新产品质量管理规范(征求意见)

内部资料中国第一汽车集团公司企业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 Q/CAQ/CAQ—**—2013新产品质量管理规范（征求意见稿）2013-**-**发布2013-**-**实施中国第一汽车集团公司发布前言本标准规范了一汽集团自主品牌整车新产品全过程质量管理要求，保证新车在产品诞生过程中各阶段各里程碑节点都满足相应的质量标准，通过产品诞生全过程质量策划、质量控制，保证新产品的适用性和符合性，从而确保新车投放质量。本标准借鉴了以往整车和动力总成项目的经验，考虑了与产品诞生主流程的接口。本标准实施应与已发布的新产品质量策划流程及配套程序文件、技术标准相结合。本标准由第一汽车集团公司质量保证部提出。本标准由第一汽车集团公司规划部归口。本标准起草单位：第一汽车集团公司质量保证部。本标准主要起草人：朱泉国、刘凤林、黄劲松、徐建海、蔡万富。本标准为首次发布。Q/CAQ—**—20133新新新新产品质量产品质量产品质量产品质量管理管理管理管理规范规范规范规范1111．．．．范围范围范围范围本标准规定了一汽集团公司自主开发新车型诞生过程的质量管理要求。本标准适用于自主品牌系列车型，动力总成项目参考执行。2222．．．．规范性引用文件规范性引用文件规范性引用文件规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T19000质量管理体系基础和术语GB/T18305质量管理体系汽车生产件及相关维修零件组织应用GB/T19001-2000的特别要求3333．．．．术语和定义术语和定义术语和定义术语和定义无4444．．．．新新新新产品质量产品质量产品质量产品质量管理管理管理管理总要求总要求总要求总要求4.1以用户为中心，准确系统地识别用户和法规要求，并将其转化为产品开发、过程开发、质量控制的要求。4.2质量控制以符合性为基础，以适用性为目标，保证产品满足图纸规范要求，保证产品性能、可靠性满足用户要求。4.3项目经理为新产品质量控制第一责任人，负责将质量控制要求落实到各职能领域，建立质量成熟保证小组，明确责任主体，强化满足顾客和法规要求的重要性。4.4开展同步 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 和多方论证，各项工作的责任主体要组织成立多功能小组，保证相关领域充分参与，早期发现并规避问题。4.5以质量目标的设定、分解、落实、验证为主线，以现实和潜在故障（缺陷）的改进及预防为重点，开展新产品诞生全过程的质量管理。4.6强化核心质量工具的应用，建立质量工具的关联关系，确保相关人员具有质量工具的应用能力，保证质量工具的应用效果。4.7按新产品开发深度和重要度分级管控，全新平台产品由集团公司管控，换代升级产品由品牌公司管控，适应性产品由制造公司管控。4.8加强各节点的质量评审，建立集团（A）、部门（B）、专业组（C）三级评审制度，系统识别质量状态和质量风险，基于事实和数据决策，突出技术决策的作用。4.9重点质量工作、重要里程碑节点应纳入项目主 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 、子计划，与质量相关的投资和费用应纳入项目预算。5555．．．．新产品质量新产品质量新产品质量新产品质量管理管理管理管理流程流程流程流程5.1新产品质量控制按大阶段划分为：商品策划、产品开发、生产准备、试生产、量产初期，每个阶段都有重点质量工作和交付成果。转阶段评审时需要对质量状态进行综合点检和确认，保证项目的阶段质量，控制项目的阶段风险。5.2新产品质量管理流程从横向和纵向两个维度进行控制，横向控制重点质量工作，纵向控制转阶段质量评审。5.3新产品质量管理流程如下图示意，其中重点描述了核心质量工作和关键评审节点。Q/CAQ—**—20134新产品质量管理流程新产品质量管理流程新产品质量管理流程新产品质量管理流程试生产试生产试生产试生产量产初期量产初期量产初期量产初期生产准备生产准备生产准备生产准备产品开发产品开发产品开发产品开发商品策划商品策划商品策划商品策划商品策划评审产品方案评审工程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 评审试制样车评审产品冻结评审生准状态评审市场投放小批生产启动试生产启动生准状产品冻结生准启动试制样车评审试制启动造型确定产品方案评审开发启动产品策划项目启动量产启动态检查产品冻结生准启动试制样车评审造型确定产品方案评审开发启动产品策划启动试生产评审小批量评审量产启动评审关闭量产初期市场投放评审伴产结束评审�质量目标设定，质量建议提出评审要点：1.质量目标、建议充分性、合理性；2.质量目标、建议分解落实计划。评审要点：1.质量目标、建议在整车、系统、总成 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 中的分解落实。评审要点：1.DFMEA分析及措施计划；2.质量控制特性、检测基准。评审要点：1.样车质量状态；2.产品审核评价；3．产品路试计划、大纲。评审要点：1.性能、可靠性验证；2.质量规划充分合理性3．供应商质量能力。评审要点：1.PFMEA分析及措施计划；2.质量认可计划及实施状态、风险。评审要点：1.量检具、自制件、外协件质量认可状态；2.质保路试计划、大纲。评审要点：1.零件质量认可状态；2.质保路试状态；3.产品审核评价。评审要点：1.实物质量认可状态；2.过程质量认可状态；3.质量总认可状态。评审要点：1.实物质量状态；2.过程质量状态。评审要点：1.现场质量状态；2.市场质量状态。�产品特征定义�质量目标建议分解落实，方案体现�产品特征量化�造型�产品虚拟验证�工艺性评价�质量控制特性识别�索赔预测（1）�样车试制�工艺性验证�试制质量控制�样车评审�产品台架验证�产品路试验证�工艺方案制订�产品验证跟踪�质量规划制订�供应商质量评价�索赔预测（2）�工艺设计�现生产、供应商准备�产品验证（遗留）�质量规划实施�检测工艺制订�质量规划实施�量检具、外协件、自制件、匹配、动力总成质量认可�索赔预测（3）�先期装车�质保道路试验�产品审核�索赔预测（4）�过程质量认可�遏制生产�市场快速质量改进�试生产装车�生产准备验证�质量质量质量质量总认可总认可总认可总认可�产能爬坡产品、工艺重点工作质保重点工作Q/CAQ—**—201356666．．．．商品商品商品商品策划质量控制要求策划质量控制要求策划质量控制要求策划质量控制要求6.1商品策划质量控制的目的是策划出适销对路、有质量魅力的产品，保证商品的综合竞争力，保证充分满足并争取超越用户的质量要求。6.2商品策划重点质量工作（标★为质保负责工作，标☆为质保重点参加工作）序号重点工作工作说明预算说明1市场调查分析准确掌握、分析、提炼用户质量要求2★竞品车实车质量评价提炼竞品车质量优劣势，提出质量建议质量费用预算3★平台车质量分析分析平台车质量问题，提出质量建议4★IQS/VDS/APEAL分析平台/竞品车质量优劣势分析，提出质量建议5产品特征定义一、二级产品特性目录定义，确定竞争力卖点6新技术风险评估对拟采用的新技术进行质量风险评估7配套资源风险评估对动力总成、核心零部件及毛坯质量风险评估8生产地风险评估对最终生产地质量风险进行评估9★新产品质量目标设定产品、过程、售后质量目标设定10★新产品质量建议编制产品、过程、售后质量目标设定11★质量计划编制重点质量工作、评审点纳入计划12★质保预算编制质量投资、费用估算11113333☆商品策划评审商品策划评审商品策划评审商品策划评审对商品策划的交付物进行点检对商品策划的交付物进行点检对商品策划的交付物进行点检对商品策划的交付物进行点检、、、、评审评审评审评审，，，，转产品开发转产品开发转产品开发转产品开发6.3商品策划质保负责和重点参加工作6.3.1竞品车实车质量评价6.3.1.1竞品车实车质量对标是站在用户的角度，对静态和动态感知质量进行评价。6.3.1.2实车质量对标的重点包括但不限于以下方面：A确定并获取竞品车：包括确定车辆的型号、配置，购买或租借方式，相关手续等。B确定评价标准：包括静态和动态评价标准。C确定评价人员：包括专业评价人员，以及顾客代表。D确定场地设施：包括静态和动态评价场地、设施等。6.3.1.3交付成果：《实车质量对标评价报告》。6.3.1.4执行标准：《新产品质量对标评价管理程序》、《乘用车新产品对标车型质量评价规范》。6.3.2平台车质量问题分析6.3.2.1平台车质量问题规避是新产品质量提升的基础和关键。6.3.2.2平台车质量问题分析的重点包括但不限于以下方面：A确定新产品的平台车型，明确新产品与平台产品的继承关系。B从售后索赔信息中提取千车索赔信息数据，按严重度、频度排序，从中筛选前位质量问题，通常累计80%截止。C将严重、排名前位的质量问题进行预分析，按产品问题、自制问题、外制问题进行分类，分别提出质量建议措施。6.3.2.3交付成果：《平台车质量问题分析报告》。6.3.3IQS/VDS/APEAL分析6.3.3.1IQS/VDS/APEAL是用户对车辆质量的直接反馈，应引起特别重视。Q/CAQ—**—201366.3.3.2IQS/VDS/APEAL分析的重点包括但不限于以下方面：A确定竞品车、平台车，获取相关车型的IQS/VDS/APEAL数据。B对IQS/VDS/APEAL数据进行深入分析。C必要时组织4S店走访、市场用户质量调查。6.3.3.3交付成果：《IQS/VDS/APEAL分析报告》。6.3.4新产品质量目标设定6.3.4.1新产品质量目标包括产品质量目标、生准质量目标、售后质量目标，分别为开发、生准、服务提供输入。6.3.4.2新产品质量目标设定的重点包括但不限于以下方面：A基于市场定位、产品特征目录、竞争产品对标，设定有竞争力、可度量评价的质量目标。B质量目标设定后要组织会签，经项目经理和主管领导批准后发布。C质量目标的分解落实、跟踪验证应作为新产品质量控制的主线。6.3.4.3交付成果：《新产品质量目标任务书》。6.3.4.4执行标准：《新产品质量目标管理程序》。6.3.5新产品质量建议编制6.3.5.1新产品质量建议是商品策划阶段质量领域的综合交付成果。6.3.5.2新产品质量建议编制的重点包括但不限于以下方面：A新产品质量建议应包括实车质量评价、平台车质量问题分析、IQS/VDS/APEAL分析的质量建议。B新产品质量建议应包括新产品质量目标，以及分解落实、跟踪验证的要求。C新产品质量建议应与开发、工艺、采购、销售、生产等部门充分交流，保证建议落实。6.3.5.3交付成果：《新产品质量建议书》。6.3.6新产品质量计划编制6.3.6.1新产品质量计划是在项目主计划的框架之下编制的质保领域子计划。6.3.6.2新产品质量计划编制的重点包括但不限于以下方面：A新产品质量计划应包括重点质量工作及评审节点，与项目主计划、开发计划、生准计划保证一致，并及时维护和更新。B新产品质量计划应进一步分解细化，按纵向分解为各阶段质量计划，按横向分解为各专项质量计划。6.3.6.3交付成果：《新产品质量计划》。6.3.7新产品质保预算编制6.3.7.1新产品质保预算包括质保领域的投资和费用。6.3.7.2新产品质保预算编制的重点包括但不限于以下方面：A新产品质保投资和费用应考虑全面，要有估算依据，投资包括检测设备、量检具、场地设施等，费用包括检验试验费、技术支持费、差旅费等。B新产品质保投资和费用预算应纳入项目总体预算，并随实施进度不断更新和细化。6.3.7.3交付成果：《新产品质保预算》。6.4商品策划重点质量评审点及评审内容6.4.1商品策划评审：评审通过后转产品开发，从质量领域重点对产品特征目录、质量属性定义、项目质量风险、质量目标和建议进行评审。（标★为质保负责交付物，标☆为质保重点参加交付物）Q/CAQ—**—20137序号评审文件/资料评审要点1商品策划主计划商品策划阶段主要工作、评审点、责任单位、进度等2市场调查报告用户质量要求准确识别，安全性、可靠性、维修性、舒适性等3★实车质量对标评价报告竞品车质量优劣势准确识别，质量建议合理性4★平台车质量问题分析报告竞品车质量优劣势准确识别，质量建议合理性5★IQS/VDS/APEAL分析报告竞品车/平台车质量优劣势准确识别，质量建议合理性6产品特征目录产品特性定义清楚，多维度诉求融合，竞争力卖点明确7新技术风险评估报告拟采用新技术的质量风险评价和控制措施，是否采用8配套资源风险评估报告动力总成、核心零部件及毛坯质量风险，通用化、模块化策略9生产地风险评估报告工厂及生产线的新建、改造质量风险10★新产品质量目标产品、过程、售后质量目标的竞争力、合理性11★新产品质量建议书平台车、竞品车质量建议，含质量问题和最优设计12初始零件清单（BOM）新车型的产品线定义，初始配置清单，平台化、模块化考虑13初始工艺路线划分自制与外协，自制确定生产地，评价质量风险14☆初始核心供应商清单提出核心供应商建议，评价质量风险15项目主计划、项目预算重点质量工作、里程碑点纳入主计划，质保预算纳入项目预算16★新产品质量计划重点质量工作，重要评审节点，评价质量风险17★新产品质保预算质保投资、质保费用的充分性7777．．．．产产产产品开发质量控制要求品开发质量控制要求品开发质量控制要求品开发质量控制要求7.1产品开发质量控制的目的是开发出性能卓越、质量可靠的产品，规避平台车质量问题，控制新技术质量风险，零件、总成、整车得到充分验证。7.2产品开发重点质量工作（标★为质保负责工作，标☆为质保重点参加工作）序号重点工作工作说明预算说明1设计输入质量评审设计输入质量要求是否全面、清晰、准确2产品特征量化产品特性定义逐项量化为关键工程技术指标3☆质量目标分解千车索赔频次、IQS等质量目标分到系统、大总成4☆质量建议方案落实考虑将质量建议逐项落实到产品方案5555产品方案评审产品方案评审产品方案评审产品方案评审对方案设计的交付物进行点检对方案设计的交付物进行点检对方案设计的交付物进行点检对方案设计的交付物进行点检、、、、评审评审评审评审，，，，转工程设计转工程设计转工程设计转工程设计6初始特殊特性定义整车、系统、总成、零件初始特殊特性定义7☆SFMEA/DFMEA分析设计潜在失效模式及后果分析8总布置、工作图设计系统、参数、容差设计，可靠性、稳健性设计9二次开发质量控制二次开发质量控制，包括评审、验证10计算机模拟验证有限元分析、计算机DOE验证等11造型评价对造型的工艺性进行评价12DDKM样车评审数字模拟样车内外饰制造、装配、维修性评审13特殊特性定义特殊特性清单形成，包括特性及特性值14☆索赔预测（第1次）结合工程设计，展示第1次索赔预测结果11115555工程设计评审工程设计评审工程设计评审工程设计评审对工程设计的交付物进行点检对工程设计的交付物进行点检对工程设计的交付物进行点检对工程设计的交付物进行点检、、、、评审评审评审评审，，，，转产品试制转产品试制转产品试制转产品试制16试制计划确认试制批次、数量，试制周期，试制单位及质量风险17★试制件质量控制（多轮）试制件检测，尺寸、材料、性能合格18★试制车质量控制（多轮）试制样车装调质量控制Q/CAQ—**—2013811119999★试制试制试制试制样样样样车评审车评审车评审车评审（（（（多轮多轮多轮多轮））））样车质量评审样车质量评审样车质量评审样车质量评审，，，，感知质量感知质量感知质量感知质量、、、、制造精度制造精度制造精度制造精度，，，，转产品试验转产品试验转产品试验转产品试验20试验计划确认确认试验计划、大纲，试验周期21性能试验（多轮）验证整车各种性能指标22☆可靠性试验（多轮）验证整车可靠性23☆地区适应性试验（多轮）验证整车地区适应性24☆索赔预测（第2次）结合产品试验，展示第2次索赔预测结果22225555☆设计定型评审设计定型评审设计定型评审设计定型评审对设计定型的交付物进行点检对设计定型的交付物进行点检对设计定型的交付物进行点检对设计定型的交付物进行点检、、、、评审评审评审评审，，，，转生产准备转生产准备转生产准备转生产准备26☆工艺规划自制、装配过程流程，工艺方案分析论证27物流规划物流运输、配供货方案分析论证28★质量规划自制、装配过程质量控制方案分析论证质保投资预算29★生准供应商质量评价生产准备供应商选择，质量评价、质量交流质保费用预算30★生产准备质量目标设定设定整车及动力总成生产准备质量目标7.3产品开发质保负责和重点参加工作7.3.1质量目标、建议分解落实跟踪确认7.3.1.1质量目标分解落实是将整车质量目标分解落实到系统、总成、零件，质量建议分解落实是将质量建议体现到方案设计和工程设计。7.3.1.2工作重点包括但不限于以下方面：A跟踪确认召回风险规避，重大安全和火灾项强化预防措施，并进行充分验证。B跟踪确认千车索赔频次、首次故障里程、平均故障间隔里程、IQS/VDS等质量目标分解到各系统、大总成，落实方案措施。C跟踪确认整车、大总成、易损件质量担保目标落实，纳入设计规范。D跟踪确认质量建议逐项落实，采纳体现到方案设计和工程设计，不采纳给出充分理由。7.3.1.3交付成果：《新产品质量目标分解表》、《新产品质量建议跟踪报告》。7.3.1.4执行标准：《新产品质量目标管理程序》。7.3.2SFMEA/DFMEA分析7.3.2.1SFMEA主要分析系统、总成、零件之间的接口风险，以及与环境之间的交互风险。DFMEA主要分析系统、总成、零件自身的风险。7.3.2.2工作重点包括但不限于以下方面：A提供平台车、竞品车的质量问题，包括故障模式、严重度、频次等信息。B对重要质量问题进行初步分析和判断，将产品设计问题归类，输入产品研发团队。C参加SFMEA/DFMEA，重点关注探测性控制方案。D关注高严重度、高RPN值的控制方案和措施计划。7.3.1.3交付成果：《SFMEA/DFMEA报告及措施计划》。7.3.3索赔预测（第1次、2次）7.3.3.1索赔预测是以故障的预防和控制为出发点，通过对平台产品的故障规避和新技术的风险控制，降低索赔频次，实现索赔目标。7.3.3.2工作重点包括但不限于以下方面：A提供平台产品的基础索赔信息，按系统、大总成分别统计故障模式和频次，并将产品设计问题筛选分类。B重点关注新技术应用及其成熟度评价。C在基础索赔信息基础上进行预测，评估设计改进后索赔降低概率，以及新技术应用后索赔升高概率。Q/CAQ—**—20139D第1次索赔预测基于方案设计和工程设计，第2次索赔预测基于产品试制和试验。E将索赔预测结果与索赔质量目标对比，必要时采取进一步措施并重新预测。7.3.3.3交付成果：《新产品索赔预测报告》。7.3.3.4执行标准：《新产品索赔预测管理程序》。7.3.4试制样件、样车质量控制（多轮）7.3.4.1试制样件、样车质量控制是保证样件、样车满足设计要求，以此为基础对性能和可靠性进行验证。7.3.4.2工作重点包括但不限于以下方面：A制订试制样件检查基准书，明确检测标准和质量控制要求，包括尺寸、材料、性能的检测。B确认试制样件质量状况，评价不合格件质量风险，必要时到供应商现场进行质量支持。C参加试制样车装配过程，掌握试装过程质量问题，验证装配工艺性。D对样车进行检测和评审，包括商品性和制造精良性。7.3.4.3交付成果：《试制样件检查基准书》、《试制样件质量状态报告》、《试制样件装调质量报告》、《试制供应商质量评价报告》、《试制样车评审报告》。7.3.4.4执行标准：《外协件开发试制质量控制指南》。7.3.5可靠性、地区适应性试验跟踪（多轮）7.3.5.1可靠性、地区适应性试验跟踪是掌握开发试验的重点质量问题，就故障模式和措施计划与开发团队达成共识，为后续的质量控制明确重点。7.3.5.2工作重点包括但不限于以下方面：A关注台架试验、整车道路试验的计划和实施状态，跟踪掌握试验中的问题及措施。B重点关注内制、外制、装调质量问题的措施计划和验证。C重点确认可靠性、地区适应性试验结果及问题消项情况，作为产品定型试验的重要依据。D考虑质保路试与产品路试的衔接。7.3.5.3交付成果：《产品台架试验计划》、《产品台架试验规范》、《产品道路试验计划》、《产品道路试验大纲》。7.3.6新产品质量规划编制7.3.6.1新产品质量规划是针对自制、装配过程的质量检测和控制规划，包括检测设备、量检具、检测场地设施、质保人员、质量信息系统等。7.3.6.2工作重点包括但不限于以下方面：A识别新产品的产品特性和过程特性，明确质量控制的重点。B确定设备自动在线检测、线上完工自动检测、线下自动检测、线下人工检测、线外精密测量等不同的检测控制方式，针对不同的检测控制方式进行系统规划。C在线自动检测纳入加工、装配设备选型要求；线上完工自动检测、线下自动检测、线下人工检测需配备相应的检测设备和量检具；线外精密测量需配备精密测量设备，并规划精测、评审等场地设施。D检测设备、量检具的规划应满足MSA、SPC的要求。E对检测、评审等质保专职人员需求进行确认，提出新增部分质保人员需求。F质量规划编制应与产品、工艺、采购、基建、人事、信息等主管部门充分沟通。7.3.6.3交付成果：《新产品质量规划》。7.3.6.4执行标准：《冲压过程质量规划指南》、《焊接过程质量规划指南》、《涂装过程质量规划指南》、《总装过程质量规划指南》、《匹配过程质量规划指南》、《发动机新产品质量规划指南》、《变速箱新产品质量规划指南》、《车桥新产品质量规划指南》。Q/CAQ—**—2013107.3.7新产品质保预算完善7.3.7.1新产品质保预算完善是基于产品开发和工艺开发的成果，将质保预算进一步细化和更新。7.3.7.2工作重点包括但不限于以下方面：A进一步明确检测设备、量检具的功能、精度要求，明确检测场地的面积、环境、附属设施要求，明确质量信息系统的功能要求，据此确认和完善质保投资预算。B进一步明确样件和样车的检测数量和要求，明确质保路试车辆和里程的要求，据此确认和完善检验试验费用预算。C更新完善后的质保预算纳入项目总体预算，并与相关方沟通确认。7.3.7.3交付成果：《新产品质保预算》。7.3.8供应商质量能力评价7.3.8.1供应商质量能力评价是对生产准备供应商的综合质量能力进行评价。7.3.8.2工作重点包括但不限于以下方面：A明确外协产品的重要度、控制特性、质量风险，重点评价供应商的质量保证能力。B收集和统计供应商以往的供货质量绩效，作为质量能力评价的重要内容。C新供应商应组织联合评审，产品、质保、采购共同做出选择决定。7.3.8.3交付成果：《生产准备供应商名录》、《供应商质量能力评价报告》。7.3.8.4执行标准：《潜在供应商质量能力评价规范》。7.3.9生产准备质量目标设定7.3.9.1生产准备质量目标是针对量检具、自制件、外协件、动力总成、整车设定的产品质量目标和过程质量目标。7.3.9.2工作重点包括但不限于以下方面：A量检具在试生产启动前全部通过验收。B外协件、自制件在试生产启动前至少达到有条件认可，在小批生产启动前达到完全认可。C动力总成至少先于整车一个里程碑节点通过认可。D质保路试必须保证足够的车辆和里程，生产准备计划应充分考虑质保路试的周期。E过程审核、过程能力、节拍能力等过程质量目标在量产前通过验证。7.3.9.3交付成果：《生产准备质量目标》。7.3.9.4执行标准：《新产品质量目标管理程序》。7.4产品开发重点质量评审点及评审内容7.4.1产品方案评审：对产品设计方案进行评审，规避平台车质量问题，落实新产品质量建议，评价方案可行性，评审通过后转入工程设计。（标★为质保负责交付物，标☆为质保重点参加交付物）序号评审文件/资料评审要点1产品开发主计划产品开发阶段主要工作、评审点、责任单位、进度等2设计输入评审报告设计前提、边界的点检，未确定、有疑问项进一步明确3设计任务书（整车）明确整车设计技术要求，边界条件4产品特征目录/产品定义产品特征逐项赋值，关键工程技术指标明确，实现路径落实5☆质量目标分解表千车索赔、IQS、可靠性、质量担保等目标分解至各系统总成6整车方案设计报告整车及系统设计方案，满足商品策划要求，方案可行性7总布置图车身测量基准、硬点，人机工程校核，NVH考虑，新技术风险等8☆SFMEA报告及措施（整车）大总成/模块间的接口风险，与环境交互的风险分析及措施计划Q/CAQ—**—2013119★质量建议跟踪报告对《新产品质量建议书》中的质量建议采纳情况进行汇总10零件清单/装备定义（BOM）车型配置清单，平台化、模块化考虑11工艺路线确定自制与外协，自制生产地质量风险评价12二次开发件清单及委托名录二次开发供应商质量风险评价13造型评审报告造型工艺性评审，质量风险7.4.2工程设计评审：对产品工程设计进行评审，规避现实和潜在质量问题，进行计算机模拟验证，评审通过后转入产品试制。（标★为质保负责交付物，标☆为质保重点参加交付物）序号评审文件/资料评审要点1设计任务书（系统、总成、零件）明确系统、总成、零件设计要求，边界条件2二次开发协议二次开发供应商委托开发协议，明确设计要求，边界条件3☆SFMEA报告及措施(系统/总成)系统/总成间的接口风险，与环境交互的风险分析及措施计划4☆DFMEA报告及措施（零件）零件级失效模式及后果分析，以及措施计划5设计规范/指南预防性质量控制依据6试验规范/指南探测性质量控制依据7有限元/DOE验证报告计算机模拟验证结果，质量风险及措施8设计计算书整车、系统、总成设计参数选择设定经过充分计算验证9☆DDKM样车评审报告试制内、外部数模可制造、可装配、可维修性，质量风险10☆产品试制图样/数模检测基准，检测标准，产品特殊特性11☆产品特殊特性清单关键重要产品特性及特值，明确质量控制要点12☆索赔预测报告（第1次）索赔预测结果与质量目标的偏差，措施计划13整车试制计划整车试制批次、数量，试制周期，责任，资源，质量风险14☆试制供应商名录试制供应商质量能力，质量风险15☆整车试验计划（台架）整车MTS试验计划，试验项目、周期、责任、资源16☆总成/零件试验计划（台架）总成/零件台架试验计划，试验项目、周期、责任、资源7.4.3试制样车评审（多轮）：从用户角度对试制样车进行感知质量、制造精良性评审，评审通过后转入产品路试。（标★为质保负责交付物，标☆为质保重点参加交付物）序号评审文件/资料评审要点1★试制样件检查基准书尺寸、材料、性能等检测要求，包括检测项目、方法、频次2★试制样件质量状态报告试制件质量状态是否满足设计要求，不合格件质量风险3★试制样车装调质量问题报告样车装调过程质量问题汇总，措施计划4★试制供应商质量评价报告试制供应商质量绩效，试制周期保证、交检质量状态5★样车评审报告（多轮）试制样车的感知质量、制造精良性评价，质量建议6☆整车产品路试计划产品路试车辆数量、试验项目、周期、责任、资源7☆整车产品路试大纲整车产品路试项目、试验方法8可研（代初步设计）报告工艺方案、检测方案合理性，质量保证能力9☆生产准备主计划（初版）生产准备计划、重要节点、重点工作、责任单位10★生产准备质量目标（初版）生产准备质量目标合理性，包括产品和过程目标11过程流程图（初版）自制、装配过程，工艺保证手段，质量能力、质量风险12☆工艺规划方案（初版）自制、装配工艺规划方案，质量保证能力13物流规划方案（初版）物流运输、配供货方案，质量防护能力14★质量规划方案（初版）自制、装配、入口、出口、精测、监察等质量规划方案Q/CAQ—**—2013127.4.4产品冻结评审：对试验结果进行评审，所有性能、可靠性指标达到设计要求，产品定型配套技术文件齐全完整，评审通过后转入生产准备。（标★为质保负责交付物，标☆为质保重点参加交付物）序号评审文件/资料评审要点1☆整车产品路试报告整车产品路试总结，问题清单，措施计划，验证完成情况2开发试制试验总结报告开发试制试验总结，遗留问题，质量风险3☆生产准备图样/数模/软件检测基准，检测标准，产品特殊特性，状态冻结4☆产品特殊特性清单关键、重要产品特性及特性值5☆S/DFMEA报告及措施平台产品质量问题规避，新技术质量风险控制，措施计划6☆索赔预测报告（第2次）索赔预测结果与质量目标的偏差，措施计划7☆生产准备供应商名录生产准备供应商质量风险8★供应商质量评价报告生产准备供应商质量能力9☆生产准备主计划生产准备计划、重要节点、重点工作、责任单位10过程流程图自制、装配过程，工艺保证手段，质量能力、质量风险11★生产准备质量目标生产准备质量目标合理性，包括产品和过程目标12☆工艺规划设备、工装、模具、场地、物流等工艺规划，质量保证能力13物流规划物流运输、配供货方案，质量防护能力14★质量规划检测设备、场地、信息系统等质量规划8888．．．．生产准备生产准备生产准备生产准备质量控制要求质量控制要求质量控制要求质量控制要求8.1生产准备质量控制的目的是准确理解产品设计要求，利用充分的工艺、质保手段满足产品设计要求，保证制造过程稳定受控、能力充足。8.2生产准备重点质量工作（标★为质保负责工作，标☆为质保重点参加工作）序号重点工作工作说明预算说明1生准输入质量评审生准质量要求是否全面、清晰、准确，启动判断2☆产品特性分析关键、重要产品特性识别、分析3☆过程流程分析自制、装配过程流程分析，风险要素识别4☆PFMEA分析过程潜在失效模式及后果分析5★供应商质量交流产品特性、质量要求交流质保费用预算6★外协件质量规划外协件质量规划编制、提交质保费用预算7★供应商质量支持供应商现场质量监察、支持（SPTT）质保费用预算8☆工艺规划分解落实设备、工装、模具、场地、物流等工艺规划分解9★质量规划分解落实检测设备、场地、信息系统质量规划分解、实施质保投资费用预算10☆控制计划编制详细工艺方案、检测方案制订11☆作业指导书编制操作顺序、要领、质量要求落实到工位12☆索赔预测（第3次）结合工艺开发，进行索赔预测11113333☆生准状态质量评审生准状态质量评审生准状态质量评审生准状态质量评审生产准备状态综合点检生产准备状态综合点检生产准备状态综合点检生产准备状态综合点检，，，，面向试生产的风险识别面向试生产的风险识别面向试生产的风险识别面向试生产的风险识别14★检测设备/量检具认可检测设备、量检具验收、MSA分析质保费用预算15★外协件质量认可尺寸、材料、性能检测，符合性一致性判断质保费用预算16★自制件质量认可尺寸、材料、性能检测，符合性一致性判断质保费用预算17★动力总成质量认可性能、可靠性验证，试装验证，路试验证质保费用预算18★匹配质量认可白车身、内外饰匹配验证，机仓管线路验证质保费用预算Q/CAQ—**—20131319★产品审核监察冲、焊、涂、总监察评审，试装车辆评审质保费用预算20☆先期装车验证按车型各品种明细表组装样车21☆操作者培训、训练操作者掌握作业要领，操作熟练22222222★试生产启动质量确认试生产启动质量确认试生产启动质量确认试生产启动质量确认对对对对试生产启动条件进行试生产启动条件进行试生产启动条件进行试生产启动条件进行点检点检点检点检，，，，转转转转试生产试生产试生产试生产8.3生产准备质保负责和重点参加工作8.3.1供应商质量交流和外协件质量规划8.3.1.1与供应商开展充分的质量交流，对外协件质量规划进行批准是为了保证外协件的质量风险得到系统预防和控制。8.3.1.2工作重点包括但不限于以下方面：A供应商质量交流重点针对产品特殊特性、质量控制要点、质量风险及保证措施。B外协件质量规划要针对工艺路线、工厂设施、设备工装、检验试验、包装物流、人员等进行系统规划。C外协件质量规划开始于供应商收到生产准备图纸，供应商应在两个工作周编制完成并提交顾客代表批准，顾客代表应在一个工作周之内给出批准意见。D在实施过程中，外协件质量规划方案发生变化要重新获得顾客批准。8.3.1.3交付成果：《外协件质量规划》。8.3.1.4执行标准：《外协件质量规划指南》。8.3.2过程流程图、PFMEA、控制计划编制8.3.2.1参加过程流程图、PFMEA、控制计划的编制，是进一步明确质量控制特性，识别质量风险，并据此制订检测控制方案。8.3.2.2工作重点包括但不限于以下方面：A参加过程流程图编制，包括从原材料、毛坯、零件入口，直至整车检测出口的所有过程；识别和确认每个过程的产品特性、过程特性、质量风险源（人、机、料、法、环、测）。B参加过程特性的开发，将产品特性落实到各过程，建立产品特性与过程特性的矩阵表，明确过程特殊特性。C提供平台车过程质量问题、包括故障模式、严重度、频次等信息。D参加PFMEA编制，重点针对平台车过程质量问题、新工艺质量风险、质量风险源开展PFMEA，重点关注探测性控制方案，关注高严重度、高RPN值的控制方案和措施计划。E参加控制计划编制，重点制订检测方案，包括检测容量、频次、方法。8.3.2.3交付成果：《过程流程图》、《特性矩阵表》、《PFMEA报告及措施计划》、《控制计划》。8.3.3质保技术文件编制8.3.3.1质保技术文件包括检查基准书、检查工艺、检查作业指导书、三坐标测量程序、产品评审标准、质保路试大纲等。8.3.3.2工作重点包括但不限于以下方面：A质保技术文件的编制以产品、工艺文件为依据，应充分理解产品、工艺的要求。B质保技术文件应随产品、工艺文件的更新进行修改维护。C质保技术文件的层级关系应清晰，文件的可操作性应得到充分验证。8.3.3.3交付成果：《检查基准书》、《检查作业指导书》、《三坐标测量程序》、《产品评审标准》、《质保路试大纲》等。8.3.4质量规划分解落实、实施跟踪Q/CAQ—**—2013148.3.4.1质量规划分解落实是将质量规划进一步分解为检测设备、量检具、检测场地、信息系统、人员等专项计划，并对实施情况进行跟踪。8.3.4.2工作重点包括但不限于以下方面：A质量规划的分解按横向纵向两个维度，横向将时间轴由月细化到周，必要时细化到工作日，纵向将工作拆分为更加具体的工作任务，形成工作任务包，明确负责人、时间节点、所需资源、交付成果、风险及控制措施。B做好外部接口联络，与产品、工艺、采购、基建、人事、信息等主管部门充分沟通，实时掌握质量规划实施状态，识别风险，采取预防或挽回计划措施。C做好质量规划相关硬件、软件、人员的阶段性评价和验收，做好相关质保预算的实施控制。8.3.4.3交付成果：《质量规划专项计划》、《质量规划工作任务包》、《质量规划实施状态报告》。8.3.4.4执行标准：《新产品质量规划管理程序》、《冲压过程质量规划指南》、《焊接过程质量规划指南》、《涂装过程质量规划指南》、《总装过程质量规划指南》、《匹配过程质量规划指南》、《发动机新产品质量规划指南》、《变速箱新产品质量规划指南》、《车桥新产品质量规划指南》。8.3.5供应商质量支持、监控8.3.5.1供应商质量监控是对供应商的生产准备、质量状态进行监督、控制，质量支持是对供应商遇到的难点问题进行支持。8.3.5.2工作重点包括但不限于以下方面：A供应商质量支持、监控尽可能与采购部门组织的供应商支持活动相结合。B应基于产品重要度、供应商质量能力确定支持、监控的力度和频次，并进行质量风险分级。C供应商质量支持、监控的重点包括：质量规划确认、检查基准和检具确认、试生产样件质量确认、批量质量能力确认等。D每次供应商质量支持，应明确检查确认、支持服务的内容，事前充分策划沟通。8.3.5.3交付成果：《供应商质量支持、监控报告》8.3.6索赔预测（第3次）8.3.6.1索赔预测是以故障的预防和控制为出发点，通过对平台产品的故障规避和新技术的风险控制，降低索赔频次，实现索赔目标。8.3.6.2工作重点包括但不限于以下方面：A提供平台产品的基础索赔信息，按系统、大总成分别统计故障模式和频次，并将工艺制造问题筛选分类。B重点关注产品加工装配难点，新工艺应用及其成熟度评价。C结合第1、2次预测结果进行第3次预测，评估工艺改进后索赔降低概率，以及新工艺应用后索赔升高概率。E第3次索赔预测基于产品特性和工艺设计。D将索赔预测结果与索赔质量目标对比，必要时采取进一步措施并重新预测。8.3.6.3交付成果：《新产品索赔预测报告》。8.3.6.4执行标准：《新产品索赔预测管理程序》。8.3.7检测设备、量检具质量认可8.3.7.1检测设备、量检具质量认可是对检测设备和量检具的符合性、适用性进行验收，保证其分辨力、测量精度。8.3.7.2工作重点包括但不限于以下方面：A检测设备、量检具的符合性验收应满足技术协议、图纸要求，包括功能、测量精度等。Q/CAQ—**—201315B检测设备、量检具的适用性验收应满足实际的测量要求，包括使用者在使用现场的验证，以及测量系统的分析等。C检测设备与量检具的验收应在试生产启动之前全部完成。D新建实验室应在量产前通过实验室评价。8.3.7.3交付成果：《检测设备/量检具认可计划》、《检测设备/量检具台账》、《检测设备/量检具验收报告》、《检测设备/量检具测量系统分析计划》、《检测设备/量检具测量系统分析报告》。8.3.8外协件质量认可8.3.8.1外协件质量认可包括实物质量和过程质量能力，在试生产启动之前重点认可外协件实物质量。8.3.8.2工作重点包括但不限于以下方面：A对外协件生产准备、试生产状态进行确认，对供应商自检结果进行确认，必要时现场确认。B外协件质量认可必须以产品认证为前提，技术状态必须与产品认证保持一致。C对外观、尺寸、材料、性能进行检测，必要时进行匹配、试装、路试，应基于产品重要度、供应商质量能力进行分级认可。D试生产前外协件实物质量认可至少达到有条件认可，关键重要件达到完全认可。E材料、性能、关键重要尺寸不合格，不得进行有条件认可。8.3.8.3交付成果：《外协件质量认可计划》、《外协件清单》、《外协件质量认可状态报告》。8.3.8.4执行标准：《新产品质量认可管理程序》、《零部件质量认可管理程序》、《新产品分级质量认可管理程序》。8.3.9自制件（路线件）质量认可8.3.9.1自制件质量认可包括实物质量和过程质量能力，在试生产启动之前重点认可自制件实物质量。8.3.9.2工作重点包括但不限于以下方面：A对自制件生产准备、试生产状态进行确认，对生产厂自检结果进行确认，必要时现场确认。B自制件质量认可必须以产品认证为前提，技术状态必须与产品认证保持一致。C对外观、尺寸、材料、性能进行检测，必要时进行匹配、试装、路试，应基于产品重要度、生产厂质量能力进行分级认可。D试生产前自制件实物质量认可至少达到有条件认可，关键重要件达到完全认可。E材料、性能、关键重要尺寸不合格，不得进行有条件认可。8.3.9.3交付成果：《自制件质量认可计划》、《自制件清单》、《自制件质量认可状态报告》。8.3.9.4执行标准：《新产品质量认可管理程序》、《零部件质量认可管理程序》、《新产品分级质量认可管理程序》。8.3.10匹配质量认可8.3.10.1匹配质量认可包括白车身匹配、内外饰匹配、前端车验收。8.3.10.2工作重点包括但不限于以下方面：A白车身、内外饰匹配前必须验证冲压件、内外饰件的质量，包括尺寸精度、颜色纹理等，保证制件质量达到要求。B白车身、内外饰匹配所需的主检具、检测支架等必须先期通过验收。C前端车匹配主要确定发动机仓内的管路、线路走向及搭接关系，规避火灾安全项，同时作为标准作业的依据。Q/CAQ—**—201316D匹配质量认可应在试生产启动前完成，匹配修正指示应在试生产零件上得到体现。8.3.10.3交付成果：《匹配认可计划》、《匹配零件清单》、《匹配修正批示》、《匹配质量认可状态报告》、《前端车验收报告》。8.3.10.4执行标准：《匹配质量规划指南》、《零部件质量认可管理程序》。8.3.11动力总成质量认可8.3.11.1动力总成包括整机匹配的发动机、变速箱、车桥，动力总成质量认可包括对动力总成本身的认可，以及与整车相关的认可。8.3.11.2工作重点包括但不限于以下方面：A发动机、变速箱、车桥质量认可作为单独的动力总成项目进行质量认可。B动力总成质量认可与整车相关的内容包括整车试装和质保路试。C动力总成质量认可至少应先于整车质量认可一个里程碑节点。D全新动力总成质保路试不应少于10万公里。8.3.11.3交付成果：《动力总成质量认可计划》、《动力总成质量认可报告》。8.3.11.4执行标准：《新产品质量认可管理程序》、《动力总成质量认可管理程序》。8.3.12质保路试计划、大纲编制8.3.12.1质保路试前应进行详细的策划和准备，包括质保路试计划、质保路试大纲的编制。8.3.12.2工作重点包括但不限于以下方面：A质保路试计划应明确车辆数量、时间批次、车辆状态、累计里程、里程分布等，并对质保路试的人员、场地进行准备安排，对质保路试的费用预算进行细化。B质保路试大纲应尽可能模拟用户的使用条件，包括道路、气候、操作等。C质保路试的重点应关注产品路试的遗留问题，质保路试大纲中应作为试验的重点。D针对定点用户试验需要编制详细的计划，包括车辆数量、用户选择、政策支持等，并与定点用户签订协议。8.3.12.3交付成果：《新产品质保路试计划》、《新产品质保路试大纲》、《新产品定点用户试验计划》、《新产品定点用户试验协议》。8.3.12.4执行标准：《新产品质保道路试验管理程序》。8.3.13试生产质量确认8.3.13.1试生产质量确认是对试生产的启动条件进行判断，决定是否进入试生产。8.3.13.2工作重点包括但不限于以下方面：A试生产启动应基于产品认证、生产准备、质量认可的状态，分别由主管部门进行状态汇总。B对照试生产启动质量目标和评价标准进行风险判断，针对红灯项和黄灯项要有针对性的措施计划。C针对10项质量认可内容，试生产启动需报告其中的5项质量认可状态，并汇报其余5项质量认可的计划安排。D集团重大新产品项目的试生产质量确认，由业主单位自评，集团质保确认，提请集团质量委员会决策。8.3.13.3交付成果：《新产品质量状态报告》。8.3.13.4执行标准：《新产品质量认可管理程序》、《整车质量认可管理程序》、《新产品质量状态报告程序》。8.4生产准备重点质量评审点及评审内容8.4.1生准状态评审：对各项生产准备工作的启动和进展情况进行点检评价，识别影响试生产的风险，保证试生产按计划启动。（标★为质保负责交付物，标☆为质保重点参加交付物）Q/CAQ—**—201317序号评审文件/资料评审要点1☆生产准备主计划生产准备计划、重要节点、重点工作、责任单位2生产准备启动指令生产准备启动条件梳理判断，生产准备质量要求3过程流程图入口、加工、检测、贮运、出口的流程和质量风险源4特性矩阵表产品特性与过程特性的对应关系，关键重要工艺参数5☆特殊特性清单（产品+过程）产品特殊特性与过程特殊特性，特殊过程，质量控制要点6☆PFMEA及措施计划平台产品质量问题规避，新工艺风险控制，措施计划7☆控制计划（样件/试生产）工艺方案、检测方案，关键重要特性质量保证能力8☆作业指导书（样件/试生产）关键重要特性所在工位质量保证9☆生产准备供应商名录供应商质量风险分级，高风险供应商质量控制10★外协件质量规划外协件质量规划方案，质量风险，措施计划11★质量规划专项计划检测设备、场地、信息系统等专项质量计划12★检查基准书检测项目、检测方法、检测频次13★检测程序三坐标等检测设备测量程序14★质量认可计划量检具、自制件、外协件等质量认可计划，质量风险15☆索赔预测报告（第3次）索赔预测结果与质量目标的偏差，措施计划8.4.2试生产启动评审：对试生产启动条件进行点检评价，保证设备、工装、模具、量检具、零件、总成、匹配、人员、物流、工艺文件等达到试生产要求。（标★为质保负责交付物，标☆为质保重点参加交付物）序号评审文件/资料评审要点1☆控制计划（试生产）工艺方案、检测方案，关键重要特性质量保证能力2☆作业指导书（试生产）关键重要特性所在工位质量保证3★检查基准书检测项目、检测方法、检测频次4★检测/评审报告、记录报告、记录的有效性，问题及改进5产品认证状态报告产品开发遗留问题，设计变更及验证，质量风险6生产准备状态报告生产准备遗留问题，生准目标达成情况，质量风险7★质量认可状态报告质量认可状态及风险8★质保道路试验计划质保路试车辆数量、试验项目、周期、责任、资源9★质保道路试验大纲质保路试条件、路况、环境方案、试验方法10★产品审核计划、标准审核计划分级，审核标准11★过程审核计划、标准审核计划分级，审核标准12☆过程能力验证计划验证特性，抽样频次，抽样方式，时间进度，责任13☆节拍能力验证计划验证工序、生产线，验证时间、数量14☆试生产计划试生产排产计划，质量问题验证与车辆编号对应9999．．．．试生产质量控制要求试生产质量控制要求试生产质量控制要求试生产质量控制要求9.1试生产质量控制的目的：人、机、料、法、环、测等得到系统、充分验证，保证过程稳定受控，产品符合性和一致性，保证投产达到质量要求。9.2试生产重点质量工作（标★为质保负责工作，标☆为质保重点参加工作）序号重点工作工作说明预算说明1★供应商质量支持对供应商现场批量生产能力进行确认（SPTT）2★检测设备/量检具认可对未完成质量认可的检测设备/量检具，继续质保费用预算Q/CAQ—**—2013183★外协件质量认可外协件实物质量认可，批量质量能力认可质保费用预算4★自制件质量认可自制件实物质量认可，批量质量能力认可质保费用预算5★动力总成质量认可对未完成质量认可的动力总成，继续质保费用预算6☆匹配质量认可对未完成匹配认可的项目，继续质保费用预算7★产品审核冲、焊、涂、总监察评审，试装车辆评审质保费用预算8★质保道路试验质保可靠性、地区适应性试验质保费用预算9★整车曝晒整车耐高温材料验证质保费用预算10设备、工装联调设备工装联动调试，验证生产线通过性11★过程审核冲、焊、涂、总过程审核12☆过程能力验证对关键、重要特性的质量能力进行验证13☆节拍能力验证对工序、生产线的节拍及节拍下的质量能力验证14物流验证对物流方案进行验证15☆信息系统验证对信息系统进行验证16☆操作者培训、训练操作者掌握作业要领，操作熟练17★索赔预测（第4次）结合质保路试，展示第4次索赔预测结果18公告、3C、环保认证上市销售前提19营销服务策划实施销售宣传、服务培训、备品组织20☆车辆运输防护验证商品车运输防护验证22221111★小批量启动质量确认小批量启动质量确认小批量启动质量确认小批量启动质量确认对对对对小批量生产启动条件进行小批量生产启动条件进行小批量生产启动条件进行小批量生产启动条件进行点检点检点检点检，，，，转转转转入小批生产入小批生产入小批生产入小批生产22222222★量产启动质量确认量产启动质量确认量产启动质量确认量产启动质量确认对量产启动条件进行点检对量产启动条件进行点检对量产启动条件进行点检对量产启动条件进行点检，，，，转入量产转入量产转入量产转入量产，，，，生产商品车生产商品车生产商品车生产商品车23★量产初期质量方案制订对量产初期现生产和售后质量问题制订应对方案9.3试生产质保负责和重点参加工作（简要描述，并引出程序文件和技术标准）9.3.1外协件质量认可9.3.1.1外协件质量认可包括实物质量和过程质量能力，在量产启动前要全部完成。9.3.1.2工作重点包括但不限于以下方面：A小批量启动前，外协件实物质量达到完全认可。B量产启动前，外协件过程质量能力达到完全认可。C基于产品重要度和供应商质量能力，对供应商的批量质量能力进行分级认可，可与生产件批准相结合。D编制供应商批量质量能力审核（两日生产审核）计划，与供应商确定审核时间、生产数量、相应准备工作，按计划组织审核。9.3.1.3交