产品表面外观缺陷限定标准dkba04000021-v2

HUAWEI TECHNICAL SPECIFICATION 华为技术有限公司技术说明书 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 产品表面外观缺陷的限定 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 2002-04-01 发布 2002-04-01 实施 华 为 技 术 有 限 公 司发布 HUAWEI TECHNOLOGIES CO., LTD. 目 次 前言 ..............................................................................................................................................................3 95 外观检验条件 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94.6 特殊情况 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84.5 缺陷的改善 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84.4 材料缺陷导致的问题 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74.3 加工工艺原因导致的问题 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74.2 印刷图文 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64.1 总则 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 对外观的技术要求 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 术语和定义 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 引用文件 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 范围 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第2页，共12页 前 言 本文件根据华为技术有限公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形 成惯例的一些共识，并参考已在执行中的部分检验标准。 本文是对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制；在本文中未出现的缺陷种类， 属于不允许范围。 本文件由华为技术有限公司结构造型设计部提出。 本文件主要起草和解释部门：结构造型设计部 本文件主要起草人：郑玲 本文件主要审核人：曾献科 本文件会签人：黄文源 黄辉 本文件标准化审核人：王丽妍 本文件批准人：陈京 修订记录 郑玲增加内、外部表面定义； 增加对各种原因导致的问题进行详细说明； 增加对外购件的说明； 调整部分缺陷指标。 2.02002-3-20 郑玲新文件1.02001-6-30 作者更改说明版本号发布日期 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第3页，共12页 产品表面外观缺陷的限定标准 1 范围 本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。 本文适用于华为技术有限公司产品的装配生产及结构件验收；也可用于指导设计。 外购件的验收同样适用本标准。当某外购件不属于华为公司专用型号时，也可按供应商的质 量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。 2 引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其 随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文 件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新 版本适用于本文件。 结构件印刷图文质量标准Q/ DKBA380917 电镀锡、锡铅合金质量标准Q/DKBA380816 电镀金质量标准Q/ DKBA380115 不锈钢钝化技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 DKBA 0.450.002614 装饰镀铬技术规范DKBA 0.450.002113 钢铁化学氧化（发蓝）技术规范DKBA 0.450.002012 电镀镍技术规范DKBA 0.450.001811 电镀锌技术规范DKBA 0.450.001710 喷砂及拉丝技术规范DKBA 0.450.00159 金属零（组）件的喷漆技术规范DKBA 0.450.00148 金属零（组）件的粉末喷涂技术规范DKBA 0.450.00137 铝合金化学氧化技术规范DKBA 0.450.00126 铝合金喷砂光亮阳极化技术规范DKBA 0.450.0011 5 橡胶结构件技术规范DKBA 0.420.0010 4 海绵结构件技术规范DKBA 0.400.0011 3 压铸件技术规范DKBA 0.400.0005 2 塑料件技术规范DKBA 0.400.0003 1 名称编号序号 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第4页，共12页 3 术语和定义 3.1 产品： 指华为技术有限公司确定的、处于向华为客户发货状态下的物品，如整机、模块、 散件。 3.2 A级表面：产品在华为的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。 3.3 B级表面：除A级以外的所有表面。 3.4 外部表面： 在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括 门背面）。外部表面归属于A级表面。 3.5 内部表面： 在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，不能直接正视到的A级表面。 （内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、开启后门后的可见表面等等。） 3.6 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°而进行的观察（如 图1）。 45-90° 光 源 被 检 查 表 面 45-90° 光 源 被 检 查 表 面 图 1：“正视”位置示意图 3.7 金属表面： 包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面。非喷涂 面。 3.8 拉丝： 是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并 形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 3.9 基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 3.10 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材 料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 3.11 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测 不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 3.12 深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测 明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 3.13 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕 迹。 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第5页，共12页 3.14 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有 不平感觉。 3.15 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局 部高光泽、光亮区域。 3.16 烧伤： 拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 3.17 水印： 电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 3.18 水纹： 塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。 3.19 缩水： 因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 3.20 气泡： 指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。 3.21 砂眼： 塑胶或压铸件表面的疏松针孔。 3.22 披锋： 压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。 3.23 露白： 镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现 象，呈现为区别于周围彩色的白色。 3.24 雾状： 镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 3.25 局部无铬层： 指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出 现铬层未电镀上的现象。 3.26 修补： 因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 3.27 异物： 由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面 不同色的斑点。 3.28 颗粒： 因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的 凸起现象。 3.29 挂具印： 指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其 与零件相接触的部位局部无膜层的现象。 3.30 图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不 清晰现象。 3.31 外购件：指不是由华为技术有限公司自行设计、制造的一些成品采购件或元器件等。 4 对外观的技术要求 4.1 总则 4.1.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产 品的印象。 生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的 损伤。如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以 对则该产品不予验收。 4.1.2 华为产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级，即：A级和B级 表面；A级表面中按最终工作状态又可分为外部表面和内部表面。各等级每一面上表面缺陷 的限定标准详见表 2 。 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第6页，共12页 4.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行 判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出表 2 的要求，否则为不合格。表 2 中未包括的 缺陷均属于不允许范围（但符合零件状态标准的除外）。 （注：表 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过 2 个时，每 2 个缺陷之间的距离必 须大于 10 mm，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。） 4.1.4 零件的生产应首先按照各种零件技术规范的要求进行质量控制（如下）；组装后的结构件 按本规范检验表面外观。 1）塑料表面按 DKBA 0.400.0003； 2）铝压铸表面按 DKBA 0.400.0005 ； 3）海绵表面按 DKBA 0.400.0011； 4）橡胶表面按 DKBA 0.420.0010； 5）喷漆表面按 DKBA 0.450.0014； 6）喷粉表面按 DKBA 0.450.0013 ； 7）电镀锌表面按 DKBA 0.450.0017； 8）电镀镍表面按 DKBA 0.450.0018； 9）铝阳极化表面按 DKBA 0.450.0011； 10）铝化学氧化表面按 DKBA 0.450.0012； 11）喷砂及拉丝表面按 DKBA 0.450.0015； 12）钢铁化学氧化（发蓝）表面按 DKBA 0.450.0020； 13）装饰镀铬表面按 DKBA 0.450.0021； 14）不锈钢表面按 DKBA 0.450.0026； 15）电镀金表面按 Q/ DKBA3801； 16）电镀锡或锡铅合金表面按 Q/DKBA3808； 17）印刷图文表面按 Q/ DKBA3809 。 4.1.5 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。 4.1.6 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否 允许折弯模具压痕等。 4.2 印刷图文 对于印刷图文的要求按 Q/ DKBA3809 执行。 在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有任何表面缺陷。其它按表 2 执行。 4.3 加工工艺原因导致的问题 4.3.1 拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时以签样 标准加以限制。 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第7页，共12页 4.3.2 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有 压过痕迹），可以接受。 4.3.3 对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰 性的表面（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。 4.3.4 镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜 无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受 表 2 的面积限制。 4.3.5 对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷； 但必须保证其与零件边缘轮廓平 行或者具有一定的规律性。 4.3.6 冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全和尺寸规定，即可接受。 4.3.7 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内 部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂 料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。（同时需注意满足尺寸要求）。 4.3.8 表面处理时的挂具印应安排在B级表面。对于只有A级表面的零件，其挂具印应位于边角位 置，并要求其大小控制在 S ≤2.0 且 P ≤4 （S 及P 的含义见表 2 ）。 4.4 材料缺陷导致的问题 4.4.1 由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象（如斑纹 状态）。这种缺陷不允许出现在面板类零件等外部表面，但可用于其它表面（前提是该材料 的其它性能符合相关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹应比较均匀）。但若是 批量性，则按 4.1.1 条规定执行。 4.4.2 由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。只要这种锈蚀现 象只发生在断面上、而没有延伸到平板面区域，且呈零星点状、不成片，则认为可接受。 4.4.3 镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层损伤，只允许出现在内部表面。 4.5 缺陷的改善 4.5.1 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以 去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（即应采用较细的磨料，表面粗糙度Ra 低于 1.0μm），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。因抛光区的光泽与周围区域不同，对同 一表面上抛光区的面积和数量限制如表2 ；当超出表2 限制时，应对整个表面进行抛光处理 以使该表面光泽基本均匀一致，同时也应满足本文 4.1.1 条的原则：不能在整个表面布满了 小面积的抛光区。 4.5.2 表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救。但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀， 所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0 μm（建议：拉丝用的砂带型号最终为 400 目以细）。其 它要求不变。 （注意：本文中其它地方所提到的“喷砂”和“拉丝”，不包括本节所述的情况。） 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第8页，共12页 4.6 特殊情况 4.6.1 当型材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过 0.7 mm（如图1）， 宽度不限；数量每条边不多于 2 处。 0.7 mm 图2：棱边上的磕碰凹痕 4.6.2 无色氧化处理的铝表面上的划痕，均当作“镀前划痕”对待。 4.6.3 当用数控冲床进行加工时，由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕，即外 观上此种擦痕较宽，无凹入感。此类极轻微的擦痕可以出现在内部表面上、不受表 2 限制。 4.6.4 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺， 在外部表面上、不允许；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷 为限。 4.6.5 对无凹入感的镀前划痕，当其与轮廓边平行者，允许 L≤300 且 P≤2。（L 及 P 的含义见表 2 ） 5 外观检验条件 5.1 目视 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 条件为：在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光灯、距离 500mm 处），相距为 600-650 mm，观测时间为 10 秒，且检查者位于被检查表面的正面、视 线与被检表面呈 45-90°进行正常检验（参见图1）。要求检验者的校正视力不低于 1.2 。 5.2 检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足 时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如表1。 当缺陷所在的检测面尺寸超过表2 中对应 的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法应保持同一种方式（即 始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。 表1：表面大小类别划分 1000＜最大尺寸≤1500 mm97200＜检测面积≤360000 mm2超大 600＜最大尺寸≤1000 mm48600＜检测面积≤97200 mm2大 300＜最大尺寸≤600 mm6400＜检测面积≤48600 mm2中 最大尺寸≤300 mm 检测面积 ≤6400 mm2小 按最大外形尺寸按面积 划分标准表面大小 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第9页，共12页 表2：产品外观缺陷的可接受范围（注①） L≤10 且 P≤3 或 L≤15 且 P≤2 或 L≤25 且 P≤1 超大 L≤7 且 P≤2 或 L≤10 且 P≤1 大 L≤7 且 P≤1 中 不限制 不允许 所有 小 浅划痕 不限制L≤20 且 P ≤3L≤15 且 P ≤2拉丝及喷砂面不限 镀前划 痕（手 感无凹 入） L≤20 且 P ≤5（或 L≤40 且 P ≤3）； 以及 L≤80 且 P≤1 L≤20，P ≤3 或 L≤40 且P ≤1 中 L≤40 且 P≤3不允许小镀前划 痕（手 感有明 显凹 入） L≤300 且 P≤3 L≤40 且 P ≤5； 以及 L≤150 且 P ≤1 超大 L≤40 且 P ≤5； 以及 L≤150 且 P ≤1 L≤20 且 P ≤5（或 L≤40 且 P ≤3）； 以及 L≤80 且 P ≤1 大 L≤20 且 P ≤5（或 L≤40 且 P ≤3）； 以及 L≤80 且 P ≤1 L≤20 且 P ≤3； 或 L≤40 且P ≤1 中 不限制 L≤20 且 P ≤3； 或 L≤40 且P ≤1 L≤15 且 P ≤2 金属表面 （但不包 括拉丝及 喷砂面） 小 镀前划 痕（手 感无凹 入或极 轻微凹 入） S（总面积） ≤被测 面积的5％大 不限制 S ≤100 且 P ≤2中 不限制 S ≤100 且 P ≤2不允许 金属表面 小 抛光区 S（缺陷面积的总 和） ≤被测面积的 5％ 不允许金属表面不限基材花斑 内部表面外部表面 B 级表面 A 级表面 合格范围 缺陷所处 表面型类 表面 大小 外观缺 陷类型 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第10页，共12页 不允许喷涂所有 S ≤3.0，且 P ≤4大 S ≤2.0，且 P ≤4中 S ≤1.0，且 P ≤4 不允许 （当只有A级表面时按4.3.8 段） 电镀、氧 化 小 挂具印 允许在深孔内壁、凹陷区、内角部位等低 电位区出现。不允许 镀铬不限 局部无 铬层 不限制S ≤100 且 P ≤2铜排镀镍 S ≤100，且 P ≤2不允许 镀铬、镀 镍、 透明表面不限雾状 S ≤1.0，且 P ≤3不允许不限黑点 S ≤4.0，且 P ≤3不允许镀锌彩色 钝化 不限露白 直径≤0.5，P≤4直径≤0.3，P≤4塑胶 直径≤1.0，P≤4直径≤0.5，P≤4压铸 不限砂眼 手摸不刮手。目视无披锋，手摸不刮手。塑胶、压铸不限披锋 直径≤0.3，P≤4中 不允许不透明塑 胶 小 直径≤1.0，且 P ≤4 不允许透明塑胶不限 气泡 按对应的样件标准，程度应轻于样件塑胶、压铸不限 水纹、 缩水 不限制S≤10.0，且 P ≤2压铸不限 S≤3.0，且 P ≤2大 S≤1.0，且 P ≤2中 不限制 S≤3.0，且 P ≤2 不允许 电镀、氧 化 小 水印 S ≤10.0，且 P ≤2不允许拉丝不限烧伤 不限制不允许所有不限凹凸痕 不限制直径≤1.0 且 P ≤3直径 ≤0.5 且 P ≤2拉丝及喷砂面不限 直径≤2.0 且 P ≤3中 不限制直径≤3.0 且 P ≤3 直径 ≤1.0 且 P ≤2非拉丝和 喷砂面 小 凹坑 不允许其它 不限制不允许塑胶、压铸不限深划痕 内部表面外部表面 B 级表面 A 级表面 合格范围 缺陷所处 表面型类 表面 大小 外观缺 陷类型 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第11页，共12页 S≤1.0 且 P≤3 或 S≤1.5 且 P≤2 或 S≤2.0 且 P≤1 超大 S≤0.5 且 P≤3 或 S≤0.7 且 P≤2 或 S≤1.0 且 P≤1 大 S≤0.3 且 P≤3 或 S≤0.5 且 P≤2 或 S≤0.7 且P≤1 中 S≤1.0 且 P≤3 以及 S≤3.0 且 P≤2 S≤0.3 且P≤1 所有 小 颗粒 S≤0.3 且P≤4大 S≤0.2 且P≤2中 S ≤1.0，P≤6 不允许 所有 小 异物 颜色、光泽与原涂 层目视允许有轻微 差异， S≤100 且 P≤3 颜色、光泽与原膜层目视无明显差异，S≤ 50 且P≤3喷涂 颜色、光泽与原涂 层目视允许有轻微 差异， S≤20.0 且 P≤3 颜色、光泽与原膜层目视无明显差异，S≤ 4.0 且P≤3 电镀、氧 化 不限修补 内部表面外部表面 B 级表面 A 级表面 合格范围 缺陷所处 表面型类 表面 大小 外观缺 陷类型 注①：表中的L表示单个缺陷长度，单位为mm；S表示单个缺陷面积，单位“mm2”；P表示缺陷 的数量，单位“个”。 密级： 内部公开 DKBA0.400.0021 REV. 2.0 2002-3-15, 9:11:24 第12页，共12页