在供应链中产品和过程开发的实现。原型阶段和试生产阶段调研结果的文件为批量阶段参开可用。-定义和实施测试设备的要求。 10 P4.2 人力资源是否可用？其资质是否可以确保系列的启动？ -必须评估通用人员计划。-人员与有关人物必须有资格。这也适用于提供外部服务的工作人员。-定期实施注重产品和过程开发期间可能出现的瓶颈和附件要求所需的评估。-评估实现原型和样品的有资格人才资源。策划试生产、生产、启动和连续生产的人力资源并且人员的资质与项目要求一致。-也要考虑被外包的过程。 10 P4.3 材料资源是否可用？其是否适合以确保系列的启动？ -建立决定资源的过程。-资源的确定参考测试设备、实验室设备、机器、设备和机器和设备利用可用性。必须考虑支持过程。-在资源确定中考虑了必要的基础设施。-必须在产品和过程开发期间对可能出现的瓶颈和附件的要求定期执行所需的评估。-原型样件和样品实现的物质资源是可用的。在项目计划中，试生产、生产启动和连续生产物质资源应被策划和提供。-必须考虑外包过程。-在顾客的连续生产启动之前，资源必须在合适的前置时间内可用。 10 P4.4 产品与过程开发要求的批准和放行是否可用？ -根据开发日程，应确认所有项目、装配、软件版本和外包产品与服务的适当放行和验证。-确认和发布材料数据。-实施来自FMEA的措施并确保其有效性。-在生产放行阶段必须评估PPAP(生产过程和产品批准)。必须评估带有集成软件的产品附加的软件测试报告。-必须按照顾客要求在最短时间内维持抽样的参考件。-必须确保在顾客的SOP之前对产品和过程的验证和确认。 10 P4.5 制造和检验 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 是否来源于产品与过程开发并实现？ 制造和检验特性包含所有来自产品和过程开发（包含特殊特性）特性。这必须考虑所有部件、装配、组件、零件、软件和包含制造过程产品部件的材料。-考虑了风险分析的结果。-规范包含产品控制、生产过程控制、方法和响应计划及纠正措施信息。-定义产品审核和全尺寸检验及功能验证计划。-各阶段（样件阶段(若客户要求)、试生产、连续阶段）的规范必须可用。 10 P4.6 是否在连续放行的连续条件下执行性能测试？ -为了评估所有生产因素和影响在适当时间，在适当时必须进行试生产并采取必要的纠正。-试生产为在序列生产情况下(工具、设备、周期、人员、制造和检验规范、测量和测试设备…)为整个生产的质量能力提供了证据。备注：依据审核某些时间的相关生产测试部分依然在策划阶段。提问与产品开发不相关。 10 P4.7 产品控制方法是否从开发转移到连续生产？ -存在一个为从项目到生产的转移工作结果的过程。-文件化集成软件产品开发的结果(包含中间结果和其文件)。-项目交付的先决条件是成功的内部PPAP过程，连续交付放行的先决条件是成功的顾客批准。及时坨屎内部或外部产生的措施。-能力证明能展示所有的特殊特性。-按照策划，人力资源可用并有资质。-物质资源包含建筑物、测量装置、实验装置、设备装置等。这些资源可用并被批准。-采购量的释放是可用的。-必要时应制定和说明SOP的防护措施。 10 P5供方管理 项目 提问概述 有关评估的最低要求 评分 P5.1 是否只使用批准和质量能力的供方？ -必须确保在批量生产时仅使用批准的供方。必须获得其资质能力的评估。-现有供方的质量绩效分析考虑使用定义的准则。-使用适当的措施（应急策略）识别、评估和减少供应链中的风险。 nd P5.2 是否在供应链内考虑了顾客要求？ -客户要求的沟通必须被规定和可追溯。-顾客要求也包括来自于QM协议和其他应用标准的图纸、组件、软件或组件规范的要求。-同样，必须考虑批量生产期间的变更管理，识别并保护接口。 nd P5.3 是否就供方绩效的目标协议达成一致并落实？ -为产品和过程在供应链中所有的供方制定目标协议。验证并落实这些协议。-在定义周期内次序检查和评估供方输出。若出现偏差必须商定包括监控截止日期的措施并落实。 nd P5.4 外包产品和服务必要的放行/批准是否可用？ -新的/变更的产品/过程在批量生产前，所有外包产品和服务的放行必须可用。-除非另有要求，模块提供的供方有所有单个部件的完整质量控制责任。 nd P5.5 是否确保了外包产品和服务的质量？ -监视外包产品和服务的质量，定期检查被实施、文件化和评估。-通过标准的投诉过程处理供应商质量的特采。-测试、检验和测量设备的储存必须井井有条并且相关的工作岗位必须合理的安排（如：气候控制，照明安排，清洁度，和防止伤害及污染）。 nd P5.6 进料是否被合适的储存？ -为了防止破损和混淆，进料和装载设备必须按照放行状态进行存储。-由于温度、湿度、振动等造成材料的损害和影响最终产品的质量，必须定义和验证搬运和储存的条件。-应确定重要进料的搬运要求。-“可疑品/隔离品”必须安全储存，防止使用它们。-当材料和产品进一步加工时确保先进先出和批次追溯。-库存控制中的材料储存数据和实际在库数一致。-储存条件符合产品要求。 10 P5.7 各项工作的人员是否有资格并定义了职责？ -必须有员工在他们相关工作领域(如：为进货检验、投诉处理、供方管理、供方审核)的职责、任务和权限的说明。-必须确定每一位员工在有关他们工作的资质和保持他们的资质。-适用于采购产品和服务时，先前投诉的知识可用。 10 P6生产分析过程 P6.1什么进入过程？过程输入 项目 提问概述 有关评估的最低要求 评分 P6.1.1 项目是否从开发转移到了批量生产并保证可靠启动？ -实施项目到批量生产的转移，必要的未解决问题是否有跟踪并按进度实施。整个移交过程的职责被规定和承认。-包含文件化要求的完整生产过程和产品放行必须在首次生产装运前进行。-采取措施以确保生产开始。定义和管理过程/产品FMEA进一步开发的过程。-必要数量的工具、测试和测量设备应可用。 10 P6.1.2 进料需要的数量/产品批量是否可用并在约定时间到达正确的仓库/工作站？ -正确的产品(进料、零件、部件等)必须符合既定的质量、正确的数量、正确的包装，有正确的文件，并在既定的时间和地点交付。配件/组件必须在已定义的仓储区域/工位可用。-在工作场所，零件和材料依据订单数量/批次（例如：看板、JIT、FIFO）的需要提供。考虑了上游过程。-完成订单后，不需要零件（剩余）的返回有规定，包括数量。 10 P6.1.3 进料是否适当储存且运输方式/包装装置的方法适合于进料的特殊特性？ -必须始终关注包装要求并实现(包括在生产阶段)。-制造和内部运输期间以及当运输来自服务公司时，必须使用适当的运输单位以保证产品不被污染和损坏。-储存区/工位/容器必须适应于部件/产品整齐和整洁的要求。定义并监控了清洁周期。-在工位/装配线零件/材料的供应需允许安全处理。-必须用适当的方法监视特殊储存时间和特殊材料/零件的数据使用（最大和最小库存时间、特殊时期储存时间）。-必须相应的监视关键作业和直接影响到产品/产品质量的工厂与机器的辅助材料。-必须保护零件/进料/关键作业和辅助材料，防止环境和气候的影响。 10 P6.1.4 必要的标识/记录/放行是否可用并适当地分配给了进厂材料？ -必须清晰地标识和识别放行的进料。放行状态必须在定义好的件数/批次/装载条件/零件上可辨识。-必须确保仅放行的材料/部件传递到生产/下一个过程阶段和使用。-批量生产的可追溯性必须确保在一个合理的框架内(如：批次使用的文件化覆盖)。-依据产品风险，追溯必须保证贯穿从供方到顾客的整个生产链。-必须考虑顾客识别和追溯要求。-必须考虑法律和法规要求。-适当记录文件化和归档特殊要求的特性测试结果。 10 P6.1.5 是否跟踪和文件化了连续生产的产品和过程变更？ -变更管理必须清晰地文件化来自变更要求的实现并必须规定职责。-必须由客户调和、批准和放行变更对顾客要求的影响。若必要必须执行新的PPAP。这包括产品和过程的变更（包括软件变更）。-必须完整地追溯变更状态的文件。-必须确保，在所有时间使用的进厂材料或软件有正确的设计等级，且发运给顾客所制造的最终产品的设计等级是正确的。 10 P6.2是否所有的生产过程都受控？(过程顺序) P6.2.1 控制计划的要求是否完整并有效的予以实施？ -基于生产控制计划完成生产和测试/检验文件并可用。必须定义检验特性、设施、方法、频率/周期和再检验。-必须在任何时间可获得使用这些文件。-定义、知晓和实施了返工准则，包括测试。-必须清晰地标记冻结的库存和限制区的储存区域。-必须标记设置用Masters、调整和参考件防止意外使用。 10 P6.2.2 是否重复了制造过程的放行？ -生产的重启是生产开始新的放行。-必须定义生产重启后的触发标准，如生产中断之后。-必须执行必要的为产品和过程的生产重启并且由负责的员工使用接受标准予以记录。采取措施和特采应被文件化。-必须使用清晰的检验说明(数量和方法)执行生产重启检验。-若生产在样品、部件采集后继续则必须考虑批准期间的疑虑直至样品批准。-必要的参考和公差样品在放行时必须可用。 10 P6.2.3 是否在生产中管理了特殊特性？ -必须在生产控制计划中标记影响特殊特性的特殊产品特性和过程参数并系统的监视。-保留不符合与纠正措施的记录。必须由顾客批准影响产品特性的偏差。-规定重要特性(持续和归档类型)的质量记录并与顾客协商。 10 P6.2.4 是否管理了未批准和/或缺陷件？ -必须隔离和控制有缺陷特性(报废和返工件)的未批准件、缺陷件和/或零件或必要时从生产过程中安全的移出。-这些部件被直接标记或标记在它们的容器上。-定义、了解和实施返工标准，包括测试。-必须清晰地标记冻结库存和限制区的储存区域。必须排除限制区零件的误用。-必须标记设置用Masters、调整和参考件防止意外使用。 10 P6.2.5 是否确保了材料和零件的流动不混淆/错误？ -不能发生混料或使用错误的材料、软件或部件。-必须采取适当的测量和检查以确保早期探测和排出或不正确的安装项目。-过程FMEA必须包含和检查相关的课题和措施，若适宜，适用于产品FMEA。-过程和/或检验状态必须清晰可见。-必须清晰地定义（包含法规的追溯性）来自审核、检查项目等的剩余物品、隔离品、返工件、回用件的再使用。-重新引入部件或外包过程(如挑选服务)的规定必须可用。 10 P6.3什么功能支持过程？(人力资源) P6.3.1 员工是否能够履行赋予他们的任务？ -员工工作描述的适当工作文件必须可用。资格鉴定程序（如需要）应源于这个文件。-必须文件化每个任务和活动的资格认定人。-培训、指导、概述/资格证明的实施必须文件化。-必须在有特殊特性的产品在处理和对待上指导员工。-必须呈现（如：叉车驾驶操作、焊接认可、锡焊资格、视力测试、听力测试）每个活动资质的适当证明。-必须培训负责测量和测试的员工正确使用测量和测试设备。-给予在产品/过程变更的培训/指导并予以记录。-该要求也应用于内部和外部临时员工。 10 P6.3.2 员工是否知晓他们监视产品和过程治理那个的职责和权限？ -员工在他们工作领域的责任、职责和权限应被描述并实施（如：过程放行、首件检验、员工自检、停止过程）。-员工知晓错误作业的后果（产品具有哪些任务/功能，以及错误安装作业后这些任务/功能无法确保导致的后果）。-员工定期接受质量达成的当前标准的信息，兼具内部和客户(投诉)。-该要求也应用于内部和外部临时员工。 10 P6.3.3 必须的人力资源是否可用？ -所有班次合格员工的要求数量可用。员工资质需要考虑人员调动。-存在支持区域的不经常使用的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。（如：实验室、测量室）。-在计划中考虑待命和缺勤员工（如：疾病、假期、培训）的波动。-该要求也应用于内部和外部临时员工。 10 P6.4使用什么方法实现过程？人力资源 P6.4.1 生产设备能否满足来自顾客的产品特殊要求？ -必须显示按照顾客要求使用现有的生产设施实现了过程。进而必须显示生产的产品满足客户要求。-生产设施、机器和设备必须能够满足各自特性的规定公差。-必须为选择的产品和过程特性决定过程能力并持续证明。-过程能力必须满足顾客要求。长期过程能力必须满足CPK≥1.33的最小要求。重要特性的情形下没能保证能力水平，则要求100%检验。-设备、工具、夹具和搬运装置的布局和状态满足实际生产条件。 10 P6.4.2 制造设备和工具的维护是否得到了控制？ -为装置、设备和机器确定维护活动（维护、检查和修理）。-为改进措施文件化和分析执行（计划和非计划的）维护活动。-有效运行分析和优化故障时间、机器利用率和工具寿命的过程。-识别关键过程和关键设备并实施基于风险维护方案的适当的维护活动（预防或预测）。-工具进行工具管理包括以下：状态指示（OK/NOK/修理中）工具识别卡包括所有变更的工具工具寿命（如：运行时数、故障后损坏次数）防止损坏工具所有者 10 P6.4.3 是否使用测量和测试装置有效地监视了质量要求？ -为策划的目的和处理在生产中适当地使用的测试、检验和测量装置。这些包括在生产控制计划中。-在测量装置和测量系统人员上实施能力研究。这些要求的精确度适应于目的和特性的检查。-测量和检验设备有一个识别系统。设备的管理基于辨识。-实施和应用测量和检验设备的定期监视过程（定义接收和返还的职责）。该过程也应考虑影响产品特性的测量技术综合处理的校准。-用同样的方法监视测量和检验设备附件影响测量精度和测量结果。 10 P6.4.4 作业和检验工作是否适应需要？ -工位和其环境条件适应于产品和作业实施，为防止/消除产品的污染、损害、混淆和不当。-这也应用于永久和临时确定的返工、分选和检验站。-另外，作业现场布局符合人体工学操作的实施。 10 P6.4.5 工具、设备和测试设备是否储存适当？ -工具、设备和测试设备（包含检具）必须被适当的储存和管理。-识别所有工具、设备和测试设备现行的状态和文件化的变更（变更履历）。-提供的设备储存区域可防止损坏和环境影响。并确保清洁和整齐。-控制和文件化这些设备的使用和发布。 10 P6.5实施过程的有效性如何？效果、效率、消除浪费 P6.5.1 是否为制造过程设立了目标？ -定义、监视和沟通过程特定目标（生产数量、质量度量如不良率，审核结果，通过时间和过程效率表（CPK））。-协调和完成目标要求，保证其最新的状态。-当设定目标时考虑顾客要求。-定期比较指定的实际之间的结果。 10 P6.5.2 是否在一定程度上收集了允许分析的质量和过程数据？ -证明为产品符合的证据满足所需符合要求和目标，有必要定义和文件化质量和过程参数(目标值)和记录实际数据（实际值）。-必须确保数据能被评估。-文件化特殊事件(换班/设备日志)。-记录的数据能关联产品和过程，指定的数据可用、易读、易接近和存档。满足可追溯要求。-分析收集的数据并开始为改善适当行动。基于风险的方法在这里使用。必须在最近的质量、成本、服务发现连续地确定潜在的改进。-对过程或产品变更的事件结果必须在适当的FMEA中文件化并记录分别采取的措施。 10 P6.5.3 在产品和过程要求有偏差的情况下，是否分析了原因并检查了纠正措施的有效性？ -如果产品和过程要求出现偏差，立即采取围堵措施满足要求，直至消除失效原因并证明采取的纠正措施的有效性。这些措施让员工知晓。-使用适当的根本原因分析的方法。-派生的纠正对策，监视它们的运行并验证有效性。-产品控制计划和FMEA需要升级。-不合格影响到交付产品的性能通知顾客。 10 P6.5.4 是否定期审核了过程和产品？ -过程和产品审核的审核方案可用并实施。考虑了顾客要求。-实施产品和过程审核适应于确定特殊风险和弱点和实施纠正策略。-当发生偏差时实施根本原因分析。监视制定的纠正措施的实施并验证其有效性。-定期实施产品审核并文件化，审核的范围是最终产品和必要的中间产品。产品审核中检查特殊特性和测试显示的先前定义的规范。-不合格影响到交付产品的性能是通知顾客。 10 P6.6过程产出什么？过程结果(输出) P6.6.1 需要的数量/生产批次容量是否系统地传送到下一个过程步骤？ -零件/组件必须使用适当的运输方式送到规定的存储/暂存点。这里，必须关注交付订单的数量/批次容量以致零件/材料只按照要求的数量/批次转移到规定的工位。-组件（合格件、返工件、废品）现行的状态必须标记（零件、容器）明显。必须考虑零件不同的变化状态。-确保不合格件不能进一步加工/运送。 10 P6.6.2 为了产品/组件的特殊特性，产品/组件是否以适当方式储存和运输设施/包装安排是否适当？ -使用合适的储存和包装防止产品/零件损坏。-内部和顾客指定包装说明可用并实施。-储存点/容器必须符合必须的清洁和整齐的要求。-必须对规定的储存时间进行监视（规定最大、最小和暂定的储存时间）。-在储存和加工期间必须防止受到环境和气候的影响。-生产过程及交付中这些要求在处理上有效。 10 P6.6.3 必要的记录/放行是否被文件化？ -必须指定在容器/批次/载体/零件放行状态的标签。-放行产品/零件必须清晰标记，且放行状态必须可见。-特殊放行和偏差批准放行必须用适当的标识和文件进行追踪。文件必须覆盖此零件的周期和/或数量。这些细节应被文件化，包括在零件/载体的识别。-必须考虑顾客要求的存档要求和保存期限。 10 P6.6.4 最终产品的交付是否满足了顾客要求？ -知晓并监视最终产品（交付可靠性、质量目标、质量性能等）的顾客特殊要求。若发生偏差，定义和实施纠正措施。-最终产品按照顾客要求（发运审核等）发运。-控制和实施发运的产品处置。-影响到顾客和进一步生产的交付停止应通知顾客并与其协调。 10 P7顾客支持、顾客满意、服务 项目 提问概述 有关评估的最低要求 评分 P7.1 是否满足了有关QM体系、产品和过程的所有要求？ -满足内部和顾客质量体系特殊要求。-按照顾客要求执行全尺寸检验和功能验证检查。-备件供应的顾客要求在生产阶段和生产阶段之后必须执行。-零件退回和其回收必须按顾客要求执行。 10 P7.2 是否保障了顾客服务？ -必须确保在不同地域顾客组织的有能力的人员可用。确保与顾客规范一致性的沟通。-确保现场产品的监视。-确保与顾客特殊协议的顾客网站进入。 10 P7.3 是否保障了零件的供应？ -确保供应的概念应可用和更新。这些概念也应涵盖紧急情况。-这些，不仅是内部过程，过程或供应商也必须考虑。-程序必须保障到位，当组织发现供应不足时迅速通知顾客。-信息必须包含短缺和措施已经采取措施的预期时间和范围。 10 P7.4 若偏离质量要求，是否实施了失效分析并有效地实施了纠正措施？ -有一个满足客户0公里和现场投诉要求（如：8D）的投诉过程。-定义失效分析的程序。必要的人员和材料资源可用以确保精确的加工。当发生协调时间限制的偏差时，应通知客户。-根据客户要求实施现场投诉的失效分析（如：VDA章节现场失效分析）。 10 P7.5 是否定义了各项任务人员资质和职责？ -必须决定每位员工在各自责任区域的职责、职务和权限。-必须为每一位员工各自的任务分别和实施决定需要的培训。-员工知晓产品和部件供应和最终产品的不完全工艺的后果。 10评分规则 单项评分规则 分值 评估单项要求的符合性 10 要求完全得到落实 8 要求基本上得到落实；只有轻微的不符合 6 要求部分得到落实；存在明显不符合情况 4 要求落实不够；存在严重不符合情况 0 要求没有得到落实 nd 不涉及Sheet1 评价表 评分 产品风险 过程风险 质量管理体系相关性 10 --产品没有任何缺陷，满足技术要求 --满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求 --在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 8 --产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在过程中的进一步制造），需要加以改进 --生产流程中存在轻度的故障 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 6 --产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊特性仍满足技术规范要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有满足过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控 --没有自始至终开展过程控制 --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --需要开展筛选行动 --没有对措施的有效性开展检验 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件 --需要开展返工 --没有向管理部门提供足够的信息 --零部件有受到损伤的风险 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏差 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够 4 --产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的制造） --产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊特性部分超差 --没有定义生产参数/检验要求 --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控 --没有启动改进计划 --缺陷将导致严重的过程故障 --需要开展筛选行动 --没有对改进计划的有效性开展证明 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷，从而加以筛选或者返工 --需要开展返工 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工 --零部件有受到损伤的风险 --重要特性相关要求的落实情况不足 --零部件混合/错误的安装导致过程故障 --用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 --员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障模式也不了解 0 --产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一步的制造） --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有到位 --没有为人员提供必要的资格培训 --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从而也就不能加以筛选或者返工 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 --于有关要求的落实情况不足，导致顾客那里发生功能缺陷 --会出现投诉以及现场失效的情况 --没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而对涉及顾客的特性开展监控 --产品应用对接下来的用户而言构成一种风险 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受损 --企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆，从而影响到顾客那里的进一步制造