确认与验证确认（Qualification)的定义：证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。（2010版GMP附则）验证（Validation）的定义：证明任何
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）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。（2010版GMP附则）验证与确认之间的关系：验证和确认本质上是相同的概念，术语“确认”通常用于设备、公用设施和系统，而“验证”则用于工艺，在此意义上确认是验证的一部分。（WHO）确认与验证确认”是要证明所提供的（或将要提供的）产品适合其预计的用途，而“验证”则是要查明工作产品是否恰当地反映了规定的要求。换句话说，验证要保证“做得正确”，而确认则要保证“做的东西正确”。验证注重“过程”，确认注重“结果”。验证就是要用数据证明我们是不是在正确的制造产品。注意这里强调的是过程的正确性确认就是要用数据证明我们是不是制造了正确的产品。注意这里强调的是结果的正确性。确认与验证本公司过程确认应用范围：对生产过程中特殊过程和生产过程中使用的影响产品质量的计算机软件的确认，及灭菌过程确认。工艺验证的定义：工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。定义中的三要素：－文件化。－
标准
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化。－重现性。通过对参数进行一系列的反复测试，确定关键工艺参数并对关键工艺参数进行监控，持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。验证方式常见的验证方式：（1）前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。首选的验证类型。（2）同步验证；（3）回顾性验证；（4）再验证：一项工艺、一个过程、一个系统、一个设备或一种材料经过验证并在使用一个阶段以后进行的验证，证实已验证的状态没有发生飘移。关键工序需要定期进行再验证。基本要求可靠的,可重复的,被控制的1、重现性（要验证三批）和规模：至少3个连续批号–可重复的2、进行“最差情况”下的挑战性研究3、验证
方案
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应尽可能的简捷、具体4、提供的检测报告——应包括所有信息5、尽可能的确定关键变量和变化范围6、具体的取样方法7、可靠的检测方法8、明确操作人员并进行培训（尤其是增加的特定项目）9、验证方案可以采取多种形式：——按实际情况设计验证方案批次要求工艺验证应至少连续进行三批，三批验证的工艺流程及工艺参数应确保一致，以证明工艺验证过程的重现性。如在验证过程中发现由于工艺过程的问题而导致出现偏离可接受标准的现象时，应及时修改工艺并重新实施三批验证。我们怎样进行工艺验证？1）充分的准备工作有完善的操作
说明书
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；分析方法经过验证；关键检测仪器经过校验；生产设备设施/公共服务系统经过验证；现场有批生产记录操作人员经过培训，并获得相应资质；完成实验性工作我们怎样进行工艺验证？2）工艺验证并非实验验证的目的在于建立工艺的一致性；验证中的相关工艺参数必须进行良好的定义；验证发现参数偏差后的处理我们怎样进行工艺验证？5）确定关键工艺参数关键工艺参数：能够影响关键工艺属性的参数关键工艺指标：产品可以衡量的属性，这个属性将影响产品的安全，有效。关键工艺参数应经受恶劣条件挑战，以此证明其工艺适用性用风险评估的方法确定恶劣条件，而非简单的挑战所有关键参数的极限恶劣条件应是发生概率较大的情况，不是百年一遇的情况我们怎样进行工艺验证？6）确定验证批次同一工艺所有品种及规格必须得到验证验证批量应与商业批相同或具有代表性通常对于一个工艺，至少3批验证批被认为是可接受的工艺验证批和正常生产批的区别工艺验证批通常是3批工艺验证批的测试样品数量和项目远远大于正常生产批工艺验证批完成后通常会对批生产记录进行更新批次量和正式生产相适应特定情况下，每批验证批做完可以单独准备一个验证总结
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